DE3235576C2 - Nähautomat mit einer Einrichtung zur Identifizierung des eingesetzten Nähgut-Halters - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zur Identifizierung eines in einem Nähautomaten eingesetzten Nähgut-Halters (5) soll so ausgestaltet werden, daß kostengünstig und betriebssicher vor Beginn des Nähvorganges der jeweils eingesetzte Nähgut-Halter (5) identifiziert wird. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß ein dem Nähkopf (7) zugeordneter Sensor (34) auf einer Geraden (40) des Nähgut-Halters (5) verfahren wird, und an einem Signalauslösepunkt dieser Geraden ein Kennungs-Signal abgegeben wird, welches aus der Wegstrecke (B) zwischen dem Anfangspunkt (44) auf der Geraden (40) und dem Signalauslösepunkt gebildet wird. Darüber hinaus betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens, bei welcher dem Nähkopf (7) ein Sensor (34) und dem Nähguthalter (5) eine Auslöseeinrichtung zugeordnet sind.

Description

Die crfindung richtet sich auf einen Nähautomalen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.

Bei derartigen offenkunfig vorbenutzten CNC-gesteuerten Nähautomaten, wie z. B. Kochs Adler 976-1, wird jeweils eine Bahnkurve, der die Nadel in der Ebene des Nähgutes folgen soll, über ein Programm — z. B. einen Lochstreifen — in einen Rechner eingegeben. Die Kurve ist durch Angabe von einzelnen, im Absland voneinander liegenden Punkten, sogenannten Stützpunkten, in rechtwinkligen Koordinaten definiert. Diese Stützpunkte stellen die Variablen eines Rechen-Algorithmus dar, mit dem aus diesen Werten alle Punkte der Bahnkurve durch lineare oder quadratische Interpolation gewonnen werden. Durch die eingegebenen Stützpunkte wird also die Grundgestalt der Kurve festgelegt. Dieser Grundgestalt der Kurve muß auch der je nach gewünschter Kurve austauschbare Nähgut-Haltcr entsprechen. Wird eine Klammerplatte eingesetzt, welche der programmierten Kurve nicht entspricht, führt dies unweigerlich zu wesentlichen Beschädigungen der Nähmaschine und unter Umständen auch der Antriebe. Es muß deshalb dafür Sorge getragen werden, daß vor Beginn des Nähvorgangs geprüft wird, ob der eingesetzte Nähgut-Halter mit dem vorgesehenen Nähprogramm bzw. der daraus resultierenden Nähkurve übereinstimmt. Da dieser Vorgang einerseits wenig Zeit beanspruchen soll und andererseits eine Fehlbedienung ausgeschlossen werden muß, erweist es sich als erforderlich, vor Beginn des Nähvorgangs eine selbsttätige Kontrolle durchzuführen.

Bei einem bekannten Nähautomaten sind am AuFnuhmeträger vier Mikroschalter angeordnet, welche mit dem auswechselbaren Nähgut-Halter zusammenwirken und nach dessen Einsetzen dem Rechner eine den speziellen Nähgut-Halter kennzeichnende Schalterkombination anzeigen, welche der Rechner mil dem eingegebenen Nähprogramm vergleicht. Erst nach dieser Überprüfung kann im Fall der Übereinstimmung von Programmierung und Nähgut-Halter der NähvorgaiiK nc-

startet werden

Durch die bekannte Maßnahme wird zwar eine Beschädigung des Nähautomaten durch falsche Bedienung ausgeschlossen, jedoch ist es erforderlich, mehrere Mi- ;■■■ kroschalter am Aufnahmeträger anzuordnen und diese f■'■: zu verdrahten. Abgesehen von der nicht vollständig befriedigenden Betriebssicherheit, welche dann erzielt wird, wenn mehrere Mikroschalter zuverlässig gleich-■ zeitig betätigt werden müssen, ist auch die Anzahl der Schaltmöglichkeiten, bei vier Mikroschaltern maximal 16, begrenzt, wenn man nicht eine Erhöhung der Anzahl der Mikroschalter und eine damit einhergehende Ver-, teuerung und weitere Abnahme der Betriebssicherheit in Kauf nehmen will. Ein ähnlicher Nähautomat — der jedoch nicht rechnergesteuert ist — ist aus der DE-PS 11 20 853 bekannt

