DE3206790A1

DE3206790A1 - Zuendverteiler

Info

Publication number: DE3206790A1
Application number: DE19823206790
Authority: DE
Inventors: Imai Iwao; Sone Yokosuka Masazumi
Original assignee: Hitachi Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd; Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 1981-02-25
Filing date: 1982-02-25
Publication date: 1982-09-16
Also published as: DE3206790C2; US4419547A

Description

Zündverteiler Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Zündverteiler für eine Wärmekraftmaschine, insbesondere einen Verbrennungsmotor, und speziell den Rotor bzw. Läufer eines Zündverteilers, der so. ausgelegt ist, daß die elektrischen Rauschwellen unterdrückt werden, die aufgrund der Entladung zwischen der Läuferelektrode und den stationären "Deckelelektroden" entstehen.

Verschiedene·Untersuchungen haben gezeigt, daß eine der Quellen für die Abstrahlung von elektrischen Rauschwellen bei Kraftfahrzeugen der Zusammenbruch bzw. Abbau des Lichtbogens im Spalt zwischen einer Entladungsfläche der Läuferelektrode des Zündverteilers und jeder einzelnen, auf dem Umfang angeordneten Deckelelektroden des Zündverteilers ist. Dieser Lichtbogenspalt zwischen den jeweiligen, einander gegenüberliegenden Elektroden sollen im folgenden als "Verteilerspalt" bezeichnet werden.

Bei einem Zündsystem für einen Verbrennungsmotor mit Funken-2Ό bzw. Fremdzündung, wie es bei einem Otto-Motor der Fall ist, fließt in dem Zündverteiler bei der Funkenentladung ein relativ hoher Strom mit steiler Anstiegszeit. Die aufgrund dieses hohen Stroms entstehende Abstrahlung von elektrischen Rauschwellen stört die Rundfunkübertragung, die Fern-Sehübertragung sowie andere Arten von Kommunikationssystemen, die auf der Ausbreitung von elektromagnetischen Wellen, insbesondere Radiowellen, beruhen. Außerdem führen diese Rauschwellen zu Betriebsfehlern in den elektronischen Steuerschaltungen von Fahrzeugen, wie beispielsweise elektronisch gesteuerten Kraftstoff-Einspritzsystemen (E.F.I = electronic controlled fuel injection system), elektronischen Rutsch- bzw.

e. -

Schleuder-Systemen (E.S.C. = electronic controlled skid control system) oder elektronisch gesteuerten automatischen Getrieben (E.A.T. = electronic controlled automatic transmission system); als Ergebnis hiervon besteht also eine latente Gefahr für die Verkehrssicherheit, wenn es Störungen in diesen Systemen kommt. Es wird deshalb angestrebt, die Abstrahlung von Rauschwellen aus den Zündsystem zu unterdrücken.

Beim Betrieb des Zündsystems steigt die hohe, von der Zündspule zugeführte elektrische Spannung zu ihrem Spitzenwert nicht stufen- bzw. schrittförmig an, sondern mit einer Zeitkonstanten, die durch die Schaltungskonstanten festgelegt wird. Wenn die Spannung auf einen Wert ansteigt, der hoch genug ist, um den. Durchschlag in dem Verteilerspalt zu verursachen, kommt es aufgrund dieses Durchschlags im Verteilerspalt zu einer Entladung. Wenn in diesem Fall der Spannungspegel auf einen ausreichend hohen Wert ansteigt, um den Durchschlag im Verteilerspalt zu bewirken, fließt innerhalb einer sehr kurzen Impulsdauer sehr rasch, praktisch schlagartig, ein Entladungsstrom. Dieser Entladungsstrom hat einen hohen Spitzenwert und ist sehr instabil, so daß ein großer Anteil an ungünstigen hohen Frequenzkomponenten erzeugt wird und Rauschwellen abgestrahlt werden, wobei die Hochspannungs-5 kabel als Antennen dienen.

Das elektrische Rauschfeld, das von einer Rauschquelle abgestrahlt wird, ist proportional zu einem Kapazitäts-Entladungsstrom. Um die elektrischen Rauschwellen zu unterdrücken, muß deshalb der Kapazitäts-Entladungsstrom reduziert werden, der über den Verteilerspalt fließt. Der Kapazitäts-Entladungsstrom tritt dann auf, wenn sich die elektrischen Ladungen, die sich mit fließender bzw. veränderlicher Kapazität zwischen der Läuferelektrode und den Deckelelektroden angesammelt haben, beim Durchschlag im Verteilerspalt bewegen. Der Kapazitäts-Entladungsstrom hat einen hohen Spitzenwert und eine extrem kurze Anstiegszeit.

Gegen die Abstrahlung von Rauschwellen von einem Zündver- . teiler sind die folgenden Gegenmaßnahmen vorgeschlagen worden:

A) Ein Zündverteiler, der eine Läuferelektrode mit einem Widerstand verwendet; dabei weist die Läuferelektrode einen eingebetteten Widerstand auf, so daß sie auch als "Widerstandsläufer" bezeichnet wird. Weil es nun parallel zu dem Widerstand des Läuferrotors eine verteilte "Kapazitat gibt, wird die Rauschabstrahlung im Bereich einet·, hohen Frequenzbandes, das 300 MHz übersteigt, nicht ausreichend reduziert. Außerdem tritt ein zu hoher Verlust an Zündenergie auf, weil der Widerstandsläufer einen Widerstandswert in der Größenordnung von mehreren KiIoohm hat.

B) Ein Zündverteiler, bei dem der Verteilerspalt zwischen der Läuferelektrode und jeder einzelnen Deckenelektrode -relativ breit ist; dabei liegt der Verteilerspalt im Bereich von 1,524 mm bis 6,35 mm. Obwohl ein Zündverteiler mit verbreitertem Verteilerspalt die Abstrahlung von Rauschwellen effektiv unterdrückt, bietet, dies keine Lösung des Problems, weil sie mit einem zu hohen Verlust an Zündenergie verbunden ist. Denn dieser große Verlust an Zündenergie muß in Zusammenhang mit den in letzter

Zeit gestellten Anforderungen an das Zündsystem gesehen werden, daß die Zündung sicher mit ausreichender Energie geschehen soll, um die Reinigung der Abgase und die wirtschaftliche Ausnutzung des Kraftstoffes zu verbessern. 30

C) Ein Zündverteiler mit einer dritten Elektrode; die dritte . Elektrode ist an der Läuferelektrode angebracht, wobei sich ein Dielektrikum zwischen ihnen befindet. Der Durchschlag im Verteilerspalt zwischen der dritten Elektrode und jeder Deckenelektrode induziert den Durchschlag in

einem Spalt zwischen der Läuferelektrode und jeder Deckelelektrode. Ein Nachteil dieses Zündverteilers liegt in seinem komplizierten und störanfälligen Aufbau, der insbesondere bei längerem Gebrauch zu einer merklichen Verringerung der Zuverlässigkeit führt.

