DE3216528C2

DE3216528C2 - Nähautomat mit einer Einrichtung zur Identifizierung von Art und/oder Größe eines eingesetzten Nähgut-Halters

Info

Publication number: DE3216528C2
Application number: DE3216528A
Authority: DE
Inventors: Jochen Ing.(grad.) 4930 Detmold Fischer; Hans Dipl.-Ing. 4811 Oerlinghausen Scholl
Original assignee: KOCHS ADLER AG 4800 BIELEFELD DE; Kochs Adler AG
Current assignee: Duerkopp Adler AG
Priority date: 1982-05-03
Filing date: 1982-05-03
Publication date: 1986-11-13
Also published as: IT1163282B; JPS58195583A; JPH0343917B2; IT8320883A0; US4494470A; DE3216528A1

Abstract

Zur Erhöhung von Arbeitsgeschwindigkeit und Betriebssicherheit ist bei einem Verfahren zur Identifizierung von Art und/oder Größe eines in einem Nähautomaten eingesetzten Nähgut-Halters (5) vor Beginn eines Nähvorgangs vorgesehen, daß ein dem Nähkopf (7) bzw. dem Unterarm (61) zugeordneter Sensor (42) bei Deckung mit einer Markierung auf dem Nähgut-Halter (5) ein Signal abgibt. Der Sensor (42) wird dabei einmal auf einer Geraden (50) in X-Richtung und dann auf einer Geraden (51) in Y-Richtung verfahren, auf welchen jeweils eine Markierung vorgesehen ist, von welchen die eine die Nähgut-Halterart und die andere die Nähgut-Halter-Größeneinstellung wiedergibt. Ein Nähautomat zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens weist einen auf die Markierungen ansprechenden Sensor (42) auf.

Description

Die Erfindung richtet sich auf eine;: Nahautomaten nach dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Bei derartigen offenkundig vorbenutzten CNC-gesteuerten Nähautomaten, wie z. ß. Kochs Adler 976-1, wird jeweils eine Bahnkurve, der die Nadel in der Ebene des Nähguts folgen soll, über ein Programm -

z. B. einen Lochstreifen - in einen Rechner eingegeben. Die Kurve ist durch Angabe von einzelnen, im Abstand voneinander liegenden Punkten, sogenannten Stützpunkten, in rechtwinkligen Koordinaten definiert. Diese Stützpunkte stellen die Variablen eines Rcchen-Algorithmus dar, mit dem aus diesen Werten alle Punkte der Bahnkurve durch lineare oder quadratische Interpolation gewonnen werden. Durch die eingegebenen Stützpunkte wird also die Grundgestalt der Kurve festgelegt. Dieser Grundgestalt der Kurve muß auch der je nach gewünschter Kurve austauschbare Nähgut-Halter entsprechen. Wird eine Klammerplatte eingesetzt, welche der programmierten Kurve nicht entspricht, führt dies unweigerlich zu wesentlichen Beschädigungen der Nähmaschine und unter Umständen auch der Antriebe. Es muß deshalb dafür Sorge getragen werden, daß vor Beginn des Nähvorgangs geprüft wird, ob der eingesetzte Nähgut-Halter mit dem vorgesehenen Nähprogramm bzw. der daraus resultierenden Niihkurve übereinstimmt. Da dieser Vorgang einerseits wenig Zeit beanspruchen soll und andererseits eine Fehlbedienung ausgeschlossen werden muß, erweist es sich als erforderlich, vor Beginn des Nähvorgangs eine selbsttätige Kontrolle durchzuführen.

Der Algorithmus berücksichtigt außer denjenigen Variablen, die mit der Eingabe der Stützpunkte die Grundgestalt der Kurve festlegen, noch eine weitere Variable, die eine Größenveränderung vornimmt. Der Nähgut-Halter ist zur Größeneinstellung so ausgebildet, daß eine linke und rechte Hälfte des Nähgut-Halters relativ zueinander längs einer Koordinatenachse verschiebbar sind und im gewünschten Abstand voneinander festgelegt werden. Dabei muß die Rechnerprogrammierung der tatsächlich eingestellten Größe entsprechen. Die Re<_hnereingabe muß möglichst genau, also weitgehend stufenlos erfolgen, damit die Nahtkurve exakt an die Stelle gelegt wird, die durch die Verstellung der Aufnahmeteile für das Nähgut vorgesehen ist.

