DE3225266C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3225266C2 DE3225266C2 DE3225266A DE3225266A DE3225266C2 DE 3225266 C2 DE3225266 C2 DE 3225266C2 DE 3225266 A DE3225266 A DE 3225266A DE 3225266 A DE3225266 A DE 3225266A DE 3225266 C2 DE3225266 C2 DE 3225266C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- spinning
- threads
- stretching
- solvent
- shaft
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
- D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D01F6/18—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polymers of unsaturated nitriles, e.g. polyacrylonitrile, polyvinylidene cyanide
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/04—Dry spinning methods
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren
zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden und Fasern aus
Acrylnitrilpolymerisation nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1,
vgl. US 28 11 409. Unter "kontinuierlichem Verfahren"
wird erfindungsgemäß verstanden, daß die Fäden
in einem Arbeitsgang ohne Unterbrechung nach der
Methode des Trockenspinnens ersponnen, verstreckt, gekräuselt,
geschrumpft, fixiert und gegebenenfalls zu
Stapelfasern geschnitten werden.
Die Herstellung von Acrylfasern erfolgt üblicherweise
nach Naßspinn-, Trockenspinn- und Schmelzspinn-Technologien.
Während bei der Herstellung von Acrylfasern nach
der Naßspinn- und Schmelzspinn-Technik bereits kontinuierlich
arbeitende Verfahren bekannt geworden sind, beispielsweise
der Naßspinnprozeß nach Textiltechnik 26
(1976), Seiten 479-483 oder das Schmelzextrusionsverfahren
nach DE-OS 26 27 457, die keinerlei Beschränkung hinsichtlich
der Bandgewichte unterworfen sind, ist bisher
nur ein kontinuierlich arbeitendes Verfahren zur
Erzeugung von Acrylfasern nach dem Trockenspinnprozeß
bekannt geworden, das nur für Multifilamentgarne mit
niedrigen Bandgewichten, sogenannter Acrylseide anwendbar
ist und bei dem bestimmte Bedingungen erfüllt sein
müssen (US-PS 28 11 409). Dieses Verfahren ist zur Herstellung
von Acrylkabeln mit hohen Bandgewichten nicht
geeignet.
Die beiden heute großtechnisch verwendeten Verfahren,
daß Naß- und das Trockenspinnverfahren, sind im Laufe
ihrer Entwicklung unterschiedliche Wege gegangen. Beim
Naßspinnverfahren, bei dem die Spinnlösung in ein Fällbad
gesponnen wird, wo sie zu Fäden koaguliert, die
ohne Unterbrechung des Verfahrens gewaschen, verstreckt,
getrocknet und präpariert werden, werden Düsen mit
hoher Lochzahl von ca. 10 000 verwendet. Die Spinngeschwindigkeit
ist mit 5 bis 20 m/min relativ niedrig.
Beim Trockenspinnverfahren kann wegen der Gefahr der
Verklebung der Fäden im mehrere Meter langen Spinnschacht
nur mit Düsen niedrigerer Lochzahlen, normalerweise
200 bis 1000 Loch, gesponnen werden, jedoch sind
wesentlich höhere Abzugsgeschwindigkeiten, üblicherweise
zwischen 200 und 1000 m/min möglich, so daß im
Prinzip ähnlich hohe Produktionsleistungen wie beim Naßspinnverfahren
erzielt werden. Wegen der hohen Spinngeschwindigkeiten
ist es jedoch beim Trockenspinnverfahren
nicht möglich, das Gesamtverfahren bei hohen
Bandgewichten kontinuierlich durchzuführen, da durch
das Verstreckverhältnis von etwa 1 : 4 Endgeschwindigkeiten
resultieren würden, die technisch nur sehr schwierig
oder gar nicht zu bewältigen sind. Das Trockenspinnverfahren
wird daher von der Verstreckung unterbrochen,
das Spinngut wird in Kannen gesammelt, aus denen es
dann der weiteren Nachbehandlung zugeführt wird (Bela
von Falkai, Synthesefasern, Verlag Chemie, Weinheim/Deerfield
Beach, Florida/Basel (1981), S. 204-206; R.
Wiedermann, Acrylfaserspinn- und Nachbehandlungsverfahren
in Chemiefasern/Textilindustrie, Juni 1981, S. 481-484,
insbesondere S. 482 linke Spalte oben).
Da die Ablage des Spinngutes in Kannen sowohl bezüglich der
Gleichmäßigkeit des Spinngutes, als auch aus ökonomischen
und ökologischen Gründen nachteilig ist, ist es
Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein kontinuierliches
Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern nach
der Trockenspinnmethode zur Verfügung zu stellen,
bei dem sämtliche Verfahrensstufen von der Fadenbildung
bis zur versandfertigen Faser in einem Arbeitsprozeß
ohne irgendeine Unterbrechung oder Zwischenlagerung
ablaufen, und das sich auf Spinnkabel mit
hohen Bandgewichten anwenden läßt.
Diese Aufgabe wird bei
einem Verfahren eingangs genannter Art durch die
kennzeichnenden Maßnahmen des Anspruchs 1 gelöst.
Überraschenderweise wurde also gefunden, daß die Aufgabe
gelöst werden kann, wenn man eine Spinnlösung bestimmter
Viskosität verwendet, im Spinnschacht den Anteil
des Lösungsmittels im Spinngut durch die Art der Lösungsmittelentfernung
unter bestimmte Werte drückt,
die Fäden vor dem Verstrecken mit einer Präparation versieht,
die ein Gleitmittel und ein Antistatikum enthält,
vorzugsweise eine wäßrige Präparation ist, wobei jedoch
die Wasseraufnahme (Feuchte) der Fäden unter bestimmten
Werten bleibt, und die Fäden vor dem Verstrecken mit keiner
weiteren Lösungsmittelextraktionsflüssigkeit in Kontakt
bringt.
