WO2015110357A1 - Verfahren und anlage zur herstellung von stapelfasern - Google Patents

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WO2015110357A1
WO2015110357A1 PCT/EP2015/050756 EP2015050756W WO2015110357A1 WO 2015110357 A1 WO2015110357 A1 WO 2015110357A1 EP 2015050756 W EP2015050756 W EP 2015050756W WO 2015110357 A1 WO2015110357 A1 WO 2015110357A1
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tow
draw
stretching
drying
draw rolls
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PCT/EP2015/050756
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Schoennagel
Olaf Schwarz
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/22—Stretching or tensioning, shrinking or relaxing, e.g. by use of overfeed and underfeed apparatus, or preventing stretch
    • D02J1/228—Stretching in two or more steps, with or without intermediate steps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D10/00—Physical treatment of artificial filaments or the like during manufacture, i.e. during a continuous production process before the filaments have been collected
    • D01D10/06—Washing or drying
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/12—Stretch-spinning methods
    • D01D5/16—Stretch-spinning methods using rollers, or like mechanical devices, e.g. snubbing pins

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of staple fibers from a synthetic tow and to a plant for the production of staple fibers according to the preamble of claim 8.
  • melt-spun filament strands are treated and cut into fiber pieces of a certain length.
  • the filament strands are fed together in a multiplicity as a tow.
  • the melt-spinning of the filament strands and the subsequent treatment and cutting of the filament strands can in this case be carried out in a continuous single-stage process or in a discontinuous two-stage process.
  • discontinuous two-stage process which is known for example from WO 2008/046794, a melt spinning device and a treatment device are operated separately from each other, wherein the fiber cable produced by the spinning device is stored by depositing in a pot.
  • the treatment device which is also referred to in the art as a fiber line, then several fiber cans are presented to stretch a cable made of a plurality of fiber cables, curl, dry and cut into staple fibers.
  • Such discontinuous processes thus require intermediate storage of the melt-spun fiber cables, which can only be achieved by drove a relatively large amount of moisture is possible.
  • such fiber cables have a water content of at least 20%.
  • the melt spinning device and the treatment device is combined to form a plant, so that a tow directly from the treatment device can be deducted from the melt spinning device.
  • a relatively high proportion of moisture is supplied to the tow as the extruded filament strands are brought together to ensure cohesion of the strands of filaments in the tow.
  • the invention is achieved by the proviso that a high liquid content in the tow is required to equalize the heat energy within the tow during drawing.
  • a high liquid content in the tow is required to equalize the heat energy within the tow during drawing.
  • the subsequent stretching is carried out in several stages, wherein a total stretching is divided into at least five draw levels, so that the fibers are gently drawn without sudden material constrictions and changes.
  • substantially less energy is required to heat the fiber material to the desired treatment temperatures.
  • the system according to the invention has a drying device, which is arranged upstream of the drawing device.
  • the drying device can be adapted to an upstream spinning device or an upstream can station.
  • the Anlagensphase is preferably used in which the tow at the beginning of drawing with a relatively large difference in speed between the draw rolls and is stretched at the end of the drawing with a relatively small difference in speed between the draw rolls.
  • thermoplastics initially enable relatively large strains and elongations of the filament strands with little use of force.
  • the development of the method is particularly advantageous, in which the speed difference changes are coordinated according to a hyperbolic stretching function, wherein the course of the stretching function to equalize a stretching force is approximated to a voltage expansion s behavior of the fiber material.
  • the speed difference changes in the individual stretching stages can be changed according to a hyperbolic stretching function, so that substantially equal high stretching forces act on the draw rolls.
  • the method variant is provided, in which the tow is stretched by at least six individually driven draw rolls on whose roll coats the tow is guided with a simple wrap. Since the traction energy of the tow is used, the contact length between the roll shell surfaces and the tow can be minimized.
  • relatively low wrapping requirements can be achieved, so that no multiple arrangements of draw rolls between the drawing stages are required.
  • the process variant in which the roll casings of the draw rolls are not heated is preferred.
  • the surface temperatures determined by the fibers and the environment are established at the roll shells of the draw rolls.
  • the drying by a mechanical drying treatment for example, by squeezing or by a thermal drying treatment can be performed, for example, by a contact heating.
  • all known drying treatments are possible, which reduce the moisture in the tow to a residual moisture content ⁇ 7%.
  • the method variant is provided in which the fibers of the tow are heated to a temperature of at least 180 ° C for heat fixing. This ensures equalization processes and stress relief in the molecular structure of the fiber material.
  • the system according to the invention is preferably operated with the further development in which the draw rolls of the drawing device are assigned a plurality of individual drives and in which the individual drives of the draw rolls are coupled with a draw control, by which the individual drives different drive frequencies for setting different speed differences between the draw rolls are internshipbbar.
  • a draw control by which the individual drives different drive frequencies for setting different speed differences between the draw rolls are internshipbbar.
  • the draw control advantageously has a control algorithm by which a stretching function for increasing the drive frequencies of the individual drives for stretching the tow is determined.
  • a stretching function for increasing the drive frequencies of the individual drives for stretching the tow is determined.
  • the drawing device has at least six draw rolls and six individual drives, wherein in each case one of the draw steps is formed between adjacent draw rolls.
  • the drying apparatus is designed with mechanical treatment agents and / or thermal treatment agents according to a development of the apparatus according to the invention.
  • a combination between a mechanical treatment agent and a thermal treatment agent can be used to dry the tow.
  • the fixing device For fixing the heat of the fiber material, the fixing device has a plurality of heated fixing rollers, by means of which the fiber material of the spinning cable can be heated to a temperature of at least 180 °.
  • Fig. 1 shows schematically an overall view of the plant according to the invention for the production of synthetic staple fibers
  • FIG. 2 is a schematic plan view of the drawing device of the embodiment of FIG. 1
  • FIG. 3 shows schematically a view of a drying device
  • FIG. 4 shows schematically another embodiment of a drying device
  • FIG. 5 shows schematically a force-elongation diagram of a fiber material.
