DE3235576A1 - Verfahren zur identifizierung eines naehgut-halters und naehautomat zur durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

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Kochs Adler AG, Potsdamer Straße 3 9o, 48oo Bielefeld 17

Verfahren zur Identifizierung eines Nähgut-Halters und Nähautomat zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 und einen Nähautomaten nach dem Oberbegriff von Anspruch 4.

Bei derartigen CNC-gesteuerten Nähautomaten wird jeweils eine Bahnkurve, der die Nadel in der Ebene des Nähgutes folgen soll, über ein Programm - z. B. einen Lochstreifen in einen Rechner eingegeben. Die Kurve ist durch Angabe von einzelnen, im Abstand voneinander liegenden Punkten, sogenannten Stützpunkten, in rechtwinkligen Koordinaten definiert. Diese Stützpunkte stellen die Variablen eines Rechen-Algorithmus dar, mit dem aus diesen Werten alle Punkte der Bahnkurve durch lineare oder quadratische Interpolation gewonnen werden. Durch die eingegebenen Stützpunkte wird also die Grundgestalt der Kurve festgelegt. Dieser Grundgestalt der Kurve muß auch der je nach gewünschter Kurve austauschbare Nähgut-Halter entsprechen. Wird eine Klammerplatte eingesetzt, welche der programmierten Kurve nicht entspricht, führt

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dies unweigerlich zu wesentlichen Beschädigungen der Nähmaschine und unter Umständen auch der Antriebe. Es muß deshalb dafür Sorge getragen werden, daß vor Beginn des Nähvorgangs geprüft wird, ob der eingesetzte Nähgut-Halter mit dem vorgesehenen Nähprogramm bzw. der daraus resultierenden Nähkurve übereinstimmt. Da dieser Vorgang einerseits wenig Zeit beanspruchen soll und andererseits eine Fehlbedienung ausgeschlossen werden muß, erweist es sich als erforderlich,vor Beginn des Nähvorgangs eine selbsttätige Kontrolle durchzuführen.

Bei einem bekannten Nähautomaten sind am Aufnahmeträger vier Mikroschalter angeordnet, welche mit dem auswechselbaren Nähgut-Halter zusammenwirken und nach dessen Einsetzen dem Rechner eine den speziellen Nähgut-Halter kennzeichnende Schalterkombination anzeigen, welche der Rechner mit dem eingegebenen Nähprogramm vergleicht. Erst nach dieser Überprüfung kann im Fall der Übereinstimmung von Programmierung und Nähgut-Halter der Nähvorgang gestartet werden.

Durch die bekannte Maßnahme wird zwar eine Beschädigung des Nähautomaten durch falsche Bedienung ausgeschlossen, jedoch ist es erforderlich, mehrere Mikroschalter am Aufnahmeträger anzuordnen und diese zu verdrahten. Abgesehen von der nicht vollständig befriedigenden Betriebssicherheit, welche dann erzielt wird, wenn mehrere Mikroschalter zuverlässig gleichzeitig betätigt werden müssen, ist auch die Anzahl der Schaltmöglichkeiten, bei vier Mikroschaltern maximal 16, begrenzt, wenn man nicht eine Erhöhung der Anzahl der Mikroschalter und eine damit einhergehende Verteuerung und weitere Abnahme der Betriebssicherheit in Kauf nehmen will.

Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und einen Nähautomaten nach dem Oberbegriff von Anspruch 4 so auszugestalten, daß eine sichere Überprüfung hinsichtlich der Art des eingesetzten Nähgut-Halters auf einfache und kostengünstige Weise möglich ist, wobei eine hohe Anzahl von Kodierungen bei geringen baulichen Abmessungen erreichbar sein soll.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß dem