Der Spinnverzug des Verfahrens ist größer
als 2, insbesondere liegt er zwischen 2 und 12. In einer
besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Spinnlösung
bei 100°C Viskosität von 15 bis 50 Kugelfallsekunden
auf, beträgt der Lösungsmittelgehalt der Fäden
beim Verlassen des Spinnschachtes max. 10 Gew.-%,
bezogen auf Faserfeststoffgehalt und beträgt die Bandtemperatur
beim Verstrecken 70 bis 180°C, vorzugsweise 100
bis 175°C.
Der Spinnverzug V ist definiert als Verhältnis von Abzugsgeschwindigkeit
A zur Ausspritzgeschwindigkeit S:
Die Ausspritzgeschwindigkeit S ergibt sich zu:
F= Fördermenge (cm³/min)
Z= Anzahl der Düsenlöcher pro Düse
d= Düsenlochdurchmesser (cm)
Z= Anzahl der Düsenlöcher pro Düse
d= Düsenlochdurchmesser (cm)
Die Fördermenge (Pumpenvolumen mal Umdrehungen pro Minute)
läßt sich nach folgender Gleichung rechnen:
G st = Gesamtspinntiter (dtex = g/10 000)
P= Pumpenvolumen (cm³)
U= Umdrehungen pro Minute (min⁻¹)
K= Konzentrationen der Spinnlösung (g/cm³)
A= Abzugsgeschwindigkeit (m/min)
P= Pumpenvolumen (cm³)
U= Umdrehungen pro Minute (min⁻¹)
K= Konzentrationen der Spinnlösung (g/cm³)
A= Abzugsgeschwindigkeit (m/min)
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es möglich, Spinnkabel
mit einem Bandgewicht von 100 000 dtex und
mehr mit so niedrigem Gehalt an Restlösungsmittel zu
erzeugen, daß nach einer Heißverstreckung und einem
anschließenden Kräusel- und Schrumpfprozeß der Restlösungsmittelgehalt
in der fertigen Faser bzw. im Endloskabel
deutlich unter 1 Gew.-% liegt, ohne daß das Spinngut
mit einem Extraktionsmittel für das Spinnlösungsmittel
in Berührung gekommen ist, sieht man von den
Wasseranteilen der Spinnpräparation ab. Die erfindungsgemäß
erhaltenen Fäden weisen Faserfestigkeiten von über
2 cN/dtex auf.
Als Acrylnitrilpolymerisate sind alle zu sogenannten
Acrylfasern, bzw. Modacrylfasern verspinnbaren Acrylnitrilhomo-
und -copolymerisate geeignet, vorzugsweise
Acrylnitrilcopolymerisate mit mindestens 85 Gew.-% Acrylnitrileinheiten.
Die Polymerisate sind bekannt.
Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich von
dem Verfahren der US-PS 28 11 409 u. a. durch die unterschiedliche
Viskosität der Spinnlösung, die dort nicht unter
400 poise bei 100°C, entsprechend 91 Kugelfallsekunden
bei 100°C betragen soll, wobei einzelne Beispiele auch
auf 300 poise entsprechend 69 Kugelfallsekunden heruntergehen.
Das Verfahren
ist, wie erwähnt, auf sehr niedrige Bandgewichte
beschränkt und bedarf eines komplizierten Spinnschachtes.
Erfindungsgemäß kann zwar auch mit niedrigen Verzügen gefahren
werden, jedoch liegt der wirtschaftliche Vorteil
gerade darin, daß im Gegensatz zum Stand der Technik
hohe Verzüge von 10 und mehr möglich sind. Das erfindungsgemäße
Verfahren wird vorzugsweise mit einem Spinnschacht
ausgeführt, bei dem die zur Verdampfung des Spinnlösungsmittels
benutzte Heißluft am Kopf des Spinnschachtes,
maximal 50 cm unterhalb der Spinndüse in Längs- und/oder
Querrichtung zu den Fäden eingeblasen wird.
Wesentlich für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß
das Spinngut, d. h., das Spinnkabel, das den Spinnschacht
verläßt, ein Restlösungsmittelgehalt von unter 40 Gew.-%,
insbesondere zwischen 2 und 10 Gew.-%, bezogen auf Faserstoff-Trockengewicht
aufweist, denn Spinngut mit Restlösungsmittelgehalten
über 40 Gew.-%, beispielsweise an
Dimethylformamid, verklebt beim anschließenden Heißverstrecken
über Galetten bei Bandtemperaturen ab etwa 120°C.
Bleibt man, um dies zu vermeiden, bei Bandtemperaturen unterhalb
100°C, so findet eine unerwünschte Kaltverdehnung
des Materials statt d. h., eine ungleichmäßige und unvollkommende
Verstreckung unter nicht exakt definierten Bedingungen,
wobei die Streckgradhöhe auf maximal 3 : 1 begrenzt
ist. Hingegen läßt sich das Spinngut mit Restlösungsmittelgehalten
unter 40 Gew.-% über Galetten oder in eine
Dämpfzone ohne Verklebungen und Abrisse bei Bandtemperaturen
bis 180°C verstrecken, wobei es erforderlich ist,
das Spinngut vor der Verstreckung in noch heißem Zustand,
vorzugsweise am Ende des Spinnschachtes, entweder innerhalb
oder unmittelbar hinter dem Spinnschacht, mit einer
Präparation zu benetzen, die ein Gleitmittel und ein Antistatikum
enthält, und direkt ohne Abkühlung heiß zu verstrecken.
Das Gleitmittel erlaubt eine einwandfreie Verstreckung
selbst dicker Kabel von 100 000 dtex und mehr.
Die Präparation kann auch Wasser als Bestandteil enthalten,
jedoch ist darauf zu achten, daß das Kabel nicht über 10 Gew.-%
Feuchte aufnimmt. Enthält das Kabel größere Anteile
an Wasser, so kühlt es stark und gleichmäßig ab und
beim anschließenden Heißverstrecken wird trotz hoher Verstrecktemperaturen
von 200°C und mehr keine einwandfreie
Verstreckung mehr erzielt. Das Kabel zeigt Abrisse oder
Wickelbildungen an den Galetten.
Als geeignete Gleitmittel kommen Glykole, deren Derivate,
Siliconöle, ethoxylierte Fettsäuren, -alkohole, -ester,
-amide, -alkylethersulfate, sowie deren Mischungen infrage.
