DE4116657A1 - Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt - Google Patents
Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehaltInfo
- Publication number
- DE4116657A1 DE4116657A1 DE19914116657 DE4116657A DE4116657A1 DE 4116657 A1 DE4116657 A1 DE 4116657A1 DE 19914116657 DE19914116657 DE 19914116657 DE 4116657 A DE4116657 A DE 4116657A DE 4116657 A1 DE4116657 A1 DE 4116657A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- stretching
- spinning
- belt
- sub
- steam
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
- D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
- D01F6/02—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D01F6/18—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds from polymers of unsaturated nitriles, e.g. polyacrylonitrile, polyvinylidene cyanide
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
- D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
- D01D5/04—Dry spinning methods
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Toxicology (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft ein diskontinuierliches, zwei
stufiges Verfahren mit Zwischenablage zur Herstellung
von trockengesponnenen Polyacrylnitril-Fasern und -End
loskabeln mit niedrigem Restlösungsmittelgehalt. In der
ersten Teilverfahrensstufe werden die zu einem Spinnband
zusammengefaßten Fadenscharen aus mehreren Spinnschäch
ten eines Trockenspinnverfahrens direkt einer Gegen
stromwäsche bis zu einem Gehalt <0,8 Gew.-% Spinn
lösungsmittel unterworfen, abgequetscht, dann in
Sattdampf teilverstreckt, auf Temperaturen unter 80°C
gekühlt und schließlich auf eine Feuchtigkeit unter 70%
abgequetscht und in übliche Kannen als Zwischenablage
abgelegt. Das Verfahren führt nach Durchlaufen ent
sprechender Nachbehandlungsschritte im zweiten Teil
schritt des Verfahrens, jedoch immer beginnend mit der
Endverstreckung, zu Fasern mit sehr niedrigem Rest
lösungsmittelgehalt und ergibt eine Verringerung des
Lösungsmittelverlustes bzw. Lösungsmittelemissionen im
Herstellungsprozeß.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur qualitäts
mäßig und wirtschaftlich besseren Herstellung von Fasern
und Kabeln bestimmter Art. Als Fasern aus Polyacryl
nitril sollen Schnitt- bzw. Stapelfasern, als PAN-End
loskabel inbesondere Reißkabel aus den trocken er
sponnenen (Endlos)filamenten verstanden werden.
Polyacrylnitril(PAN)-Fäden mit mindestens 85 Gew.-%
Acrylnitrileinheiten im Polymeren werden technisch nach
sogenannten Trocken- oder Naßspinnverfahren hergestellt.
Diese Verfahren werden in dem Buch "Synthesefasern",
Herausgeber B. von Falkai, Verlag Chemie, 1981, ein
gehend beschrieben, z. B. Seite 204-205. Beim Trocken
spinnverfahren wird als Lösungsmittel bevorzugt Di
methylformamid (DMF), bisweilen auch Dimethylacetamid
(DMA), verwendet. Die Fadenbildung geschieht durch Ver
zug der Spinnlösung in Heißluftspinnschächten unter
gleichzeitiger Verdampfung des Lösungsmittels und dabei
eintretender Verfestigung der Fäden. Daran schließt sich
nach Zusammenfassung der Spinnfäden aus mehreren Spinn
schächten direkt eine Ablage dieses sogenannten Spinn
bandes in sogenannten "Kannen" an (diskontinuierliches
Standard-Trockenspinn-/Nachbehandlungsverfahren).
In dem Buch "Synthesefasern" und in Winnacker, Küchler:
Chemie Technologie, Band 6, Carl Hanser Verlag, 1982,
Seite 728-729, wird beschrieben, daß die abgelegten
Spinnbänder hohe Restlösungsmitelgehalte von 7-30% bzw.
5-25% besitzen. Ferner wird beschrieben, daß die Spinn
bänder aufgrund der hohen Schachttemperaturen nur eine
geringe Orientierung besitzen. Aus diesen, nach dem
Stand der Technik bekannten Tatsachen ergeben sich eine
Reihe von Nachteilen:
- 1. Ein hoher DMF-Gehalt des Spinngutes in Kannen führt zu hohen DMF-Emissionen aus den Kannen und den da rauf folgenden Nachbehandlungsschritten, die auf wendig entfernt, oft unvollständig, zurückgewonnen werden müssen (s. Winnacker, Küchler).
- 2. Das in Kannen abgelegte Spinngut hat wegen seiner geringen Orientierung relativ geringe Festigkeiten von zumeist unter 0,5 cN/dtex und hohe, breit streuende Dehnungen von 80-200%. Das Material ist daher sehr empfindlich gegenüber mechanischen Bean spruchungen, inbesondere bereits bei Reibung in den weiterführenden Verarbeitungsschritten, was sich bekanntlich später durch das Vorkommen von Faser abrieb, Faserbrüchen, Faseraufschiebungen und großen Streuungen in Titer und mechanischen Eigen schaften äußert.
- 3. Selbst nach den nachfolgenden Verfahrensschritten bis zum Endprodukt besitzt das Endprodukt (Faser, Kabel) noch Restlösungsmittelgehalte von bis zu 2%, da die Standard-Nachbehandlungen oftmals das gesamte Restlösungsmittel nicht entfernen lassen.
Da, wie in (Winnacker/Küchler, loc. cit.) beschrieben,
die Spinnfäden unterhalb der Spinnschächte mit wäßrigen
Emulsionen präpariert werden, besitzen die in Kannen
abgelegten Spinnbänder neben hohen DMF-Gehalten einen
hohen Feuchtegehalt, der in Verbindung mit der Lagerung
in Kannen zu Verteilungsschwankungen hinsichtlich der
Feuchte- und DMF-Konzentration des abgelegten Spinngutes
führt. Hieraus ergeben sich Nachteile hinsichtlich der
Qualitätskonstanz für die weiterführenden Nachbehand
lungsschritte und im Fertigprodukt.
Darüber hinaus wird das Spinngut ohne definierte Abküh
lung in heißem Zustand in Kannen abgelegt, so daß es in
den Kannen zu unterschiedlichen Relaxationsbedingungen
und -zeiten kommt, was ebenfalls nachteilig für die
Produktqualität und Qualitätskonstanz ist.
Zwecks weiterer Verarbeitung (Nachbehandlung) werden
mehrere, in Spinnkannen abgelegte Spinnbänder mit einer
gegenüber der Spinngeschwindigkeit um etwa den Faktor 10
verringerten Geschwindigkeit zusammengefaßt (gefacht).
Die Nachbehandlungsschritte sind nach (von Falkai)
Waschen, Strecken, Avivieren, Kräuseln, Trocknen, Fixie
ren sowie wahlweise Schneiden zu Stapelfasern plus Ver
packen oder direkte Verpackung zu Endloskabeln. Je nach
gewünschten Endprodukteigenschaften werden diese
Schritte in ihrer Reihenfolge, den Prozeßparametern und
der Notwendigkeit ihrer Durchführung unterschiedlich ge
handhabt.
In der EP-A 01 19 521 (US 46 22 195) wird ein vollkonti
nuierlich durchgeführtes Spinn- und Nachbehandlungsver
fahren beschrieben, mit dem die Nachteile besonders hin
sichtlich der ökologischen Prozeßführung des geschilder
ten, konventionellen Trockenspinnverfahrens behoben wer
den. Bei diesem Verfahren wird auf eine Zwischenablage
des Spinngutes in Kannen vollständig verzichtet, statt
dessen werden direkt Trockenspinnen und (Naß)-Nachbe
handlung in einem Zug vollkontinuierlich durchgeführt.
Für bestimmte Produkte kann dieses Verfahren jedoch
nicht vorteilhaft angewandt werden: z. B. bei Endlos-
Kabeln bei hohen Trockenspinn-Geschwindigkeiten, da dann
eine Verarbeitung der hohen erforderlichen End-Bandge
wichte von 100-200 ktex (End-Bandgewicht nach Ver
streckung; d. h. 300-800 ktex als Spinnmaschinenband),
bei den verfahrensbedingt dann hohen erforderlichen
Geschwindigkeiten bis zu 1200 m/min nicht praktikabel
ist;
oder bei sogenannten Hochschrumpf-Fasern, da wegen der hohen, verfahrensbedingten Verarbeitungsgeschwindigkei ten und der anderseits erforderlichen niedrigen Trock nungstemperaturen sich zumeist technisch unrealistische Trocknerapparatelängen ergäben,
oder zur Herstellung einer glättfähigen Stapelfaser zum Einsatz in Pelz- oder Fell-Imitationen.
oder bei sogenannten Hochschrumpf-Fasern, da wegen der hohen, verfahrensbedingten Verarbeitungsgeschwindigkei ten und der anderseits erforderlichen niedrigen Trock nungstemperaturen sich zumeist technisch unrealistische Trocknerapparatelängen ergäben,
oder zur Herstellung einer glättfähigen Stapelfaser zum Einsatz in Pelz- oder Fell-Imitationen.