kennzeichnenden Teil von Anspruch 1. Durch das erfindungs-Γ

gemäße Vorgehen werden weitestgehend bei herkömmlichen Nähautomaten bereits vorhandene Einrichtungen und Steuermöglichkeiten ausgenutzt, wobei der Kontrollvorgang dem eigentlichen Nähvorgang problemlos vorschaltbar ist. Durch die Ausnutzung der digitalen Steuerung für die Antriebsmotoren bedarf es für die Erfassung der den jeweiligen Nähgut-Halter charakterisierenden Kenngröße keiner zusätzlichen elektronischen Verarbeitungseinrichtungen. Dabei liefert die Steuerung der Antriebsmotoren ein so feines Rastermaß, daß, selbst wenn man eine gewisse Beschränkung durch das Auflösungsvermögen bei der Signalerkennung in Betracht zieht, die gegebenen Kennzeichnungsmöglichkeiten den praktischen Bedarf weit übersteigen. Zudem sind nur eine oder zwei Leitungen erforderlich.

Durch die Maßnahme nach Anspruch 2 wird den praktischen Gegebenheiten Rechnung getragen, wonach der Nähkopf eine Ruheposition vom Festlegebereich des Nähgut-Halters entfernt einnimmt, so daß dieser unbehindert ausgetauscht werden kann. Andererseits ist es zweckmäßig, die vom Nähkopf bzw. dem zugeordneten Unterarm zur

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Kennungslesung abgefahrene Gerade in diesen Befestigungsbereich zu legen, da dort die Nähgut-Halter für ganz unterschiedliche Nahtformen identisch ausgebildet sind und deshalb in eindeutiger Weise mit spezifischen Kennungsmarkierungen versehen werden können.

Die Maßnahmen nach Anspruch 3 ermöglichen einen kontrollierten Übergang in den normalen Nähablauf.

Zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dient ein Nähautomat nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 4. Danach muß ein herkömmlicher Nähautomat zusätzlich lediglich mit einem Sensor und einer Auslöseeinrichtung ausgestattet werden, wobei die Verarbeitung des durch den Sensor abgegebenen Signals in der Regel von einem ohnehin herkömmlich bereits vorhandenen Rechner problemlos zu bewältigen ist. Auch das Verfahren des Nähkopfes bzw. Unterarms zur Kennungslesung kann durch ohnehin vorhandene und erforderliche Antriebsmotoren im Rahmen von deren üblicher Betriebsweise erfolgen. Durch die digitale Steuerung der Antriebsmotoren gestaltet sich auch die Bildung des Kenngrößen-Signals unproblematisch und ohne großen zusätzlichen Aufwand bewältigbar. Die etwa punktförmige Ausgestaltung der Auslöseeinrichtung ermöglicht es, pro Längeneinheit der sich über die Klammerplatte erstreckenden Geraden längs einer Koordinatenrichtung viele Auslöseeinrichtungen unterzubringen und damit insgesamt eine Vielzahl von Nähgut-Haltern eindeutig unterscheidbar kenntlich zu machen. Das Verfahren des Nähkopfes bzw. Unterarms längs nur einer Koordinatenrichtung ermöglicht es, daß zur Bildung des Kenngrößen-Signales nur die erfaßte Strecke einer Koordinatenachse herangezogen zu werden braucht.

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Die Anbringung des Sensors im Unterarm gemäß Anspruch 5 erweist sich insofern als vorteilhaft, al dieser dort außerhalb des Arbeits- und Wartungsbereiches der Nadel liegt.

Die Ausgestaltung der Auslöseeinrichtung nach Anspruch 6 -~.. ist besonders einfach und dementsprechend stör unanfällig

und für verschiedene Sensortypen geeignet. Eine derartige Nähgut-Halter-Kennzeichnung kann bereits bei der Erstellung der Nähgut-Halter-Kontur hergestellt werden und stört in keiner Weise die Handhabung und Lagerung.

Mit besonderem Vorteil werden Sensoren nach den Ansprüchen 7 bis 11 verwendet.

Durch ein Verfahren nach Anspruch 12 wird sichergestellt, daß während des Setzens einer Naht gegebenenfalls auftretende Abweichungen zwischen dem theoretischen Nahtverlauf und dem tatsächlich realisierten vor Beginn einer neuen Naht ausgeglichen werden.

Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung. Dabei zeigen

Fig. 1 einen Nähautomaten in perspektivischer Gesamtansicht,

Fig. 2 eine Teildarstellung des Nähautomaten in einer Vorderansicht entsprechend dem Sichtpfeil II in Fig.

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Fig. 3 eine weitere Teildarstellung des Nähautomaten in einer Seitenansicht gemäß dem Sichtpfeil III in Fig. 2,

Fig. 4 eine Teildarstellung des Nähautomaten bei entferntem Nähkopf in Draufsicht entsprechend dem Sichtpfeil IV in Fig. 3,

Fig. 5 eine Schnittdarstellung entsprechend dem Sichtpfeil V in Fig. 2,

Fig. 6 eine Teilaufsicht entsprechend dem Sichtpfeil VI in Fig. 5,

Fig. 7 einen Teilschnitt des Sensorbereichs entsprechend dem Sichtpfeil VII in Fig. 6, und

Fig. 8 eine vergrößerte Fig. 6 entsprechende Teildarstellung zur Veranschaulichung des Nullungs-Vorgangs .

Der Nähautomat gemäß Fig. 1 wird von einem Rechner 1 mit Lochstreifenleser 2 gesteuert. Die Rechnerfunktionen werden mittels eines Eingabetableaus 3 manuell ausgelöst. Vor dem Beginn eines. Nahvorgangs wird in den Lochstreifenleser 2 ein Lochstreifen 4 eingelegt und die auf ihm enthaltene Information in den Rechner 1 eingelesen, sobald vom Eingabetableau 3 her der Befehl dazu ergeht.

Der Lochstreifen 4 enthält neben einer kennzeichnenden Kodierung für einen Nähgut-Halter 5, der das Nähgut 6 aufnehmen kann, Stützpunkte für eine zu steuernde Nähkurve. Diese Stützpunkte sind als X-Y-Koordinaten der

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herzustellenden Naht vorgegeben. Sie stellen Rechenvariable für den Rechenalgorithmus dar, mit dem die übrigen Punkte der Naht durch lineare oder quadratische Interpolation berechnet werden. Ebenso werden besondere Punkte der Naht eingegeben, z. B. die Eckpunkte an Kragenspitzen, so daß das Rechnerprogramra beim Erreichen derartiger Stützpunkte besondere Prograiranverzweigungen zur Berücksichtigung des komplizierten Steuerungsverlaufes in der Umgebung dieser Punkte vornehmen kann. Der Lochstreifen gibt dem Rechner weiterhin Informationen darüber, auf welchen Streckenabschnitten der Nähkurve zusätzlich angebotene Variable berücksichtigt werden müssen. In den von Lochstreifen charakterisierten Bahnabschnitten der Naht werden diese Variablen vom Rechner berücksichtigt.

Der in Fig. 1 dargestellte Nähautomat weist einen an einem ortsfesten Aufnahmeträger 1o befestigten Nähgut-Halter für ein Nähgut 6 auf. Ein Nähkopf 7 weist als Teil einer Nähmaschine 8 eine Nadel 9 (Fig. 2 und 3) auf. Eine Relativbewegung zwischen der Nadel 9 und dem Nähgut 6 in einer zur Nadelbewegung senkrechten Ebene wird dadurch erreicht, daß die Nähmaschine 8 mittels zwei zuein- ⁴^' ander senkrechten, horizontalen Führungsschienen 11 und

in X-Richtung (Schiene 11) und Y-Richtung (Schiene 12) bewegbar ist (Fig. 2, 3 und 4). Diese Bewegung wird von zugeordneten Stellmotoren 13, 14 über Zahnriemen 15, 16 vorgenommen.

Die Stellmotoren 13, 14 sind mit Drehimpulsgebern 17, versehen (Fig. 2 und 4), von denen nach Nullstellung vor Arbeitsbeginn mittels Schaltern 19, 2o

die jeweilige Position der Nadel 9 in Bezug auf den ortsfesten Nähgut-Halter 5 in X-Y-Richtung erfaßt und dann dem Rechner 1 eingegeben wird. Der Rechner 1 steuert die Stellmotoren 13, 14 so, daß die Lage der Nähmaschine 8 einer vom Rechner 1 vorgegebenen Position entspricht, wenn die Nadel 9 in das Nähgut 6 eindringt.