Es ist deshalb ein Ziel der vorliegenden Erfindung, einen Zündverteiler für eine Wärmekraftmaschine, insbesondere einen Verbrennungsmotor, zu schaffen, der nicht die oben erwähnten Nachteile der herkömmlichen Zündverteiler aufweist und die Abstrahlung von Rauschwellen ohne merklichen Verlust an Zündenergie, ausreichend unterdrückt.

Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß wenigstens eine der wesentlichen Elektroden, nämlich die Läuferelektrode und/oder jede Deckelelektrode, des Zündverteilers aus •einem halbleitenden, keramischen Aluminiumoxyd hergestellt ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden, schematischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen vertikalen Schnitt durch einen Teil eines Zündverteilers für einen Verbrennungs

motor nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der für den Zündverteiler nach Fig. 1 verwendeten Läuferelektrode,

Fig. 3 eine zweite Ausführungsform einer Läuferelektrode nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 4 eine dritte Ausführungsform einer Läufer-

elektrode nach der vorliegenden Erfindung,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Docknlelektrode, die bei dem Zündverteiler nach Fig. 1 eingesetzt werden kann,

Fig. 6 die Entladungsstrom/Zeit-Kennlinie für den Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung bzw. für einen herkömmlichen Zündverteiler, der eine Läuferelektrode aus Kupfer und Deckelelektroden aus Aluminium verwendet,

Fig. 7 die Rauschunterdrückungswirkung/Frequenz-Kennlinie für den Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung, wobei der Rausch-. pegel bei jeder Frequenz des herkömmlichen

Zündverteilers als 0 dB (Null Dezibel) genommen wird,

Fig. 8 eine Draufsicht auf einen Läufer bzw. Rotor eines Zündverteilers,

Fig. 9 einen Querschnitt durch die Linie IX-IX von Fig. 8,

Fig. 10 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 9, wobei eine

andere Ausführungsforia des Läufers dargestellt ist,

Fig. 11 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 9, wobei eine weitere Ausführungsform des Läufers darge

stellt ist,

Fig. 12 eine auseinandergezogene Ansicht einer Läuferelektrode, die in Verbindung mit dem Läufer nach Fig. 11 verwendet wird,

ήΌ

Fig. 13 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 9, wobei eine weitere Ausführungsform eines Läufers dargestellt ist/

Fig. 14 die Widerstands/Spannungs-Kennlinie für

die Läuferelektrode nach Fig. 14A,

Fig. 14A eine Ansicht eines Schaltdiagramms, die zur Ermittlung der Testergebnisse nach Fig. 14 verwendet wird,

Fig. 15 eine Widerstands/Tenperatur-Kennlinie für Läuferelektrode nach Fig. 15A, und

Fig. 15A eine Ansicht eines Schaltungsaufbaus, die

zur Ermittlung der Ergebnisse nach Fig. verwendet wird.

K i.n /Undvoi lo.Ll.or, wlo or in flor Automobilindustrle üblicherweise verwendet wird, weist einen Rotor bzw. Läufer 10 (s. Fig. 1) auf, der durch eine Antriebswelle 12 gedreht wird; die Antriebswelle 12 ist üblicherweise mit der Nockenwelle des zugehörigen Verbrennungsmotors, im allgemeinen eines Otto-Motors, gekuppelt; der Läufer 10 befindet sich in einem Verteilerdeckel 14 mit einem zentralen Eingangsanschluß 16, mit dem ein Anschluß der zugehörigen Sekundärwicklung der Zündspule verbunden ist; um die Drehachse des Läufers 10 sind in Umfangsrichtung mehrere Deckelelektroden angeordnet, von denen zwei durch das Bezugszeichen 18 angedeutet sind; mit diesen Deckelelektroden sind die zugehörigen Zündkerzen des Motors über nicht dargestellte elektrische Leitungen verbunden. Obwohl in Fig. 1, die einen Querschnitt durch den Verteilerdeckel 14 zeigt, nur zwei Verteilerdeckelelektroden 18 dargestellt sind, ist selbstverständlich für jede Zündkerze eine Deckelelektrode vorgesehen; die Deckelelektroden

sind um den zentralen Eingangsanschluß 16 auf dem Umfang angeordnet, wie es in der Automobilindustrie üblich ist.

Der Läufer 10 des Zündverteilers weist einen Läuferhauptkörper 2O aus einem elektrisch isolierenden Material auf, der durch die Antriebswelle 12 um die Drehachse des Läufers rotiert werden kann, sowie eine Läuferelektrode 22 auf, die von dem Läuferhauptkörper 20 gehalten wird. Die Läuferelektrode 22 erstreckt sich in Richtung auf die Deckelelektroden 18 und endet radial innerhalb des Umfangs, auf dem sich die einzelnen Deckelelektroden 18 des Verteilers befinden. Die Querschnittsoberfläche der Läuferelektrode 22 an ihrem Ende, das sich am nächsten bei den Deckelelektroden 18 befindet, definiert eine Entladungsfläche 22a (s. Fig. 2), die bei der Drehung der Läuferelektrode 22 mit: dem Läuferhauptkörper 20 eine kreisförmige Bahn radial innerhalb der Deckolelektroden 18 durchläuft, wobei ein Verteilerspalt G vorgegebener Breite zwischen der Stirnfläche 22a der Läuferelektrode 22 und der jeweils gegenüber liegenden Deckelelektrode 18 ausgebildet wird. Wie man in Fig. 2 erkennen kann, definieren die obere und untere Fläche 22b bzw. 22c der Läuferelektrode 22, die flach bzw. eben und parallel zueinander ausgebildet sind, an ihren äußeren Enden, die am nächsten bei den Deckelelektroden liegen, die obere und untere Kantengrenze der Entladungsfläche 22a. Die in Fig. 2 dargestellte Läuferelektrode 22 ist nur aus.einem halbleitenden Keramik-Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt.

