DE3145591A1

DE3145591A1 - Verpackungsvorrichtung

Info

Publication number: DE3145591A1
Application number: DE19813145591
Authority: DE
Inventors: Jerry W. Upland Calif. Cramer; Everett G. Pomona Calif. LaVars
Original assignee: Sunkist Growers Inc
Current assignee: Sunkist Growers Inc
Priority date: 1980-11-17
Filing date: 1981-11-17
Publication date: 1982-07-01
Also published as: JPS57114414A; ES8205687A1; EG15147A; AU540900B2; MA19316A1; IT8149426A0; JPH0348007Y2; GB2087340A; NL8103567A; IL63391A0; GR76323B; ZA815069B; IT1171571B; BR8105026A; FR2494214A1; ES505305A0; KR830007365A; CA1171043A; US4386491A; GB2087340B

Description

Verpackungsvorrichtung

Die Erfindung bezieht sich auf eine automatische Vorrichtung zur Verpackung von Gegenständen in fortlaufend aufeinanderfolgende Schachteln, insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Vorrichtungen,wie sie in der US-PS 3 5 90 551 (Riddington) und der US-PS 3 928 942 (Paddock et al.) beschrieben sind.

Beide der oben benannten Patente offenbaren eine FUh-rungsschachtkonstruktion zur Einführung der Gegenstände oder Früchte in eine Schachtel mit vorgegebener Tiefe, wobei derart angeordnete Führungsschächte nicht zum Packen von Schachteln geringerer Tiefe betrieben werden können, wie es zur Herstellung einer Serie von sogenannten Halbpackungen vorteilhaft wäre.

Nach der Erfindung wird eine Vorrichtung zur Verpackung von Gegenständen vorgeschlagen, bei der die Höhenposition des FührungsSchachtes verändertwerden kann, um dadurch eine breitere Anwendbarkeit der Verpackungsvorrichtung zu ermöglichen, wodurch dieselbe Vorrichtung so eingestellt werden kann, daß eine Serie sogenannter

Vollpackungs-Schachteln mit größerer Tiefe gepackt werden kann, und wodurch nach geringfügigen Verstellungen die Vorrichtung zur Verpackung von Serien von Halbpackungs-Schachteln mit geringerer Tiefe betrieben werden kann.

Diese vorteilhafte Eigenschaft wird durch eine BcFos)i des Führungsschachtes an einer senkrecht verntelIbaren Plattform erreicht, die für den Führungsschacht einevon der Tiefe der zu packenden Schachtel abhängige variable Einstellung erlaubt.

Im genaueren bezieht sich die Erfindung auf Verbesserungen von VerpackungsVorrichtungen für Gegenstände, wie sie beispielsweise in der US-PS 3 928 942 (Paddock et al.) offenbart sind, um deren Verwendbarkeit zu erweitern und deren wahlweisen Gebrauch zum Packen von Schichten von Gegenständen in Serien von Schachteln mit größeren oder geringeren Tiefen zu ermöglichen.

Davon ausgehend besteht ein Zweck der Erfindung darin, Mittel zur vertikalen Einstellung der relativen Betriebsstellungen von Führungsschacht und Packungsschachtel zu schaffen, sodaß das untere Ende des FührungsSchachtes sich überlappend in den oberen Rand der Schachtel erstreckt, selbst wenn die Verpackungsserie Schachteln mit größeren oderv-geringeren Tiefen enthält.

Ein weiterer Zweck der Erfindung besteht in der Schaffung einer vertikal verstellbaren Tragplatte für den Führungsschacht einer Verpackungsvorrichtung für Gegenstände, womit die Vorrichtung eingestellt werden kann, um Schichten von Gegenständen in .Schachteln größerer geringerer Tiefe zu packen.