Aus der DE-OS 29 38 064 ist ein Nähautomat mit zwei in ihrer Relativlage zueinander veränderbaren Aufnahmeteilen für das Nähgut bekannt, tri welchem zur Anpassung der rechnergesteuerten Naht an unterschiedliche Konfektionsgrößen vorgesehen ist, daß die Aufnahmeteile mit einem stufenlos arbeitenden Weggeber gekoppelt sind, welcher die dem Abstand entsprechende elektrische Größe selbsttätig an den Rechner weitergibt Ein derartiger mit den Aufnahmeteilen gekoppelter separater Weggeber in Form eines über einen Zahnstangenantrieb bewegten Potentiometers ist kon- !' struktiv aufwendig und dementsprechend kostspielig. Darüber hinaus ist hierbei u. U. ein Nullabgleich vor der Inbetriebnahme des Nähautomaten erforderlich.

Aus der DE-OS 30 32 897 ist ein Datenprozessor für Nähmaschinenmuster bekannt, welcher eine Koordinaleneingabeeinheit aufweist. Diese dient zur Umsetzung eingegebener Daten in Befehlsdaten für einen bestimmten Nähvorgang.

Die DE-AS 27 14 108 betrifft ein Gerät zum Programmieren des Speichers einer automatischen Nähmaschine, wobei der Fühler eines Koordinatenlesers längs eines vorgesehenen Nähmusters bewegbar ist und das aufgenommene Muster in zu nähende Stichfolgen bzw. Bcwegungsfolgen des Nähgut-Halters umgesetzt wird.

Aus der DE-OS 28 25 969 ist eine Winkelkodierung der Hauptwelle einer Nähmaschine bekannt, um bestimmte Zusatzfunktionen in Abhängigkeit von der Stellung der Hauptwelle auszulösen.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Nähautomaten so auszugestalten, daß eine sichere Überprüfung hinsichtlich der Art des eingesetzten Nähgut-Halters auf einfache und kostengünstige Weise möglich ist, wobei eine hohe Anzahl von Ko- ; dicrungen bei geringen baulichen Abmessungen erreichbar sein soll.

Diese Aufgabe wird bei einem Nähautomaien nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 durch dessen Kennzeichnende Merkmale gelöst.

Durch das erfindungsgemäße Vorgehen werden weitcslgehend bei herkömmlichen Nähautomaten bereits vorhandene Einrichtungen und Steuermöglichkeiten ausgenutzt, wobei der Kontrollvorgang dem eigentlichen Nähvorgang problemlos vorschaltbar ist. Durch gegebenen Kennzeichnungsmöglichkeiten den praktischen Bedarf weit übersteigen. Zudem sind nur eine oder zwei Leitungen erforderlich.

Die Anbringung des Sensors im Unterarm gemäß Anspruch 2 erweist sich insofern als vorteilhaft, als dieser dort außerhalb des Arbeits- und Wartungsbereiches der Nadel liegt.

Die Ausgestaltung der Auslöseeinrichtung nach Anspruch 3 ist besondes einfach und dementsprechend

ίο störunanfällig und für verschiedene Sensortypen geeignet. Eine derartige Nähgut-Halter-Kennzeichnung kann bereits bei der Erstellung der Nähgut-Halter-Kontur hergestellt werden und stört in keiner Weise die Handhabung und Lagerung.

Mit besonderem Vorteil werden Sensoren nach den Ansprüchen 4 bis 8 verwendet

Anspruch 9 gibt eine einfache Möglichkeit für jie Bildung des Größensignals an. Danach muß ein herkömmlicher Nähautomat zusätzlich lediglich mit einem Sensor und einer Auslöseeinrichtung ausgestattet werden, wobei die Verarbeitung des durch den Sensor abgegebenen Signals in der Regel von einem ohnehin herkömmlich bereits vorhandenen Rechner problemlos zu bewältigen ist. Auch das Verfahren des Nähkopfes bzw. Unterarms zur Kennungslesung kann durch ohnehin vorhandene und erforderliche Antriebsmotoren im Rahmen von deren üblicher Betriebsweise erfolgen. Durch die digitale Steuerung der Antriebsmotoren gestaltet sich auch die Bildung des Kenngrößen-Signals unproblematisch und ohne großen zusätzlichen Aufwand bewältigbar. Die etwa punktförmige Ausgestaltung der Auslöseeinrichtung ermöglicht es. pro Längeneinheit der sich über die Klammerplatte erstreckenden Geraden längs einer Koordinatenrichtung viele Auslöseeinrichtungen unterzubringen und damit insgesamt eine Vielzahl von Nähgut-Haltern eindeutig unterscheidbar kenntlich zu machen. Das Verfahren des Nähkopfes längs nur einer Koordinatenrichtung ermöglicht es, daß zur Bildung des Kenngrößen-Signales nur die erfaßte Strecke einer Koordinatenachse herangezogen zu werden braucht.