Die Präparation kann als Antistatikum ein entsrechendes
handelsübliches Präparat enthalten, beispielsweise eine
übliche kationaktive, anionenaktive oder nichtionogene
Verbindung, wie einen langkettigen ethoxilierten, sulfierten
und neutralisierten Alkohol. Zweckmäßiger Weise
hat die Präparation eine Temperatur von 50-90°C, um eine
Abkühlung der heißen Fadenschar zu verhindern. Die von
einer Spinnmaschine mit beispielsweise 20 Spinnschächten
ersponnenen Schachtbändchen vom Gesamttiter 100 000 dtex
und mehr werden auf diese Weise präpariert, gebündelt
und über einem Abzugsorgan einem induktiv auf über
200°C heizbarem Walzenpaar zugeführt. Durch ein- oder
mehrfaches Umschlingen des Walzenpaares, gegebenenfalls
mittels einer Beilaufrolle, wird ein Klemmpunkt
hergestellt. Als zweiter Klemmpunkt dient ein kühlbares
Abzugsquintett oder -septett, welches im Abstand von
ca. 3 m zum induktiv beheizten Walzenpaar angeordnet
ist und durch eine entsprechend höher eingestellte Geschwindigkeit
die Verstreckung des Kabels bewirkt. Die
Kühlung der Walzen am zweiten Streckorgan ist notwendig,
um beim anschließenden Kräuselprozeß Verbackungen
und Bandstarre, welche durch Temperaturen oberhalb von
ca. 130°C-140°C bei Acrylfasern beobachtet werden, zu
vermeiden. Die bei der Heißverstreckung entweichenden
Spinnlösungsmittelreste werden abgesaugt und über ein
Kühlsystem zurückgewonnen. Als bevorzugte Streckorgane
haben sich Septettwalzen, die eingangs beheizbar und
am Ende kühlbar sind, bewährt. Zur gleichmäßigen Durchführung
des Streckvorganges, namentlich bei hohen Bandgewichten,
läßt sich zwischen den Septettwalzen vorteilhafterweise
ein mit überhitztem Dampf oder Heißluft
erwärmtes Rohr integrieren.
Im allgemeinen reichen Spinnabzugsgeschwindigkeiten von
50-100 m/min vollkommen aus, um den Restlösungsmittelgehalt
im Spinngut deutlich unter 10 Gew.-% zu halten,
so daß bei Streckgraden von 300-1000% Endgeschwindigkeiten
von 150 bis 1000 m/min erzielt werden, die technisch
beherrschbar sind.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird das Kabel
anschließend je nach Geschwindigkeit in einer Stauchkammer
gekräuselt oder bei Geschwindigkeiten oberhalb
300-400 m/min einer Hochleistungstexturierdüse zugeführt,
in der vorzugsweise mit Hilfe von überhitztem
Dampf von mindestens 105°C gekräuselt wird. Im weiteren
kontinuierlichen Verfahrensablauf wird das gekräuselte
Kabel zwecks Schrumpfentfernung mit Sattdampf, überhitztem
Dampf oder auch in Trockenhitze relaxiert, beispielsweise
über seinem Siebband, oder U-rohrförmigen
Dämpfstiefel. Das ausgeschrumpfte Kabel wird anschließend
- je nach Bedarf - verpackt oder zu Stapelfasern geschnitten
und in Ballen gepreßt. Das Verfahren ist insbesondere
für die Herstellung spinngefärbter Fäden und
Fasern durch Zusatz von löslichen Farbstoffen, insbesondere
kationischen Farbstoffen oder Pigmenten zur Spinnlösung
geeignet, weil beim Farbwechsel durch die spezielle
Aufarbeitung wesentlich weniger Ausschußmaterial
anfällt.
Auch die Lösungsbereitung läßt sich ohne Mühe in das
kontinuierliche Verfahren integrieren, wobei konventionelle
Lösungsbereitungen oder insbesondere das folgende
Verfahren Verwendung finden:
Zunächst wird bei Raumtemperatur aus dem Spinnlösungsmittel,
dem Polymeren und gegebenenfalls einem Nichtlösungsmittel
für das Polymer, das mit dem Spinnlösungsmittel mischbar
ist, beispielsweise Wasser in einer Menge von 2 bis 20 g
pro 100 g Polymer, eine Suspension hergestellt. Diese
Suspension wird auf eine Temperatur aufgeheizt, die mindestens
30 und höchstens 60°C über den Temperaturen liegt,
bei der die Suspension optisch homogen wird, also eine
Lösung entsteht, 1 bis 15 Minuten bei dieser Temperatur
gehalten und danach unmittelbar der Verspinnung zugeführt.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird eine Lösungspolymerisation
im verwendeten Spinnlösungsmittel,
z. B. Dimethylformamid vorgeschaltet, so daß nach entsprechender
Aufkonzentration und Monomerentfernung über
Dünnschichtverdampfer erstmals ein kontinuierlich arbeitendes
Verfahren zur Herstellung von Acrylfasern nach
einem Trockenspinnprozeß mit höchstmöglichen Automatisierungsgrad
erreicht wird.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich auch zur kontinuierlichen
Herstellung von Bicomponentenfäden und
-fasern, bei denen die Nachbehandlungsschritte entsprechend
der bekannten Technologie für Bicomponentenfäden
entsprechend modifiziert werden.
Die Viskosität in Kugelfallsekunden, gemessen bei 100°C,
wurde nach der Methode von K. Jost, Reologica Acta,
Band 1 (1958), Seite 303, bestimmt. Es gilt dabei die
Umrechnungsformel: 1 Kugelfallsekunde entspricht
4,37 Poise.
Sämtliche Temperaturen, die im Zuge des kontinuierlichen
Herstellungsprozesses von Acrylfasern ab der Spinnmaschine
erfaßt wurden, sind mit dem Strahlungsthermometer KT 15
(Hersteller: Fa. Heiman GmbH, Wiesbaden, BRD) berührungslos
gemessen worden.