Der Zweck der Erfindung besteht ferner entsprechend dem

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vorangehend beschriebenen Zweck darin, an der Tragplatte Führungsstangen anzuordnen, um die Schachteln und die Schachtellai ohen während des Transports der Schachtel in eine Verpackungsposition zur Aufnahme von Gegenständen

'·> zu führen und seitlich zu positionieren.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnung.
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Es zeigen:

Fig. 1 die Vorderansicht einer automatischen

Verpackungsvorrichtung mit teilweise aufgebrochen dargestellten Bereichen;

Fiq. 2 eine Teilansicht aus der Fig. 1 in

vergrößertem Maßstab und in der Draufsicht _r die Einzelheiten der einstellbaren Halterung des FührungsSchachtes

an der Verpackungsstation und die dazu gegenüberliegend angeordneten Zulieferstationen zeigt;

Fig. 3 einen Teilausschnitt in einer Schnitt

darstellung gemäß der Schnittlinie 3-3 in Fig. 2 und im Längsschnitt durch eine in der Verpackungsstation angeordnete Schachtel, wobei ferner ein Aufnahmekopf mit einer Schicht von

Früchten gezeigt ist, die in die Schachtel abgesenkt werden;

Fig. 4 einen Teilausschnitt in einer Schnitt-

· darstellung gemäß der Schnittlinie 4-4

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in Fig. 2 und im Querschnitt durch eine

in der Verpackungsstation angeordnete Schachtel, wobei ferner ein Aufnahmekopf mit einer Schicht von Früchten ge-

■ ' zeigt ist, die sich in der Schachtel in

ihrer Ablagestellung befinden;

Fig. 5 eine Teilansicht in Schnittdarstellung

und in vergrößertem Maßstab, in der einzelne Bauteile der einstellbaren Hal

terung zur 1IeI)UiHJ und Senkuiuj der HeI rid»: position des !''ührungsschachtes dai/ijestellt sind; und

Fig. 6 eine Teilansicht von Einzelheiten der

Führungsstangen für die Schachtel und die Schachtellaschen, wobei die Führungsstangen geschnitten dargestellt sind.

Die Fig. 1 zeigt eine Verpackungsstation, wie sie von einer Schachtel B dargestellt wird, welche mittels eines Fördergerätes C zur Verpackungsstation transportiert worden ist. Früchte F, im hier erläuterten Beispiel sind es Orangen, werden in die Schachtel B in versetzt angeordneten Schichten gepackt, die komplementäre,ineinander passende Muster aufweisen, um sich dadurch einen gegenseitigen Halt geben zu können. Die Verpackungsvorrichtung weist daher zwei voneinander getrennte Zulieferstationen auf, nämlich eine linke Zulieferstation S-I und eine rechte Zulieferstation S-2.

Die linke Zulieferstation hat die Früchte in einem linken Muster angeordnet und die rechte Zulieferstation hat die Früchte in einem rechten Muster.angeordnet. Beide Muster sind in der Fig. 2 dargestellt.

Um die in den beiden Mustern angeordneten Früchte wechsel-

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weise in die Schachtel B zu packen, besitzt die Verpackungsvorrichtung einen linken Aufnahmekopf P-1 zur Aufnahme der Früchteschicaten an der Zulieferstation S-1 und einen rechten Aufnahmekopf P-2 zur Aufnahme der Früchteschichten an

') der rechten Zulieferstation S-2. Die beiden Aufnahmeköpfe sind an einem Verschiebegestell 10 hängend angeordnet,, das zum größten Teil von einer Wandung 12 (Fig. 1) verdeckt ist. Das Verschiebegestell 10 ist automatisch zwischen einer linken Position (Fig. 1), in der der linke Aufnahmekopf P-1 über einer linken Zulieferstation S-1 und der rechte Aufnahmekopf P-2 über der Verpackungsstation schwebend gehalten sind, und einer anderen, rechts gelegenen Position hin- und herverschiebbar, in der der Aufnahmekopf P-1 über der Verpackungsstation und der rechte Aufnahmekopf P-2 über der rechten Zulieferstation S-2 schwebend gehalten sand.

Wenn sich die beiden Aufnahmeköpfe P-1 und P-2 in der in dor Fig. 1 dargesLellten linken Position befinden, senkt sich der linke Aufnahmekopf P-1 herab, um eine Schicht Früchte von der linken Zulieferstation S-.1 aufzunehmen, wobei sich gleichzeitig der rechte Aufnahmekopf P-2 herabsenkt, um eine Schicht Früchte in der Schachtel B abzulegen. Wenn sichcdie beiden Aufnahmeköpfe in ihrer rechten Position befinden, senkt sich in gleicher Weise der linke Aufnahmekopf P-1 herab, um eine Schicht Früchte in der Schachtel B abzulegen, wobei sich gleichzeitig der rechte Aufnahmekopf P-2 herabsenkt, um eine Schicht Früchte an der rechten Zulieferstation S-2 aufzunehmen.