In verschiedenen Veröffentlichungen werden auch Verfah
ren beschrieben, nach denen trockengesponnenes PAN-Spinngut
vor einer Ablage oder Zwischenablage so ge
waschen wird, daß sich eine Verringerung des Lösungs
mittelgehaltes des Spinngutes ergibt. So wird z. B. in
DE 25 15 410 ein Waschverfahren beschrieben, woran sich
eine Ablage des gewaschenen Kuchens in Töpfe anschließt.
Nachteilig ist hier die nach wie vor unzureichende DMF-Entfernung
aufgrund nur einer Waschstufe, aber inbeson
dere auch die zu geringe Orientierung des Spinngutes bei
der Ablage, sodaß die bekannten Nachteile des beschrie
benen konventionellen Verfahrens für obige Spezialanwen
dungen nicht behoben werden.
Nach DE-A 27 04 867 wird ebenfalls nur eine unvollstän
dige Lösungsmittelentfernung erreicht und das Material
in Form von nicht aufgelöstem Faserbandkuchen abgelegt,
d. h. keine zusätzliche Spinngutorientierung erreicht.
Eine weitere Verbesserung hinsichtlich der Lösungs
mittelentfernung wird in der DE-A-29 50 014 beschrieben.
Durch mehrstufige, spannungslose Gegenstromwäsche in
direktem Anschluß an den Spinnprozeß wird eine Verringe
rung des Lösungsmittelgehalts im abgelegten Spinngut auf
etwa 1% erreicht. Ferner wird das Aufziehen des Wasch
kuchens (Glätten des Spinnbandes nach der Wäsche), das
Abquetschen auf niedrige Bandfeuchte, sowie die an
schließende Kannenablage beschrieben. Erwähnt wird auch
die Möglichkeit einer direkt an den Waschprozeß an
schließenden Verstreckung, jedoch fehlen weitere Angaben
zum Verfahren.
Unter der Annahme, daß nachfolgend das verstreckte
Spinngut in Kannen (wie in dem Standardverfahren und in
den Beispielen beschrieben) abgelegt würde, ergäben sich
erhebliche Nachteile aufgrund von unkontrollierter Re
laxierung des heißen, sehr schrumpffähigen Zwischenpro
duktes. Eine direkte Gesamtverstreckung von Spinngut
nach der Wäsche alleine wäre technisch von großem Nach
teil, weil bei einer nachfolgenden, notwendigen Zu
sammenfassung der Streckbänder kein für die weitere
Nachbehandlung ausreichender Querzusammenhalt und keine
homogene Massenverteilung der Kabel mehr erreicht werden
können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstel
lung eines Verfahrens zur Herstellung von PAN-Fasern
und -Endloskabel nach dem Trockenspinnverfahren mit
Restlösungsmittelgehalt von weniger als 0,5%, vorzugs
weise weniger als 0,3% atro, und verbesserter Qualität
und Qualitätskonstanz. Ferner ist es die Aufgabe der
Erfindung, Lösungsmittelemissionen und -verluste im
Nachbehandlungsverfahren weitgehend zu vermeiden sowie
eine Verbesserung der Wirtschaftlichkeit des Herstell
verfahrens zu erzielen.
Eine besondere Teilaufgabe der Erfindung liegt in der
Bereitstellung eines qualitätsmäßig gleichmäßigen,
höherwertigen und lagerfähigen Zwischenproduktes mit
sehr niedrigem DMF- und Feuchtegehalt, das für die
weiterführende Herstellung aller Faser- und Kabelpro
dukte aus PAN für den textilen Einsatz optimal geeignet
ist.
Inbesondere soll sich dieses Zwischenprodukt (im folgen
den auch Vorstreckband genannt) auszeichnen durch:
- 1. einen gegenüber dem konventionellen Verfahren deut lich niedrigeren DMF-Gehalt von weniger als 0,8%, vorzugsweise weniger als 0,5% atro,
- 2. einer gegenüber dem konventionellen Verfahren deut lich niedrigeren Bandfeuchte von weniger als 70%, vorzugsweise weniger als 50%,
- 3. eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 0,6 bis 2,0 cN/dtex, vorzugsweise 0,8-2,0 cN/dtex,
- 4. eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von weniger als 150%, vorzugsweise 25-100%,
- 5. einen Band-Kochschrumpf von 10-60%, vorzugsweise 20-60%,
- 6. ein Bandgewicht von 4 bis 100 ktex, vorzugsweise 6-70 ktex.
Eine Lösung laut Erfindung besteht in der Durchführung
der gesamten Nachbehandlung von PAN-Fasern bzw. -Kabeln
im Anschluß an den Trockenspinnprozeß in Form von zwei
Teilverfahren, wobei im ersten Teilverfahren, ohne
Unterbrechung eine Vielzahl von in Trockenspinnschächten
erzeugten Fadenscharen unmittelbar im Anschluß an den
Spinnprozeß zumindest zu einem Spinnband (Spinnkabel)
mit einem Bandgewicht von 4-200 ktex zusammengefaßt
werden, anschließend in Form eines spannungslos
kontinuierlich abgelegten Spinnbandkuchens in einer
Gegenstromwäsche kontinuierlich mit heißem Wasser ge
waschen werden, kontinuierlich einer Teilverstreckung
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5 in Dampf unter
worfen werden, im Anschluß daran unter Streckspannung
schnell, vorzugsweise mittels Wasser gekühlt werden und
durch Abquetschung auf einen Feuchtegehalt von weniger
als 70% gebracht werden und so als stabiles, lösungs-
mittelarmes, teilververstrecktes, heruntergekühltes
"Vorstreckband" in Kannen als Zwischenprodukt abgelegt
werden.
Im zweiten Teilverfahren (Nachbehandlungs-Teilschritt)
werden ohne Unterbrechung bis zum Endprodukt die Ver
fahrensschritte durchgeführt, und zwar unter Zusammen
führung mehrerer Vorstreckbänder zu einem paralleli
sierten, geschlossenen Faserverbund, vermittels einer
zweiten, im Anschluß an die Fachung der Vorstreckbänder
durchgeführten, weiteren Teilverstreckung (=Endver
streckung) sowie weiteren üblichen Verfahrensschritten
(Präparierung, Trocknung, Kräuselung, Fixierung) und
gegebenenfalls Schneiden in jeweils angepaßter Reihen
folge, die Endprodukte Stapelfaser oder Endloskabel
erhalten werden. In dem zweiten Teilverfahren ist erfin
dungsgemäß die erste Nachbehandlungsstufe immer die
Nachverstreckung.
Die Aufgabenstellung wird erfindungsgemäß insbesondere
dadurch gelöst, daß in einem ersten, ohne Unterbrechung
an den Trockenspinnprozeß angebundenen Teilverfahren,
mehrere in Spinnschächten gesponnene Fadenscharen
("Schachtbänder") zu einem Spinnband (aus z. B. einer
Spinnmaschine mit einer Vielzahl von Spinnschächten) zu
sammengefaßt werden, anschließend in Form eines
spannungslos abgelegten Spinnbandkuchens in einer Gegen
stromwäsche auf einen Restlösungsmittelgehalt (am Aus
gang der Waschstufe) von weniger als 0,8%, vorzugsweise
weniger als 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Fasern, ge
waschen werden. Die erste Teilverfahrensstufe beinhaltet
weiter (ohne Unterbrechung) die Auflösung des gewasche
nen Spinnbandkuchens durch Abzug mit einer Geschwindig
keit von 30-500 m/min (Spinngeschwindigkeit minus
Schrumpf in der Wäsche) aus der Waschstufe, Abquetschung
mittels Ouetschwalzen und Zuführung in eine Sattdampf
verstreckung mit etwa gleicher Eingangsgeschwindigkeit
und als 1. Stufe der Nachbehandlung eine Verstreckung
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5, vorzugsweise 1,1
bis maximal 2,0. Das erste Teilverfahren beinhaltet
weiter (ohne Unterbrechung) die Kühlung des vorver
streckten Spinnbandes unter Streckspannung auf eine
Temperatur von weniger als 80°C, vorzugsweise weniger
als 60°C, Abquetschung mittels Ouetschwalzen auf eine
Feuchte von weniger als 70%, vorzugsweise weniger als
50 Gew.-%, und abschließende Ablage dieses gewaschenen,
vorverstreckten und gekühlten Bandes (im folgenden "Vor
streckband" genannt) in Kannen. Eine Gegenstromwäsche
kann vorzugsweise entsprechend DE-A 29 50 014 angewendet
werden. Die Sattdampfverstreckung soll mit einer Tem
peratur von 100-130°C durchgeführt werden.