Die Läuferelektrode 22 hat eine ausreichende Länge, um über ein Mittelstück 16a aus Graphit oder Kohlenstoff und eine elektrisch leitende Feder 16b, die das Mittelstück 16a aus Graphit in Berührung mit der Läuferelektrode 22 vorspannt, in elektrischen Kontakt mit dem zentralen Eingangsanschluß zu kommen; wie man in Fig. 1 erkennt, hat das zentrale Mittelstück 16a aus Graphit bzw. Kohlenstoff etwa Stiftform.

Bei diesem Aufbau kann das Potential des Zündfunkens, der von der Sekundärwicklung der zugehörigen Zündspule (nicht dargestellt) erzeugt wird, zu den aufeinanderfolgenden, auf einem Kreisumfang angeordneten Deckelelektroden 18 des Zündverteilers zugeführt werden, wenn der Läuferhauptkörper 20 zeitlich abgestimmt mit dem zugehörigen Verbrennungsmotor durch die Welle 12 gedreht wird. Dabei baut sich ein Stromkreis durch den zentralen Eingangsanschluß 16, die Läuferelektrode 2 0 und den Verteilerspalt G zwischen der Entladungsfläche 22a und jeder Deckelelektrode 18 auf.

In den Figuren 3 und 4 sind zwei andere Ausführungsformen der Läuferelektrode dargestellt. Die in Fig. 3 gezeigte Läuferelektrode 24 enthält einen mittleren Bereich 28, der aus einem verschleißfesten Metall hergestellt ist und einen Spitzenbereich 26, der mit einer Entladungsfläche 26a ausgebildet und aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist. Der mittlere Bereich 28 weist eine Oberfläche auf, die in Berührung mit dem Mittelstück 16a aus Graphit kommt. Die in Fig. 4 dargestellte Läuferelektrode enthält eine langgestreckte Platte 32, die aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist, und eine Platte 14 aus einem verschleißfesten Metall. Die langgestreckte Platte 32 hat im wesentlichen die gleiche Form wie die in Fig. 2 dargestellte Läuferelektrode 22 und ist mit einer Entladungsfläche 32a ausgebildet. Die Metallplatte 34 ist an der langgestreckten Platte 32 angebracht und weist einen Oberflächenbereich auf, an dem sie in Berührung mit dem Mittelstück 16a aus Graphit bzw. Kohle kommt.

In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform einer Dekkelelektrode 36 dargestellt, die.einen Spitzenbereich 38 aufweist ; dieser Spitzenbereich 38 ist aus α inern halbleitendon, keramischen Werkstoff auf der Da sis von Aluminiumoxyd hergestellt und mit einer Entlädungsflache 38a ausgebildet.

Im folgenden soll das Verfahren zur Herstellung des halbleitenden, keramischen Werkstoffs auf der Basis von Aluminiumoxyd beschrieben werden.

Dazu wird zunächst durch Pyrolyse eines Aluiuiniumsalzes, wie beispielsweise Aluminiumhydroxyd, ein Pulver hergestellt; als Alternative hierzu ist es auch möglieh, Aluminiumoxyd-Pulver durch Kalzinieren eines Aluminiumsalzcs zu gewinnen. Dieses Pulver wird mit einem Bindemittel in der Form von Magnesium (MgO) und/ oder Siliziumoxyd (SiO2) oder Kalziumoxyd (CaO) gemischt, diesem Gemisch wird ein kleine Menge Titandioxyd (TiO2) zugesetzt. Nach gründlichem Durchmischen wird dieses Gemisch zu einem Band geformt. Die Form der Elektrode wird aus diesem Band durch Schneiden bzw. Stanzen gewonnen. Die Elektrode wird in einer Sauerstoff-Atmosphere bei einer Temperatur gesintert, die über 1200⁰C liegt. Das Titandioxyd wird als Additiv eingesetzt, um dem gesinterten Körper eine gewisse elektrische Leitfähigkeit zu geben; bei dieser Stufe des Herstellungsverfahrens hat der gesinterte Körper jedoch keinerlei . elektrische Leitfähigkeit. Der gesinterte Körper wird in einer reduzierenden Stickstoffatmos-. phere, die Wasserstoff enthält, bei Temperaturen reduziert, die im Bereich von 1300 bis 2000 ⁰C liegen; die Reduktion wird ca. 10 bis ca. 48 Stunden lang durchgeführt. Als Ergebnis wird ein keramischer Alurainiumoxydwerkstoff mit Halbleitereigenschaften gewonnen.

Zur Erklärung, daß es sich bei dem keramischen Aluminiumoxyd-Werkstoff, der auf die oben erwähnte Weise hergestellt worden ist, um einen Halbleiter handelt, wird darauf hingewiesen, daß die Reduktion aus dem TiO₂ einen Halbleiter gemacht hat. Die Leitfähigkeit läßt sich im gewissen Maße einstellen, indem der Reduktionsgrad verändert wird, der wiederum von der Temperatur der Atmosphäre und der Behandlungszeit abhängt. Bekanntlich hat Titanoxyd (TiG₂) eine stöchiometrische Struktur, die sich leicht variieren und damit auch reduzieren läßt. Als Ergebnis der Reduktion werden dem TiO- Sauerstoff-Ionen entzogen, so daß die Überschuß-Elektronen eine erhöhte Mobilität haben und sich so verhalten, als würde es sich um Elektronen in einem Kristallgitter eines Metalls handeln. Dies ist eine der Erklärungen dafür, warum TiO₂ als Ergebnis der Reduktion halbleitende Eigenschaften hat. Eine weitere Erklärung ist folgende: Wenn ein Ion mehr als und einschließlich fünf (5) Valenz-Elektronen hat, wie es beisp.1elswo.ise dann der Fall ist,wenn ein fünfwertiges

in .4 +

5 +
Ion wie Sb als Verunreinigung in einem keramischen Werkstoff enthalten ist, wird das vierwertige Ion Ti gezwungen ein dreiwertiges Ion Ti zu werden, um die elektrische Neutralitätsbedingung in dem Gitter zu erfüllen. Damit wird also das keramische Werkstück der gleichen Wirkung ausgesetzt, wie sie sich aus der Reduktion ergeben würde.