Bei einem bekannten Nähautomaten sind am Aufnahmeträger vier Mikroschalter angeordnet, welche mit dem auswechselbaren Nähgut-Halter zusammenwirken und nach dessen Einsetzen dem Rechner eine den speziellen Nähgut-Halter kennzeichnende Schalterkombinalion anzeigen, welche der Rechner mit dem eingegebenen Nähprogramm vergleicht. Erst nach dieser Überprüfung kann im Fall der Übereinstimmung von Programmierung und Nahgut-Haiter der Nahvorgang gestartet werden. Ein solcher Nähautomat ist im Handel erhältlich. Ein ähnlicher Nähautomat - der jedoch nicht rechnergesteuert ist - ist aus der DE-PS 11 20 853 bekannt.

Durch die bekannte Maßnahme wird zwar eine Beschädigung des Nähautomaten durch falsche Bedienung ausgeschlossen, jedoch ist es erforderlich, mehrere Mikroschalter am Aufnahmeträger anzuordnen und diese zu verdrahten. Abgesehen von der nicht vollständig befriedigenden Betriebssicherheit, welche dann erzielt wird, wenn mehrere Mikroschalter zuverlässig gleichzeitig betätigt werden müssen, ist auch die Anzahl der Schaltmöglichkeiten, bei vier Mikroschaltem maximal 16, begrenzt, wenn man nicht eine Erhöhung der Anzahl der Mikioschalici und eine damit einhergehende Verteuerung und weitere Abnahme der Betriebssicherheit in Kauf nehmen will.

Aus der DE-OS 29 38 064 ist ein Nähautomat mit zwei in ihrer Relativlage zueinander veränderbaren Aufnahmeteilen für das Nähgut bekannt, bei welchem zur Anpassung der rechnergesteuerten Naht an unterschiedliche Konfektionsgrößen vorgesehen ist, daß die Aufnahmeteile mit einem stufenlos arbeitenden Weggeber gekoppelt sind, welcher die den Abstand entsprechende elektrische Größe selbsttätig an den Rechner weitergibt. Ein derartiger mit den Aufnahmeteilen gekoppelter separater Weggeber in Form eines über einen Zahnstangenantrieb bewegten Potentiometers ist konstruktiv aufwendig und dementsprechend kostspielig. Darüber hinaus ist hierbei u. U. ein Nullabgleich vor der Inbetriebnahme des Nähautomaten erforderlich.

Aus der DE-OS 30 32 897 ist ein Datenprozessor für Nahmaschinenmuster bekannt, welcher eine Koordinateneingabeeinheit aufweist. Dies dient zur Umsetzung eingegebener Daten in Befehlsdaten für einen bestimmten Nahvorgang.

Die DE-AS 27 14 108 betrifft ein Gerät zum Programmieren des Speichers einer automatischen Nähmaschine, wobei der Fühler eines Koordinateniesers längs eines vorgesehenen Nähmusters bewegbar ist und das aufgenommene Muster in zu nähende Stichfolgen bzw. Bewcgungsfolgen des Nähgut-Halters umgesetzt wird.

Aus der DE-OS 18 25 969 ist eine Winkelkodierung der Hauptwelle einer Nähmaschine bekannt, um bestimmte Zusatzfunktionen in Abhängigkeit von der Stellung der Hauptwelle auszulösen.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde einen Nähautomaten so auszugestalten, daß