Das in seinem Ausgangszustand nur schwach orientierte
(nur aufgrund des Spinnverzugs schwach orientierte)
Spinnband soll in der Wäsche eine vollständige Relaxie
rung (Ausschrumpfung) erfahren und danach durch die
Teilverstreckung auf den geforderten Festigkeits- und
Dehnungsbereich der Einzelfasern (im Vorstreckband)
gebracht werden. Die Abkühlung nach der Verstreckung
erfolgt erfindungsgemäß bevorzugt durch Aufgabe von
Wasser mit einer Temperatur von 0-40°C, vorzugsweise
0-25°C, z. B. durch Aufsprühung mittels Düsen oder Be
brausung. Die gewaschenen, vorverstreckten und gekühlten
"Vorstreckbänder" dieser ersten Teilbehandlungsstufe
werden sodann in Kannen (in üblicher Weise) abgelegt.
In einem zweiten, für sich ohne Unterbrechung durchzu
führenden Teilverfahren (Nachbehandlungsstufe) werden
mehrere, in Kannen abgelegte Vorstreckbänder der ersten
Teilstufe zu mindestens einem Faserband (im folgenden
"Nachbehandlungsband") zusammengefaßt und in den Ver
fahrensschritten der Nachbehandlungsstufe: Endver
streckung, Avivage, Trocknung, Kräuselung, Fixierung, wahl
weise Schneiden und Verpacken oder direktes Verpacken,
nachbehandelt.
Erfindungsgemäß muß das zweite Teilverfahren mit der
Endverstreckung als erster Nachbehandlungsschritt be
ginnen. Dabei sollen die Prozeßparameter der Endver
streckung so eingestellt werden, daß sich im Streckfeld
aufgrund der Paralellverschiebungen der Einzelfilamente
aus den Vorstreckbändern ein homogenes
Nachbehandlungsband mit einer über seine Breite
gleichmäßigen Masseverteilung und Querhaftung ergibt.
Im besonderen soll die Endverstreckung in Heißwasser von
<70°C, vorzugsweise von 70-99°C oder in Sattdampf von
100-130°C durchgeführt werden, wobei die Einlaufge
schwindigkeiten im Bereich von 10-20 m/min, vorzugs
weise 20-80 m/min liegen sollen. Der Vorstreckgrad soll
1,05 bis 7,7, vorzugsweise 1,1 bis 4,6 betragen und der
Gesamtverstreckgrad (=Vorstreckgrad des ersten Teilver
fahrens multipliziert mit dem Verstreckgrad des zweiten
Teilverfahrens) soll 2,0 bis 8, vorzugsweise 2,5 bis 5
betragen.
Erfindungsgemäß können die weiterführenden Verfahrens
schritte des zweiten Teilverfahrens im Anschluß an die
Endverstreckung in ihrer Reihenfolge, entsprechend der
Notwendigkeit der Durchführung, sowie in der Einstellung
der Prozeßparameter, variabel gehandhabt werden - je
nachdem, welche Endprodukteigenschaften bzw. welche
Endprodukte (Endloskabel oder Faser) erzielt werden
sollen.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein diskontinuier
liches, zweistufiges Verfahren mit Zwischenablage der
Spinnbänder zur Herstellung von Fasern und Endloskabeln
aus Polyacrylnitril, wobei
in einem ersten, ohne Unterbrechung durchgeführten Teil verfahrensschritt ein Zwischenprodukt in Form von minde stens einem gewaschenen, verfestigten, teilverstreckten Spinnband (Vorstreckband) hergestellt wird, in dem eine Vielzahl von in Trockenspinnschächten erzeugten Spinn schacht-Fadenscharen unmittelbar im Anschluß an den Trockenspinnprozeß zu mindestens einem Spinnband mit einem Bandgewicht von 4 bis 200 ktex zusammengefaßt werden, anschließend in Form eines spannungslos kontinuierlich abgelegten Spinnbandkuchens in einer kontinuierlichen Gegenstromwäsche mit heißem Wasser gewaschen werden, anschließend in atmosphärischem Sattdampf bei einer Dampftemperatur von 100 bis 150° bei einer Zuliefergeschwindigkeit von 30 bis 500 m/min und einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5 gestreckt werden und im Anschluß daran schnell auf eine Temperatur von weniger als 80°C, vorzugsweise weniger als 60°C unter Streckspannung abgekühlt werden, mittels Abquetschung auf einen Feuchtegehalt, bezogen auf trockene Faser, von weniger als 70 Gew.-% gebracht und in Kannen als Zwi schenprodukt (Vorstreckband) abgelegt werden,
und in einem zweiten, ohne Unterbrechung bis zum End produkt durchgeführten Teilverfahrensschritt mehrere Vorstreckbänder mit verminderter Geschwindigkeit abge zogen, zu mindestens einem Nachbehandlungsband zusammen gefaßt werden,
in erster Stufe der Nachbehandlung einer Endverstreckung in Heißwasser von 70 bis 100°C oder Sattdampf von 100 bis 130°C mit einer Zuliefergeschwindigkeit von 10 bis 120 m/min zugeführt,
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 7,7 verstreckt werden und anschließend in den Verfahrensschritten Präparie rung, Trocknung, Kräuselung, Fixierung, Schneiden und Verpacken zu den gewünschten Endprodukten Stapelfaser oder Endloskabel behandelt werden, wobei die Reihenfolge der Nachbehandlungsschritte im Anschluß an die Endvers treckung je nach gewünschten Endprodukteigenschaften variabel sein kann.
in einem ersten, ohne Unterbrechung durchgeführten Teil verfahrensschritt ein Zwischenprodukt in Form von minde stens einem gewaschenen, verfestigten, teilverstreckten Spinnband (Vorstreckband) hergestellt wird, in dem eine Vielzahl von in Trockenspinnschächten erzeugten Spinn schacht-Fadenscharen unmittelbar im Anschluß an den Trockenspinnprozeß zu mindestens einem Spinnband mit einem Bandgewicht von 4 bis 200 ktex zusammengefaßt werden, anschließend in Form eines spannungslos kontinuierlich abgelegten Spinnbandkuchens in einer kontinuierlichen Gegenstromwäsche mit heißem Wasser gewaschen werden, anschließend in atmosphärischem Sattdampf bei einer Dampftemperatur von 100 bis 150° bei einer Zuliefergeschwindigkeit von 30 bis 500 m/min und einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5 gestreckt werden und im Anschluß daran schnell auf eine Temperatur von weniger als 80°C, vorzugsweise weniger als 60°C unter Streckspannung abgekühlt werden, mittels Abquetschung auf einen Feuchtegehalt, bezogen auf trockene Faser, von weniger als 70 Gew.-% gebracht und in Kannen als Zwi schenprodukt (Vorstreckband) abgelegt werden,
und in einem zweiten, ohne Unterbrechung bis zum End produkt durchgeführten Teilverfahrensschritt mehrere Vorstreckbänder mit verminderter Geschwindigkeit abge zogen, zu mindestens einem Nachbehandlungsband zusammen gefaßt werden,
in erster Stufe der Nachbehandlung einer Endverstreckung in Heißwasser von 70 bis 100°C oder Sattdampf von 100 bis 130°C mit einer Zuliefergeschwindigkeit von 10 bis 120 m/min zugeführt,
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 7,7 verstreckt werden und anschließend in den Verfahrensschritten Präparie rung, Trocknung, Kräuselung, Fixierung, Schneiden und Verpacken zu den gewünschten Endprodukten Stapelfaser oder Endloskabel behandelt werden, wobei die Reihenfolge der Nachbehandlungsschritte im Anschluß an die Endvers treckung je nach gewünschten Endprodukteigenschaften variabel sein kann.