Damit der Rechner 1 eine Information über die vertikale Stellung der Nadel 9 erhält,weist die Nähmaschine 8 einen ihrem Positionierantrieb 21 zugeordneten Positioniergeber 22 (Fig. 3} auf, der dem Rechner 1 mittels eines bei **»"' jedem Nadelhub einmalig auftretenden Null-Impulses eine

Information darüber gibt, wo die Nadel 9 zu jedem Zeitpunkt steht. Der Positionierantrieb 21 wird,wie die Stellmotoren 13, 14_fvom Rechner 1 gesteuert, damit auch bei schwierigen Bahnkurven mit spitzwinkligen Übergängen (etwa bei Kragenspitzen) die Nadel 9 nur im Punkte der gewünschten Bahn einsticht und nicht etwa in solche, die durch Überschwingen der in X-Y-Richtung bewegten Nähmaschine 8 an solchen kritischen Stellen der Kurve entstehen können.

Der Nähgut-Halter 5 umfaßt eine Auflageplatte 25, welche über Schrauben 23 bzw. Stifte 24 mit dem Aufnahmeträger 1o verbunden ist. Das Nähgut 6 wird auf der Auflageplatte 25 durch eine Klammerplatte 26 gehalten, deren Form ebenso wie die der Auflageplatte 25 derjenigen des Nähguts 6 angepaßt ist. Der Andruck der Klammerplatten 26 wird durch eine Spanneinheit 27 bewirkt, welche einen um einen Bolzen 28 schwenkbaren Hebel 29 umfaßt. Zwischen Hebel 29 und Aufnahmeträger 1o wirkt ein Pneumatikzylinder 3o, der die Andruckkraft aufbringt. Die Klammerplatte 26 ist mit dem Hebel 29 über ein Schwenklager 31 verbunden, welches mittels Schrauben 32 und Stiften 33 an der Klammerplatte 26 befestigt ist.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich, ist ein Sensor 34 im Unterarm 35 angebracht. Der Sensor 34 liegt dabei, wie Fig. zeigt, frei zur Oberseite 36 des Unterarms 35 hin. Er ist mit Leitungen 37 mit dem Rechner 1 verbunden. Die Auflageplatte 25 weist eine Bohrung 38 auf, welche als Auslöseeinrichtung für den als Rcflexlichtschranke ausgebildeten Sensor 34 dient. In Fig. 7 ist eine Position dargestellt, in welcher der Sensor 34 gerade unter der Bohrung 38, also in einer Äuslöseposition, angeordnet ist. Da der Unterarm 35 mit dem Nähkopf 7 verbunden ist und dementsprechend zusammen mit diesem bewegt wird, ist der Sensor 34 dem Nähkopf 7 und damit auch der Nadel 9 fest zugeordnet.

Die Bohrung 38 ist an der Auflageplatte 26 an deren Befestigungsbasis 45 angebracht, wobei diese Befestigungsbasis 45 auch bei herkömmlichen unterschiedlichen Nähgut-Haltern 5 jeweils gleich ausgebildet ist, da ja in jedem Fall auch die Bohrungen zur Aufnahme der Schrauben 23 und Stifte 24 jeweils an der gleichen Stelle liegen müssen.

In Fig. 6 ist der Bewegungsverlauf des Nähkopfes 7 bzw. der entsprechende Bewegungsverlauf des im Unterarm 35 untergebrachten Sensors 34 veranschaulicht. Als +X und +Y sind die Koordinatenachsen eingezeichnet, längs derer die Stellmotoren 13 und 14, welche als Schrittmotoren ausgebildet sind, Nähkopf 7 und Unterarm 35 relativ zur Auflageplatte 25 verfahren können.