eine sichere Überprüfung hinsichtlich der Art und Größe des eingestzten Nähgut-Halters auf einfache und kostengünstige Weise möglich ist, wobei eine hohe Anzahl von Kodierungen bei geringen baulichen Abmessungen erreichbar sein soll. Darüber hinaus soll es möglich sein, den Zeitaufwand für Größenänderungen zu vermindern und dadurch die Arbeitsgeschwindigkeit zu erhöhen, wobei gegebenenfalls der Nullabgleich entfallen kann.
Diese Aufgabe wird bei einem Nähautomaten gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst. Durch das erfindungsgemäße Vorgehen werden weitestgehend bei herkömmlichen Nähautomaten bereits vorhandene Einrichtungen und Steuermöglichkeiten ausgenutzt, wobei der Kontrollvorgang dem eigentlichen Nähvorgang problemlos vorschaltbur ist. Durch die Ausnutzung der digitalen Steuerung der als Schrittmotor ausg·.. -.ildeten Stellmotoren bedarf es für die Erfassung der die jeweilige Nähgut-Halter Art und Größe charakterisierenden Kenngröße keiner zusätzlichen elektronischen Verarbeitungseinrichiungen. Dabei liefert die Steuerung der Antrie'smotoren ein so feines Rastermaß, daß selbst wenn man eine gewisse Beschränkung durch das Auflösungsvermögen bei der Signalerkennung in Betracht

zieht, die gegebenen Kennzeichnungsmöglichkeiten den praktischen Bedarf weit übersteigen. Öurch den erfindungsgemäßen Nähautomaten mit Größenerkennung kann entweder die manuell eingestellte Größe in den Rechner einprogrammiert werden, so daß dieser die Naht exakt entsprechend der eingestellten Größe näht, oder aber ebenso wie bei der Nähgut-Halterart lediglich ein Vergleich mit einer bereits vorher einprogrammierten Größe dahingehend Vürgeiiuiniiien werden, üb manuell eingestellte und programmierte Größe übereinstimmen. Der besondere Vorteil des erfindungigemäßen Nähautomaten liegt darin, daß praktisch in einem in zwei Koordinatenrichtungen unterteilten Abtastvorgang Art und Größe des Nähgut-Halters erfaßt werden, wodurch sowohl die Arbeitsgeschwindigkeit ais auch die Betriebssicherheit erheblich erhöht werden

Die Anbringung des Sensors im Unterarm gemäß Anspruch 2 erweist sich insoweit als vorteilhaft, als dieser dort außerhalb des Arbeits- und Wartungsbereichs der Nadel liegt.

Eine besonders einfache Ausführungsform ergibt sich aus der Ausgestaltung des Sensors gemäß Anspruch 3, wobei es insbesondere zur Erzielung eines glatten, reibungsfreien Bewegungsablaufes vorteilhaft ist. den Sensor gemäß Anspruch 4 auszubilden.

Eiiie mit dem vorstehenden Schalter korrespondierende, ebenfalls einfache und damit zuverlässig wirkende erste Auslöseeinrichtung beschreibt Anspruch 5. Die V-förmige Ausgestaltung der Nut gemäß Anspruch 6 wirkt vorteilhaft zusammen mit einem halbkugelförmigen Schaltkopf der Sensoreinrichtung.

Eine derartige Nähgut-Halter-Kennzeichnung kann bereits bei der Erstellung der Nähgut-Halter-Kontur hergestellt werden und stört in keiner Weise die Handhabung und Lagerung.

Bei einer Ausbildung der ersten Sensoreinrichtung nach Anspruch 5 ermöglicht der gemäß Anspruch 7 vorgesehene Bolzen eine einfache Signalauslösung.
Anspruch 8 gibt eine günstige Maßnahme zur Erfas-

sung der Nähgut-Kenngrößen an.

Durch die Maßnahmen nach Anspruch 9 wird den praktischen Gegebenheiten Rechnung getragen, wonach der Nähkopf eine· Ruheposition vom Festlegebereich des Nähgut-Halters entfernt einnimmt, so daß dieser unbehindert ausgetauscht werden kann und auch das Einsetzen größer dimensionierter Nähgut-Halter-Teile ermöglicht wird. Andererseits ist es zweckmäßig, die vom Nähkopf bzw. dem zugeordneten Unterarm zur Kennungslesung abgefahrene erste Gerade in diesen Befestigungsbereich zu legen, da dort die Nähgut-Halter für ganz unterschiedliche Nahtformen identisch ausgebildet sind und deshalb in eindeutiger Weise mit spezifischen Kennungsmarkierungen versehen werden können.

Die Maßnahmen nach Anspruch 10 ermöglichen einen kontrollierten Übergang in den normalen Nähablauf.

Die Ausgestaltung nach Anspruch 11 macht es rr.eglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung besonders kostengünstig ausführen zu können, wobei nur ein oder zwei Kabel erforderlich sind.