Jeder Aufnahmekopf ist jeweils an zwei gleichen Führungssäulen 14 befestigt, die durch_ Gleithülsen (nicht dargestellt) am VerschiebegesLell geführt sind, und ist je-r weils mittels eines Druckluftzylinders 15 senkrecht auf- und abbewegbar.

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Die Konstruktion eines Aufnahmekopfes ist am besten aus Fig. 3 zu ersehen, bei der der Aufnahmekopf mit den unteren Enden der zugehörigen Führungssäulen 14 und mit einer Kolbenstange 16 verbunden ist, die sich vom zugehörigen Druckluftzylinder 15 nach unten erstreckt. Die Fig. 3 zeigt ferner , daß der Aufbau eines Aufnahmekopfes eine Kopfplatte 18 aufweist, die an ihrer Unterseite eine Anzahl von Saugnäpfen 20 enthält, wobei die Saugnäpfe in einem Muster angeordnet sind, das dem Muster der auf der entsprechenden Zulieferstation S-1 oder S-2 angeordneten Früchte entspricht. Ein automatisches Steuerungssystem steuert den Unterdruck in den Saugnäpfen, wie er zur Aufnahme von Früchten an der Zulieferstation oder zum Ablegen der Früchte in einer Schachtel B benötigt wird.

Das Fördergerät C weist ein Paar von in Parallelabstand zueinander angeordneten Förderkefcten 22 (Fig. 1,3 und 4) auf, die miteinander durch in Abstand angeordnete Schiebestangen 24 verbunden sind, welche die nachfolgenden Schachteln zur Verpackungsstation schieben. Wenn eine Schachtel, wie in Fig. 4 dargestellt, die Verpackungsstation erreicht, trifft die Schieberstange 24, welche die Schachtel bewegt, auf einen Betätigungsarm 25 eines Stoppschalters 26, um das Fördergerät anzuhalten, wobei diese anschließend wieder in Betrieb gesetzt wird, um eine neue leere Schachtel zur Verpackungsstation zu fördern, und um die gefüllten Schachteln von der Verpackungsstation zu einem Abnahme-Fördergerät 27 (Fig. 3) zu transportieren.

Jede Schachtel B besteht aus einer üblichen OrangenVVerpackungsschachtel, die sich aus zwei Teilstücken zusammensetzt, um zur Anpassung an verschiedene Früchtemengen eine vertikale Erweiterung oder Verkleinerung der Schachtel zu ermöglichen. Ein Bodenteil 28 der Schachtel weist

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vier Laschen auf, die zur Bildung einer Bodenwandung 30 mit doppelter Wandstärke miteinander verklebt sind. Ein oberes Schachtelteil· 32 ohne Boden, das im Bodenteil 28 verschieblich angeordnet ist, besitzt zwei nach außen

f) weisende Endlaschen 34 (Fig. 3) und weist zwei in Längsrichtung nach außen sich erstreckende Seitenlaschen 35 (Fig. 4) auf.

Jede Schachtel wird in an sich bekannter Weise zunächst angehoben, um die Bodenwandung 30 der Schachtel über der Plattform 36 in einem Abstand zu halten.- (Fig. 3). Zu diesem Zweck wird, wie in Fig. 4 dargestellt, jede der Seitenlaschen 35 von je einer Führungsstange 38 erfaßt, die von geeigneten Tragarmen 40 gehalten wird, und die nach oben gerichtet ist, um jede Lasche gegen eine entsprechende, oberhalb befestigte Stange 42 heben zu können. Ein Paar von in Abstand zueinander angeordneten Längsstangen 43 sind an einem Haltearm 45 befestigt, der von der Stützplatte gehalten wird. Die Stangen 43 erstrecken sich über das obere Ende einer auf der Fördervorrichtung befindlichen Schachtel, um die Endlaschen 34 der Schachtel wieder zu halten, wenn diese von der Fördervorrichtung zur Verpackungsstation bewegt wird. Die erste Lage Früchte, die in der angehobenen Schachtel von' einem Aufnahmekopf abgelegt wird, stößt gegen die Bodenwandung 30 der Schachtel, um die Bodenwandung 30 von der angehobenen Stellung (Fig. 3 ) in die abgesenkte Stellung (Fig. 4) zu drücken, in der die Bodenwandung der Schachtel auf der Plattform 36 der Verpackungsstation aufliegt. Auf diese Weise wird jede der nachfolgenden Schachteln zu Beginn eines Verpackuncjsvorganqs vergrößert.