Das Verfahren ist insbesondere dadurch gekennzeichnet,
daß in den Teilverfahrensschritten jeweils für sich
allein oder zusammen die Spinnschacht-Fadenscharen
zu einem Spinnband von 6 bis 175 ktex zusammengefaßt werden,
in der Vorverstreckung mit einem Streckgrad von 1,1 bis 2,0 verstreckt werden,
unter Aufbrausung von Wasser von 0 bis 40° schnell unter Streckspannung heruntergekühlt werden,
in dem ersten Teilverfahrensschritt der DMF-Gehalt auf weniger als 0,8% DMF, bezogen auf trockene Faser, heruntergebracht wird,
aus den Kannen mehrere Spinnbänder zusammengefaßt und mit verminderter Geschwindigkeit von 20 bis 80 m/min dem zweiten Teilverfahrensschritt zugeführt
und mit einem Streckgrad von 1,1 bis 4,6 endverstreckt werden.
zu einem Spinnband von 6 bis 175 ktex zusammengefaßt werden,
in der Vorverstreckung mit einem Streckgrad von 1,1 bis 2,0 verstreckt werden,
unter Aufbrausung von Wasser von 0 bis 40° schnell unter Streckspannung heruntergekühlt werden,
in dem ersten Teilverfahrensschritt der DMF-Gehalt auf weniger als 0,8% DMF, bezogen auf trockene Faser, heruntergebracht wird,
aus den Kannen mehrere Spinnbänder zusammengefaßt und mit verminderter Geschwindigkeit von 20 bis 80 m/min dem zweiten Teilverfahrensschritt zugeführt
und mit einem Streckgrad von 1,1 bis 4,6 endverstreckt werden.
Insbesondere werden die Bedingungen im ersten Teilver
fahrensschritt so eingestellt, daß im Vorstreckband des
ersten Teilverfahrensschrittes
eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 0,6 bis 2,0 cN/dtex, vorzugsweise 0,8 bis 2,0 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von weniger als 150%, vorzugsweise 25 bis 100%,
ein Bandgewicht von 4 bis 100 ktex, vorzugsweise 6 bis 70 dtex, ein Bandkochschrumpf von 10 bis 60%, vorzugs weise 20%
und ein DMF-Gehalt von weniger als 0,8 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Faser, eingestellt wird.
eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 0,6 bis 2,0 cN/dtex, vorzugsweise 0,8 bis 2,0 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von weniger als 150%, vorzugsweise 25 bis 100%,
ein Bandgewicht von 4 bis 100 ktex, vorzugsweise 6 bis 70 dtex, ein Bandkochschrumpf von 10 bis 60%, vorzugs weise 20%
und ein DMF-Gehalt von weniger als 0,8 Gew.-%, bevorzugt weniger als 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Faser, eingestellt wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß eine End-Fixierung der Faser oder des Endloskabels
im Anschluß an die Durchführung des zweiten Teilver
fahrens unter Sattdampf in Autoklaven erfolgt.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, unter Spannung bei einer Temperatur von
140 bis 180°C getrocknet, mechanisch gekräuselt, auf
einem Siebtransportband abgelegt und damit durch eine
atmosphärische Dämpfvorrichtung transportiert wird, in
der es mit überhitztem Dampf mit einer Konzentration von
98 bis 100%, einer Temperatur von 105 bis 150°C und in
einer Zeit von 10 bis 120 sec gedämpft wird, anschlie
ßend mit Luft gekühlt und zu ausgeschrumpften Stapel
fasern geschnitten und verpackt wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, unter Spannung bei einer Temperatur von
150 bis 190°C unter Spannung getrocknet, mechanisch ge
kräuselt und zu schrumpffreien, glättfähigen
Stapelfasern geschnitten und verpackt wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, bei einer Temperatur von 50 bis 100°C
unter Spannung getrocknet, mechanisch gekräuselt, auf
einem Siebtransportband abgelegt, mit umgewälzter Luft
bei Temperaturen unter 50°C nachgetrocknet und zu
schrumpffähigen Stapelfasern geschnitten und verpackt
wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, anschließend in einer Blasdüsen-Kräusel
mit Sattdampf von 6 bis 13 bar (abs.) und einem spezifi
schen Dampfverbrauch von 0,1 bis 0,5 kg Dampf/kg Faser
gekräuselt, auf einem Siebtransportband abgelegt, und
durch eine atmosphärische Dämpf-, Trocknungs- und Kühl
zone gefördert und als Endloskabel abgelegt und verpackt
wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage zu
geführt wird, unter Schrumpfzulassung bei einer Tempera
tur von 140 bis 180°C getrocknet wird, anschließend
mechanisch gekräuselt, auf einem Siebtransportband
abgelegt und durch eine atmosphärische Dämpfzone bei
einer Temperatur von 105 bis 150°C und einer Dampfkon
zentration von 98 bis 100% gedämpft, anschließend mit
Luft gekühlt und als Endloskabel (Reißkabel) abgelegt
und verpackt wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, unter Schrumpfzulassung bei einer Tem
peratur von 140 bis 180°C getrocknet wird, anschließend
mechanisch gekräuselt, und in Dämpfkannen abgelegt wird,
weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß dieses Material
eine Sattdampffixierung im Autoklaven erfährt und als
Reißkabel verpackt wird.
Insbesondere ist das Verfahren dadurch gekennzeichnet,
daß im Anschluß an die Endverstreckung im zweiten Teil
verfahren das Nachbehandlungsband einer Tauchavivage
zugeführt wird, unter Schrumpfzulassung bei einer Tem
peratur von 140 bis 180°C getrocknet wird, anschließend
mechanisch gekräuselt, in einem kontinuierlich zu be
schickendem Dämpfapparat mit Sattdampf von 105 bis 130°C
fixiert wird, anschließend mit Luft gekühlt und als
Reißkabel abgelegt und verpackt wird.
Im folgenden wird anhand von Zeichnungen das erfindungs
gemäße Verfahren näher beschrieben.
Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Darstellung des ersten, an
den Trockenspinnprozeß angeschlossenen Teil
verfahrens,
Fig. 2 eine schematische Darstellung des zweiten
Teilverfahrens zur Herstellung von Stapel
fasern aus PAN,
Fig. 3 eine schematische Darstellung einer anderen
erfindungsgemäßen Durchführung des zweiten
Teilverfahrens zur Herstellung von Stapel
fasern aus PAN,
Fig. 4-6 schematische Darstellungen von erfindungsge
maßen Durchführungen des zweiten Teilver
fahrens zur Herstellung von Endloskabel
(Reißkabel) aus PAN.
Nach Fig. 1 werden aus einer Vielzahl von Trockenspinn
schächten 1 Spinnfadenscharen 2 abgezogen und als Spinn
band 3 zusammengefaßt gemeinsam dem Waschapparat 4 zu
geführt. Im Waschapparat 4 wird das Spinnband z. B.
mäanderförmig in Form eines geschlossenen Spinnband
kuchens kontinuierlich auf eine durchlässige Transport
vorrichtung abgelegt und mehrstufig im Gegenstromver
fahren unter Umwälzung der Waschflotte im spannungslosen
Zustand gewaschen. Im Anschluß daran wird das Spinnband
mittels des Einzugslieferwerks 6 der Vorverstreckung 7
aus der Wäsche glattgezogen, über die gleichlaufende
Abquetschung 5a entwässert und der Vorverstreckung 7
zugeführt. Die Vorverstreckung 7 geschieht mittels Satt
dampf von mindestens 100°C, wobei mit den Streckwerken
6 und 9 die notwendige Streckspannung aufgebracht wird.
Die Kühlzone 8 schließt unmittelbar an die Vorver
streckungszone 7 an und wird mittels Bebrausung des Bandes
mit Wasser unter Streckspannung durchgeführt. Anschlie
ßend wird das Material über die mit dem Streckwerk 9
gleichlaufende Abquetschung 5b der Eintäfelungsvorrich
tung 10 zugeführt und als erfindungsgemäßes gewaschenes
Vorstreckband 12 in Kannen 11 abgelegt.
Gemäß Fig. 2 wird in der zweiten Verfahrensstufe eine
Vielzahl von Vorstreckbändern 12 aus Kannen 11 zum so
genannten Nachbehandlungsband 13 zusammengefaßt. Das
Nachbehandlungsband 13 wird mit dem ersten Streckwerk 14
der Heißwasser-Verstreckung (Endverstreckung) 15 zuge
führt. Die erforderliche Streckkraft wird mit den
Streckwerken 14 und 16 aufgebracht, wobei letzteres
gleichzeitig eine Abquetschung beinhaltet und als Zu
lieferwerk für die Tauchavivage 17 dient.
Das Walzenwerk 18 besitzt ebenfalls eine Abquetschung
und führt das verstreckte Nachbehandlungsband 13a dem
Trommeltrockner 19 zu. Das Band wird dann nach der Be
handlung durch die mechanische Kräusel 20 spannungslos
als Kräuselkuchen auf eine Siebband-Transportvorrichtung
32 abgelegt, die es durch die - je nach gewünschtem End
produkt - zu betreibende Dämpfzone 21 und Kühlzone 22
fördert. Das so erhaltene, fertig nachbehandelte Band 25
wird in Schneide 23 zu Stapelfasern 26 geschnitten und
der Verpackung 24 zugeführt.