Das Vorgehen nach Anspruch 12 bewirkt eine weitere Verkürzung der für eine Größenänderung aufzuwendenden Zeit.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Nähautomaten in perspektivischer Gesamtansicht,

Fig. 2 eine Teildarstellung des Nähautomaten in einer Vorderansicht entsprechend dem Sichtpfeil II in Fig. 1.

Fig. 3 eine weitere Teildarstellung des Nähautomaten in einer Seitenansicht gemäß dem Sichtpfeil III in Fig. 2.

Fig 4 eine Teüdarstelhjng des Nähautomaten bei entferntem Nähkopf in Draufsicht entsprechend dem Sichtpfeil IV in Fig. 3.

Fig. 5 einen Teilschnitt entsprechend Fig. 3 mit eingesetztem Nähgut-Halter,

Fig. 6 eine Aufsicht entsprechend dem Sichtpfeil VI in Fig. 5. und

Fig. 7 einen Teilschnitt entsprechend dem Sichtpfcii VII in Fig. 0 duich den Bereich um den Seiisur.

Der Nähautomat gemäß Fig. I wird von einem Rechner 1 mit Lochstreifenleser 2 gesteuert. Die Rechnerfunktionen werden mittels eines Eingabetableaus 3 manuell ausgelöst. Vor dem Beginn eines Nähvorgangs wird in den Lochstreifenleser 2 ein Lochstreifen 4 eingelegt und die auf ihni enthaltene Information in den Rechner 1 eingelesen, sobald vom Eingabetableau 3 her der Befehl dazu ergeht.

Der Lochstreifen 4 enthält neben einer kennzeichnenden Kodierung für einen Nähgut-Halter 5, der das Nähgut 6 aufnehmen kann, Stützpunkte für eine zu steuernde Nähkurve. Diese Stützpunkte sind als X-Y-Koordinaten der herzustellenden Naht vorgegeben. Sie stellen Rechenvariable für den Rechenalgorithmus dar, mit dem die übrigen Punkte der Naht durch lineare oder quadratische Interpolation berechnet werden. Ebenso werden besondere Punkte der Naht eingegeben, z. B. die Eckpunkte an Kragenspitzen, so daß das Rechnerprogramm beim Erreichen derartiger Stützpunkte besondere Programmverzweigungen zur Berücksichtigung des komplizierten Steuerungsverlaufes in der Umgebung dieser Punkte vornehmen kann. Der Lochstreifen Eibt dem Rechner weiterhin Informationen darüber, auf welchen Streckenabschnitten der Nähkurve zusätzlich angebotene Variable berücksichtigt werden müssen. In den von Lochstreifen charakterisierten Bahnabschnitten der Naht werden diese Variablen vom Rechner berücksichtigt.

Der in Fig. 1 dargestellte Nähautomat, in dem ein Nähgut-Halter 5 für das Nähgut 6 eingebaut ist, ist zur Anfertigung von Hemdkragen unterschiedlicher Größen eingerichtet. Ein Nähkopf 7 weist als Teil einer Nähmaschine 8 eine Nadel 9 (Fig. 2 und 3) auf. Der Nähgut-Halter 5 ist an einem ortsfesten Aufnahmeträger 10 befestigt. Eine Relativbewegung zwischen der Nadel 9 und dem Nähgut 6 in einer zur Nadelbewegung senkrechten Ebene wird dadurch erreicht, daß die Nähmaschine 8 mittels zwei zueinander senkrechten, horizontalen Führungsschienen 11 und 12 in A"-Richtung (Schiene 11) und Y-Richtung (Schiene 12) bewegbar ist (Fig. 2, 3 und 4). Diese Bewegung wird von zugeordneten Stellmotoren 13_t 14 über Zahnriemen 15, 16 vorut.'-nommen.

Die Stellmotoren 13, 14 sind mit Drehimpulsgehern 17, 18 versehen (Fig. 2 und 4), von denen nach Nullstellung vor Arbeitsbeginn mittels Schaltern 19, 20 die jeweilige Position der Nadel 9 in bezug auf den ortsfesten Nähgut-Halter 5 in X-Y-Richtung erfaßt und dann dem Rechner eingegeben wird. Der Rechner 1 steuert die Stellmotoren 13, 14 so, daß die Lage der Nähmaschine 8 eirir vom Rechner 1 vorgegebenen Position entspricht, wenn die Nadel 9 in das Nähgut 6 eindringt.