Nach dem Einschalten des Nähautomaten fährt der Nähkopf in eine solche Null-Position, daß sich der Sensor 34 über einem Referenzpunkt 39 befindet. Nach der Betätigung eines im einzelnen nicht dargestellten Druckknopfes am

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Eingabetableau 3 wird der Nähkopf 7 rechnergesteuert um die Strecke Ä in -Y-Richtung vorfahren, bis der Sensor über einer Geraden 4o zu liegen kommt, welche im Ausführungsbeispiel durch die Mittelpunkte der Schrauben 23 und Stifte 24 vorgegeben wird. Nach Erreichen eines Punktes 44 wird der Nähkopf 7 und der Unterarm 35 mit dem Sensor 34 in +X-Richtung verfahren, bis die Bohrung über dem Sensor 34 zu liegen kommt, wie in Fig. 7 dargestellt. Es gibt der Sensor 34 dann über eine Leitung ein Signal an den Rechner 1 ab. Dieser stellt in diesem Augenblick die relative Lage, d. h. die X-Auslenkung bezogen auf den ortsfesten Referenzpunkt 39 fest, wobei damit die von dem Drehimpulsgeber 17 des Stellmotors abgegebene Anzahl von Impulsen ein Kennungs-Signal für den in den Aufnahmeträger 1o eingesetzten Nähgut-Halter 5 darstellen. Die Lage der bezogen auf die Gesamtlänge der Befestigungsbasis 4 5 der Klammerplatte 26 etwa punktförmigen Bohrung 38 relativ zu den Schrauben 23 und Stiften 24 und damit auch relativ zum Referenzpunkt 39 ermöglicht also eine Charakterisierung des Nähgut-Halters Die Kenngröße ist der Abstand B zwischen Punkt 44 und Bohrung 38.

Beim Erreichen der vorstehend beschriebenen und in Fig. dargestellten Position bleibt der Nähkopf 7 stehen. Es erfolgt nun eine Überprüfung durch den Rechner 1, welcher die erfaßte Impulszahl beim Zurücklegen der Strecke B mit der über Lochstreifen 4 eingegebenen Programmkodierung vergleicht. Wenn diese überprüfung eine Übereinstimmung ergibt, kann der Nähkopf 7 mittels eines weiteren auf dem Eingabetableau 3 vorgesehenen Druckknopfes, welcher im einzelnen ebenfalls nicht dargestellt ist, in einer Programm-Anfangsstellung verfahren werden, wobei die Nadel 9 auf den Startpunkt 41 des eingegebenen Programms

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gebracht wird. Es kann nun der über Lochstreifen 4 eingegebene Konturenverlauf abgefahren werden. Nach der Betätigung eines entsprechenden üruckknopfes wird der Nähkopf 7 nicht nähend vom Startpunkt 41 zum Nahtanfangspunkt 4 2 veriahren. Nach Erreichen des Nahtanfangspunktes 42 beginnt die Nähmaschine 8 selbsttätig mit der Erzeugung einer Naht 43 in dem Nähgut 6.

Die Bohrung 3ö kann auch an beiden Seiten der Klammerplatte 26 eingebracht werden, so daß sich entsprechend linke und rechte Startpunkte ergeben, wobei der Prüfvorgang vom Rechner jeweils entsprechend ausgeführt wird. Durch diese Ausgestaltung kann auf die Forderung verzichtet werden, daß die durchzuführende Nähgut-Halter-Art-Identifizierung nach einem Nähgut-Halter-Wechsel lediglich auf nur einer Seite erfolgen kann, d. h. es wird ein Leer-Verfahren des Nähkopfes zur anderen Seite hin nicht erforderlich.

Während der Ausführung einer Naht 43 können Abweichungen des tatsächlichen Verlaufs der Naht 43' gegenüber einer theoretisch wünschenswerten und bei Nahtbeginn gesetzten Naht 43 auftreten. Um zu vermeiden, daß eine derartige Abweichung beim Beginn der darauffolgenden Naht 43 übernommen wird und der anfangs möglicherweise nur sehr kleine Fehler sich fortpflanzt, ist im Bereich des linken Nahtanfangspunktes 42 die Durchführung eines Nullungsvorgangs vorgesehen. Hierzu dienen die Mikroschalter 19, lo. Der Schalter 19 ist der X-Achse zugeordnet, während der Schalter 2o der Y-Achse zugeordnet ist. Der maschinenfeste Referenzpunkt 39 wird somit durch die Schalter 19, 2o definiert.