700 kg Dimethylformamid (DMF) werden in einem Kessel bei
Raumtemperatur unter Rühren mit 300 kg eines Acrylnitrilcopolymerisates
aus 93,6% Acrylnitril, 5,7% Acrylsäuremethylester
und 0,7% Natriummethallylsulfonat vom
K-Wert 81 vermischt. Die Suspension wird über eine Zahnradpumpe
in einen mit einem Rührwerk versehenen Spinnkessel
gepumpt. Dann wird die Suspension in einem doppelwandigen
Rohr mit Dampf von 4,0 bar erhitzt. Die Verweilzeit
im Rohr beträgt 5 Minuten. Die Spinnlösung, welche
am Rohrausgang eine Temperatur von 138°C aufweist und
eine Viskosität von 19 Kugelfallsekunden, gemessen bei
100°C, besitzt, wird nach Verlassen der Aufheizvorrichtung
auf 90°C abgekühlt, filtriert und direkt einer
Spinnanlage mit 20 Spinnschächten zugeführt.
Die Spinnlösung wird aus 1264-Lochdüsen, Düsenlochdurchmesser
0,2 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit von
50 m/min und einem Spinnverzug von 7,2 trocken versponnen.
Die Verweilzeit der Spinnfäden in den Spinnschächten
beträgt 5 Sekunden. Die Schachttemperatur liegt bei 200°C
und die Lufttemperatur beträgt 350°C. Die durchgesetzte
Luftmenge beträgt 40 m³/h für jeden Schacht, die am Kopf
des Schachtes in Längsrichtungen zu den Fäden eingeblasen
wird.
Das Spinngut vom Gesamttiter 310 000 dtex, welches noch
einen Restlösungsmittelgehalt von 11,1 Gew.-%, bezogen
auf den Feststoffgehalt, besitzt, wird unmittelbar
nach Verlassen der Spinnschächte mit einer 80-90°C
warmen, wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen Präparation
derart benetzt, daß der Ölgehalt der Fäden 0,16 Gew.-%,
der Gehalt an Antistatikum bei 0,04 Gew.-% und die Feuchte
1,1 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt, ausmacht. Die
Dosierung der Präparation geschieht über Zahnradpumpen.
Dann wird das warme Kabel über ein induktiv auf 200°C
beheiztes Walzenpaar geschickt, wobei durch mehrfaches Umschlingen
über eine Beilaufrolle eine Kontaktzeit von ca. 2 Sekunden
erzielt wird. Das Kabel nimmt dabei eine Bandtemperatur
von 156°C, gemessen mit dem Strahlungsthermometer
KT 15, an. Das Kabel wird um 500% verstreckt, wobei
als zweiter Klemmpunkt ein Streckseptett mit kühlbaren Walzen
dient. Die Bandtemperatur nach dem Streckvorgang beträgt
80°C. Unmittelbar hierauf wird das Kabel in einer
Stauchkammer gekräuselt und in einem Rohr, welches mit
Sattdampf beschickt wird, relaxiert. Die Verweilzeit im
Dämpfrohr beträgt ca. 4 Minuten. Das fertig ausgeschrumpfte
Kabel wird anschließend zu Stapelfasern von 60 mm Schnittlänge
geschnitten, verblasen und einer Packpresse zugeführt.
Die auf diese Art und Weise in einem kontinuierlichen
Prozeß hergestellten Acrylfasern haben einen Einzelfaserendtiter
von 3,3 dtex. Die Faserfestigkeit beträgt
3,4 cN/dtex und die Dehnung 48%. Die Fasern sind vollkommen
vakuolenfrei, haben eine Dichte von 1,181 g/cm³
und eine völlig glatte strukturlose Faseroberfläche. Aus
den Fasern auf einer Hochleistungskarde mit 140 m/min
hergestellte Garne besitzen eine Garnfestigkeit von 17,5 RKm,
eine Dehnung von 19,4% und einen Garnkochschrumpf
von 2,2%.
In der folgenden Tabelle I ist für Spinngut vom gleichen
Gesamttiter 310 000 dtex mit verschiedenen DMF-Gehalten
die Laufweise für verschiedene Streckgrade und
Bandtemperaturen wiedergegeben. Die verschiedenen DMF-Gehalte
im Spinngut wurden durch Variation der Schacht-,
Lufttemperatur, Luftmenge und der Verweilzeit im Spinnschacht
hergestellt. Wie man der Tabelle entnehmen kann,
sind für Restlösungsmittelgehalte im Spinngut oberhalb
ca. 40 Gew.-% keine vernünftigen Laufweisen mit ausreichenden
Faserfestigkeiten mehr zu erzielen. Das Spinngut
verbackt bzw. wird nur kalt verdehnt.
In der folgenden Tabelle II wird für Spinnfäden aus verschieden
konzentrierten Spinnlösungen eines Acrylnitrilcopolymerisates
der Zusammensetzung aus Beispiel 1 vom
K-Wert 81 das Spinn- und Nachbehandlungsverfahren und
die Faserfestigkeiten und Dehnungen wiedergegeben. Es
wurde jeweils der gleiche Gesamttiter von 310 000 dtex
durch Variation der Fördermenge der Spinnpumpe bei verschiedenen
Konzentrationen eingestellt. Die Spinn- und
Nachbehandlungsparameter entsprechen ansonsten den
Angaben von Beispiel 1. Die Viskositäten der Spinnlösungen,
gemessen in Kugelfallsekunden, wurden wiederum
bei 100°C ermittelt. Dem Fachmann ist bekannt, daß sich
die Konzentration der Spinnlösungen in Abhängigkeit
vom K-Wert der Polymerisate auch außerhalb der Angaben
von Tabelle II beeinflussen lassen. So lassen sich
beispielsweise um so höhere Spinnlösungskonzentrationen
zu Fäden verspinnen, je niedriger der K-Wert ist, und
umgekehrt.
Entscheidend für die Fadenbildung ist jedoch jeweils die
Viskosität. Hier wurden die in Tabelle II aufgeführten
Grenzwerte für das Verspinnen von Spinnlösungen aus
Acrylnitrilpolymerisaten zu Fäden gefunden.