Der halbleitende, keramische Werkstoff auf der Basis 0 von Aluminiumoxyd hat vermutlich eine Struktur, die aus einem Aluminiumoxyd-Element mit hohem Widerstand, einem halbleitenden Element in Form einer Feststofflosung aus Aluminiumoxid und Titandioxyd und einem halbleitenden Element aus Titandioxyd zusammengesetzt ist, die miteinander gemischt und dispergiert sind.

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Die elektrischen Eigenschaften des halbleitenden, keramischen Werkstoffs hängt von der Menge an Titandioxyd und/oder den Behandlungsbedingungen während der Reduktion ab.
5

Der Einsatz eines halbleitenden keramischen Werkstoffes auf der Basis von Aluminiumoxid als Läuferelektrode und/ oder Deckelelektrode eines Zündverteilers stellt ein sehr effektives Mittel für die Unterdrückung von Rausehen dar. Einer der Gründe dafür ist folgender: Die mikroskopische Struktur der Entladungsfläche jeder Elektrode ist aus fein unterteilten leitenden Elementen und einem Element mit hohem Widerstand zusammengesetzt. Ein weiterer Grund ist darin zu sehen, daß jede Elektrode

unter Berücksichtigung ihrer Makro-Struktur einen elektrischen Widerstand hat.

Im folgenden soll eine präzise Erklärung dafür gegeben werden, warum die Verwendung eines halbleitenden, keramischen Werkstoffs auf der Basis von Aluminium-Oxyd als Elektrode eines Zündverteilers Rauschen unterdrückt.

Diese Erklärung basiert im wesentlichen auf den beiden folgenden Effekten:
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1) Die Halbleitereigenschaft des Materials der Elektrode in Verbindung mit seinem elektrischen Widerstand wirkt mit einer statischen, fließenden bzw. schwebenden Kapazität in Bezug auf Masse zusammen, um ein RC-FiI-ter zu bilden, so daß der Kapazitäts-Entladungsstrom nur mit geringer Geschwindigkeit ansteigt.

2) Da die Entladungsfläche der Elektrode aus unterteiltem Titandioxyd'(TiO~) mit hoher Leitfähigkeit und Aluminiumoxid (Al₃O₃) mit hohem Widerstand zusammen-

gesetzt ist, kann man davon ausgehen, daß ein "Vorzündungs-Effekt" (Pre Ignition effect) oder "Malter"-Effekt stattfindet.

Bei dem "Vorzündungs-Effekt" handelt es sich um ein Phänomen, bei dem- Raumladungen durch die Läufer- und Deckelelektroden eines Zündverteilers auf der Schicht mit hohem Widerstand auf der Oberfläche jeder Elektrode eingefangen werden, und zwar aufgrund von elektrostatischen Kräften. Die eingefangenen Raumladungen bauen ein hohes elektrisches Feld zwischen den Elektrodenoberflachen auf, wodurch eine Entladung zwischen der Läuferelektrode und der Deckelelektrode vor dem Auftreten der primären Entladung verursacht und. damit die Größe der Durchbruchspannung, d.h., die Spannung,

bei der die Entladung eingeleitet wird, verringert wird.

Bei dem "Malter-Effekt" handelt es sich um ein Phänomen, bei dem ein metallischer Leiter mit einem nichtleitenden Oberflächenfilm einen großen Elektronenemissions-Koeffizienten hat; weil also die negative Elektrode einen großen Elektronen-Emissions-Koeffizienten hat, fällt die Durchschlagspannung, d.h., die Spannung, bei der die Entladung eingeleitet wird, ab.

Die Gültigkeit dieser Überlegungen kann durch Auswertung der Testergebnisse bestätigt werden, die in den Figuren 6 und 7 dargestellt sind. Um die Effekte aufzuklären, die auf den Grundgedanken der Erfindung zurückzuführen sind, wurde ein herkömmlicher Zündverteiler ebenfalls untersucht; auch diese Ergebnisse sind in den Figuren 6 und 7 aufgetragen.

Fig. 6 zeigt in einer Kurvendarstellung den Verlauf des Entladungsstroms über dem Verteilerspalt, aufgetragen über der Zeit (durchgezogene Linie der Kurve B) " für einen Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung, sowie die entsprechende Kurve (gestrichelte Linie der Kurve A) für einen herkömmlichen Zündverteiler. In dieser Figur sind die Zeit auf der Abszisse; und clor Ladungsstrom auf der Ordinate auigetragen. Als herkömmlicher Zündverteiler wurde eine Ausführungsform mit einer Läuferelektrode aus Kupfer und Deckelelektroden aus Aluminium verwendet. Bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung bestand die Läuferelektrode 'aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf .der Basis von Aluminiumoxyd; bei einer weiteren untersuchten Ausführungsform bestanden sowohl die Läufer-r als auch die Deckelelektroden aus einem halbleitenden keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd. Die Unterschiede in den Testergebnissen der beiden Ausführungsformen des Zündverteilers nach der vorliegenden Erfindung war varnachlässigbar gering, so daß beide Ausführungsformen durch die einzige, characteristische Kurve B dargestellt werden.

' Wie man an der gestrichelten Linie der Kurve A erkennen kann, tritt bei einem herkömmlichen Zündverteiler eine Welle mit einer betonten Spitze und einem hohen Spitzenwert auf; dies bedeutet, daß innerhalb einer extrem kurzen Zeitspanne ein hoher Strom fließt. Bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung zeigt die durchgezogene Linie der Kurve B eindeutig, daß der Entladungsstrom mit geringerer Geschwindigkeit ansteigt und einen kleineren Spitzenwert hat. Aus einem Vergleich der beiden Kurven A und B ergibt sich, daß bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung die elektrischen Rauschquellen effektiv unterdrückt worden sind.