Gemäß Fig. 3 wird das erfindungsgemäß verstreckte Nach
behandlungsband 13a einer Blasdüsenkräusel 27 zugeführt
und der erhaltene Kräuselkuchen spannungslos auf eine
Siebband-Transportvorrichtung 32 abgelegt, die das
Material nacheinander mindestens einer Dämpfzone 28,
einer Brüdenabsaugzone 29, einer Trockenzone 30 und
einer Kühlzone 31 zuführt. Daran schließt sich wiederum
Schneide 23 und Verpackung 26 an.
Gemäß Fig. 4 wird für die Herstellung von Endlos-Kabel
(Reißkabel) das wie zuvor beschrieben erzeugte ver
streckte Nachbehandlungsband 13a im Trommeltrockner 19
getrocknet und nach Behandlung in der mechanischen
Kräusel 20 spannungslos auf eine Siebband-Transport
vorrichtung 32 als Kräuselkuchen abgelegt, die das
Material durch die Dämpfzone 21 und Kühlzone 22 fördert.
Das so erhaltene fertig nachbehandelte Band 25
(Reißkabel) wird über Ablagevorrichtung 33 zu Ballen 38
abgelegt und verpackt.
Fig. 5 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Variante für
die Durchführung des zweiten Teilverfahrens zur Herstel
lung von Endloskabel. Das verstreckte Nachbehandlungs
band 13a wird im Trommeltrockner 19 getrocknet und nach
mechanischer Kräuselung 20 als nicht vollständig fixier
tes Kabelband 35 über die Ablagevorrichtung 33 in Behäl
ter 34 abgelegt und anschließend im Dämpfer 36 (Dampf
autoklav) fixiert. Das fertig-nachbehandelte Reiß
kabel 37 wird abschließend zu Ballen 38 verpackt.
Fig. 6 zeigt eine weitere erfindungsgemäße Variante für
die Durchführung des zweiten Teilverfahrens zur Herstel
lung von Endloskabel. Eine Vielzahl von Vorstreckbän
dern 12 wird aus Kannen 11 zu einem Nachbehandlungs
band 13 zusammengefaßt. Dieses wird mit dem ersten
Streckwerk 14 der Sattdampfverstreckung 39 (Endver
streckung mit einer Temperatur von 100-130°C) zugeführt.
Die erforderliche Streckkraft wird mit den Streckwerken
14 und 16 aufgebracht, wobei letzteres mit einer Abquet
schung kombiniert ist und als Zulieferwerk für die an
schließende Tauchavivage 17 dient. Das so endverstreckte
Nachbehandlungsband 13a wird mittels des Walzenwerks 18
dem Trommeltrockner 19 zugeführt und mit Kräusel 20
mechanisch gekräuselt. Das noch nicht vollständig
fixierte Kabelband 35 wird dann in Behälter 34 mittels
Ablagevorrichtung 33 abgelegt und anschließend in Auto
klav 36 mit Sattdampf fixiert. Das so erhaltene fertig
nachbehandelte Reißkabel 37 wird abschließend zu Ballen
38 verpackt.
Fig. 7-9 zeigen in Abhängigkeit von Vor-Streckverhältnis
Kochschrumpf-Festigkeit und Dehnung des Vorstreckbandes.
Aus der Erfindung, die mit dem kontinuierlichen Teil
schritt 1 unter Gegenstromwäsche, Vorverstreckung
Kühlung als Vorstreckband, zu einem verbesserten Zwi
schenprodukt führt, gefolgt von einer Ablage in Kannen
und Weiterbehandlung, beginnend mit einem Verstreckpro
zeß im langsamer beginnenden Teilschritt 2) ergeben sich
gegenüber den bekannten Verfahren für die Herstellung
von trockengesponnenem PAN-Fasern und -Kabeln folgende
besonderen Vorteile:
- 1. Das nach der erfindungsgemäßen Durchführung des ersten Teilverfahrens in Kannen abgelegte Zwischen produkt (Vorstreckband) besitzt bereits einen sehr niedrigen DMF-Gehalt von weniger als 0,8% und eine niedrige Bandfeuchte von weniger als 70%, ebenso sind die DMF-Gehalte im Endprodukt besonders niedrig.
- 2. Das Vorstreckband stellt ein qualitätsmäßig höher
wertiges Zwischenprodukt dar:
- - es besitzt bessere physikalische Eigenschaften als nach dem Stand der Technik abgelegte Zwischen produkte, insbesondere infolge der Vorverstreckung eine höhere Faser- und Bandfestigkeit sowie gerin gere Dehnbarkeit. Dadurch wird die Gefahr von Faserbeschädigungen (Aufschiebungen, Fadenbrüche) bei erneuter Fachung und notwendiger weiterer Nach behandlung zum Endprodukte stark verringert.
- - es besitzt im Vergleich zum Stand der Technik er heblich verbesserte Lagerfähigkeit und Qualitäts konstanz durch die Vororientierung der Fäden bei sehr niedrigem DMF-Gehalt und geringerem Feuchte gehalt. Qualitätsschwankungen durch zeitlich unter schiedlich lange Lagerung des Zwischenproduktes in Kannen treten nicht auf. Insbesondere durch die Kühlung vor der Kannenablage wird ungleichmäßiges Relaxieren (Schrumpfen), wie es bei der Ablage von heißem Spinngut nach dem Stand der Technik vor kommt, vermieden.
- 3. Es ergeben sich erhebliche ökologische Verbesse
rungen gegenüber dem Stand der Technik aus:
- - einer drastischen Reduzierung der DMF-Emissionen von dem in Kannen abgelegten Zwischenprodukt (Vor streckband),
- - einer drastischen Reduzierung von DMF-Emissionen bei den weiteren Nachbehandlungsschritten
- - der Tatsache, daß die nahezu vollständige DMF-Entfernung aus dem Spinngut lediglich in einem Ver fahrensschritt, der spannungslosen Wäsche im ersten Teilverfahren, durchgeführt wird. Aufgrund dessen fällt DMF lediglich im Waschwasser mit höheren Kon zentrationen an und ist technisch und ökologisch sicher zurückzugewinnen.
- 4. Ökonomische Vorteile ergeben sich aus:
- - der Erhöhung der DMF-Ausbeute im gesamten Ver fahren und Verringerung der DMF-Verluste.
- - der Vergrößerung der Bandlauflänge pro Kanne um den Grad der Vorverstreckung, wodurch größere Strecksatzlängen im zweiten Teilverfahren, also der Nachbehandlung erreicht werden.
- - bessere Disponierung von Produkttypen und tech nisch einfachere Typenumstellung bei Produktwechsel infolge des für alle Produkttypen gleichen Verfah rensablaufs und -bedingungen im ersten Teilverfah ren und zweiten Teilverfahren bis einschließlich der Endverstreckung.
- - durch die einheitlichen Apparateausführungen in dem zuvor genannten Bereich ergeben sich geringere Investitions- und Instandhaltungskosten.
- - zu erwarten sind höhere Produktionsausbeuten wegen der besseren Disponierbarkeit des Zwischen produktes auf die Endprodukttypen.
- 5. Produktvorteile für spezifische Fasertypen
- a) Schrumpffaser-Typen.
Bei vollkontinuierlichen Spinn- und Nachbe handlungsverfahren entsprechend dem Stand der Technik (KSN-Verfahren/Naß), ergeben sich für bestimmte Fasertypen, z. B. (Schrumpf- und Hochschrumpffaser-Typen) zwar DMF-arme Pro dukte, Nachbehandlung bei niedriger Temperatur und aerodynamische Kräuselung mit "kalter Luft" (Dampfkräuselung u. heiße Luft scheiden wegen der Schrumpfauslösung aus) vor dem Trock nen führen jedoch zu Haftungsproblemen im Produkt.
Demgegenüber können Schrumpftypen erfindungs gemäß im ersten Teilschritt DMF-arm hergestellt werden, durch Tauchpräparation und mechanische Kräuselung in Bänder mit guter Haftung überführt werden, wobei sich diese zweistufige Verfahrensweise auch gut in vollkontinuierliche Nachbehandlungsstraßen (Teilschritt 2) eingebaut werden kann. - b) Glättfähige Fasern, relativ hoher Endfaser
titer, schwach gekräuselt, schrumpffrei.
Nachteile des konventionellen Verfahrens sind besonders der zu hohe DMF-Gehalt der Spinn faserbänder und Probleme mit dem DMF. Im er findungsgemäß beanspruchten Verfahren kann in der ersten Stufe ein DMF-armes Vorstreckband erzeugt werden. In der zweiten Stufe kann eine gleiche Verfahrensfolge wie bei (Hoch)Schrumpf fasern eingehalten werden, d. h. Nachverstrec kung (zwingend) als erster Schritt, Präpara tion, Trocknung und Kräuselung in konventio neller Fahrweise.