Eine Spinnlösung gemäß Beispiel 1 wird aus 380-Lochdüsen,
Düsenlochdurchmesser 0,2 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit
von 166,6 m/min und einem Spinnverzug von 5,7 trocken
versponnen. Die Verweilzeit der Spinnfäden in den Spinnschächten
beträgt 1,5 Sekunden. Die Schachttemperatur
liegt bei 160°C und die Lufttemperatur beträgt 300°C, die
durchgesetzte Luftmenge liegt bei 40 m³/h für jeden
Schacht. Die Viskosität der Spinnlösung liegt wieder bei
19 Kugelfallsekunden, gemessen bei 100°C. Die Spinnfäden
vom Gesamttiter 118 000 dtex, welche noch einen Restlösungsmittelgehalt
von 39,4 Gew.-% an DMF besitzen, werden
innerhalb der unteren Schachtverschlüsse mit einer
wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen 80-90°C warmen
Präparation angesprüht. Der Ölgehalt der Fäden beträgt
0,18 Gew.-%, den Gehalt an Antistatikum bei 0,04 Gew.-%
und die Feuchte 1,9 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt.
Dann wird das warme Kabel wiederum - wie im Beispiel 1
beschrieben - durchwärmt, mit einer Bandtemperatur von
133°C 3,6fach verstreckt, über Septettwalzen gekühlt
und mit einer Bandtemperatur von 66°C gekräuselt und in
einem Rohr mit Sattdampf relaxiert. Anschließend wird
das ausgeschrumpfte Kabel zu Stapelfasern von 60 mm
Schnittlänge geschnitten, verblasen und einer Packpresse
zugeführt. Die auf diese Weise nach einem kontinuierlichen
Verfahren hergestellten Acrylfasern haben einen Einzelfaserendtiter
von 5,0 dtex. Die Festigkeit beträgt 2,1 cN/dtex
und die Dehnung 39%. Die Dichte liegt bei 1,182 g/cm³.
Die Faseroberfläche ist völlig glatt und riefenfrei.
Aus den Fasern auf der Hochleistungskarde mit
130 m/min hergestellte Garne besitzen eine Garnfestigkeit
von 12,2 RKm, eine Dehnung von 19,4% und einen Garnkochschrumpf
von 3,0%.
Eine Spinnlösung gemäß Beispiel 1 wird aus 1264-Lochdüsen,
Lochdurchmesser 0,2 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit von
125 m/min und einem Spinnverzug von 6,3 trocken versponnen.
Die Verweilzeit der Spinnfäden in den Spinnschächten beträgt
2 Sekunden. Die Schachttemperatur liegt bei 200°C
und die Lufttemperatur beträgt 350°C. Die durchgesetzte
Luftmenge liegt bei 40 m³/h für jeden Schacht. Die Viskosität
der Spinnlösung beträgt wiederum 19 Kugelfallsekunden,
gemessen bei 100°C. Das Spinngut vom Gesamttiter
356 000 dtex, welches noch einen Restlösungsmittelgehalt
von 24,1 Gew.-% an DMF besitzen, wird am Spinnschachtende
mit einer 80-90°C warmen, wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen
Präparation derart beaufschlagt, daß der Ölgehalt
der Fäden 0,15 Gew.-%, der Gehalt an Antistatikum
bei 0,04 Gew.-% und die Feuchte 2,1 Gew.-%, bezogen
auf den Feststoffgehalt, beträgt. Dann wird das warme
Kabel über Septettwalzen auf eine Bandtemperatur von
145°C aufgewärmt und in einem 5 m langen Rohr mit
Heißdampf von 122°C beaufschlagt. Das Kabel wird in dem
Dampfrohr um 900% verstreckt, wobei als zweiter Klemmpunkt
wiederum ein Streckseptett mit kühlbaren Walzen
dient. Unmittelbar hierauf wird das Kabel durch eine
Blasdüse mit überhitzten Dampf von 140°C gekräuselt und
auf einem Siebband mit Heißluft von 190°C relaxiert. Die
Verweilzeit beträgt 2,5 Min. Die entweichende Restlösungsmitteldämpfe
werden über eine Absaugung und ein
Kühlsystem zurückgewonnen. Das ausgeschrumpfte Kabel
wird anschließend zu Stapelfasern von 60 mm Schnittlänge
geschnitten und einer Packpresse zugeführt. Die auf diese
Weise in einem kontinuierlichen Prozeß hergestellten
Acrylfasern haben einen Einzelfaserendtiter von 1,9 dtex.
Die Faserfestigkeit ist 4,7 cN/dtex und die Dehnung beträgt
13%. Die Fasern sind völlig vakuolenfrei und haben
eine Dichte von 1,181 g/cm³. Aus den Fasern auf einer
Hochleistungskarde mit 140 m/min hergestellte Garne besitzen
eine Garnfestigkeit von 22,7 RKm, eine Dehnung von
17,5% und einen Garnkochschrumpf von 2,3%.
755 kg Dimethylformamid (DMF) wurden in einem Kessel bei
Raumtemperatur unter Rühren mit 245 kg eines Acrylnitrilhomopolymerisates
vom K-Wert 91 vermischt. Die Suspension
wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, gelöst, filtriert
und direkt einer Spinnanlage mit 20 Spinnschächten
zugeführt. Die Viskosität der Spinnlösung, gemessen
bei 100°C, beträgt 38 Kugelfallsekunden. Die Spinnlösung
wird aus 380 Lochdüsen, Düsenlochdurchmesser 0,2 mm,
mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 41,6 m/min und einem
Spinnverzug von 4,8 trocken versponnen. Die Verweilzeit
der Spinnfäden in den Spinnschächten beträgt 6 Sekunden.
Die Schacht- und Lufttemperatur entsprechen den Angaben
von Beispiel 1. Die Luftmenge liegt bei 45 m³/h.
Das Spinngut vom Gesamttiter 114 000 dtex, welches noch
einen Restlösungsmittelgehalt von 6,7 Gew.-% an DMF
besitzt, wird wieder direkt am Spinnschachtende mit
einer 80-90°C warmen, wäßrigen, ölhaltigen, antistatischen
Präparation benetzt, so daß der Ölgehalt bei
0,22 Gew.-%, der Gehalt an Antistatikum bei 0,05 Gew.-%
und die Feuchte 1,7 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt,
liegt. Dann wird nach Beispiel 1 10fach verstreckt.