Zur Durchführung eines weiteren Tests wurde ein Kraftfahrzeug mit einem herkömmlichen Zündverteiler und . mit einem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung ausgerüstet; dann wurde die Stärke des elektrisehen Feldes der elektrischen Rauschwellen in Abhängigkeit von der Frequenz gemessen. Die Meßergebnisse sind in Fig. 7 dargestellt/ wobei die Frequenz auf der Abszisse und der Rauschreduktions-Effekt auf der Ordinate aufgetragen sind.
10

Die Stärke des elektrischen Feldes in dem Kraftfahrzeug, das mit einem herkömmlichen Zündverteiler ausgerüstet ist, wurde als Grundwert von 0 dB verwendet und ist durch die gestrichelte Linie der Kurve A an-.15 gedeutet. Die Differenz der Stärke des elektrischen Rauschfeldes zwischen dem Kraftfahrzeug mit dem her-r kömmlichen Zündverteiler einerseits und dem Kraftfahrzeug mit dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung andererseits wurde für jede gegebene Frequenz . berechnet und in Fig. 7 aufgetragen, und zwar durch die durchgezogene Linie der Kurve B. Aus der graphischen Darstellung nach Fig. 7 kann man ableiten, daß ein Rauschreduktionseffekt in der Größenordnung von 10 dB bis 15 dB über einen Frequenzbereich von 30 MHz bis 1000 MHz erreicht worden ist.

Weiterhin wurden Messungen durchgeführt, um die Größe der Durchschlagspannung des herkömmlichen Zündverteilers und des Zündverteilers nach der vorliegenden Er-0 findung zu bestimmen. Die Größe der Durchschlagspannung des herkömmlichen Zündverteilers betrug ungefähr 12 kV, während sie bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung ungefähr 5 bis 8 kV betrug. Deshalb wird also bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung ein merklicher Abfall der Durchschlagspannung

erreicht. Weiterhin wurde aus der Messung der Spannung an dem Verteilerspalt während der Induktion-Entladung und der Zeitspanne, in der die Induktions-Entladung fortgesetzt wurde, festgestellt, daß praktisch keine Differenz in diesen Parametern zwischen einem herkömmlichen Zündverteiler und dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung auftritt. Die Größe der Spannung an dem Verteilerspalt während der Induktions-Entladung ■ war die Summe des Spannungsabfalls aufgrund des Wieder-Standes der Eeletrode und des Spannungsabfalls aufgrund der Induktions-Entladung.

Untersuchungen haben gezeigt, daß der Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung den herkömmlichen Zündverteilern in dem Rauschunterdrückungs-Effekt überlegen war; außerdem war der Verlust an Zündenergie im Vergleich mit dem herkömmlichen Zündverteiler zu gering, um ein Problem darzustellen.

Bei herkömmlichen Zündverteilern treten bekanntlich intermittierende Entladungen auf, und zwar während der Induktions-Entladung? diese intermittierenden Entladungen stören den FM-Rundfunkempfang. Bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung treten keine Störungen des FM-Rundfunkempfangs auf, weil diese intermittierenden Entladungen vermieden werden. Vermutlich beruht dieser Effekt auf der Microstruktur der Entladungsfläche der Elektrode, die aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist, sowie auf dem Wiederstand, den die Elektrode durch den halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd enthält.

Wie oben erwähnt wurde, gibt die Verwendung eines halbleitenden, keramischen Werkstoffs auf der Basis von Aluminrumoxyd als Läuferelektrode und/oder Dcckelclcktrodo dar ent-

sprechenden Elektrode einen bestimmten elektrischen

Widerstand und führt außerdem zum "Vorzündungs-Effekt" und zum "Malter-Effekt", die zusammenwirken und insgesamt die elektrischen Rauschwellen unterdrücken.

Es hat sich herausgestellt, daß die Titandioxyd-Menge, die in dem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd enthalten ist, in einer engen Beziehung zu der Größe des Verlustes an Zündenergie steht.

Die zugesetzte Menge an Titandioxyd (TiO-) stimmte im wesentlichen mit der Titandioxyd-Menge überein, die in dem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd enthalten war, wie durch eine Analyse der Zusammensetzung bestimmt wurde. Weiterhin wurde auch bestätigt, daß eine sehr geringe Menge an Titandioxyd in Form einer Feststofflösung Aluminiumoxyd/Titiandioxyd vorlag; das Aluminiumoxyd war als Alpha-Aluminiumoxyd vorhanden; das Titandioxyd hatte eine Rutil-Struktur.

Die Beziehung zwischen der zugesetzten Menge an Titandioxyd in Bezug auf das Ausgangsmaterial, nämlich Aluminiumoxyd-Pulver, für den halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd und die Einsatzfähigkeit als Läuferelektrode ist in der folgenden Tabelle darge-5 stellt.

Ii

Tabelle

Titandioxyd (Gew.-%)	Ti (Gew.-%)	Rauschunter drückung s- Effekt im Ver gleich mit Kupfer-Läufer (dB)	Unterschied "im Leistungs- - vermögen zum Kupfer-T.äufer
0 (Nur Aluminium-	0	—	Unfähig zur Zündung
3	1.4	. —
5	2Λ	—	Große Energie- Verluste
10	4.8	5 ^^10	Kleine Energie verluste
15	7-3	10 ^-12	Keine merkliche Differenz
20	9.8	10 —- 12
30 .	15	8 '—■ 10
40	27	5 ^- 10
50	26	2
70	39	0
100 (Nur Titandioxyd	60 )	0

»«VW

In der Tabelle wurden die Mittelwerte über einen Frequenzbereich von 45 zu 1000 MHz als Rauschunterdrückungs-Effekt genommen; die aufgetragenen Werte wurden aus Versuchen mit einem Zündverteiler erhalten, bei dem eine Läuferelektrode gemäß Figur 3 verwendet wurde. Diese Läuferelektrode hatte einen Spitzenbereich mit einer Länge 1 von 10 mm.

Wie man aus der Tabelle ohne weiteres ablesen kann, ist im Vergleich mit einem Kupferläufer der Rauschunterdrückungs-Effekt groß und der Verlust an Zündenergie klein, so lange die zugesetzte Menge an Titandioxyd im. Bereich von 10 bis 40 Gew.-% (entsprechend einem Anteil an Titan im Bereich von ungefähr 5 bis 20 Gew.-%) liegt. Deshalb ist ein halbleitender, keramischer Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd am besten als Material für die Elektroden geeignet.

Als besonders geeignetes Material für die Herstellung der EoLektroden hat sich also ein halbleitender, keramischer Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd herausgestellt, der aus einem Ausgangsmaterial aus einem Aluminiumoxyd-Pulver mit einem Zusatz von 10 bis 40 Gew..-% Titandioxyd hergestellt worden ist, weil die Abstrahlung von elektrischen Rauschwellen weitgehend unterdrückt worden ist und der Verlust an Zündenergie so gering wie bei einer Kupferelektrode ist. Weiterhin ist ein solcher Zündverteiler extrem wxederstandsfähig, weil an der Entladungsfläche der Läuferelektrode keine Wärmeverluste auftraten und sich der Rauschunterdrückungs-Effekt auch .nach längerem Gebrauch nicht merklich verschlechterte, wie durch eine Untersuchung der Haltbarkeit bei kontinuierlichen Entlai herausgefunden wurde, die über längere Zeiten durch-

geführt wurden.