  • FIG. 6 shows schematically a differential-speed draw-step diagram
  • a plant for the production of synthetic staple fibers from a tow is shown schematically.
  • the plant has a treatment device 3 for receiving a tow for treatment and division.
  • the treatment device 3 is referred to in professional circles as a so-called fiber line to produce continuous staple fibers from a tow.
  • the treatment device 3 shown in Fig. 1 can thus be combined with a melt spinning device 1 or optionally with a can station 2.
  • the treatment device 3 is therefore suitable both for a one-step process and for a two-step process for the production of staple fibers.
  • the treatment device 3 in this embodiment comprises a drying device s 4, a drawing device 5, a fixing device 12, a laying device 14, a crimping device 15, a belt dryer 16, a train adjusting device 17 and a cutting device 18.
  • the device steep are to a fiber run arranged one behind the other.
  • the provided on the inlet side of the treatment device 3 drying device 4 is performed in this embodiment as a thermal treatment agent in the form of a furnace 23.
  • the subsequent drawing device 5 has a multiplicity of draw rolls 6.1 to 6.6.
  • the number of draw rolls is exemplary in this embodiment. In principle, seven, eight or even ten draw rolls can be used to form a plurality of draw levels.
  • FIG. 2 the drawing device 5 is shown schematically in a plan view. In that regard, the following description applies to both FIG. 1 and FIG. 2.
  • the draw rolls 6.1 to 6.6 are freely cantilevered on a roll carrier 24 next to each other and arranged with each other such that adjusts an S-shaped fiber flow between the draw rolls 6.1 to 6.6.
  • Each of the draw rolls 6.1 to 6.6 is assigned a single drive 8.1 to 8.6 on the opposite side of the roll center 24 each.
  • the individual drives 8.1 to 8.6 of the drafting rollers 6.1 to 6.6 are each formed of an electric motor 9.1 to 9.6 and a motor controller 10.1 to 10.6.
  • the motor controls 10.1 to 10.6 of the individual drives 8.1 to 8.6 are connected together to a draft control 11.
  • each of the draw rolls 6.1 to 6.6 can be driven at different peripheral speeds, so that the draw-out devices 5 has a total of five draw levels.
  • the predetermined by the stretching control 11 differential speeds between adjacent draw rollers 6.1 to 6.6 are predetermined by a Steueralgorhythmus and the respective individual drives 8.1 to 8.6 abandoned.
  • a more detailed explanation of the distribution of the differential speeds in the drawing stages of the draw rolls 6.1 to 6.6 will be given below.
  • the drafting rollers 6.1 to 6.6 are designed in this embodiment with unheated roller jackets. Depending on the type of polymer and the type of staple fiber, the drawing device 5 can also be executed with heated draw rolls 6.1 to 6.6.
  • the stretching device 5 is followed by a fixing device 12 which has a plurality of heated fixing rollers 13.
  • the fixing rollers 13 are also arranged on a roller carrier 24, wherein the roller shells are kept free cantilevered.
  • the drive of the fixing rollers 13 can take place here via individual drives or group drives.
  • the treatment width of the tow is adjusted by the laying apparatus 14 to a curling width.
  • the laying device 14 has for this purpose a plurality of laying rollers 25.
  • the crimping device 15, which follows the laying device 14, in this embodiment has two crimping rollers 26 which cooperate with a stuffer box 27.
  • a conveyor belt 28 of a belt dryer 16 is arranged, through which the crimped fibers are passed through the belt dryer 16 for drying.
  • a tension adjusting device 17 and a cutting device 18 are provided to continuously cut the fibers into staple fibers having a predetermined fiber length.
  • the processing device 1 is supplied with a tow 19 from a melt spinning device 1 or alternatively from a can station 2.
  • the tow 19 is first dried in the dryer 4.
  • the drying device 4 is formed by a furnace 23, so that the moisture is evaporated from the tow 19.
  • the drying treatment of the tow 19 is adjusted so that at the end of drying the tow 19 has a residual moisture content of ⁇ 7%. This remains sufficient for the leadership of the tow sufficient residual moisture on the filament strands.
  • the tow is gently stretched in at least five draw stages, each with different speed differences between the adjacent draw rolls 6.1 to 6.6 of the drawing device 5.
  • adjacent draw rollers set a relatively large speed difference.
  • the speed difference between the following drafting rollers 6.2 to 6.4 are preferably determined by a stretching function.
  • a relatively small speed difference between the draw rollers 6.5 and 6.6 is set at the end of the drawing in the last drawing stage.
  • FIG. 5 shows an example of a force-strain diagram of a thermoplastic fiber material.
  • FIG. 6 shows the schematic course of a stretching function which is used to set the speed differences.
  • thermoplastic fiber material shows a hyperbolic stress-strain curve.
  • a relatively large elongation of the material is produced with a low tensile force.
  • the stretching force increases disproportionately in relation to the elongation.
  • significantly higher stretching forces are required in order to obtain a residual expansion.
  • This behavior of a thermoplastic fiber material is now used to obtain a gentle stretching of the fibers with a uniform distribution of the stretching force.
  • the greatest difference in speed between the draw rollers 6.1 and 6.2 is set, since with the same force a much greater elongation is to be accommodated.
  • the following drafting stage will accordingly be operated at a lower speed. operated in accordance with the differential stress-strain behavior of the fiber material and is based approximately on an equal yielding force.
  • FIG. 6 the schematic profile of a stretching function is shown by way of example, which represents the relation between the differential speed and the stretching stages.
  • the stretching function is also hyperbolic, but with increasing stretching, the speed difference is reduced. This makes it possible to produce an evenly distributed stretching force over all stretching steps.
  • the advantage of this stretching process lies, in particular, in a very uniform stretching of the filament strands in the tow cable which is gentle on account of the large number of draw steps.
  • the track energy released in the fiber materials by the stretching process can preferably be used to realize self-heating of the fiber material.