Die Bandtemperatur ist 174°C. Anschließend wird wieder
gekühlt, gekräuselt, relaxiert und zu Stapelfasern von
60 mm Schnittlänge geschnitten. Die auf diese Weise in
einem kontinuierlichen Prozeß hergestellten Acrylfasern
haben einen Faserendtiter von 1,6 dtex, eine Faserfestigkeit
von 5,2 cN/dtex und eine Dehnung von 11%. Die Fasern
sind vollkommen vakuolenfrei und haben eine Dichte
von 1,184 g/cm³. Aus den Fasern auf der Hochleistungskarde
mit 120 m/min hergestellte Garne besitzen eine Garnfestigkeit
von 24,7 RKm, eine Garndehnung von 14,6% und
einen Garnkochschrumpf von 3,4%.
Eine Spinnlösung gemäß Beispiel 1 wird aus 1264-Lochdüsen,
Düsenlochdurchmesser 0,2 mm, mit einer Abzugsgeschwindigkeit
von 208,3 m/min und einem Spinnverzug
von 7,2 trocken versponnen. Die Verweilzeit der
Spinnfäden in den Spinnschächten beträgt 1,2 Sekunden.
Die Schachttemperatur liegt bei 160°C und die Lufttemperatur
bei 260°C. Die Luftmenge beträgt bei 35 m³/h für
jeden Schacht.
Das Spinngut vom Gesamttiter 312 000 dtex, welches noch
einen Restlösungsmittelgehalt von 43,5 Gew.-% an DMF
besitzt, wird wiederum unmittelbar nach Verlassen
der Spinnschächte mit einer 80-90°C warmen, wäßrigen, ölhaltigen,
antistatischen Präparation so benetzt, daß der
Ölgehalt der Fäden 0,18 Gew.-%, der Gehalt an Antistatikum
bei 0,04 Gew.-% und die Feuchte 1,7%, bezogen auf
den Feststoffgehalt, beträgt. Dann wird das warme Kabel,
wie im Beispiel 1 beschrieben, über ein induktiv auf
200°C beheiztes Walzenpaar geschickt und, wie dort angegeben,
1 : 5fach verstreckt. Die Bandtemperatur beträgt
179°C. Das Kabel verklebt und es kommt zu ständigen Aufläufern
und Abrissen im Streckbereich an den Walzen und
der Beilaufrolle. Eine weitere Temperatursteigerung bis
auf 240°C, bei einer gemessenen Bandtemperatur von 204°C,
sowie eine Zurücknahme des Streckgrades bringt keine
Verbesserung im Laufverhalten. Erst bei einer Bandtemperatur
des Kabels unterhalb 100°C, gemessen mit dem
Strahlungsthermometer KT 15, läßt sich das Material
wieder 1 : 5 verstrecken und auf die im Beispiel 1 beschriebene
Art und kontinuierlich zu Fasern nachbehandeln.
Die Fasern haben einen Einzelfaserendtiter
von 4,5 dtex und eine Faserfestigkeit von nur 1,3 cN/dtex
bei einer Dehnung von 123%. Offenbar findet hauptsächlich
nur eine Kaltverdehnung des stark restlösungsmittelhaltigen
Kabels statt. Nimmt man die Verstreckung
über Septettwalzen mit zwischengeschaltetem Dampfrohr
unter den Bedingungen, wie im Beispiel 3 beschrieben,
vor, so gelangt man zu den gleichen Ergebnissen.
Eine Spinnlösung gemäß Beispiel 1 wird, wie dort
beschrieben, aus 1264-Lochdüsen trocken versponnen.
Ein Teil des Spinngutes vom Gesamttiter 310 000 dtex, welches
noch einen Restlösungsmittelgehalt von 11,1 Gew.-% an
DMF besitzt, wird unmittelbar nach Verlassen der Spinnschächte
mit einer 80-90°C warmen, wäßrigen, ölhaltigen,
antistatischen Präparation derart benetzt, daß der Feuchtegehalt
im Spinngut bei 56,4 Gew.-%, der Ölgehalt bei
0,22 Gew.-% und der Gehalt an Antistatikum bei 0,04 Gew.-%,
bezogen auf den Feststoffgehalt, liegt. Beim anschließenden
Streckvorgang, wie im Beispiel 1 beschrieben, wird
nur noch eine Bandtemperatur von 86°C erreicht. Es kommt
ständig zu Abrissen im Streckfeld, so daß keine kontinuierliche
Nachbehandlung möglich war.
Ein weiterer Teil des Spinngutes von Beispiel 6 wird
bei einer Walzentemperatur von 240°C wiederum um 500%
verstreckt. Die Bandtemperatur beträgt 139°C. Dann wird
das Kabel ohne Kühlung direkt in einer Stauchkammer gekräuselt
und, wie im Beispiel 1 beschrieben, relaxiert.
Das Kabel ist strähnig verbacken und besitzt eine Wasserstarre.
Nach dem Schneiden liegen größere Mengen an unaufgelösten
Schnittverbänden vor.