Durch die Maßnahme nach Anspruch 10 wird den praktischen Gegebenheiten Rechnung getragen, wonach der Nähkopf eine Ruheposition vom Festlegebereich des Nähgut-Halters entfernt einnimmt, so daß dieser unbehindert ausgetauscht werden kann. Andererseits ist es zweckmäßig, die vom Nähkopf bzw. dem zugeordneten Unterarm zur Kennungslesung abgefahrene Gerade in diesen Befestigungsbereich zu legen, da dort die Nähgut-Halter für ganz unterschiedliche Nahtformen identisch ausgebildet sind und deshalb in eindeutiger Weise mit spezifischen Kennungsmarkierungen versehen werden können.
Die Maßnahmen nach Anspruch 11 ermöglichen ei-

nen kontrollierten Übergang in den normalen Nähablauf.

Bei einem Nähautomaten nach Anspruch 12 wird sichergestellt, daß während des Setzens einer Naht gegebenenfalls auftretende Abweichungen zwischen dem theoretischen Nahtverlauf und dem tatsächlich reali-

UlC /MIMlUUUlIg UCI UlgllcllCIl OICUC1 UIIg IUl UIC AVII-

triebsmotoren bedarf es für die Erfassung der den jeweiligen Nähgut-Halter charakterisierenden Kenngröße keiner zusätzlichen elektronischen Verarbeitungseinrichtungen. Dabei liefert die Steuerung der Antriebsmolorcn ein so feines Rastermaß, daß, selbst wenn man eine gewisse Beschränkung durch das Auflösungsvermögen bei der Signalerkennung in Betracht zieht, die Sici'icii vüi' Dcgiiüi cii'ici' ncücfi jNäni uüägcgiiCiicii weiden.

Weitere Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergebtn sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei zeigt

Fig. 1 einen Nähautomaten in perspektivischer Gesamtansicht,

Fig.2 eine Teildarstellung des Nähautomaten in ei-

ner Vorderansicht entsprechend dem Sichtpfeil II in Fig. 1,

Fig.3 eine weitere Teildarstellung des Nähautomaten in einer Seitenansicht gemäß dem Sichtpfeil III in Fig. 2,

Fig.4 eine Teildarstellung des Nähautomaten bei entferntem Nähkopf in Draufsicht entsprechend dem Sichtpfeil IV in F i g. 3,

Fig.5 eine Schnittdarstellung entsprechend dem Sichtpfeil V in F i g. 2,

F i g. 6 eine Teilaufsicht entsprechend dem Sichtpfeil VI in F i g, 5,

F i g. 7 einen Teilschnitt des Sensorbereichs entsprechend dem Sichtpfeil VII in F i g. 6, und

Fig.8 eine vergrößerte Fig.6 entsprechende Teildarsteüung zur Veranschaulichung des Nullungs-Vorgangs.

Der Nähautomat gemäß F i g. 1 wird von einem Rechner 1 mit Lochstreifenleser 2 gesteuert. Die Rechnerfunktionen werden mittels eines Eingabetableaus 3 manuell ausgelöst. Vor dem Beginn eines Nähvorgangs wird in den Lochstreifenleser 2 ein Lochstreifen 4 eingelegt und die auf ihm enthaltene Information in den Rechner 1 eingelesen, sobald vom Eingabetableau 3 her der Befehl dazu ergeht