  • a heating of the filament strands is reached at the end of the drawing, which could be in the range of 80 ° C.
  • the total draw of the tow has a draw ratio in the range of 1: 3 to 1: 4.
  • the tow 19 is passed over a plurality of heated fuser rollers 13 of the fixture 12.
  • the fixing rollers 13 are also wrapped in an S-shaped fiber barrel and lead to a heating of the fiber material.
  • the speeds of the fixing rollers 13 are set such that a relaxation of the fibers can take place.
  • the heat fixation of the filament strands of the tow is preferably carried out at a minimum temperature of 180 ° C. This ensures that the stress reduction in the molecular structure of the fiber material has an effect.
  • the relatively dry stretching and the influence of the self-heating effect that the heating of the fiber material for fixing heat can be carried out with relatively little use of energy at the fixing rollers. In that regard, the process is energetically particularly favorable to produce staple fibers.
  • the numbers of fixing rollers can be reduced to a minimum, so that even cost-effective device steep advantage favor.
  • the tow After the heat fixing of the fibers, the tow can still be passed over cooling rollers to obtain a rapid cooling of the fiber material than.
  • the tow 19 is collapsed in the laying apparatus 14 by a plurality of laying rollers 25 and set to the predetermined curling width.
  • a laying device becomes unnecessary.
  • the crimping device 15 receives the tow 19 and passes the filament strands through a nip of the crimping rollers 26 so that the Fiber material is then popped up in a stuffer box 27.
  • the crimped filament strands of the tow 19 are then subsequently dried in the belt dryer 16 and taken up by the tension control device 17 and guided to the cutting device 18. Within the cutter 18, the filament strands of the tow 19 are cut into staple fibers having predetermined fiber lengths. The cut staple fibers are continuously removed.
  • the tow In the system shown in Fig. 1, only the essential device for the invention are shown steeply. In principle, additional treatment steps can also be added. Thus, it is common for the tow to be wetting prior to crimping to optimize the moisture in the tow for crimping. Likewise, the number of draw rolls and fuser rolls are exemplary. The process can also be advantageously carried out with seven, eight or nine draw stages in the drawing apparatus.
  • the fiber material used is preferably PET plastics.
  • the hot air shrinkage of the synthetic staple fibers is preferably in the range below 6%, with a fiber strength of more than 6 cN / dtex. could be achieved.
  • the drying device s 4 is performed by a furnace 23.
  • mechanical treatment agents can be used to dry the tow with a larger amount of moisture.
  • FIG. 3 an embodiment of a drying device 4 is shown, which has a nip roller pair 20.
  • the nip rolls 20 form a roll censpalt, wherein one of the rollers is pressed against the adjacent roller by means of a force transmitter 29, While the tow 19 passes through the nip.
  • an excess fluid can be discharged to the tow 19 and collected by a trough 21.
  • the liquid can then be removed and treated.
  • Such nip rolls 20 are preferably used in towed cables taken from a can station.
  • the drying device s 4 can also be formed by a plurality of heating rollers 22, at the periphery of the tow cable 19 is guided.
  • a drying device is shown in FIG. 4.
  • the heating rollers 22 are arranged in a chamber 30 in order to be able to catch the steam and to remove it.
  • the heating rollers 22 are preferably driven at a same peripheral speed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus einem synthetischen Spinnkabel sowie eine Anlage zur Herstellung von derartigen Stapelfasern. Hierbei wird ein Spinnkabel aus einer Schmelzspinneinrichtung oder einer Kannenstation zugeführt und zur Einstellung eines Restfeuchtegehaltes von < 7 % zunächst getrocknet. Nach der Trocknung erfolgt eine Verstreckung des Spinnkabels in mindestens fünf Streckstufen mit jeweils unterschiedlichen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen benachbarten Streckwalzen einer Verstreckvorrichtung. Danach erhalten die Fasern eine Wärmefixierung bevor sie gekräuselt und zu Stapelfasern geschnitten werden. Durch die relativ trockene Behandlung des Spinnkabels wird ein besonders energieeffizienter Prozess erreicht.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Stapelfasern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus einem synthetischen Spinnkabel sowie eine Anlage zur Herstellung von Stapelfasern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 8.
Bei der Herstellung von synthetischen Stapelfasern werden schmelzgespon- nene Filamentstränge behandelt und in Faserstücke vorbe-stimmter Länge zerschnitten. Die Filamentstränge werden zu einer Vielzahl gemeinsam als ein Spinnkabel geführt. Das Schmelz spinnen der Filamentstränge sowie das anschließende Behandeln und Zerschneiden der Filamentstränge kann hierbei in einem kontinuierlichen Einstufenprozess oder in einem diskontinuier- liehen Zweistufenprozess durchgeführt werden.
Bei dem diskontinuierlichen Zweistufenprozess, der beispielsweise aus der WO 2008/046794 bekannt ist, werden eine Schmelz spinneinrichtung und eine Behandlungseinrichtung getrennt voneinander betrieben, wobei das mit der Schmelz spinneinrichtung erzeugte Faserkabel durch Ablegen in eine Kanne zwischengelagert wird. Der Behandlungseinrichtung, die in der Fachwelt auch als Faserstraße bezeichnet wird, werden dann mehrere Kannen mit Faserkabeln vorgelegt, um ein aus mehreren Faserkabeln erzeugtes Spinnkabel zu verstrecken, zu kräuseln, zu trocknen und zu Stapelfasern zu zerschneiden. Derartige diskontinuierliche Prozesse erfordern somit eine Zwischenlagerung der schmelzgesponnenen Faserkabel, die nur durch Zu- fuhr einer relativ großen Menge an Feuchtigkeit möglich ist. So weisen derartige Faserkabel einen Wassergehalt von mindestens 20 % auf.