Claims (8)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Fäden und Fasern aus Acrylnitrilpolymerisaten
mit mindestens 40 Gew.-% Acrylnitrileinheiten durch Verspinnen einer
Spinnlösung des Polymerisats in einem Spinnschacht, Verdampfen mindestens eines Teils
des Spinnlösungsmittels im Spinnschacht in der Weise, daß der Lösungsmittelgehalt der
Fäden beim Verlassen des Spinnschachtes maximal 40 Gew.-%, bezogen auf Faserfeststoffgehalt,
beträgt, Verstrecken, wobei die Fäden vor dem Verstrecken mit keiner Extraktionsflüssigkeit
für das Spinnlösungsmittel in Kontakt treten und Fixieren, dadurch gekennzeichnet,
daß eine Spinnlösung versponnen wird, deren Viskosität bei 100°C 10-60 Kugelfallsekunden
beträgt, der Spinnverzug größer als 2 ist, die Fäden vor dem Verstrecken in
noch heißem Zustand mit einer Präparation versehen werden, die ein Gleitmittel und ein
Antistatikum enthält und den Fäden einen Feuchtegehalt von maximal 10 Gew.-%, bezogen
auf Faserfeststoffgehalt, verleiht, das Verstrecken ohne vorherige Abkühlung erfolgt, die Verstreckung mit Kabeln von mindestens 100 000 dtex durchgeführt
wird, und
daß die Fäden nach dem Verstrecken kontinuierlich anschließend gekräuselt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnlösung eine Viskosität
von 15-50 Kugelfallsekunden bei 100°C aufweist, der Lösungsmittelgehalt der Fäden beim
Verlassen des Spinnschachtes maximal 10 Gew.-%, bezogen auf Faserfeststoffgehalt, und
die Faserbandtemperatur beim Verstrecken 70 bis 180°C beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserbandtemperatur beim
Verstrecken 100 bis 175°C beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnlösungsherstellung in
den kontinuierlichen Prozeß eingebunden wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spinnlösung durch Lösungspolymerisation
im verwendeten Spinnlösungsmittel hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden kontinuierlich anschließend
zu Stapelfasern geschnitten werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die zur Verdampfung des Spinnlösungsmittels benutzte
Heißluft am Kopf des Spinnschachtes, maximal
50 cm unterhalb der Spinndüse in Längs- und/oder
Querrichtung zu den Fäden eingeblasen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß bei Streckgeschwindigkeiten oberhalb 300 m/min
in einer Blasdüse mit überhitztem Dampf von mindestens
105°C gekräuselt wird.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823225266 DE3225266A1 (de) | 1982-07-06 | 1982-07-06 | Kontinuierliches trockenspinnverfahren fuer acrylnitrilfaeden und - fasern |
US06/505,544 US4457884A (en) | 1982-07-06 | 1983-06-17 | Continuous dry-spinning process for acrylonitrile filaments and fibres |
DE8383106170T DE3361408D1 (en) | 1982-07-06 | 1983-06-24 | Continuous process for dry-spinning acrylonitrile filaments and fibres |
EP83106170A EP0098477B2 (de) | 1982-07-06 | 1983-06-24 | Kontinuierliches Trockenspinnverfahren für Acrylnitrilfäden und -fasern |
JP58121118A JPS5921711A (ja) | 1982-07-06 | 1983-07-05 | アクリロニトリルフイラメントおよび繊維の連続的乾式紡糸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19823225266 DE3225266A1 (de) | 1982-07-06 | 1982-07-06 | Kontinuierliches trockenspinnverfahren fuer acrylnitrilfaeden und - fasern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3225266A1 DE3225266A1 (de) | 1984-01-12 |
DE3225266C2 true DE3225266C2 (de) | 1990-11-08 |
Family
ID=6167766
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19823225266 Granted DE3225266A1 (de) | 1982-07-06 | 1982-07-06 | Kontinuierliches trockenspinnverfahren fuer acrylnitrilfaeden und - fasern |
DE8383106170T Expired DE3361408D1 (en) | 1982-07-06 | 1983-06-24 | Continuous process for dry-spinning acrylonitrile filaments and fibres |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE8383106170T Expired DE3361408D1 (en) | 1982-07-06 | 1983-06-24 | Continuous process for dry-spinning acrylonitrile filaments and fibres |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4457884A (de) |
EP (1) | EP0098477B2 (de) |
JP (1) | JPS5921711A (de) |
DE (2) | DE3225266A1 (de) |
Families Citing this family (17)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3308657A1 (de) * | 1983-03-11 | 1984-09-20 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Kontinuierliches verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfaeden und -fasern |
DE3418943A1 (de) * | 1984-05-22 | 1985-11-28 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von faeden und fasern aus acrylnitrilpolymerisaten |
DE3515091A1 (de) * | 1985-04-26 | 1986-10-30 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Vorrichtung zum benetzen von faeden, folien oder fadenscharen mit fluessigkeiten und ihre verwendung |
DE3630244C2 (de) * | 1986-09-05 | 1994-06-16 | Bayer Ag | Kontinuierliches Trockenspinn- und Nachbehandlungsverfahren des Spinngutes für hochschrumpffähige Acrylnitrilfäden und -fasern und entsprechende Fäden und Fasern |
DE3634753A1 (de) * | 1986-09-05 | 1988-03-17 | Bayer Ag | Kontinuierliche spinnverfahren fuer acrylnitrilfaeden und -fasern mit daempfung des spinngutes |
JPS6366318A (ja) * | 1986-09-05 | 1988-03-25 | バイエル・アクチエンゲゼルシヤフト | アクリロニトリルのフイラメント又は繊維の連続紡糸法 |
DE3631905A1 (de) | 1986-09-19 | 1988-03-31 | Bayer Ag | Stauchkammerkraeusel und verfahren zur herstellung von gekraeuselten synthetischen fasern |
DE3832872A1 (de) * | 1988-09-28 | 1990-04-05 | Bayer Ag | Trockenspinnverfahren mit heissluft bei spinnschachtleistungen groesser 20 kg pro schacht und stunde |
DE3832870A1 (de) * | 1988-09-28 | 1990-03-29 | Bayer Ag | (kontinuierliche) herstellung von acrylnitrilfaeden und -fasern aus restloesungsmittelarmem spinngut |
US5015428A (en) * | 1988-09-28 | 1991-05-14 | Bayer Aktiengesellschaft | Pan dry spinning process of increased spinning chimney capacity using superheated steam as the spinning gas medium |