Der Lochstreifen 4 enthält neben einer kennzeichnenden Kodierung für einen Nähgut-Halter 5, der das Nähgut 6 aufnehmen kann, Stützpunkte für eine zu steuernde Nähkurve. Diese Stützpunkte sind als X- Y-Koordinaten der herzustellenden Naht vorgegeben. Sie stellen Rechenvariable für den Rechenalgorithmus dar, mit dem die übrigen Punkte der Naht durch lineare oder quadratische Interpolation berechnet werden. Ebenso werden besondere Punkte der Naht eingegeben, z. B. die Eckpunkte an Kragenspitzen, so daß das Rechnerprogramm beim Erreichen derartiger Stützpunkte besondere Programmverzweigungen zur Berücksichtigung des komplizierten Steuerungsverlaufes in der Umgebung dieser Punkte vornehmen kann. Der Lochstreifen gibt dem Rechner weiterhin Informationen darüber, auf welchen Streckenabschnitten der Nähkurve zusätzlich angebotene Variable berücksichtigt werden müssen. In den von Lochstreifen charakterisierten Bahnabschnitten der Naht werden diese Variablen vom Rechner berücksichtigt.

Der in F i g. 1 dargestellte Nähautomat weist einen an einem ortsfesten Aufnahmeträger 10 befestigten Nähgut-Halter 5 für ein Nähtgut 6 auf. Ein Nähkopf 7 weist als Teil einer Nähmaschine 8 eine Nadel 9 (F i g. 2 und 3) auf. Eine Relativbewegung zwischen der Nadel 9 und dem Nähgut 6 in einer zur Nadelbewegung senkrechten Ebene wird dadurch erreicht daß die Nähmaschine 8 mittels zwei zueinander senkrechten, horizontalen Führungsschienen 11 und 12 in A"-Richtung (Schiene 11) und Y-Richtung (Schiene 12) bewegbar ist (F i g. 2, 3 und 4). Diese Bewegung wird von zugeordneten Stellmotoren 13,14 über Zahnriemen 15,16 vorgenommen.

Die Stellmotoren 13, 14 sind mit Drehimpulsgebern 17,18 versehen (F i g. 2 und 4), von denen nach Nullstellung vor Arbeitsbeginn mittels Schaltern 19, 20 die jeweilige Position der Nadel 9 in bezug auf den ortsfesten Nähgut-Halter 5 in X- Y-Richtung erfaßt und dann dem Rechner 1 eingegeben wird. Der Rechner 1 steuert die Stellmotoren 13,14 so, daß die Lage der Nähmaschine 8 einer vom Rechner 1 vorgegebenen Position entspricht, wenn die Nadel 9 in das Nähgut 6 eindringt.

Damit der Rechner 1 eine Information über die vertikale Stellung der Nadel 9 erhält, weist die Nähmaschine 8 einen ihrem Positionierantrieb 21 zugeordneten Positioniergeber 22 (Fig. 3) auf, der dem Rechner 1 mittels eines bei jedem Nadelhub einmalig auftretenden Null-Impulses eine Information darüber gibt, wo die Nadel 9 zu jedem Zeitpunkt steht. Der Positionierantrieb 21 wird, wie die Stellmotoren 13, 14, vom Rechner 1 gesteuert, damit auch bei schwierigen Bahnkurven mit spitzwinkligen Übergängen (etwa bei Kragenspitzen) die Nadel 9 nur im Punkte der gewünschten Bahn einsticht und nicht etwa in solche, die durch Überschwingen der in X-V-Richtung bewegten Nähmaschine 8 an solchen kritischen Stellen der Kurve entstehen können. Der Nähgut-Halter 5 umfaßt eine Auflageplatte 25, welche über Schrauben 23 bzw. Stifte 24 mit dem Aufnahmeträger 10 verbunden ist. Das Nähgut 6 wird auf der Auflageplatte 25 durch eine Klammerplatte 26 gehalten, deren Form ebenso wie die der Auflageplatte 25 derjenigen des Nähguts 6 angepaßt ist. Der Andruck der Klammerplatten 26 wird durch eine Spanneinheit 27 bewirkt, welche einen um einen Bolzen 28 schwenkbaren Hebel 29 umfaßt. Zwischen Hebel 29 und Aufnahmeträger 10 wirkt ein Pneumatikzylinder 30, der die Andruckkraft aufbringt. Die Klammerplatte 26 ist mit dem Hebel 29 über ein Schwenklager 31 verbunden, welches mittels Schrauben 32 und Stiften 33 an der Klammerplatte 26 befestigt ist.