Bei dem Einstuf enprozess, der beispielsweise aus der DE 102 30 964 AI bekannt ist, ist die Schmelz spinneinrichtung und die Behandlungseinrichtung zu einer Anlage kombiniert, so dass ein Spinnkabel direkt von der Behandlung seinrichtung aus der Schmelz spinneinrichtung abgezogen werden kann. Auch hierbei wird dem Spinnkabel beim Zusammenführen der extru- dierten Filamentstränge ein relativ hoher Anteil an Feuchtigkeit zugeführt, um den Zusammenhalt der Filamentstränge in dem Spinnkabel zu gewährleisten.
Somit ist es üblich, sowohl bei dem Zweistufenprozess als auch bei dem Einstufenprozess das Spinnkabel mit relativ hohem Feuchtigkeitsanteil zu verstrecken. Dabei wird in Abhängigkeit von dem jeweiligen Verfahren zum Verstrecken des Spinnkabels der Feuchtegehalt noch erhöht. So ist es bekannt, das Spinnkabel beim Verstrecken durch ein Streckbad zu führen oder zusätzlich mit einem Dampf zu behandeln. Bei dem bekannten Verfahren und Vorrichtungen tritt daher das Problem auf, dass eine für die Ausbil- dung der molekularen Struktur in den Fasern erforderliche Wärmefixierung einen erhöhten Energiebedarf erfordert, um die gesamte Feuchtigkeit aus dem Spinnkabel zu verdampfen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage der gat- tungsgemäßen Art zur Herstellung von Stapelfasern aus einem syntheti- sehen Spinnkabel bereitzustellen, bei welchen die Behandlung der Fasern mit einem möglichst geringen Energieaufwand ausführbar ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen nach An- Spruch 1 sowie mit einer Anlage nach Anspruch 8 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert. Die Erfindung löst sich von dem Vorbehalt, dass ein hoher Flüssigkeitsanteil in dem Spinnkabel zur Vergleichmäßigung der Wärmeenergie innerhalb des Spinnkabels beim Verstrecken erforderlich ist. So ist es bekannt, dass beim Verstrecken der Fasern Energie frei wird, die als Wärmeenergie von den Filamentsträngen abgegeben wird. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass auch bei relativ trockener Verstreckung der Fasern diese Energie vorteilhaft genutzt werden kann, um das Fasermaterial bereits auf eine Vorwärmtemperatur zu bringen, so dass eine anschließende Aufheizung zur Wärmefixierung zusätzlich begünstigt wird. Insoweit wird das Spinnkabel vor dem Verstrecken getrocknet, um eine Restfeuchte von möglichst unter- halb von 7 % einzustellen. Die anschließende Verstreckung erfolgt dabei in mehreren Stufen, wobei eine Gesamtverstreckung in mindestens fünf Streckstufen unterteilt ist, so dass die Fasern schonend ohne plötzliche Materialeinschnürungen und Veränderungen verstreckt werden. Bei der anschließenden Resttrocknung und Wärmefixierung ist somit wesentlich we- niger Energie erforderlich, um das Fasermaterial auf die gewünschten Behandlung stemperaturen zu erhitzen. Die erfindungsgemäße Anlage weist hierzu eine Trocknung s Vorrichtung auf, die der Verstreckvorrichtung vorgeordnet ist. Je nach Prozessart lässt sich dabei die Trocknung s Vorrichtung einer vorgeordneten Spinneinrich- tung oder einer vorgeordneten Kannenstation anpassen.
Um einerseits eine vergleichmäßigte Verstreckung der Fasern des Spinnkabels über die Vielzahl der Streckstufen zu erhalten und andererseits eine möglichst Vergleichmäßigung der Streckkraft zu bekommen, wird die Ver- fahrensvariante bevorzugt verwendet, bei welcher das Spinnkabel zu Beginn der Verstreckung mit relativ großer Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen und am Ende der Verstreckung mit relativ kleiner Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen verstreckt wird. So ist es bekannt, dass thermoplastische Kunststoffe zu Beginn einer Verstre- ckung zunächst mit wenig Krafteinsatz relativ große Dehnungen und Längungen der Filamentstränge ermöglichen.
Um den Vorgang der Verstreckung dem jeweiligen Fasermaterial möglichst anzupassen, ist die Weiterbildung des Verfahrens besonders vorteilhaft, bei welcher die Geschwindigkeitsdifferenzänderungen gemäß einer hyperbolischen Streckfunktion aufeinander abgestimmt sind, wobei der Verlauf der Streckfunktion zur Vergleichmäßigung einer Streckkraft einem Spannungsdehnung s verhalten des Fasermaterials angenähert ist. So lassen sich die Geschwindigkeitsdifferenzänderungen in den einzelnen Streckstufen nach ei- ner hyperbolischen Streckfunktion verändern, so dass an den Streckwalzen im wesentlichen gleichhohe Streckkräfte wirken. Um die Vielzahl der Streckstufen zu realisieren, ist die Verfahrens Variante vorgesehen, bei welcher das Spinnkabel durch zumindest sechs einzeln angetriebene Streckwalzen verstreckt wird, an deren Walzenmäntel das Spinnkabel mit einfacher Umschlingung geführt wird. Da die Streckenergie des Spinnkabels genutzt wird, lässt sich die Kontaktlänge zwischen den Walzenmanteloberflächen und dem Spinnkabel minimieren. Zudem lassen sich durch die Vielzahl der Streckstufen und die Verlgeichmäßigung der Streckkräfte relativ geringe Umschlingungs-anforderungen realisieren, so dass keine Mehrfachanordnungen von Streckwalzen zwischen den Streckstufen erforderlich ist.