Damit der Rechner 1 eine Information über die vertikale Stellung der Nadel erhält, weist rl<e Nähmaschine 8 einen ihrem Positionierantrieb 21 zugeordneten Positioniergeber 22 (Fig. 3) auf, der dem Rechner mittels eines bei jedem Nadelhub einmalig auftretenden Null-Impulses eine Information darüber gibt, wo die Nadel 9 zu jedem Zeitpunkt steht. Der Positionierantrieb 21 wird wie die Stellmotoren 13,14 vom Rechner 1 gesteuert, damit auch bei schwierigen Bahnkurven mit spitzwinkligen Übergängen (etwa bei Kragenspitzcn) die Nadel 9 nur im Punkte der gewünschten Bahn einsticht und nicht etwa in solche, die durch Überschwingen der in X-Y-Richtung bewegten Nähmaschine 8 an solchen kritischen Stellen der Kurve entstehen können.

Der Nähgut-Halter 5 umfaßt zwei hinsichtlich der Linie 34 symiiieinswic Hälften Su und Sb. Jede davon weist eine Auflageplatte 25 auf, welche über Schrauben 23 bzw. Stifte 24 mit je einer Verschiebeplatte 35 des Aufnahmeträgers 10 verbunden ist. Das Nähgut 6 wird auf der Auflageplatte 25 durch je eine Kammerplatte 26 gehalten, deren Form ebenso wie die der Auflageplatte 25 derjenigen des Nähguts 6 angepaßt ist. Der Andru^x der Klammerplatte 26 wird durch je eine Spanneinheit 27 bewirkt, welche je einen um einen Bolzen 28 schwenkbaren Hebel 29 umfaßt. Zwischen Hebel 29 und Aufnahmeträger 10 wirkt je ein Pneumatikzylinder 30, der die Andruckkraft aufbringt. Jede Klammerplatte 26 ist mit dem Hebel 29 über ein Schwenklager 31 verbunden, welches mittels Schrauben 32 und Stiften 33 an der Klammerplatte 26 befestigt ist.

Jede Verschiebeplatte 35 weist zwei zueinander parallele Schlitze 36 auf, wobei in jeden Schlitz 36 zwei an dem Aufnahmeträger 10 befestigte, oben verbreiterte Ansatzbuchsen 37 eingreifen. Hierdurch wird eine Befestigung der Verschiebeplatten 35 an dem Aufnahmeträger 10 der Gestalt erreicht, daß die Verschiebeplatten 35 in A'-Richtung verstellbar sind, so daß z. B. das Nackenteil eines zu nähenden Hemdkragens je nach der vorgegebenen Größe länger oder kürzer wird. Diü

Verstellung der Verschiebeplatten 35 erfolgt über den an der Linie 34 schwenkbar gelagerten Hebel 38, welcher etwa in /-Richtung liegt und an zwei weiteren Hebeln 39 ober- und unterhalb seiner Schwenkachse angelenkl ist. Die Hebeln 39 sind ihrerseits wieder mit je einer Verschiebeplatte 35 gelenkig verbunden. Die Winkellage des Hebels 38 und damit der Abstand der Verschiebeplatten 35 bzw. der Hälften 5a und Sb des Nähg'u-i-'Halters-5 voneinander ist mittels eines Knebels 40 feststellbar. Dieser Feststelleinrichtung kann ein im einzelnen nicht dargestellter Mikroschalter zugeordnet sein, welcher verhindert, daß bei gelöstem Knebel 40 ein Nähvorgang eingeleitet wird bzw. dafür sorgt, daß der Nähkopf 7 in eine seitliche Ausgangsposition verfahren wird.

An der Oberseite 41 des Unterarms 61 ist ein als Mikroschalter ausgebildeter Sensor 42 angeordnet. Der Sensor 42 umfaßt einen halbkugelföimgien Schaltkopf 43, welcher, wie in Fig. 7 im einzelnen nicht dargestellt, vom Unterarm 61 weg federbeaufschiagt ist.