Wie aus F i g. 5 ersichtlich, ist ein Sensor 34 im Unterarm 35 angebracht. Der Sensor 34 liegt dabei, wie F i g. 7 zeigt, frei zur Oberseite 36 des Unterarms 35 hin. Er ist mit Leitungen 37 mit Rechner 1 verbunden. Die Auflageplatte 25 weist eine Bohrung 38 auf, welche als Auslöseeinrichtung für den als Reflexlichtschranke ausgebildeten Sensor 34 dient. In F i g. 7 ist eine Position dargestellt, in welcher der Sensor 34 gerade unter der Bohrung 38, also in einer Auslöseposition, angeordnet ist. Da der Unterarm 35 mit dem Nähkopf 7 verbunden ist und dementsprechend zusammen mit diesem bewegt wird, ist der Sensor 34 dem Nähkopf 7 und damit auch der Nadel 9 fest zugeordnet

Die Bohrung 38 ist an der Auflageplatte 26 an deren Befestigungsbasis 45 angebracht wobei diese Befestigungsbasis 45 auch bei herkömmlichen unterschiedlichen Nähgut-Haltern 5 jeweils gleich ausgebildet ist, da ja in jedem Fall auch die Bohrungen zur Aufnahme der Schrauben 23 und Stifte 24 jeweils an der gleichen Stelle liegen müssen.

In F i g. 6 ist der Bewegungsverlauf des Nähkopfes 7 bzw. der entsprechende Bewegungsverlauf des im Unterarm 35 untergebrachten Sensors 34 veranschaulicht.

so Als +X und + Y sind die Koordinatenachsen eingezeichnet, längs derer die Stellmotoren 13 und 14, welche als Schrittmotoren ausgebildet sind, Nähkopf 7 und Unterarm 35 relativ zur Auflageplatte 25 verfahren können.

Nach dem Einschalten des Nähautomaten fährt der Nähkopf 7 in eine solche Null-Position, daß sich der Sensor 34 über einem Referenzpunkt 39 befindet. Nach der Betätigung eines im einzelnen nicht dargestellten Druckknopfes am Eingabetableau 3 wird der Nähkopf 7 rechnergesteuert um die Strecke A in — K-Richtung verfahren, bis der Sensor 34 über einer Geraden 40 zu liegen kommt welche im Ausführungsbeispiel durch die Mittelpunkte der Schrauben 23 und Stifte 24 vorgegeben wird. Nach Erreichen eines Punktes 44 wird der Nähkopf 7 und der Unterarm 35 mit dem Sensor 34 in + ^-Richtung verfahren, bis die Bohrung 38 über dem Sensor 34 zu liegen kommt, wie in F i g. 7 dargestellt. Es gibt der Sensor 34 dann über eine Leitung 37 ein Signal

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an den Rechner 1 ab. Dieser stellt in diesem Augenblick durch ein vom Schalter 20 abgegebenes Signal der zudie relative Lage, d. h. die X-Auslenkung bezogen auf geordneten Zähler des Rechners auf Null gesetzt. Anden ortsfesten Referenzpunkt 39 fest, wobei damit die schließend wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm von dem Drehimpulsgeber 17 des Stellmotors 13 abge- rechnergesteuert in X-Richtung verfahren, bis nun hier gcbenc Anzahl von Impulsen ein Kennungs-Signal für 5 der Schalter 19 betätigt wird. In analoger Weise wird den in den Aufnahmeträger 10 eingesetzten Nähgut- hierdurch die Bewegung in X-Richtung unterbrochen. Halter 5 darstellen. Die Lage der bezogen auf die Ge- so daß der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 in fester siiintlängc der Befestigungsbasis 45 der Klammerplatte Zuordnung zum maschinenfesten Referenzpunkt 26 etwa punktförmigen Bohrung 38 relativ zu den zum Stehen kommt. Gleichzeitig wird durch den Schal-Schrauben 23 und Stiften 24 und damit auch relativ zum io ter 19 ein Signal an den zugeordneten Zähler des Rech-Rcferenzpunkt 39 ermöglicht also eine Charakterisie- ners 1 abgegeben und dieser auf Null gesetzt. Zur Errung des Nähgut-Halters 5. Die Kenngröße ist der Ab- zeugung einer neuen Naht 43 kann nun der Startpunkt stand Bzwischen Punkt 44 und Bohrung 38. 41 angefahren werden, dessen Relativlage zum Refe-