Da die beim Verstrecken des Spinnkabels frei werdende Wärmeenergie zur Aufheizung der Fasern genutzt wird, ist die Verfahrensvariante bevor- zugt ausgeführt, bei welcher die Walzenmäntel der Streckwalzen unbe-heizt sind. Insoweit stellen sich die durch die Fasern und die Umgebung bestimmten Oberflächentemperaturen an den Walzenmänteln der Streckwalzen ein. In Abhängigkeit von der in den Spinnkabeln enthaltenen Feuchtigkeitsmenge lässt sich die Trocknung durch eine mechanische Trocknungsbehandlung beispielsweise durch Quetschwalzen oder durch eine thermische Trocknung sbehandlung beispielsweise durch eine Kontakterwärmung ausführen. Insoweit sind alle bekannten Trocknungsbehandlungen möglich, die die Feuchtigkeit in dem Spinnkabel auf ein Restfeuchtegehalt < 7 % reduzieren. Um bei dem Fasermaterial nach der Verstreckung eine hinreichende Fixierung zu erhalten, ist die Verfahrensvariante vorgesehen, bei welcher die Fasern des Spinnkabels zur Wärmefixierung auf eine Temperatur von mindestens 180°C erhitzt werden. Damit sind Ausgleichsvorgänge und ein Spannungsabbau in der Molekularstruktur des Fasermaterials gewährleistet.
Die erfindungsgemäße Anlage wird bevorzugt mit der Weiterbildung betrieben, bei welcher den Streckwalzen der Verstreckvorrichtung mehrere Einzelantriebe zugeordnet sind und bei welcher die Einzelantriebe der Streckwalzen mit einer Verstrecksteuerung gekoppelt sind, durch welche den Einzelantrieben unterschiedliche Antriebsfrequenzen zur Einstellung unterschiedlicher Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen den Streckwalzen aufgebbar sind. Somit sind eine individuelle Einstellung der Streckwal- zenumfangsgeschwindigkeiten und eine individuelle Einstellung der Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen den einzelnen Streckwalzen möglich.
Die Verstrecksteuerung weist dabei vorteilhaft einen Steueralgorhythmus auf, durch welchen eine Streckfunktion zur Erhöhung der Antriebfrequen- zen der Einzelantriebe zum VerStrecken des Spinnkabels bestimmt ist. So sind bei der Erhöhung der Antriebsfrequenzen der Einzelantriebe die für die vergleichmäßigte Verstreckung erforderliche Geschwindigkeitsdifferenzänderungen zu berücksichtigen und einzustellen. Zur Ausführung einer schonenden Verstreckung weist die Verstreckvorrichtung zumindest sechs Streckwalzen und sechs Einzelantriebe auf, wobei zwischen benachbarten Streckwalzen jeweils eine der Streckstufen gebildet ist.
Um unabhängig von der Zuführung des Spinnkabels eine intensive Trock- nung durchführen zu können, ist gemäß einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen Anlage die Trocknung s Vorrichtung mit mechanischen Behandlungsmitteln und / oder thermischen Behandlungsmitteln ausgeführt. So können bei sehr hohen Feuchtigkeiten auch eine Kombination zwischen einer mechanischen Behandlungsmittel und einem thermischen Behand- lungsmittel zum Trocknen des Spinnkabels genutzt werden.
Zur Wärmefixierung des Fasermaterials weist die Fixiervorrichtung mehrere beheizte Fixierwalzen auf, durch welche das Fasermaterial des Spinnkabels auf eine Temperatur von mindestens 180° erhitzbar ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung von Stapelfasern unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert. Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch eine Gesamtansicht der erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung synthetischer Stapelfasern
Fig. 2 schematisch eine Draufsicht auf die Verstreckvorrichtung des Aus- führungsbeispiels aus Fig. 1
Fig. 3 schematisch eine Ansicht einer Trocken Vorrichtung Fig. 4 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Trockenvorrichtung
Fig. 5 schematisch ein Kraft-Dehnungs-Diagramm eines Fasermaterials Fig. 6 schematisch ein Differenzgeschwindigkeits-Streckstufen-Diagramm
In der Fig. 1 ist schematisch eine Anlage zur Herstellung von synthetischen Stapelfasern aus einem Spinnkabel gezeigt. Die Anlage weist eine Behandlung seinrichtung 3 auf, um ein Spinnkabel zur Behandlung und Zerteilung aufzunehmen. Die Behandlungseinrichtung 3 wird in Fachkreisen auch als sogenannte Faserstraße bezeichnet, um aus einem Spinnkabel kontinuierlich Stapelfasern herzustellen. Die in Fig. 1 dargestellte Behandlungseinrichtung 3 lässt sich somit mit einer Schmelz spinneinrichtung 1 oder wahlweise mit einer Kannenstation 2 kombinieren. Die Behandlungseinrichtung 3 ist daher sowohl für einen Einstufenprozess als auch für einen Zweistufenprozess zur Herstellung von Stapelfasern geeignet.
In Fig. 1 ist die Schmelz spinneinrichtung 1 sowie die Kannenstation 2 symbolisch dargestellt und an dieser Stelle nicht weiter erläutert. Die Behandlungseinrichtung 3 umfasst in diesem Ausführungsbeispiel eine Trocknung s Vorrichtung 4, eine Verstreckvorrichtung 5, eine Fixiervorrichtung 12, eine Verlegevorrichtung 14, eine Kräuselvorrichtung 15, einen Bandtrockner 16, eine Zug Stellvorrichtung 17 und eine Schneid Vorrichtung 18. Die Vorrichtung steile sind zu einem Faserlauf hintereinander angeord- net. Die auf der Einlas sseite der Behandlungseinrichtung 3 vorgesehene Trocknervorrichtung 4 ist in diesem Ausführungsbeispiel als thermisches Behandlungsmittel in Form eines Ofens 23 ausgeführt. Die anschließende Verstreckvorrichtung 5 weist eine Vielzahl von Streckwalzen 6.1 bis 6.6 auf. Die Anzahl der Streckwalzen ist in diesem Ausführungsbeispiel beispielhaft. Grundsätzlich können auch sieben, acht oder auch zehn Streckwalzen zur Bildung einer Vielzahl von Streckstufen verwendet werden.
Zur Erläuterung der Verstreckvorrichtung 5 wird zusätzlich zu der Fig. 2 Bezug genommen. In der Fig. 2 ist die Verstreckvorrichtung 5 in einer Draufsicht schematisch dargestellt. Insoweit gilt die Nachfolgende Beschreibung sowohl für die Fig. 1 als auch für die Fig. 2.