- a) Schrumpffaser-Typen.
- c) Kabel-(Endlosfilamente)
Auch hier wird in der kontininuierlichen Spinn- und ersten Nachbehandlungsstufe des ersten Teilschrittes das DMF-Problem durch die direkt an das Spinnen angeschlossene Wäsche gelöst und durch angeschlossene kontinuierliche Vorver streckung, vorzugsweise in Dampf 100°C, (Ver streckung 1,5-2,0fach), ein verfestigtes, mechanisch unempfindliches, lagerfähiges Kabel band erhalten, das in Kannen abgelegt wird. Gegebenenfalls nach einer Fachung kann das Kabelband in der zweiten Stufe konventionell weiterverarbeitet werden, z. B. nach Heiß wasserverstreckung im ersten Schritt, Tauchbad präparation, Dampfkräuselung, spannungslose Trocknung (Plissier, Schwingsieb- oder Sieb band-Trocknern (ergibt durch die schonende Kräuselung ein Kabel (Tow) einer besonderen Aufmachung ohne Kräuselschäden und dem kon ventionellen Kabel ähnlichen physikalischen Fasereigenschaften)
oder durch Heißwasserverstreckung, Tauchbadprä paration, Siebtrommeltrockner und mechanische Kräuselung (ergibt ein Kabel konventioneller Aufmachung eines trocken gesponnenen Kabels und mit vergleichbaren physikalischen Fasereigen schaften)
oder durch Sattdampfverstreckung (z. B. 105-115°C), Tauchbadpräparation, Dampfkräuselung, Sattdampf-Fixierung von 110-120°C, spannungs lose Trocknung (ergibt durch die schonende Kräuselung ein Kabel (Tow) einer besonderen Aufmachung ohne Kräuselschäden, sowie Fasern mit einem weicheren Kraft-Dehnungsverlauf)
oder Sattdampfverstreckung (105-110°C), Tauch badpräparation, Trommeltrockner, mechanische Kräuselung, Sattdampf-Fixierung (110-120°C)/kontinuierlich oder diskontinuierlich (er gibt ein Kabel (Tow) einer dem naßgesponnenen Kabel ähnlichen Aufmachung mit einer hohen Dehnung und breiten Dehnungsverteilung).
Im ersten Teilverfahren wurden von mehreren Spinnschäch
ten einer Spinnmaschine, z. B. 78 Spinnschächten, Loch
zahl 644, die Spinnfadenscharen aus jeweils einem
Schacht ("Schachtbändchen") (Einzelspinntiter von
8,8 dtex) zu einem Spinnband (Summe der Schachtbändchen)
von 44,2 ktex zusammengefaßt und mit 320 m/min einem
Gegenstromwaschapparat nach DE-OS 29 50 014 zugeführt.
Das Spinnband hatte einen DMF-Gehalt von 21% und einen
Wassergehalt von 85%, entsprechend einem Feuchtegehalt
von 106%.
Im Waschapparat mit 25 Waschstufen wurde das Material
spannungslos über 6,5 min bei 95°C mit einem Wasserein
satz von 1 l/kg Faser bis auf 0,6% DMF-Gehalt atro ge
waschen. Während des Waschens schrumpfte das Spinngut um
8,5%. Das gewaschene Gut wurde aus dem Waschapparat
glatt abgezogen, durch eine Abquetschung entwässert,
danach unmittelbar in Sattdampf von 100°C mit einem
Streckgrad von 1,5 vorverstreckt, mit Wasser von 20°C
unter Beibehaltung der Streckspannung bebraust und auf
ca. 55°C abgekühlt, danach auf 45% Feuchte abgequetscht
und mit 439 m/min in Kannen abgelegt.
Das so erhaltene Vorstreckband hatte ein Bandgewicht von
33,1 ktex, eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von
1,1 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von 70%
und einen latenten Kochschrumpf von rund 30%.
Mehrere Vorstreckbänder wurden im zweiten Teilverfahren
mit 49 m/min gemeinsam in einem Heißwasserbad von 98°C
mit einem Streckgrad von 2,46 endverstreckt, bei 80°C
tauchaviviert, bei 170°C eine Minute lang in einem Sieb
trommeltrockner mit im Gleichlauf angetriebenen Trommeln
getrocknet und danach mechanisch gekräuselt. Der erhal
tene Kräuselkuchen wurde ohne Unterbrechung mittels einer
Siebband-Transportvorrichtung durch eine stirnseitig an
die Kräusel geflanschte Dämpfzone transportiert und hier
mit überhitztem Dampf (einer Dampfkonzentration von
99%) und einer Temperatur von 120°C eine Minute lang
in erzwungener Durchströmung gedämpft. Im Anschluß an die
Dämpfung wurde das Band mit Luft auf etwa 35°C gekühlt
und auf eine Schnittlänge von 60 mm geschnitten und ver
packt.
Die dabei erhaltenen Stapelfasern hatten einen Endtiter
von 3,4 dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von
2,6 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von 31%,
eine Feuchte von 1,7% und waren vollständig ausge
schrumpft.
Der Rest-DMF-Gehalt betrug 0,25 %.
Das Vorstreckband wurde im ersten Teilverfahren wie in
Beispiel 1 geschildert, hergestellt. Im zweiten Teilver
fahren wurden mehrere Vorstreckbänder mit 40 m/min einer
mit 78°C warmen Wasser gefüllten Streckwanne zugeführt
und dort mit einem Streckgrad von 1,7 endverstreckt.
Dabei wurde ein optimaler Zusammenhalt und eine homogene
Massenverteilung des Nachbehandlungsbandes erreicht.
Anschließend wurden diese bei 65°C tauchaviviert und mit
einem Siebtrommeltrockner mit im Gleichlauf angetriebenen
Siebtrommeln bei 72°C zwei Minuten lang getrocknet, an
schließend mechanisch gekräuselt, mit Luft gekühlt und
zu Stapelfasern geschnitten und verpackt.
Die auf diese Weise erhaltenen Stapelfasern hatten einen
Titer von 3,8 dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit
von 1,6 cN/dtex und eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von
22,5% und einen latenten Kochschrumpf von 44%.
Der Rest-DMF-Gehalt lag bei 0,4% und die Feuchte bei
8%.
Das aus diesen Fasern hergestellte Garn hatte eine
Festigkeit von 0,8 cN/dtex bei einer Dehnung von 12,4%
und einem Garn-Kochschrumpf von 39,6%.
Wie in Beispiel 1 beschrieben wurde ein Vorstreckband
hergestellt. Im zweiten Teilverfahren wurden mehrere Vor
streckbänder aus Kannen zusammengefaßt, mit einer Ge
schwindkeit von 47 m/min einer Heißwasserverstreckung von
99°C zugeführt und mit einem Streckgrad von 2,5 endver
streckt, anschließend bei 80°C tauchaviviert und in einem
Siebtrommeltrockner bei im Mittel 145°C unter Schrumpfzu
lassung, d. h. abfallender Trommelgeschwindigkeit von 120
auf 93 m/min, eine Minute lang getrockenet, danach mecha
nisch gekräuselt und in Kartons abgetäfelt.
Das auf diese Weise erhaltene Kabel hatte ein Bandgewicht
von 116 ktex, einen Einzelfasertiter von 3,3 dtex, eine
Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von
2,4 cN/dtex und eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von
31% und einen Kochschrumpf von 2%.
Der Rest-DMF-Gehalt lag bei 0,3%, die Feuchte bei
1,7%.
Wie in Beispiel 1 beschrieben wurde ein Vorstreckband
hergestellt. Im zweiten Teilverfahren wurden mehrere Vor
streckbänder zusammengefaßt, mit einer Geschwindigkeit
von 47 m/min einer Heißwasserverstreckung von 99°C zuge
führt und mit einem Streckgrad von 2,5 endverstreckt, an
schließend bei 80°C tauchaviviert und in einem Sieb
trommeltrockner bei im Mittel 145°C unter Schrumpfzu
lassung, d. h. abfallender Trommelgeschwindigkeit von 120
auf 93 m/min, eine Minute lang getrocknet, danach mecha
nisch gekräuselt und zusätzlich direkt in einem Siebband
dämpfer in Kräuselkuchenform spannungslos, bei im Mittel
115°C über eine halbe Minute lang in einer nahezu reinen
Dampfatmosphäre (von 99% Dampf) unter Umwälzung der
selben, endrelaxiert, gekühlt und als Endlos-Kabelband
in Kartons abgetäfelt.
Das auf diese Weise erhaltene Kabel hatte ein Bandgewicht
von 117 ktex, einen Einzelfasertiter von 3,3 dtex, eine
Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 2,3 cN/dtex und eine
Einzelfaser-Höchstzugdehnung von 35% und einen Koch
schrumpf von 1%.