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Nach Beendigung der vom gewünschten Nahtverlauf abweichenden Naht 43' wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 3 5 entsprechend dem vorgegebenen Programm zum Punkt 41' verfahren, welcher bei einer ohne Abweichung durchgeführten Naht 43' mit dem Startpunkt 41 zusammenfallen müßte, bei einer fehlerhaften Abweichung aber hiervon abweicht, wie in Fig. 7 veranschaulicht. Von diesem Punkt 41' beginnt nun der Nullungsvorgang. Der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 wird rechnergesteuert zunächst in Y-Richtung verfahren, bis dadurch der Schalter 2o betätigt wird. Hierdurch wird die Bewegung in Y-Richtung unterbrochen und durch ein vom Schalter 2o abgegebenes Signal der zugeordnete Zähler des Rechners auf Null gesetzt. Anschließend wird der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 rechnergesteuert in X-Richtung verfahren, bis nun hier der Schalter 19 betätigt wird. In analoger Weise wird hierdurch die Bewegung in X-Richtung unterbrochen, so daß der Nähkopf 7 bzw. der Unterarm 35 in fester Zuordnung zum maschinenfesten Referenzpunkt 3 9 zum Stehen kommt. Gleichzeitig wird durch den Schalter 19 ein Signal an den zugeordneten Zähler des Rechners 1 abgegeben und dieser auf Null gesetzt. Zur Erzeugung einer neuen Naht 43 kann nun der Startpunkt 41 angefahren werden, dessen Relativlage zum Referenzpunkt 39 als Adresse am Anfang eines jeden zu nähenden Nahtverlaufs eingegeben ist. Durch diesen NuIlungsVorgang ist sichergestellt, daß der tatsächliche Nahtanfangspunkt 42 exakt an der theoretisch gewünschten Stelle liegt.

Gemäß dem geschilderten Ausführungsbeispiel wird also der NuIlungsVorgang vorzugsweise jeweils nach jeder zweiten Naht im in der Zeichnung linken Endbereich vor-

genommen. Durch ein enges Zusammenlegen der für den
Nullungsvorgang relevanten Punkte, also z. B. des
Nahtendpunktes 42, des Startpunktes 41 und des Referenzpunktes 39 werden kurze Fahrzeiten des Nähkopfes bzw. des Unterarms 35 erreicht, so daß sich der Nullungsvorgang insgesamt schnell bewerkstelligen läßt.

Claims (12)

Kochs Adler AG, Potsdamer Straße 19o, 48oo Bielefeld 17 Ansprüche

1. Verfahren zur Identifizierung eines in einen Nähautomaten eingesetzten Nähgut-Halters vor Beginn eines eine ebene Relativbewegung zwischen einem Nähkopf bzw. einem Unterarm und einem Nähgut mittels rechnergesteuerter Stellmotoren umfassenden Nähvorgangs, wobei dem Rechner ein die Übereinstimmung des programmierten mit dem tatsächlich eingesetzten Nähgut-Halter anzeigendes, den Beginn des Nähvorgangs nach Quittierung freigebendes Signal zugeleitet wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein dem Nähkopf bzw. dem Unterarm zugeordneter Sensor rechnergesteuert von einem Anfangspunkt der Nähebene längs einer die Befestigungsbasis des Nähgut-Halters überstreichenden Geraden relativ zu diesem verfahren wird, wobei an einem Signalauslösepunkt der Befestigungsbasis auf dieser Geraden von dem Sensor eine Markierung wahrgenommen und ein Signal an den Rechner gegeben wird, woraufhin der Rechner das der bis dahin zurückgelegten Strecke auf der Geraden entsprechende Signal als Kenngröße für den eingesetzten Nähgut-Halter mit der vorprogrammierten Kenngröße vergleicht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkopf bzw. der Unterarm von einem Referenzpunkt außerhalb der Geraden durch ein Auslösesignal auf den Anfangspunkt auf der Geraden verfahren wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Nähkopf nach Verarbeitung und Bestätigung des Kenngrößen-Signals durch den Rechner mittels eines eingegebenen Signals zu einem Programm-Anfangspunkt und durch ein weiteres eingegebenes Signal nicht nähend zu einem Nahtanfangspunkt verfahren wird.