Die Streckwalzen 6.1 bis 6.6 sind frei auskragend an einem Walzenträger 24 nebeneinander und untereinander derart angeordnet, dass sich ein S- förmiger Faserlauf zwischen den Streckwalzen 6.1 bis 6.6 einstellt. Jedem der Streckwalzen 6.1 bis 6.6 ist auf der gegenüberliegenden Seite des Wal- zenträgers 24 jeweils ein Einzelantrieb 8.1 bis 8.6 zugeordnet. Die Einzelantriebe 8.1 bis 8.6 der Streckwalzen 6.1 bis 6.6 sind jeweils aus einem Elektromotor 9.1 bis 9.6 und einer Motorsteuerung 10.1 bis 10.6 gebildet. Die Motorsteuerungen 10.1 bis 10.6 der Einzelantriebe 8.1 bis 8.6 sind gemeinsam an einer Strecksteuerung 11 angeschlossen. Über die Einzelantrie- be 8.1 bis 8.6 lässt sich jede der Streckwalzen 6.1 bis 6.6 mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten antreiben, so dass die Verstreckvorrich- tung 5 über insgesamt fünf Streckstufen verfügt. Die durch die Strecksteuerung 11 vorbestimmten Differenzgeschwindigkeiten zwischen benachbarten Streckwalzen 6.1 bis 6.6 werden durch ein Steueralgorhythmus vorbestimmt und den jeweiligen Einzelantrieben 8.1 bis 8.6 aufgegeben. Eine nähere Erläuterung zu der Aufteilung der Differenzgeschwindigkeiten in den Streckstufen der Streckwalzen 6.1 bis 6.6 wird nachfolgend noch gegeben.
Die Streckwalzen 6.1 bis 6.6 sind in diesem Ausführungsbeispiel mit unbe- heizten Walzenmänteln ausgeführt. In Abhängigkeit von dem Polymertyp und dem Stapelfasertyp lässt sich die Verstreckvorrichtung 5 auch mit beheizten Streckwalzen 6.1 bis 6.6 ausführen.
Wie aus der Darstellung in Fig. 1 hervorgeht, folgt der Verstreckvorrich- tung 5 eine Fixiervorrichtung 12, die eine Mehrzahl von beheizten Fixierwalzen 13 aufweist. Die Fixierwalzen 13 sind ebenfalls an einem Walzenträger 24 angeordnet, wobei die Walzenmäntel frei auskragend gehalten sind. Der Antrieb der Fixierwalzen 13 kann hierbei über Einzelantriebe oder über Gruppenantriebe erfolgen.
Um die Fasern eines Spinnkabels nach der Wärmefixierung zu kräuseln, wird die Behandlungsbreite des Spinnkabels durch die Verlegevorrichtung 14 auf eine Kräuselbreite eingestellt. Die Verlegevorrichtung 14 weist hierzu mehrere Verlegerollen 25 auf. Die Kräusel Vorrichtung 15, die der Verlegevorrichtung 14 folgt, weist in diesem Ausführungsbeispiel zwei Kräuselwalzen 26 auf, die mit einer Stauchkammer 27 zusammenwirken. Auf der Auslassseite der Kräuselvorrichtung 15 ist ein Förderband 28 eines Bandtrockners 16 angeordnet, durch welchen die gekräuselten Fasern zum Trocknen durch den Bandtrockner 16 geführt werden.
Am Ende der Faserstraße ist eine Zug Stellvorrichtung 17 sowie eine Schneidvorrichtung 18 vorgesehen, um die Fasern kontinuierlich zu Stapelfasern mit vorgegebener Faserlänge zu schneiden.
Im Betrieb wird der Behandlungseinrichtung 1 ein Spinnkabel 19 aus einer Schmelzspinneinrichtung 1 oder alternativ aus einer Kannenstation 2 zuge- führt. Das Spinnkabel 19 wird zunächst in der Trockenvorrichtung 4 getrocknet. Die Trockenvorrichtung 4 ist durch einen Ofen 23 gebildet, so dass die Feuchtigkeit aus dem Spinnkabel 19 verdampft wird. Die Trocknung sbehandlung des Spinnkabels 19 ist dabei derart eingestellt, dass am Ende der Trocknung das Spinnkabel 19 ein Restfeuchtegehalt von < 7 % aufweist. Damit bleibt eine für die Führung des Spinnkabels ausreichende Restfeuchte an den Filamentsträngen erhalten.
Nach dem Trocknen wird das Spinnkabel in mindestens fünf Streckstufen mit jeweils unterschiedlichen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen den benachbarten Streckwalzen 6.1 bis 6.6 der Verstreckvorrichtung 5 schonend verstreckt. Grundsätzlich wird dabei zu Beginn des Streckvorgangs zwi- sehen benachbarten Streckwalzen eine relativ große Geschwindigkeitsdifferenz eingestellt. Die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den nachfolgenden Streckwalzen 6.2 bis 6.4 werden vorzugsweise nach einer Streckfunktion bestimmt. Dabei wird am Ende der Verstreckung in der letzten Streck- stufe eine relativ kleine Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen 6.5 und 6.6 eingestellt.
Zur Erläuterung der Verstreckung des Spinnkabels wird zusätzlich zu den Fig. 5 und 6 Bezug genommen. In der Fig. 5 ist ein Kraft-Dehnungs- Diagramm eines thermoplastischen Fasermaterials beispielhaft dargestellt. Fig. 6 zeigt dagegen den schematischen Verlauf einer Streckfunktion, die zur Einstellung der Geschwindigkeitsdifferenzen genutzt wird.