Da der Oberflächenzustand der Entladungsfläche der Elektrode bei der Unterdrückung der elektrischen Rauschwellen eine Hauptrolle spielt, ist es nicht mehr erforderlich, eine lange Elektrode zu verwenden.

Interessanterweise konnte eine Differenz in dem Rauschunterdrückungs-Effekt in Abhängigkeit von der Herstellung der Elektrode festgestellt werden; bei einem ersten Verfahren wurde die Elektrode' durch eine spanabhebende Bearbeitung in Form der Elektrode aus einem gesinterten Körper aus einem keramischen Aluminiumoxyd-Werkstoff gefertigt, der Titandioxyd enthielt; bei dem zweiten Verfahren wurde die Form der Elektrode durch Schneiden bzw. Stanzen vor dem Sintern hergestellt.

Die Elektroden, die mit dem zuletzt erwähnten Herstellungsverfahren gefertigt worden waren, zeigten einen stärkeren Rauschunterdrückungs-Effekt.

Für die Formgebung der Läuferelektrode kann ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem die entsprechende Form durch Schneiden bzw. Stanzen erhalten wird; dieses Verfahren sollte für eine Läuferelektrode aus einem keramischen Aluminiumoxyd-Werkstoff eingesetzt werden, also ein Herstellungsverfahren, bei dem die Läuferelektrode ihre Form durch Schneiden, bzw. Stanzen erhält und der Körper anschließend gesintert wird, da dieses Verfahren am besten für die Massenfertigung zu geringen Kosten geeignet ist.

In den Figuren 8 und 9 ist eine weitere Ausführungsform eines Zündverteilers nach der vorliegenden Erfindung dargestellt; dieser Zündverteiler ist so ausgelegt, daß er das folgende Problem löst: Wie sich in der Praxis heraus-

gestellt hat, verschleißt das Mittelstück 16a aus Kohle (siehe Figur 1). sehr rasch, wenn dieses Mittelstück 16a in direkten Kontakt mit dem halbleitenden, keramischen Werkstoff aus Aluminiumoxyd gehalten wird, der eine rauhe Oberfläche hat.

Wie man in den Figuren 8 und 9 erkennen kann, enthält eine Läuferelektrode 50 eine zentrale Platte 52, die aus einem verschleißfesten Metall, wie beispielsweise Kupfer oder rostfreiem Stahl hergestellt ist, sowie eine Spitzenplatte 54, die aus einem keramischen, halbleitenden Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist.

Ein Läuferhauptkörper 56 aus elektrisch isolierendem Material ist mit Nuten 58 und 60 für die Aufnahme der zentralen Platte 52 und der Spitzenplatte 54 versehen. Außerdem ist er mit Vorsprüngen 62, 64 und 66 für die Einführung in Löcher ausgebildet, die in den beiden Platten 52 und 54 vorgesehen sind. Bei der Montage werden die zentrale Platte und die Spitzenplatte 52 und in den entsprechenden Nuten 58 und 60 angeordnet, wobei ihre Löcher die entsprechenden Vorsprünge 62, 64 und aufnehmen; anschließend werden sie an dem Läuferhauptkörper 56 befestigt, indem die Köpfe der VorSprünge 62, 64 und 6 6 durch ein Ultraschall-Nietverfahren vergrößert werden. Die zentrale Platte 52 und die Spitzenplatte überlappen einander, so daß sie miteinander in elektrischen Kontakt kommen.

Die oben erwähnte Struktur hat die folgende Wirkung: Da die zentrale Platte 52, die in Kontakt mit dem Mittelstück 16a aus Kohle (siehe Figur 1) steht, aus einem verschleißfesten Metall hergestellt ist, kann das Mittelstück

16a aus Kohle nicht mehr so rasch verschleißen. Trotzdem ergibt sich ein ausreichender Rauschunterdrückungs-Effekt, da die Spitzenplatte 54 mit der Entladungsfläche 54a aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist.

Da diese Struktur die freie Einstellung der tatsächlichen Länge 1 des halbleitenden, keramischen Werkstoffs auf der Basis von Aluminiumoxyd ermöglicht (die Länge des radial vorstehenden Abschnittes des Spitzenbereiches von dem Mittelbereich), ist es möglich, der tatsächlichen Länge 1 einen optimalen Wert zu geben, der unter Berücksichtigung der Rauschunterdrückung s-Wirkung und des Verlustes an. Zündenergie festgelegt worden ist.

Experimentell wurde bestimmt, daß die tatsächliche Länge 1 auf einen Wert im Bereich von 3 mm bis 15 mm eingestellt werden sollte. Dabei haben Untersuchungen folgendes gezeigt: Solange die tatsächliche Länge 1 kürzer als ungefähr 15 mm war, ergab sich im Vergleich mit einem herkömmlichen Kupfer-Läufer keine wesentliche Verschlechterung in Bezug auf den Verlust an Zündenergie und in Bezug auf die Zündleistung, die aufgrund des Wiederstandes des halbleitenden, keramischen Werkstoffes auf der Basis von Aluminiumoxyd angenommen werden konnten (eine genauere Beschreibung erfolgt später). Wenn jedoch die Länge 1 kürzer als 3 mm war, trat eine Entladung zwischen der zentralen Platte und den Deckelektfoden auf, wodurch der Rauschunterdrückungs-Effekt weniger ausgeprägt wurde.

Bei dem oben beschriebenen Fertigungsverfahren wurde kein Druck auf den halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd ausgeübt, wie es bei dem herkömmlichen Verfahren zur Befestigung einer Läuferelektrode an einem Läuferhauptkörper durch Formen der Fall war; dadurch vereinfacht sich also auch das Montageverfahren, wobei weiterhin jede Gefahr ausgeschlossen wird, daß der Spitzenbereich des halbleitenden, keramischen Werkstoffes auf der Basis von Aluminiumoxyd während des Formens brechen könnte.