Vier Führungsflächen G werden von vier entsprechenden Haltevorrichtungen gehalten, die in den verschiedenen Figuren mit M bezeichnet sind. Die vier Haltevorrichtungen M

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sind auf einer Tragplatte 44 befestigt, die, wie in Fig. 4 dargestellt, mit einer rechteckigen Öffnung 4 6 versehen ist, welche sich an der Verpackungsstation über der Schachtel befindet und eine geringfügig größere Fläche aufweist als das Innere der Schachtel, um für den Betrieb- · der Führungsflächen G genügend Raum vorzusehen.

Die bisher beschriebene Vorrichtung ist mit der in der oben erwähnten US-PS 3 928 942 (Paddock et al.) beschriebenen Vorrichtung identisch. In dieser Druckschrift ist die Haltevorrichtung M zur Betätigung jeder einzelnen Führungsfläche G im Detail beschrieben.

Kurzgefaßt enthält jede Haltevorrichtung M eine mehrgliedrige Getriebeanordnung, die eine Führungsfläche G trägt und zur Verschiebung der Führungsfläche in zwei Bndstellungen betätigbar ist (Fig. 3 und 4).

Mit den vier gelenkig ausgebildeten Haltevorrichtungen M in ihren, in der Fig. 3 dargestellten Endstellungen, sind die vier Führungsflächen G in einer oberen Schwebestellung gehalten, in der jede Führungsfläche über die zugehörige Seitenwand der Schachtel B ragt und nach unten in das Innere der Schachtel geneigt ist. Wenn die am Rande einer abgesenkten Schicht von Früchten gelegenen Früchte auf die Führungsflächen G auftreffen,bewirken die herabgesenkten Früchte, daß .jode der vier gelenkigen Haltovorriclil unijc die vier Führungsflächen in ihre andere Endstellung (Fig. 4 ) bewegen, in der die vier Führungsflächen im wesentlichen senkrecht stehen, wobei jeweils eine nach unten sich erstreckende Lippe 48 jeder der Führungsflächen am Innenrand der zugehörigen Schachtelwandung angreift.

Jede der vier Gelenkmechanismen M weist einen mit Druck-

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luft beaufschlagbaren Kraftzylinder auf, um die entsprechende Führungsfläche in ihre obere Stellung zurückzustellen. Jeder Kraftzylinder 50 ist mit einer entsprechenden biegsamen Druckluftleitung 52 verbunden (Fig. 2). Die vier biegsamen Druckluftleitungen 52 sind an einen gemeinsamen, in der Fig. 2 dargestellten Verteiler 54, angeschlossen, der über ein normalerweise geschlossenes Magnetventil (nicht dargestellt) mit Druckluft beaufschlabar ist.

Wie in Fig. 1 dargestellt, sind am Verschiebegestell.. 10 bzw. neben den beiden verschieblichen Führungssäulen 14 Schalter 56 angeordnet, die durch entsprechende, an den Führungssäulen befestigte Ringelemente 58 betätigbar sind. Die Schalter werden immer dann betätigt, wenn ein leerer Aufnahmekopf von einer Schachtel in eine erhöhte Stellung zurückkehrt, was zur FoIgel hat, daß alle vier Kraftzylinder 50 mit Druckmittel beaufschlagt werden, um die vier Führungsflächen G aus ihren unteren aufrechten Stellungen in ihre oberen Schwebestellungen zu schwenken.

Die Betiebsweise und der Zweck der vier Führungsflächen G geht in einfacher Weise aus der bisherigen Beschreibung hervor. Bei geder der in der Fig. 3 in der oberen Schwebestellung gezeigten Führungsflächen G treffen die am Rande befindlichen Früchte einer herabgesenkten Schicht von Früchten an den vier Führungsflächen in Punkten auf, die bewirken, daß sich die Führungsflächen auf einer bogenförmigen Bahn in ihre untere aufrechte Stellung bewegen.