Bcim Erreichen der vorstehend beschriebenen und in renzpunkt 39 als Adresse am Anfang eines jeden zu F i g. 7 dargestellten Position bleibt der Nähkopf 7 ste- 15 nähenden Nahtverlaufs eingegeben ist. Durch diesen hen. Es erfolgt nun eine Überprüfung durch den Rech- Nullungsvorgang ist sichergestellt, daß der tatsächliche ner 1, welcher die erfaßte Impulszahl beim Zurücklegen Nahtanfangspunkt 42 exakt an der theoretisch gedcr Strecke B mit der über Lochstreifen 4 eingegebenen wünschten Stelle liegt.

Programmkodierung vergleicht. Wenn diese Überprü- Gemäß dem geschilderten Ausführungsbeispiel wird

fung eine Übereinstimmung ergibt, kann der Nähkopf 7 20 also der Nullungsvorgang vorzugsweise jeweils nach mittels eines weiteren auf dem Eingabetableau 3 vorge- jeder zweiten Naht im in der Zeichnung linken Endbeschcncn Druckknopfes, welcher im einzelnen ebenfalls reich vorgenommen. Durch ein enges Zuammenlegen nicht dargestellt ist, in einer Programm-Anfangsstellung der für den Nullungsvorgang relevanten Punkte, also verfahren werden, wobei die Nadel 9 auf den Startpunkt z.B. des Nahtendpunktes 42, des Startpunktes 41 und

41 des eingegebenen Programms gebracht wird. Es 25 des Referenzpunktes 39 werden kurze Fahrtzeiten des kann nun der über Lochstreifen 4 eingegebene Kontu- Nähkopfes 7 bzw. des Unterarms 35 erreicht, so daß sich renvcrlauf abgefahren werden. Nach der Betätigung ei- der Nullungsvorgang insgesamt schnell bewerkstelligen ncs entsprechenden Druckknopfes wird der Nähkopf 7 läßt.

nicht nähend vom Startpunkt 41 zum Nahtanfangspunkt

42 verfahren. Nach Erreichen des Nahtanfangspunktes 30 Hierzu 4 Blatt Zeichnungen 42 beginnt die Nähmaschine 8 selbsttätig mit der Erzeu- " gung einer Naht 43 in dem Nähgut 6.

Die Bohrung 38 kann auch an beiden Seiten der Kammerplatte 26 eingebracht werden, so daß sich entsprechend linke und rechte Startpunkte ergeben, wobei der Prüfvorgang vom Rechner jeweils entsprechend ausgeführt wird. Durch diese Ausgestaltung kann auf die Forderung verzichtet werden, daß die durchzuführende Nähgut-Halter-Art-ldentifizierung nach einem Nähgut-Halter-Wechsel lediglich auf nur einer Seite erfolgen kann, d. h. es wird ein Leer-Verfahren des Nähkopfes zur anderen Seite hin nicht erforderlich.

Während der Ausführung einer Naht 43 können Abweichungen des tatsächlichen Verlaufs der Naht 43' gegenüber einer theoretisch wünschenswerten und bei Nahtbeginn gesetzten Naht 43 auftreten. Um zu vermeiden, daß eine derartige Abweichung beim Beginn der darauffolgenden Naht 43 übernommen wird und der anfangs möglicherweise nur sehr kleine Fehler sich fortpflanzt, ist im Bereich des linken Nahtanfangspunktes 42 die Durchführung eines Nullungsvorgangs vorgesehen. Hierzu dienen die Mikroschalter 19,10. Der Schalter 19 ist der X-Achse zugeordnet, während der Schalter 20 der V-Achse zugeordnet ist Der maschinenfeste Referenzpunkt 39 wird somit durch die Schalter 19, 20 definiert

Nach Beendigung der vom gewünschten Nahtverlauf abweichenden Naht 43' wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 entsprechend dem vorgegebenen Programm zum Punkt 41' verfahren, welcher bei einer ohne Abweichung durchgeführten Naht 43' mit dem Startpunkt 41 zusammenfallen müßte, bei einer fehlerhaften Abweichung aber hiervon abweicht, wie in Fig. 7 veranschaulicht Von diesem Punkt 4Γ beginnt nun der Nullungsvorgang. Der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 wird rechnergesteuert zunächst in V-Richtung verfahren, bis dadurch der Schalter 20 betätigt wird Hierdurch wird die Bewegung in V-Richtung unterbrochen und