Der Rest-DMF-Gehalt lag bei ∼0,2%, die Feuchte bei
1,5%.
Wie in Beispiel 1 beschrieben wurde ein Vorstreckband
hergestellt. Im zweiten Teilverfahren wurden mehrere Vor
streckbänder zusammengefaßt, mit einer Geschwindkeit von
47 m/min einer Sattdampfverstreckung von 115°C zugeführt
und mit einem Streckgrad von 3 endverstreckt, anschlie
ßend bei 80°C tauchaviviert und in einem Siebtrommel
trockner bei im Mittel 140°C unter Schrumpfzulassung, von
20% eine Minute lang getrockenet, anschließend mecha
nisch gekräuselt und in Dämpfkannen abgelegt. Danach
wurde das Material bei 120°C - entsprechend 2 bar - mit
7 Dämpfzyklen im Autoklaven sattdampf-fixiert und nach
Abkühlung als Reißkabel zu Ballen verpackt.
Das auf diese Weise erhaltene Kabel hatte ein Bandgewicht
von 119 ktex, einen Einzeltiter von 3,4 dtex, eine
Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 1,9 cN/dtex und eine
Einzelfaser-Höchstzugdehnung von 43% und einen Koch
schrumpf von 0%.
Der DMF-Gehalt lag bei 0,15% und die Feuchte bei 2,5%.
Ähnlich wie in Beispiel 1 beschrieben, allerdings mit
einem Spinneinzeltiter von 32,3 dtex, wurde ein Vor
streckband im ersten Verfahrensteil hergestellt. Im
zweiten Teilverfahren wurden mehrere Vorstreckbänder zu
sammengefaßt und mit einer Geschwindigkeit von 47 m/min
einer Heißwasserverstreckung von 98°C zugeführt und mit
einem Streckgrad von 1,7 endverstreckt, anschließend bei
65°C tauchaviviert und in einem Siebtrommeltrockner bei
fallender Temperatur von 175-170-150-120°C und unter
Schrumpfzulassung von 20% in der ersten Trocknerhälfte
und Gleichlauf der Trommeln in der zweiten Trockner
hälfte, eine Minute lang getrocknet und schrumpffrei
getempert, anschließend mechanisch gekräuselt und zu
Stapelfasern geschnitten und verpackt.
Die auf diese Weise erhaltenen Stapelfasern hatten einen
Einzeltiter von 17,3 dtex, einen DMF-Gehalt von 0,3%
und eine Feuchte von 1,7% und waren, in einem Strickpelz
weiterverarbeitet, leicht glättbar und zeigten einheit
lichen Glanz über die gesamte Fläche.
Claims (11)
1. Diskontinuierliches, zweistufiges Trockenspinn-Ver
fahren mit Zwischenablage der Spinnbänder zur Her
stellung von Fasern und Endloskabeln aus Polyacryl
nitril, wobei
in einem ersten, ohne Unterbrechung durchgeführten Teilverfahrensschritt ein Zwischenprodukt in Form von mindestens einem gewaschenen, verfestigten, teilverstreckten Spinnband (Vorstreckband) herge stellt wird, in dem eine Vielzahl von in Trocken spinnschächten erzeugten Spinnschacht-Fadenscharen unmittelbar im Anschluß an den Trockenspinnprozeß zu mindestens einem Spinnband mit einem Bandgewicht von 4 bis 200 ktex zusammengefaßt werden, anschlie ßend in Form eines spannungslos kontinuierlich abge legten Spinnbandkuchens in einer kontinuierlichen Gegenstromwäsche mit heißem Wasser gewaschen werden, anschließend in atmosphärischem Sattdampf bei einer Dampftemperatur von 100 bis 150° bei einer Zuliefer geschwindigkeit von 30 bis 500 m/min und einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5 gestreckt werden und im Anschluß daran schnell auf eine Temperatur von weniger als 80°C, vorzugsweise weniger als 60°C unter Streckspannung abgekühlt werden, mittels Abquetschung auf einen Feuchtegehalt, bezogen auf trockene Faser, von weniger als 70 Gew.-% gebracht und in Kannen als Zwischenprodukt (Vorstreckband) abgelegt werden,
und in einem zweiten, ohne Unterbrechung bis zum Endprodukt durchgeführten Teilverfahrensschritt mehrere Vorstreckbänder mit verminderter Geschwin digkeit abgezogen, zu mindestens einem Nachbe handlungsband zusammengefaßt werden,
in erster Stufe der Nachbehandlung einer Endver streckung in Heißwasser von 70 bis 100°C oder Satt dampf von 100 bis 130°C mit einer Zuliefergeschwin digkeit von 10 bis 120 m/min zugeführt,
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 7,7 verstreckt werden und anschließend in den Verfahrensschritten Präparierung, Trocknung, Kräuselung, Fixierung, Schneiden und Verpacken zu den gewünschten Endpro dukten Stapelfaser oder Endloskabel behandelt werden, wobei die Reihenfolge der Nachbehandlungs schritte im Anschluß an die Endverstreckung je nach gewünschten Endprodukteigenschaften variabel sein kann.
in einem ersten, ohne Unterbrechung durchgeführten Teilverfahrensschritt ein Zwischenprodukt in Form von mindestens einem gewaschenen, verfestigten, teilverstreckten Spinnband (Vorstreckband) herge stellt wird, in dem eine Vielzahl von in Trocken spinnschächten erzeugten Spinnschacht-Fadenscharen unmittelbar im Anschluß an den Trockenspinnprozeß zu mindestens einem Spinnband mit einem Bandgewicht von 4 bis 200 ktex zusammengefaßt werden, anschlie ßend in Form eines spannungslos kontinuierlich abge legten Spinnbandkuchens in einer kontinuierlichen Gegenstromwäsche mit heißem Wasser gewaschen werden, anschließend in atmosphärischem Sattdampf bei einer Dampftemperatur von 100 bis 150° bei einer Zuliefer geschwindigkeit von 30 bis 500 m/min und einem Streckgrad von 1,05 bis 2,5 gestreckt werden und im Anschluß daran schnell auf eine Temperatur von weniger als 80°C, vorzugsweise weniger als 60°C unter Streckspannung abgekühlt werden, mittels Abquetschung auf einen Feuchtegehalt, bezogen auf trockene Faser, von weniger als 70 Gew.-% gebracht und in Kannen als Zwischenprodukt (Vorstreckband) abgelegt werden,
und in einem zweiten, ohne Unterbrechung bis zum Endprodukt durchgeführten Teilverfahrensschritt mehrere Vorstreckbänder mit verminderter Geschwin digkeit abgezogen, zu mindestens einem Nachbe handlungsband zusammengefaßt werden,
in erster Stufe der Nachbehandlung einer Endver streckung in Heißwasser von 70 bis 100°C oder Satt dampf von 100 bis 130°C mit einer Zuliefergeschwin digkeit von 10 bis 120 m/min zugeführt,
mit einem Streckgrad von 1,05 bis 7,7 verstreckt werden und anschließend in den Verfahrensschritten Präparierung, Trocknung, Kräuselung, Fixierung, Schneiden und Verpacken zu den gewünschten Endpro dukten Stapelfaser oder Endloskabel behandelt werden, wobei die Reihenfolge der Nachbehandlungs schritte im Anschluß an die Endverstreckung je nach gewünschten Endprodukteigenschaften variabel sein kann.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in den Teilverfahrensschritten jeweils für sich
allein oder zusammen die Spinnschacht-Fadenscharen
zu einem Spinnband von 6 bis 175 ktex zusammengefaßt werden,
in der Vorverstreckung mit einem Streckgrad von 1,1 bis 2,0 verstreckt werden,
unter Aufbrausung von Wasser von 0 bis 40° schnell heruntergekühlt werden,
in dem ersten Teilverfahrensschritt der DMF-Gehalt auf weniger als 0,8% DMF, bezogen auf trockene Faser, heruntergebracht wird,
aus den Kannen mehrere Spinnbänder zusammengefaßt und mit verminderter Geschwindigkeit von 20 bis 80 m/min dem zweiten Teilverfahrensschritt zuge führt
und mit einem Streckgrad von 1,1 bis 4,6 endver streckt werden.