Da die Führungsflächen auf einer bogenförmigen Bahn zu den sich nach unten bewegenden, peripher angeordneten Früchten absinken, ergibt sich zwischen den am Rande angeordneten Früchten und der Oberfläche der Führungs flächen nur eine minimale Relativgeschwindigkeit, wodurch an der abgesenkten Frucht nur eine geringfügige Reibwirkung

zu beobachten ist. Wenn die vier in Schwebestellung gehaltenen Führungsflächen nach unten in aufrechte Position bewegt werden, wie sie in Fig. 2 dargestellt ist, wirken zwei einander gegenüberliegende Führungsflächen auf die einander gegenüberliegenden Enden der Schachtelwandungen, um die Schachtel in Längsrichtung in Bezug auf den Weg der sich herabbewegenden Früchte zu zentrieren. Desgleichen wirken die beiden anderen, einander gegenüberliegenden Führungs τ·· flächen auf die einander gegenüberliegenden Schachtelwandüngen, um die Schachtel in seitlicher Richtung zu zentrieren.

Es wird somit deutlich, daß die vier Führungsflächen G in ihrer unteren aufrechten Stellung zur Bildung eines vierwandigen Führungstrichters oder FührungsSchachtes beitragen, der in das Innere der Schachtel führt, wobei der Führungsschacht so bemessen ist, daß die herabgesenkte Schicht von Früchten auf die Innenabmessungen der Schachtel zusammengedrückt wird. Auf diese Weise wird der Führungsschacht während des Verpackens von Früchten ständig zusammengefügt und auseinandergenommen.

Beim Gegenstand der eingangs erwähnten Patente sind <Ko Führungsschächte auf einer festen Plattform befestigt, wo-durch die Verpackungsvorrichtung auf die Verpackung von in Schichten angeordneten Gegenständen in Schachteln mit nur einer vorbestimmten Tiefe beschränkt bleibt. Bei den bekannten Vorrichtungen ist es daher nicht möglich, Schachteln mit größerer oder geringerer relativer Tiefe zu packen.

Die vorliegende Erfindung gibt einen Lösungsvorschlag zu diesem Problem und erweitert die Anwendbarkeit der bekannten Verpackungsvorrichtungen, indem die Tragplatte 44 so befestigt wird, daß sie zur Veränderung der Bet ri.obs-

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stellung des aus vier Führungsflächen G gebildeten Führungsschachtes in senkrechter Richtung relativ verstellt werden kann, um auf diese Weise einen Verpackungsbetrieb mit Schachteln größerer oder geringerer Tiefe aufnehmen

f> zu können ,und um somit die Möglichkeit zu schaffen, Gegenstände wahlweise in sogenannten"Vollpackungen" oder "Halbpackungen" zu verpacken.

Dadurch, daß diese Möglichkeiten durch die Veränderung der Höhenstellung einer Schachtvorrichtung erreicht werden können, läßt sich leicht erkennnen, daß sich dieselben Ergebnisse auch durch Verwendung einer festen Tragplatte für die Schachtvorrichtung und durch Anordnung geeigneter Mittel zur senkrechten Veränderung der Betriebshöhe der Förderketten 22 erzielen lassen, wobei diese Mittel derart anzuordnen sind, daß die oberen Enden der Verpackungsschachteln, unabhängig von der Tiefe der Schachtel, in Bezug auf die Schachtstruktür in richtiger Betriebszuordnung gehalten werden.

Wie genauer in den Fign. 3, 4 und 5 dargestellt, wird die Tragplatte 44 von vier Gewindespindeln 60 gehalten, die an den vier Ecken der rechteckig ausgebildeten Tragplatte · angeordnet sind. Das untere Ende, der Gewindespindel 60 ist mittels Halteschrauben 62 befestigt. Die anderen Enden der Gewindespindeln 60 sind jeweils in einem geeigneten Gabelelement 64 gelagert, das jeweils an dein nächstliegenden Teil des Rahmens 66 der Vorrichtung befestigt ist. Jedes Gabelelement 64 weist für den Durchgang der zugehörigen Gewindespindeln 60 Öffnungen auf und enthält jeweils eine,auf einem axialen Drucklager 70 drehbar gelagerte Mutter 68. Die Mutter 68 befindet sich mit der zugehörigen Gewindespindel 60 jeweils in Gewindeeingriff, wobei durch Verdrehungen der Mutter 6 8 in beide Drehrichtungen ein Zusammenwirken mit der zugehörigen Gewinde-

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spindel erfolgt, mit dem Ergebnis, daß die Gewindespindel in Bezug auf das feste Gabelelement 6 4 gehoben oder abgesenkt werden kann. In Abhängigkeit von den eingestellten Positionen der Gewindespindeln ist die Tragplatte in verschiedenen Höhenpositionen einstellbar, wodurch der Führungsschacht jeweils die richtige Arbeitsposition für den Verpackungsvorgang von Schachteln mit größerer oder geringerer Tiefe einnehmen kann.