Im folgenden soll unter Bezugnahme auf die Figuren 14, 14A, 15 und 15A der Verlust an Zündenergie, der bei dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung auftritt, im Detail erläutert werden.

Figur 14 zeigt die Ergebnisse von Untersuchungen an einem Zündverteiler mit dem in Figur 14A dargestellten Aufbau; dabei wurde eine Läuferelektrode mit einem Spitzenbereich aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd mit einer Länge von 10 mm, unit einer Breite von 12 mm und mit einer Dicke von 1 mm (siehe Figur 14A) verwendet. In Figur 14A sind eine Temperatursonde und eine Kontaktelektrode durch die Bezugszeichen 70 bzw. 72 angedeutet. Wenn die Temperatur des Spitzenbereiches der Läuferelektrode 28°c betrug, wurde bei Anlegen einer Spannung von 10 V ein Widerstandswert.in der Größenordnung von mehreren . KOhm erhalten. Wenn eine Spannung von 100 V angelegt wurd, wurde ein '. erstandswert von

KOhm gemessen. Wie in Figur 14 aufgetragen ist, nimmt also der Widerstandswert R mit zunehmender Spannung ab,

d. h., est besteht eine Beziehung, wonach der Widerstandswert R umgekehrt proportional zu der Spannung ist.

Figur 15 zeigt Testergebnisse, die mit einer konstanten angelegten Spannung von 12.0 V (siehe Figur 15A) erhalten wurden; dabei ist die Widerstands/ Temperatur-Kennlinie aufgetragen.

Wenn die Temperatur an dem Spitzenbereich bis auf ungefähr 100⁰C ansteigt, tritt ein rascher Abfall es Wiederstandswertes auf, wie man aus Figur 15 ablesen kann.

Unter Berücksichtigung der Spannungsabhängigkeit des Widerstandes und seiner Temperaturabhängigkeit läßt sich also ableiten, daß der widerstandswert der Läuferelektrode während der Induktions-Entladung in dor Größenordnung von mehreren K-Ohra abfällt, wenn die Elektroden-Temperatur in der Größenordnung von mehreren 100⁰C liegt, weil die angelegte Spannung einen Wert von etwa 200 V hat. Deshalb kann man also folgendes festhalten: Da der Widerstandswert in der Größenordnung von mehreren Kohm liegt, ist ein Verlust an Zündenergie aufgrund des . viiderstandswertes sehr gering. Dies bildet eine gute Erklärung dafür, daß keine wesentliche Spannungsdifferenz zwischen den Läufer-und Deckel-Elektroden während der Induktions-Entladung und kein wesentlicher Unterschied in der Entladungszeit zwischen dem Zündverteiler nach der vorliegenden Erfindung einerseits und einem herkömmlichen Zündverteiler, bei dem eine Kupferelektrode verwendet wurde, andererseits auftrat.

Im folgenden soll unter Bezugnahme auf Figur 10 eine Modifikation des Läufers nach den Figuren 8 und 9 beschrieben werden.

Bei dieser Ausführungsform werden während des Formens des Läuferhauptkörpers 56 Nieten 74 und 16 (als Ersatz hierfür können auch Gummitüllen bzw. Isolierscheiben verwendet werden) und der Läuferhauptkörper ' 56 einstückig ausgebildet. Mit den Nieten 74 und 76 werden die zentrale Platte und die Spitzenplatte 52 und 54 an dem Läuferhauptkörper 56 befestigt.

Die Figuren 11 und 12 zeigen eine weitere Ausführungsform des Läufers, wobei die Spitzenplatte 80 an einem Bereich, der durch eine zentrale Platte 84 überlappt werden kann, mit einer Nut 82 versehen ist, um so den Endbereich der zentralen Platte 84 aufzunehmen. Bei der Montage wird das Ende der zentralen Platte 84 in die Nut 82 der Spitzenplatte 80 eingeführt und dann werden sie an einem Läuferhauptkörper 56 mit einem ähnlichen Verfahren angebracht, wie es in Verbindung mit den Figuren 8 und 9 beschrieben wurde.

Die in der Spitzenplatte 80^! ausgebildete Nut dient dazu, die relative Lage der Spitzenplatte 80 in Bezug auf die zentrale Platte 84 festzulegen und die entsprechende Anbringung zu erleichtern.

Figur 13 zeigt schließlich noch eine weitere Ausführungsform des Läufers. Bei dieser Ausführungsform werden eine zentrale Platte 86 und eine Spitzenplatte 88 längs einer radialen Richtung so auf einem Läuferhauptkörper 56 angeordnet, daß ihre benachbarten Enden einander berühren; dabei wird das gleiche Harz, wie es als Material für den Läuferhauptkörper 56 verwendet wird, in Löcher 90 und gedrückt, die in der zentralen Platte bzw. der Spitzenplatte 86 bzw. 88 ausgebildet sind. Auf diese Weise werden

die zentrale Platte und die Spitzenplatte 86 und 88 . an dem Läuferhauptkörper 56 befestigt. Da der keramische, halbleitende Werkstoff auf der Basis von AIuminiumoxyd massiv bzw. fest ist und nur eine sehr geringe Neigung-zu Brüchen bzw. zur Rißbildung zeigt, können die zentrale Platte bzw. die Spitzenplatte 86 bzw. 88 einstückig mit dem Läuferhauptkörper 56 während des Formens bzw. Gießen des Läuferhauptkörpers ausge-bildet werden.

Wenn ein Verfahren verwendet wird, bei dem die zentrale Platte und die Spitzenplatte 86 und 88 einstückig mit dem Läuferhauptkörper 56 geformt bzw. gegossen werden, kann auf das Vernieten bzw. Verkerben verzichtet werden, das sonst für die Befestigung erforderlich ist; die An-" bringung der Läuferelektrode kann während des Formens bzw. Gießen des Läuferhauptkörpers durchgeführt werden.

Zusammenfassend läßt sich also folgendes feststellen: Wenn der Bereich einer Läuferelektrode, der mit einem Mittelstück aus Kohle in Berührung steht, aus einem verschleißfesten Metall hergestellt ist, während der übrige Bereich der zentralen Elektrode, d. h., der Spitzenbereich, aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist, und wenn die Länge des Spitzenbereiches einen optimalen Wert hat, der im Bareich von 3 mm bis 15 mm liegt, und wenn schließlich die Spitzen-und die zentrale Platte an dem Läuferhauptkörper auf "einfache Weise angebracht sind, wie es unter Bezugnahme auf die verschiedenen, in den Figuren 8 bis 13 gezeigten Ausführungsformen beschrieben wurde, dann läßt sich eine ausreichende Unterdrückung des Rauschens, eine Verringerung der Verschleißgeschwindigkeit des Mittelstücks aus Kohle und eine einfache Montage erreichen.