Wie aus der Fig. 5 hervorgeht, zeigt das thermoplastische Fasermaterial ein hyperbolischen Spannungs-Dehnungs- Verlauf. So wird zu Beginn einer Verstreckung eine relativ große Dehnung des Materials mit einer geringen Zugkraft erzeugt. Dagegen nimmt am Ende des Verstreckvorgangs die Streckkraft im Verhältnis zur Dehnung überproportional zu. D.h. am Ende sind wesentlich höhere Streckkräfte erforderlich, um noch eine Restdeh- nung zu erhalten. Dieses Verhalten eines thermoplastischen Fasermaterials wird nun genutzt, um eine schonende Verstreckung der Fasern bei gleichmäßiger Verteilung der Streckkraft zu erhalten. So wird zu Beginn der Verstreckung in der ersten Streckstufe die größte Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen 6.1 und 6.2 eingestellt, da bei gleicher Kraft eine wesentlich größere Dehnung aufzunehmen ist. Die nachfolgende Streckstufe wird dementsprechend mit einer geringeren Geschwindigkeits- differenz betrieben, die analog dem Spannungs-Dehnungs- Verhalten des Fasermaterials gewählt wird und näherungsweise auf eine gleich große Streckkraft basiert. So ist in Fig. 6 der schematische Verlauf einer Streckfunktion beispielhaft gezeigt, die die Relation zwischen der Differenzgeschwindigkeit zu den Streckstufen darstellt. Die Streckfunktion ist ebenfalls hyperbolisch, wobei jedoch mit zunehmender Verstreckung die Geschwindigkeitsdifferenz verkleinert wird. Damit lässt sich eine über alle Streckstufen gleichmäßig ver- teilte Streckkraft erzeugen. Der Vorteil dieses Streckprozesses liegt insbesondere in einer sehr gleichmäßigen und aufgrund der Vielzahl der Streckstufen schonenden Verstreckung der Filamentstränge in dem Spinnkabel.
Die durch den Streckvorgang frei werdende Streckenergie in den Faserma- terialien lassen sich dabei vorzugsweise nutzen, um eine Eigenerwärmung des Fasermaterials zu realisieren. Damit wird bereits am Ende der Verstreckung eine Erwärmung der Filamentstränge erreicht, die im Bereich von 80°C liegen könnte. Die Gesamtverstreckung des Spinnkabels weist ein Streckverhältnis im Bereich von 1:3 bis 1 :4 auf.
Nach dem Verstecken der Filamentstänge wird das Spinnkabel 19 über eine Vielzahl von beheizten Fixierwalzen 13 der Fixiervorrichtung 12 geführt. Die Fixierwalzen 13 werden ebenfalls in einem S-förmigen Faserlauf umschlungen und führen zu einer Aufheizung des Fasermaterials. Die Ge- schwindigkeiten der Fixierwalzen 13 sind dabei derart eingestellt, dass eine Relaxierung der Fasern erfolgen kann. Die Wärmefixierung der Filament- stränge des Spinnkabels wird bevorzug bei einer Mindesttemperatur von 180°C durchgeführt. Damit ist sichergestellt, dass sich der Spannungsabbau in der Molekularstruktur des Fasermaterials auswirkt. Die relativ trockene Verstreckung sowie der Einfluss der Eigenerwärmung bewirkt, dass die Aufheizung des Fasermaterials zur Wärmefixierung mit relativ geringem Energieeinsatz an den Fixierwalzen ausführbar ist. Insoweit ist das Verfahren energetisch besonders günstig, um Stapelfasern herzustellen. Ebenfalls können die Anzahlen der Fixierwalzen auf ein Mini- mum reduziert werden, so dass auch kostengünstige Vorrichtung steile den Vorteil noch begünstigen.
Nach der Wärmefixierung der Fasern kann das Spinnkabel noch über Kühlwalzen geführt werden, um eine schnelle Abkühlung des Fasermateri- als zu erhalten.
Da die Belegungsbreite des Spinnkabels an den Streckwalzen und den Fixierwalzen eine Breite aufweist, die üblicherweise größer ist als eine Kräuselbreite, wird das Spinnkabel 19 in der Verlegevorrichtung 14 durch meh- rere Verlegerollen 25 zusammengelegt und auf die vorbestimmte Kräuselbreite eingestellt. Für den Fall, dass die Kräuselbreite mit der Brei-te der Verlegungslänge an den Streckwalzen identisch ist, wird eine Verlegevorrichtung entbehrlich. Die Kräuselvorrichtung 15 nimmt das Spinnkabel 19 auf und führt die Filamentstränge durch einen Walzenspalt der Kräuselwalzen 26, so dass das Fasermaterial anschließend in einer Stauchkammer 27 aufgestaucht wird. Die gekräuselten Filamentstränge des Spinnkabels 19 werden dann anschließend in dem Bandtrockner 16 getrocknet und von der Zug Stellvorrichtung 17 aufgenommen und zur Schneideinrichtung 18 geführt. Innerhalb der Schneideinrichtung 18 werden die Filamentstränge des Spinnkabels 19 zu Stapelfasern mit vorbestimmten Faserlängen geschnitten. Die geschnittenen Stapelfasern werden dabei kontinuierlich abgeführt.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Anlage sind nur die für die Erfindung we- sentlichen Vorrichtung steile dargestellt. Grundsätzlich lassen sich auch noch zusätzliche Behandlungs schritte einfügen. So ist es üblich, dass das Spinnkabel vor der Kräuselung eine Benetzung erhält, um die Feuchte in dem Spinnkabel für eine Kräuselung zu optimieren. Ebenso sind die Anzahl der Streckwalzen und Fixierwalzen beispielhaft. Das Verfahren lässt sich auch vorteilhaft mit sieben, acht oder neun Streckstufen in der Verstreckvorrichtung ausführen. Als Fasermaterial werden bevorzugt PET- Kunststoffe verwendet. Dabei liegt der Heißluftschrumpf der syn-thetischen Stapelfasern vorzugsweise im Bereich unterhalb 6 %, wobei eine Faserfestigkeit von über 6 cN/dtex. erreicht werden könnte.