zu einem Spinnband von 6 bis 175 ktex zusammengefaßt werden,
in der Vorverstreckung mit einem Streckgrad von 1,1 bis 2,0 verstreckt werden,
unter Aufbrausung von Wasser von 0 bis 40° schnell heruntergekühlt werden,
in dem ersten Teilverfahrensschritt der DMF-Gehalt auf weniger als 0,8% DMF, bezogen auf trockene Faser, heruntergebracht wird,
aus den Kannen mehrere Spinnbänder zusammengefaßt und mit verminderter Geschwindigkeit von 20 bis 80 m/min dem zweiten Teilverfahrensschritt zuge führt
und mit einem Streckgrad von 1,1 bis 4,6 endver streckt werden.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Bedingungen im ersten Teilver
fahren so eingestellt werden, daß im Vorstreckband
des ersten Teilverfahrensschrittes
eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 0,6 bis 2,0 cN/dtex, vorzugsweise 0,8 bis 2,0 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von weniger als 150%, vorzugsweise 25 bis 100%,
ein Bandgewicht von 4 bis 100 ktex, vorzugsweise 6 bis 70 dtex, ein Bandkochschrumpf von 10 bis 60%, vorzugsweise 20%,
und ein DMF-Gehalt von weniger als 0,8 Gew.-%, be vorzugt weniger als 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Faser, eingestellt wird.
eine Einzelfaser-Höchstzugfestigkeit von 0,6 bis 2,0 cN/dtex, vorzugsweise 0,8 bis 2,0 cN/dtex, eine Einzelfaser-Höchstzugdehnung von weniger als 150%, vorzugsweise 25 bis 100%,
ein Bandgewicht von 4 bis 100 ktex, vorzugsweise 6 bis 70 dtex, ein Bandkochschrumpf von 10 bis 60%, vorzugsweise 20%,
und ein DMF-Gehalt von weniger als 0,8 Gew.-%, be vorzugt weniger als 0,5 Gew.-%, bezogen auf trockene Faser, eingestellt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß eine End-Fixierung der Faser oder des
Endloskabels im Anschluß an die Durchführung des
zweiten Teilverfahrens unter Sattdampf in Autoklaven
erfolgt.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, unter Spannung bei
einer Temperatur von 140 bis 180°C getrocknet,
mechanisch gekräuselt, auf einem Siebtransportband
abgelegt und damit durch eine atmosphärische Dämpf
vorrichtung transportiert wird, in der es mit
überhitztem Dampf mit einer Konzentration von 98 bis
l00%, einer Temperatur von 105 bis 150°C und in
einer Zeit von 10 bis 120 sec gedämpft wird, an
schließend mit Luft gekühlt und zu ausgeschrumpften
Stapelfasern geschnitten und verpackt wird.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, unter Spannung bei
einer Temperatur von 150 bis 190°C unter Spannung
getrocknet, mechanisch gekräuselt und zu schrumpf
freien, glättfähigen Stapelfasern geschnitten und
verpackt wird.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, bei einer Temperatur
von 50 bis 100°C unter Spannung getrocknet,
mechanisch gekräuselt, auf einem Siebtransportband
abgelegt, mit umgewälzter Luft bei Temperaturen
unter 50°C nachgetrocknet und zu schrumpffähigen
Stapelfasern geschnitten und verpackt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, anschließend in einer
Blasdüsen-Kräusel mit Sattdampf von 6 bis 13 bar
(abs.) und einem spezifischen Dampfverbrauch von 0,1
bis 0,5 kg Dampf/kg Faser gekräuselt, auf einem
Siebtransportband abgelegt, und durch eine atmosphä
rische Dämpf-, Trocknungs- und Kühlzone gefördert
und als Endloskabel abgelegt oder zu Stapelfasern
geschnitten und verpackt wird.
9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, unter Schrumpfzulassung
bei einer Temperatur von 140 bis 180°C getrocknet
wird, anschließend mechanisch gekräuselt, auf einem
Siebtransportband abgelegt und durch eine atmo
sphärische Dämpfzone bei einer Temperatur von 105
bis 150°C und einer Dampfkonzentration von 98 bis
100% gedämpft, anschließend mit Luft gekühlt und
als Endloskabel (Reißkabel) abgelegt und verpackt
wird.
10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, unter Schrumpfzulassung
bei einer Temperatur von 140 bis 180°C getrocknet
wird, anschließend mechanisch gekräuselt, und in
Dämpfkannen abgelegt wird, weiterhin dadurch gekenn
zeichnet, daß dieses Material eine Sattdampffixie
rung im Autoklaven erfährt und als Reißkabel ver
packt wird.
11. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß im Anschluß an die Endverstreckung im
zweiten Teilverfahren das Nachbehandlungsband einer
Tauchavivage zugeführt wird, unter Schrumpfzulassung
bei einer Temperatur von 140 bis 180°C getrocknet
wird, anschließend mechanisch gekräuselt, in einem
kontinuierlich zu beschickendem Dämpfapparat mit
Sattdampf von 105 bis 130°C fixiert wird,
anschließend mit Luft gekühlt und als Reißkabel
abgelegt und verpackt wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914116657 DE4116657A1 (de) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt |
JP14793192A JPH05156512A (ja) | 1991-05-22 | 1992-05-15 | 残留溶媒含量が低いポリアクリロニトリル繊維およびトウの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19914116657 DE4116657A1 (de) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE4116657A1 true DE4116657A1 (de) | 1992-11-26 |
Family
ID=6432152
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19914116657 Withdrawn DE4116657A1 (de) | 1991-05-22 | 1991-05-22 | Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH05156512A (de) |
DE (1) | DE4116657A1 (de) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3953883B2 (ja) * | 2002-05-08 | 2007-08-08 | 三菱レイヨン株式会社 | アクリル系繊維のバルキー処理装置及びその処理方法 |
DE10230964A1 (de) * | 2002-07-10 | 2004-01-22 | Neumag Gmbh & Co. Kg | Verfahren und Vorrichtung zum Schmelzspinnen und Zerschneiden eines Spinnkabels |
-
1991
- 1991-05-22 DE DE19914116657 patent/DE4116657A1/de not_active Withdrawn
-
1992
- 1992-05-15 JP JP14793192A patent/JPH05156512A/ja active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH05156512A (ja) | 1993-06-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3225266C2 (de) | ||
DE2151558A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Texturierung thermoplastischer Garne und die erhaltenen Erzeugnisse | |
EP0119521B2 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Polyacrylnitrilfäden und -fasern | |
DE1435474A1 (de) | Kraeuselgarn sowie Verfahren und Geraet zu seiner Erzeugung | |
EP0036517B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von hochschrumpffähigen Reisszügen aus Acrylnitrilpolymerisaten | |
US4112668A (en) | Method for treating polyester filaments | |
DE3832870A1 (de) | (kontinuierliche) herstellung von acrylnitrilfaeden und -fasern aus restloesungsmittelarmem spinngut | |
DE4116657A1 (de) | Verfahren zur herstellung von polyacrylnitrilfasern und -endloskabeln mit niedrigem restloesungsmittelgehalt | |
DE2149793A1 (de) | Verfahren zur verstreckung eines kabels aus polyesterfaeden | |
DE971078C (de) | Verfahren zur Herstellung von gekraeuselten Fasern aus einem Fadenkabel aus polymerem ªŠ-Caprolactam | |
DE3609024C2 (de) | Verfahren zum kontinuierlichen thermischen Schrumpfen eines Bandes aus thermisch schrumpfbaren Fasern | |
DE3524868C1 (de) | Verfahren zur Trocknung von Synthesefaserkabeln | |
DE2219218C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Faserbändern aus AcrylnitrilpoUmerisaten mit 7 - 15 Gew.-°/o Comonomeranteilen, aus denen sich Garne mit niedrigen Kochschriimpfen herstellen lassen | |
DE1435620C3 (de) | ||
DE1635110C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Klotzfärben oder Bedrucken von endlosen synthetischen Fadenscharen wie Spinnkabeln | |
DE3885277T2 (de) | Verfahren zur Behandlung von schrumpffähigen Fasern. | |
DE3832873A1 (de) | Hydrophile acrylfasern und -faeden mit verbesserten faerberischen echtheiten und querschnitten | |
DE2340627C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von gekräuselten gepfropften Fasern | |
DE1082838B (de) | Verfahren zur Vorbereitung von endlosen Fadenkabeln aus Polyamiden fuer das Reissen zwecks Herstellung verzugsfaehiger Faserbaender | |
AT212481B (de) | Verfahren zur Herstellung von stark schrumpfbaren Fäden aus Zellulose | |
DE2350632C3 (de) | Verfahren zur Herstellung selbstkräuselnder Polyacrylnitril-Verbundfäden mit verbesserten Kräuseleigenschaften | |
DE1760452C3 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen Färben von synthetischen Fadenscharen | |
AT275709B (de) | Verfahren zur Herstellung von Textilstoffen | |
DE1007943B (de) | Verfahren zur Herstellung von Festkunstseide | |
DD159090B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Acrylnitrilfaserstoffen mit erhöhtem Heißluftschrumpf |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8130 | Withdrawal |