Die Auflageplatte 25 jeder Hälfte 5a, 5b des Nähgut-Halters 5 weist einen nach außen gerichteten Verlängerungsansatz 44 auf. In jedem Verlängerungsansatz 44 ist in V-Richtung eine im Querschnitt V-förmige Nut 45 ausgebildet, in welcher ein Bolzen 46 angeordnet ist.

Der Schaltkopf 43 liegt im Federdruck gegen die Unterseite 47 des Verlängerungsansatzes 44 an. Dies führt dazu, daß beim Verfahren des Sensors 42 >n X-Richtung der Schaltkopf 43 in die Nut 45 gedrückt wird, wenn der Schaltkopf 43 über dieser zu liegen kommt. Bei einem Verfahren in y-Richtung wird der Schaltkopf 43 beim Erreichen des Bolzens 46, welcher mit der Unterseite 47 fluchtet, wieder in die Ausgangsposition gedruckt. Die eingedrückte und ausgefahrene Stellung des Schaltkopfes 43 entsprechen einem Schaltzustand Ein-Aus oder umgekehrt bzw. einem Signal 0 oder 1. Die im einzelnen nicht dargestellte elektronische Schaltung ist so getroffen, daß bei einer Änderung des Schaltzustandes 0-1 bzw. 1-0 ein Signal an den Rechner abgegeben wird.

Der Prüfvorgang vor Beginn der Nahtbildung läuft folgendermaßen ab:

Nach dem Einschalten der Nähmaschine wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 61 so verfahren, daß sich der Sensor 42 über dem Referenzpunkt 48 befindet nie Verschiebeplatten 35 sind dabei mittels des Knebels 40 festgelegt. Durch die Betätigung eines im einzelnen nicht dargestellten Druckknopfes am Eingabetableau 3 wird der Nähkopf 7 rechnergesteuert in — y-Richtung verfahren, bis der Sensor 42 den Ausgangspunkt 49 einer ersten Geraden 50 erreicht hat. Die erste Gerade 50 verläuft in Richtung der Z-Koordinate durch den Verlängerungsansatz 44 des Nähgut-Halters 5, wobei ein solcher Verlängerungsansatz 44 im Bereich der Befestigungbasis 60 auch bei Nähgut-Haltern 5 unerschiedlicher Art jeweils gleich ausgebildet ist, was nicht zuletzt auch dadurch bedingt ist, daß die Bohrungen für die Schrauben 23 und die Stifte 24 jeweils an der gleichen Stelle liegen müssen.

Nach Erreichen der Geraden 50 wird der Nähkopf 7 in +A'-Richtung verfahren, bis der Sensor 42 die Nut 45 erreicht und in diese hineingleitet, so daß eine Änderung des Schaltzustandes 0-1 eintritt, und damit ein Signal an den Rechner abgegeben wird. Aus diesem Signal bildet der Rechner ein Größen-Kennungssignal, wobei als Maß hierfür die Schrittweise E vom Ausgangspunkt 49 in A'-Richtung bis zur Nut 45, d. h. die vom Drehimpulsgeber 17 des Stellmotors 13 angegebene Anzahl von Impulsen, dient. Dieses Signal kann je nach Programmierung entweder dazu herangezogen werden, dem Rechner 1 die Information zur Durchführung einer der manuell eingestellten Größe entsprechenden Naht zu geben, oder dem Rechner 1 einen kontrollierenden Vergleich zwischen einem vorher programmierten Größenwert und der tatsächlich eingestellten Größe zu ermöglichen.
Durch die Mittellinie der Nut 45 wird eine zweite

ίο Gerade 51 vorgegeben, welche in y-Richtung verläuft. Nach Erreichen dieser zweiten Geraden 51 bzw. der Nut 45 und Abgabe des ersten Signals wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 61 nun in + y-Richtung verfahren, bis der Schaltkopf 43 des Sensors 42 den Bolzen 46 erreicht. Der Bolzen 46 weist eine umlaufende Fase 52 auf, so daß der Schaltkopf 43 durch den Bolzen 46 sanft in seine eingedrückte Stellung gebracht wird. Dies entspricht einem Umschaltvorgang 1-0, wobei wiederum ein Signal abgegeben wird. Dieses Signal ermöglicht es dem Rechner aus der dem Abstand D /wichen der Geraden 50 und dem Bolzen 46 entsprechenden Schrittweise eine Art-Kennungsgröße zu bilden, so daß im Rechner 1 vor Beginn des Nähvorgangs kontrolliert werden kann, ob der programmierte Nahtverlauf hinsichtlich seiner Form mit der eingesetzten Nähgut-Halteart übereinstimmt. Unterschiedliche Nähgut-Halter 5 werden also durch die V-Position des Bolzens 46 und das Signal aus der Anzahl der vom Drehimpulsgeber 18 des Stellmotors 14 abgegebenen Impulse gebildet.