DE3926857A1 (de) * | 1988-09-28 | 1990-04-05 | Bayer Ag | Pan-trockenspinnverfahren erhoehter spinnschachtleistung mit ueberhitztem dampf als spinngasmedium |
SE8904065L (sv) * | 1988-12-07 | 1990-06-08 | Hitachi Ltd | Metod att foerbaettra egenskaperna hos svetsare paa austenitiskt rostfritt staal |
US5494539A (en) * | 1993-08-30 | 1996-02-27 | Hitachi, Ltd. | Metal member quality improving method by spot welding |
DE10208353A1 (de) * | 2002-02-27 | 2003-09-11 | Trevira Gmbh | Verfahren zur Herstellung feiner stauchgekräuselter Kabel aus synthetischen Filamenten sowie deren Weiterverarbeitung zu textilen Hygieneartikeln |
JP5463527B2 (ja) | 2008-12-18 | 2014-04-09 | 独立行政法人日本原子力研究開発機構 | オーステナイト系ステンレス鋼からなる溶接材料およびそれを用いた応力腐食割れ予防保全方法ならびに粒界腐食予防保全方法 |
CN103668523B (zh) * | 2012-09-19 | 2016-01-06 | 中国石油化工股份有限公司 | 干法腈纶纤维的制造方法 |
DE112015000483A5 (de) * | 2014-01-24 | 2016-11-10 | Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Anlage zur Herstellung von Stapelfasern |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2811409A (en) * | 1952-12-31 | 1957-10-29 | Eastman Kodak Co | Spinning of acrylonitrile polymer fibers |
US2988419A (en) * | 1957-01-18 | 1961-06-13 | Union Carbide Corp | Process for spinning and drying fibers of a polymer containing a significant amount of acrylonitrile polymerized therein |
US3124631A (en) * | 1961-03-22 | 1964-03-10 | Process for providing high density dry spun | |
DE1494553A1 (de) * | 1965-03-02 | 1970-05-06 | Boehme Chem Fab Kg | Verfahren zur Herstellung von Fasern aus Polymeren oder Mischpolymeren des Acrylnitrils nach dem Trockenspinnverfahren |
US3932571A (en) * | 1972-11-30 | 1976-01-13 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for dyeing undrawn acrylonitrile polymer filaments |
US3944386A (en) * | 1973-11-12 | 1976-03-16 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for dyeing filaments of acrylic polymer |
US4011294A (en) * | 1974-06-18 | 1977-03-08 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for making high shrinkage acrylic fibers |
US3991153A (en) * | 1975-06-24 | 1976-11-09 | American Cyanamid Company | Single phase extrusion of acrylic polymer and water |
JPS5541329A (en) * | 1978-09-14 | 1980-03-24 | Toshiba Corp | Switching method of capacity of heating or cooling |
DE2951803A1 (de) * | 1979-12-21 | 1981-07-02 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Feinsttitrige synthesefasern und -faeden und trockenspinnverfahren zu ihrer herstellung |
DE3026946A1 (de) * | 1980-07-16 | 1982-02-11 | Hoechst Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zum faerben von fasergut aus trockengesponnenen acrylnitril-polymerisaten im gelzustand |
-
1982
- 1982-07-06 DE DE19823225266 patent/DE3225266A1/de active Granted
-
1983
- 1983-06-17 US US06/505,544 patent/US4457884A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-06-24 EP EP83106170A patent/EP0098477B2/de not_active Expired - Lifetime
- 1983-06-24 DE DE8383106170T patent/DE3361408D1/de not_active Expired
- 1983-07-05 JP JP58121118A patent/JPS5921711A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0098477B1 (de) | 1985-12-04 |
EP0098477A1 (de) | 1984-01-18 |
US4457884A (en) | 1984-07-03 |
DE3361408D1 (en) | 1986-01-16 |
JPS5921711A (ja) | 1984-02-03 |
EP0098477B2 (de) | 1992-07-01 |
JPH0413442B2 (de) | 1992-03-09 |
DE3225266A1 (de) | 1984-01-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3225266C2 (de) | ||
DE2403947A1 (de) | Schmelzspinnverfahren zur herstellung von geformten gegenstaenden aus acrylnitrilpolymerisaten | |
EP0168582B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Konditionieren von Synthesefasermaterial | |
EP0044534A2 (de) | Hochmodul-Polyacrylnitrilfäden und -fasern sowie Verfahren zu ihrer Herstellung | |
EP0119521B2 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Polyacrylnitrilfäden und -fasern | |
DE3225268C2 (de) | ||
DE1030970B (de) | Verfahren zur Herstellung von Faeden und Fasern aus Polyacrylsaeurenitril | |
DE1220552B (de) | Verfahren zur Herstellung orientierter Faeden oder Fasern aus Polyacrylnitril | |
DE3515091A1 (de) | Vorrichtung zum benetzen von faeden, folien oder fadenscharen mit fluessigkeiten und ihre verwendung | |
DE2741193A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von thermoplastischen faeden | |
DE3105360A1 (de) | Verfahren zur herstellung von hochfestem fadenmaterial aus polyacrylnitril-trockenspinngut | |
DE2736302C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Polypyrrolidonfäden | |
DE3225267C2 (de) | ||
DE2501564A1 (de) | Verfahren zur herstellung von faeden aus polyamid oder polypropylen | |
DE3630244C2 (de) | Kontinuierliches Trockenspinn- und Nachbehandlungsverfahren des Spinngutes für hochschrumpffähige Acrylnitrilfäden und -fasern und entsprechende Fäden und Fasern | |
DE2009708B2 (de) | NaBspinnverfahren zur Herstellung von Fäden aus einer Spinnlösung von Acrylnitrilmischpolymerisaten | |
DE3634753C2 (de) | ||
DE4446340C1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Waschen von kontinuierlich naßgesponnenen Elastanfäden | |
DE2541335A1 (de) | Verfahren zur entfernung von restloesungsmittel aus trockengesponnenen faeden | |
AT227865B (de) | Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern od. dgl. aus einem Homopolymer oder Kopolymer von Acrylnitril | |
DE3832873A1 (de) | Hydrophile acrylfasern und -faeden mit verbesserten faerberischen echtheiten und querschnitten | |
DE4116657A1 (de) | Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt | |
DE1082838B (de) | Verfahren zur Vorbereitung von endlosen Fadenkabeln aus Polyamiden fuer das Reissen zwecks Herstellung verzugsfaehiger Faserbaender | |
DD159090B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilfaserstoffen mit erhöhtem Heißluftschrumpf | |
DD157809A1 (de) | Verfahren zur herstellung von acrylfaserstoffen mit verbesserten eigenschaften |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8330 | Complete renunciation |