4. Nähautomat zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 3, mit zwei durch einen Rechner gesteuerten Stellmotoren für zwei senkrecht zueinander stehende Koordinatenrichtungen zur Erzeugung einer programmierten Relativbewegung zwischen Nähkopf und Nähgut in einer Ebene im wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung der Nähnadel mit einem auswechselbaren, der zu nähenden Naht zugeordneten Nähgut-Halter und mit einer Einrichtung zur Erzeugung eines Kennungs-Signals für den eingesetzten Nähgut-Halter an den Rechner, dadurch gekennzeichnet, daß dem Nähkopf (7) bzw. Unterarm (23) ein Sensor (34) urfd dem Nähgut-Halter (5) eine auf den Sensor (34) wirkende etwa punktförmige Auslöseeinrichtung zugeordnet sind, so daß vom Sensor (34)dann ein Signal an den Rechner (1) abgegeben wird, wenn beim Verfahren des Nähkopfes (7) relativ zum Nähgut-Halter (5) in einer Koordinatenrichtung (X) der Sensor (34) und die Auslöseeinrichtung zur Deckung kommen.

5. Nähautomat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) im Unterarm (35) der Nähmaschine (8) angeordnet ist.

6. Nähautomat nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet,daß die Auslöseeinrichtung als Bohrung (38) im Nähgut-Halter (5) ausgebildet ist.

7. Nähautomat nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als kapazitiver Sensor ausgebildet ist.

8. Nähautomat nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als induktiver Sensor ausgebildet ist.

9. Nähautomat nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als pneumatischer Sensor ausgebildet ist.

10. Nähautomat nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als Reflex-Lichtschranken-Sensor ausgebildet ist.

11. Nähautomat nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Sensor (34) als Mikroschalter ausgebildet ist.

12. Verfahren zur Identifizierung eines in einen Nähautomaten eingesetzten Nähgut-Halters vor Beginn eines eine ebene Relativbewegung zwischen einem Nähkopf bzw. einem Unterarm und einem Nähgut mittels rechnergesteuerter Stellmotoren umfassenden Nähvorgangs, wobei dem Rechner ein die Übereinstimmung des programmierten mit dem tatsächlich eingesetzten Nähgut-Halter anzeigendes, den Beginn des Nähvorgangs nach Quittierung freigebendes Signal zugeleitet wird, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herbeiführen eines Null-

abgleichs während des Betriebes der Nähkopf bzw. Unterarm nach Beendigung einer Naht von dieser weg zunächst längs einer ersten Koordinatenachse verfahren wird, bis seine Bewegung durch einen dieser Koordinatenachse zugeordneten Schalter unterbrochen wird, wobei der entsprechende Zähler des Rechners durch ein dabei abgegebenes Schaltsignal auf Null gesetzt wird, und der Nähkopf bzw. Unterarm danach längs einer zweiten Koordinatenachse verfahren wird, bis seine Bewegung durch einen zweiten dieser Koordinatenachse zugeordneten Schalter unterbrochen wird, wobei der entsprechende Zähler des Rechners durch ein dabei abgegebenes Schaltsignal auf Null gesetzt wird, so daß durch die Anordnung der Schalter ein maschinengebundener Referenzpunkt definiert wird, wobei die Betätigung des ersten Schalters unabhängig von der Lage des Nähkopfes bzw. Unteramrs auf der dem zweiten Schalter zugeordneten Koordinatenachse erfolgt.