Claims

Patentan sprüche

Iy Zündverteiler für eine Wärmekraftmaschine, insbesondere für einen Verbrennungsmotor, mit einem Verteilerdeckel und mit einem Verteilerläufer, der in dem Verteilerdeckel um seine Achse drehbar ist, wobei der Verteilerdeckel ein zentrales Mittelstück aus Graphit bzw. Kohle, das längs der Drehachse des Läufers verläuft, und mehrere Deckelelektroden aufweist, die auf dem Umfang um die Drehachse des Läufers angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteilerläufer (einen Läuferhauptkörper)

(20) aus einem elektrisch isolierenden Material, der um die Drehachse des Läufers drehbar ist, und eine von dem Läuferhauptkörper (20) gehalterte Läuferelektrode (22) aufweist,

TELEFON (O 89) 12 2» el

TELEX 00-2» OSO

daß di.ts LäuferclckLrodo (22) eine Entladungsfläche (22ä) enthält., die bt> L d^f Drehung des Verteilerläufers (22) mit dem Vorteilerhaupbkörper (20) innerhalb der auf einem Kreisumfang angeordneten Deckelelektroden (18) eine kreisförmige. Bahn durchläuft und dadurch einen Verteilerspalt (G) vorgegebener Breite mit den Deckelelektroden (18) bildet, daß die Läuferelektrode (22) einen Oberflächenbereich hat, der im Kontakt mit dem Mittelstück (16a) aus Kohle ist, und daß die Läuferelektrode (22a) und/oder die Deckelelektroden (18) aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt sind.
2. Zündverteiler nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß deis Ausgangsmaterial für den halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd als Hauptkomponente

Aluminiumoxyd (Al₂O₃) und 10 bis 40 Gew.-% Titandioxyd (TiO₂) enthält.
3. Zündverteiler nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Läuferelektrode (22) nur aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist.
4. Zündverteiler nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Läuferelektrode (24) einen Spitzenbereich (26a), der mit der Entladungsflache (26a) ausgebildet ist, und einen zentralen Bereich (28) aufweist, dessen Oberfläche sich im Kontakt mit dem Mittelstück (16a) aus Kohle befindet, und daß nur der Spitzenbereich (26) aus einem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd hergestellt ist, während der zentrale Bereich (28) nur aus einem verschleißfesten Metall besteht.
5. Zündverteiler nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Läuferelektrode eine erste, mit der Entladungsfläche ausgebildete Platte und eine zweite Platte

aufweist, deren Oberfläche sich im Kontakt mit dem Mittelstück (16a) aus Kohlenstoff befindet'und die auf der ersten Platte befestigt ist, und daß nur die erste Platte aus dem halbleitenden, keramischen Werkstoff auf der Basis von . 5 Aluminiumoxyd hergestellt ist, während die zweite Platte nur aus einem verschleißfesten Metall besteht.
6. Zündverteiler nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Läuferelektrode eine Spitzenplatte, die mit der Entladungsfläche ausgebildet ist, und eine zentrale Platte aufweist, deren Oberfläche sich im Kontakt mit dem Mittelstück (16a) aus Kohle befindet, daß die Spitzenplatte im elektrischen Kontakt mit der zentralen Platte ist und von der zentralen Platte in der Weise vorsteht, daß längs der radialen Richtung von der Drehachse des Läufers der Abstand von der Entladungsfläche zu der zentralen Platte im Bereich von 3 mm bis 15 mm liegt.
7. Zündverteiler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Läuferhauptkörper (20) mit. Nuten versehen ist, die die zentrale bzw. die Spitzenplatte aufnehmen, daß in den Nuten mehrere Vorsprünge angeordnet sind, daß die zentrale. Platte und die Spitzenplatte mit Löchern ausgebildet sind, die die VorSprünge aufnehmen, und daß die VorSprünge durch Verkerben bzw. Vernieten vergrößerte Köpfe haben, um die zentrale Platte und die Spitzenplatte an dem Läuferhauptkörper zu befestigen.
8. Zündverteiler nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Platte die Spitzenplatte überlappt.
9. Zündverteiler nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die VorSprünge beim Formen des Läuferhauptkörpers ausgebildet, insbesondere geformt, werden.
10. Zündverteiler nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch Nieten, die fest in die unteren Oberflächen der Nuten eingebettet sind, nach außen von den unteren Oberflächen der Nuten vorstehen und. die Vorsprünge bilden.
11. Zündverteiler nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzenplatte mit einer Nut für die Aufnahme eines Endbereiches der zentralen Platte ausgebildet ist.
12. Zündverteiler nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitzenplatte und die zentrale Platte mit Löchern für die Aufnahme des gleichen Formmaterials ausgebildet sind, wie es für die Ausbildung des Läuferhauptkörpers verwendet wird.
13. Zündverteiler nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der halbleitende, keramische Werkstoff auf der Basis von Aluminiumoxyd durch Präparieren eines Anteils eines Pulvers (Al₂O₃), das durch Pyrolyse von Aluminiumhydroxid gewonnen wird, und eines Aluminiumoxyd-Pulvers gebildet wird, das durch Kalzinieren eines Aluminiumsalzes gewonnen wird, daß das Pulver mit einem Bindemittel in Form von Magnesium (MgO) und/oder Siliziumoxyd (SiO₂) und/oder Kalziumoxyd (CaO) mit einem Additiv aus Titandioxyd (TiO-) gemischt wird, daß aus dem Gemisch die Form der Elektrode gebildet wird, daß das Gemisch mit der Form der Elektrode in einer Sauerstoffatmosphäre bei einer Temperatur von mehr als 1200° C gesintert wird, und daß der gesinterte Körper mit der Form der Elektrode in einer reduzierenden, Wasserstoff enthaltenden Atmosphäre bei einer Temperatur, die im Bereich von 1300 bis 2000 ° C liegt, in einer Zeitspanne von ungefähr 10 bis ungefähr 48 Stunden reduziert wird.