Zur Einstellung der Restfeuchte an dem Spinnkabel 19 ist bei der Fig. 1 die Trocknung s Vorrichtung 4 durch einen Ofen 23 ausgeführt. Grundsätzlich können jedoch mechanische Behandlungsmittel eingesetzt werden, um bei größerer Feuchtigkeitsmenge das Spinnkabel zu trocknen. So ist in Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer Trocknung s Vorrichtung 4 dargestellt, die ein Quetschwalzenpaar 20 aufweist. Die Quetschwalzen 20 bilden einen Wal- zenspalt, wobei eine der Walzen gegen die benachbarte Walze mittels eines Kraftgebers 29 gedrückt wird, Während das Spinnkabel 19 den Walzenspalt durchläuft. So lässt sich ein überschüssiges Fluid an dem Spinnkabel 19 abführen und durch eine Wanne 21 auffangen. Die Flüssigkeit kann dann abgeführt und aufbereitet werden. Derartige Quetschwalzen 20 werden bevorzugt bei Spinnkabeln verwendet, die aus einer Kannenstation entnommen sind.
Alternativ lässt sich die Trocknung s Vorrichtung 4 auch durch mehrere Heizwalzen 22 ausbilden, an deren Umfang das Spinnkabel 19 geführt wird. Eine derartige Trocknungsvorrichtung ist in Fig. 4 dargestellt. Die Heizwalzen 22 sind hierzu in einer Kammer 30 angeordnet, um den Dampf auffangen zu können und abzuführen. Die Heizwalzen 22 werden vorzugsweise mit einer gleichen Umfangsgeschwindigkeit angetrieben. Alternativ besteht auch die Möglichkeit, die Heizwalzen 22 in einem Ofen anzuordnen und zu beheizen.

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung von Stapelfasern aus einem synthetischen Spinnkabel in folgenden Schritten:
1.1. Zuführen eines Spinnkabels aus einer Schmelz spinneinrich- tung oder einer Kannen Station;
1.2. Trocknen des Spinnkabels zur Einstellung einer Restfeuchte von kleiner 7% in den Fasern;
1.3. VerStrecken des Spinnkabels in mindestens fünf Streckstufen mit jeweils unterschiedlichen Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen benachbarten Streckwalzen;
1.4. Resttrocknung und Wärmefixierung mit mehreren beheizten Fixierwalzen;
1.5. Zusammenführung und Aufbereitung des Spinnkabels zum Kräuseln der Fasern und
1.6. Zerschneiden der gekräuselten Fasern in vorbestimmten Längen.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Spinnkabel zu Beginn der Verstreckung mit relativ großer Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen und am Ende der Verstreckung mit relativ kleiner Geschwindigkeitsdifferenz zwischen den Streckwalzen verstreckt wird. Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Geschwindigkeitsdifferenzänderungen gemäß einer hyperbolischen Streckfunktion aufeinander abgestimmt sind, wobei der Verlauf der Streckfunktion zur Vergleichsmäßigung einer Streckkraft einem Spannungs-Dehnungs- Verhalten des Fasermaterials angepasst ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Spinnkabel durch zumindest sechs einzeln angetriebenen Streckwalzen verstreckt wird, an deren Walzenmäntel das Spinnkabel mit einfacher Umschlingung geführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Streckwalzen unbeheizt ausgeführt sind und das Spinnkabel in einem S-förmigen oder Z-förmigen Fadenlauf führen.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Spinnkabel vor dem Verstrecken durch eine mechanische Trock nungsbehandlung und/oder durch eine thermische Trocknungsbe hand-lung geführt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fasern des Spinnkabels zur Wärmefixierung auf eine Temperatur von mindestens 180° C erhitzt werden.
Anlage zur Herstellung von Stapelfasern aus einem synthetischen Spinnkabel (19) mit einer Behandlungseinrichtung (3) und einer vor- ge-ordneten Schmelz spinneinrichtung (1) oder einer vorgeordneten Kan-nenstation (2), wobei die Behandlungseinrichtung (3) eine Verstreckvorrichtung (5), eine Fixiervorrichtung (12), eine Kräuselvorrichtung (15) und eine Schneid Vorrichtung (18) aufweist und wobei die Verstreckvorrichtung (5) mehrere Streckwalzen (6.1 - 6.6) zur Bildung mehrere Streckstufen aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Verstreckvorrichtung (5) eine Trocknung s Vorrichtung (4) zum Trocknen des Spinnkabels (19) vorgeordnet ist.
Anlage nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
den Streckwalzen (6.1 - 6.6) der Verstreckvorrichtung (5) mehrere Einzelantriebe (8.1 - 8.6) zugeordnet sind und dass die Einzelantriebe (8.1 - 8.6) der Streckwalzen (5) mit einer Verstrecksteuerung (11) gekoppelt sind, durch welche den Einzelantrieben (8.1 - 8.6) unterschiedliche Antriebsfrequenzen zur Einstellung unterschiedlicher Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen der Streckwalzen (6.1 - 6.6) aufgebbar sind. Anlage nach Anspruch 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verstrecksteuerung (11) einen Steueralgorithmus aufweist, durch welchen eine Streckfunktion zur Erhöhung der Antriebsfrequenzen der Einzelantriebe (8.1 - 8.6) zum Verstecken des Spinnkabels (19) be- stimmt ist.
Anlage nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Versreckvorrichtung (5) zumindest sechs Streckwalzen (6.1 - 6.6) und sechs Einzelantriebe (8.1 - 8.6) aufweist, wobei zwischen benach-barten Streckwalzen (6.1 - 6.6) eine von mehreren Streckstufen gebildet ist.
Anlage nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Trocknung s Vorrichtung (4) mechanische Behandlungsmittel (20) und/oder thermische Behandlungsmittel (23, 22) aufweist.
Anlage nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fixiervorrichtung (12) mehreren beheizten Fixierwalzen (13) aufweist, die zu einem S-förmigen oder Z-förmigen Fadenlauf untereinander und nebeneinander angeordnet sind.
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