Aus dem Vorstehenden wird deutlich, daß mit Hilfe des erfindungsgemäßen Nähautomaten und des erfindungsgemäßen Verfahrens eine Kontrolle sowohl hinsichtlich der Größeneinstellung als auch der Art des eingesetzten Nähgut-Halters 5 möglich ist. Der Ausgangspunkt 49 liegt dabei außerhalb der maximal vorkommenden Größeneinstellung um den Abstand F von der Symmetrielinie 34 entfernt. Grundsätzlich ist es auch möglich, die sehr große Zahl der in der Fläche DxE liegenden Rasterpunkte zur Feinkennung nur einer Kenngröße heranzuziehen.

Nach Abschluß dieses Kontrollvorgangs wird der Nähkopf 7 durch einen weiteren Knopfdruck so verfahren, daß die Nadel 9 des Nähkopfes 7 auf dem linken Startpunkt 53 zu stehen kommt. Durch eine weitere Druckknopfbetätigung fährt der Nähkopf 7 nicht nähend zum Nahtanfangspunkt 54, wo dann die Naht 55 gesetzt wird. Ein im einzelnen nicht dargestellter Mikroschalter kann sicherstellen, daß während des Setzens der Naht 55 keine Größenverstellung des Nähgut-Halters 5 erfolgen darf. Eine Größenverstellung kann dann vorgenommen werden, wenn der Nähkopf 7 den Sta-tpunkt 56 bzw. 53 erreicht hat, welcher für den nächstfolgenden Nähvorgang den Startpunkt bildet, auf welchen folgend dann der Nahtanfangspunkt 57 bzw. 54 angefahren wird.

Eine Größenverstellung kann nach Erreichen des linken Startpunkts 53 oder rechten Startpunkts 56 vorgenommen werden. Nach Entriegelung des Knebels 40 wird der Nähkopf 7 rechnergesteuert auf einen der äußeren Nullpunkte 58 oder 59 verfahren. Die hierfür erforderlichen Positionierungs-Informationen sind auf dem Lochstreifen 4 enthalten.

Nach Vornahme einer Größenverstellung und Wiederverriegelung des Knebels 40 beginnt der Prüfungsvorgang von der in Fig. 6 rechten Seite ausgehend mit Hilfe der auf der Hälfte Sb des Nähgut-Halters 5 vorgesehenen Einrichtungen, welche symmetrisch zu denjenigen der Hälfte 5a sind, vollkommen analog wie

im vorstehenden beschrieben.
, I Die unterschiedlichen Klammerplatten-Formen wer-

\ den aus Klammerplatten-Halbfertigteilen 62 hergestellt,

jj deren ursprüngliche Kontur in Fig. 6 strichpunktiert
' S eingezeichnet ist, und welche bereits die Bohrungen für 5

die Stifte 24 und die Schrauben 23 aufweisen. Die

H Hälften 5a und Sb können sandwichartig aufeinandergelegt zusammen gefräst werden, wobei bei diesem Vorgang auch die Nut 45 eingebracht und der Bolzen 46
gesetzt werden kann. io

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen 15

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Claims

Patentansprüche:

1. Nähautomat mit zwei durch einen Rechner gesteuerten Stellmotoren für zwei senkrecht zueinander stehende Koordinatenrichtungen zur Erzeugung einer programmierten Relativbewegung zwischen Nähkopf und Nähgut in einer Ebene im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Nähnadel, mit einem auswechselbaren, in einer Koordinatenrichtung größenverstellbaren, der zu nähenden Naht zugeordneten Nähgut-Halter und mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines Kennungssignals für den eingesetzten Nähgut-Halter an den Rechner, dadurch gekennzeichnet, daß dem Nähkopf (7) ein Sensor (42) und dem Nähgut-Halter (5) eine erste und zweite auf den Sensor (42) wirkende Auslöseeinrichtung zugeordnet sind, so daß vom Sensor (42) dann ein Signal an den Rechner (1) abgegebeH Άτά, wenn beim Verfahren des Nähkopfes (7) relativ zum Nähgut-Halter (S) in einer ersten Koordinatenrichtung (X) der Sensor (42) und die erste, entsprechend der eingestellten Näh gut-Halter-Große positionierte Auslöseeinrichtung zur Deckung kommen und beim Verfahren des Nähkopfes (7) relativ zum Nähgut-Halter (S) in einer zweiten Koordinatenrichtung (Y) der Sensor (42) mit einer zweiten, entsprechend der jeweiligen Nähgut-Halter-Art positionierten Auslöseeinrichtung zur Dekkung kommt.

2. NähautorfU nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (42) im Unterarm (61) der Nähmaschine (8) angeordnet ist.

3. Nähautomat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Sensor (41> ein Mikroschalter vorgesehen ist.

4. Nähautomat nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Mikroschalter einen etwa halbkugelförmigen, federbeaufschlagten Schaltkopf (43) aufweist.

5. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Auslöseeinrichtung als Nut (45) ausgebildet ist.

6. Nähautomat nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (45) im Querschnitt V-förmig ausgebildet ist.

7. Nähautomat nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Auslöseeinrichtung als in die Nut (45) eingesetzter Bolzen (46) ausgebildet ist.

8. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Nähkopf (7) zugeordnete Sensor (42) rechnergesteuert von einem Anfangspunkt der Nähebene längs einer die Befestigungsbasis des Nähgut-Halters (5) überstreichenden ersten Geraden (50) relativ zu diesem in einer ersten Koordinatenrichtung derart verfahrbar und mit dem Rechner (1) verbunden ist, daß an einem Signalauslösepunkt auf dieser Geraden (50) von dem Sensor (42) eine Markierung (Auslöseeinrichtung) wahrgenommen und ein Signal an den Rechner (1) gegeben wird, woraufhin der Rechner (1) das der bis dahin zurückgelegten Strecke auf der Geraden entsprechende Signal als Kenn-Größe für die eingestellte Größe des Nähgut-Halters (5) verarbeitet, und daß der Sensor (42) anschließend von einem Anfangspunkt der Nähebene längs einer die Befestigungsbasis des Nähgut-Halters (5) überstreichenden zweiten

Geraden (51) in einer zweiten Koordinatenrichlung verfahrbar ist, wobei an einem Signalauslösepunkt der zweiten Geraden (51) von dem Sensor (42) eine zweite Markierung (Auslöseeinrichtung) wahrgenommen und ein Signal an den Rechner (1) abgegeben wird, woraufhin der Rechner (1) das der bis dahin zurückgelegten Strecke auf der zweiten Geraden (51) entsprechende Signal als Kenngröße für den eingesetzten Nähgut-Halter (5) mit der vorprogrammierten Kenngröße vergleicht.

9. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkopf (7) von einem Referenzpunkt (48) außerhalb der ersten Geraden (50) durch ein Auslösesignal auf den Anfangspunkt (49) auf der ersten Geraden (50) verfahrbar ist.

10. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis

9, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkcpf (7) nach Verarbeitung und Betätigung des ersten und zweiten Kenngrößen-Signals durch den Rechner (1) mittels eines eingegebenen Signals zu einem Programm-Staitpunkt (53) und durch ein weiteres eingegebenes Signal nicht nähend zu einem Nahtanfangspunkt (54) verfahrbar ist.

11. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis

10, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Signal aus einer Signalabgabeinderung o-l und das zweite Signal aus einer Signalabgabeänderung l-o des Ausgangssignals des Sensors (42) ableitbar ist.

12. Nähautomat nach einem der Ansprüche I bis

11, dadurch gekennzeichnet, daß nach einer Entriegelung der Größenverstelleinrichtung der Nähkopf (7) selbsttätig auf einen äußeren Anfangspunkt verfahrbar ist.