Claims (12)

Patentansprüche:

1. Nähautomat mit zwei durch einen Rechner gesteuerten Stellmotoren für zwei senkrecht zueinander stehende Koordinatenrichtungen zur Erzeugung" einer programmierten Relativbewegung zwischen Nähkopf und Nähgut in einer Ebene im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Nähnadel mit einem auswechselbaren, der zu nähenden Naht zugeordneten Nähgut-Halter und mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines Kennungs-Signals für den eingesetzten Nähgut-Halter an den Rechner, dadurch gekennzeichnet, daß dem Nähkopf (7) ein Sensor (34) und dem Nähgut-Halter (5) eine auf den Sensor (34) wirkende etwa punktförmige Auslöseeinrichtung zugeordnet sind, so daß vom Sensor (34) dann ein Signal an den Rechner (i) abgegeben wird, wenn beim Verfahren des Nähkopfes (7) relativ zum Nähgut-Halter (5) in einer Koordinatenrichtung (X) der Sensor (34) und die Auslöseeinrichtung zur Deckung kommen.

2. Nähautomat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) im Unterarm (35) der Nähmaschine (8) angeordnet ist.

3. Nähautomat nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslöseeinrichtung als Bohrung (38) im Nähgut-Halter (5) ausgebildet ist.

4. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als kapazitiver Sensor ausgebildet ist.

5. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als induktiver Sensor ausgebildet ist.

6. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als pneumatischer Sensor ausgebildet ist.

7. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als Reflex-Lichtschranken-Sensor ausgebildet ist.

8. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als Mikroschalter ausgebildet ist.

9. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Nähkopf (7) zugeordnete Sensor (34) rechnergesteuert von einem Anfangspunkt (44) der Nähebene längs einer die Befestigungsbasis des Nähgut-Halters (5) überstreichenden Ge. aden relativ zu diesem derart verfahrbar und mit dem Rechner verbunden ist, daß an einem Signalauslösepunkt der Befestigungsbasis auf dieser Geraden von dem Sensor (34) eine Auslöseeinrichtung wahrgenommen und ein Signal an den Rechner (1) gegeben wird, woraufhin der Rechner (1) das der bis dahin zurückgelegten Strecke auf den Geraden entsprechende Signal als Kenngröße für den eingesetzten Nähgut-Halter (5) mit der vorprogrammierten Kenngröße vergleicht.

10. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkopf (7) von einem Referenzpunkt (39) außerhalb der Geraden durch ein Ausiösesignai auf den Anfangspunkt (44) auf der Geraden verfahrbar ist.

11. Nähautomat nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkopf (7) nach Verarbeitung und Bestätigung des Kenngrößen-Signals durch den Rechner (1) mittels eines eingegebenen Signals zu einem Programm-Anfangspunkt (Startpunkt 41) und durch ein weiteres eingegebenes Signal nicht nähend zu einem Nahtanfangspunkt (42) verfahrbar ist

12. Nähautomat, insbesondere nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herbeiführen eines Nullabgleichs während des Betriebes der Nähkopf (7) nach Beendigung einer Naht von dieser weg zunächst längs einer ersten Koordinatenachse (Y-Achse) verfahrbar ist, bis seine Bewegung durch einen dieser Koordinatenachse (Y-Adnse) zugeordneten Schalter (20) unterbrochen wird, wobei der entsprechende Zähler des Rechners (1) durch ein dabei abgegebenes Schaltsignal auf Null gesetzt wird, und der Nähkopf (7) danach längs einer zweiten Koordinatenachse ^Y-Achse) verfahrbar ist bis seine Bewegung durch einen zweiten dieser Koordinatenachse ^Y-Achse) zugeordneten Schalter (19) unterbrochen wird, wobei der entsprechende Zähler des Rechners (1) durch ein dabei abgegebenes Schaltsignal auf Null gesetzt wird, so daß durch die Anordnung der Schalter (19, 20) ein maschinengebundener Referenzpunkt (39) definiert wird, wobei die Betätigung des ersten Schalters (20) unabhängig von der Lage des Nähkopfes (7) auf der dem zweiten Schalter (20) zugeordneten Koordinatenachse f-Y-Achse) erfolgt.