Es ist vorteilhaft, wenn beim Einstellen der Höhenposition der Tragplattform 44 alle Muttern 68 gleichzeitig betätigt werden, um ein Verspannen der Tragplattform zu verhindern, und um ein Fressen der Gewindegänge von Mutter und Gewindespindel auszuschl-i eßon. Zur IiöHimrj diesei Problems ist jede Mutter 68 mit einem Ketterr/ahnrad 72 versehen. Ein synchroner Betrieb der vier Muttern wird dann mittels einer Kettenradkette 74 erreicht, die mit allen Kettenzahnrädern 72 in Eingriff steht, sodaß , wenn ein Kettenzahnrad angetrieben wird, alle anderen Ketten-Zahnräder synchron mitbewegt werden und auf diese Weise ein Heben oder Absenken der mit der Tragplatte 44 verbundenen Gewindespindeln bewirken.

Wie besonders deutlich aus Fig. 5- hervorgeht, ist eines der Kettenzahnräder 72 mittels eines Mitnehmerbolzens mit dem unteren Ende einer nach oben gerichteten, röhrenförmigen Hülse 78 verbunden, die in dem zugehörigen Gabelelement 64 drehbar gelagert ist und zu der zugehörigen Gewindespindel 60 koaxial angeordnet ist. Bei dieser Befestigungsart befindet sich das obere Ende der Gewindespindel innerhalb der röhrenförmigen Hülse 78, und kann sich darin während des Anhebens und Absenkens der Tragplattform 44 in axialer Richtung bewegen. Das obere Ende der röhrenförmigen Hülse 78 trägt eine schwenkbar befestigte Handkurbel 80, die um eine Schwenkachse 82

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geschwenkt werden kann, wodurch die Handkurbel wahlweise in eine Arbeitsstellung zum Drehen der Hülse 78 oder in eine Ruhestellung gebracht werden kann, die keine Kurbelbewegung erfordert.

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Claims

"/■*■* : 3U5591 Verpackungsvorrichtung PATENTANSPRÜCHE

1. Vorrichtung zur automatischen Verpackung *^:

von in Schichten angeordneten Gegenständen in Schachteln, '\ die in fortlaufender Reihe zu einer Verpackungsstation gefördert werden, an der ein. Aufnahmekopf in fortlaufendem Betrieb Schichten von Gegenständen aufnimmt und in eine Schachtel'absenkt und dort schicfrtenweise ablegt, an der sich ein Führungsschacht von der Schachtel nach oben erstreckt und für die Schachtel eine Annäherungszone bildet, wobei der Führungsschacht so geformt und bemessen i«l·, daß dieser jede vom Aufnahmekopf getragene Schicht von Gegenständen umgibt, wenn die Schicht in die Schachtel abgesenkt wird, und daß der Führungsschacht die Schicht von Gegenständen auf die Innenmaße der Schachtel bringt, gekennzeichnet durch

-Mittel, um die Schachtel und den Führungsschacht in fort-

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laufend wiederkehrenden Arbeitsgangen an der Verpackungsstation in funktionsgerechter Zuordnung zueinander zu halten, und

- Mittel zur wahlweisen Verstellung der vertikalen Betriebszuordnung zwischen der Position des Führungsschachtos und der Position der Schachtel an der Verpackungsstation, um damit Verpackungsserien mit Schachteln unterschiedlicher Tiefe aufnehmen zu können, wodurch in fortlaufenden Arbeitsgängen größere und kleinere Pakkungen von Gegenständen herstellbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wahlweise betätigbaren Verstellmittel zur Veränderung der Höhenstellung des Führungsschachtes betätigbar sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen auf einer verstellbaren Tragplatte

(44) befestigten Führungsschacht

- mit voneinander lösbaren Teilen, die ein Zerlegen des FührungsSchachtes durch Auseinanderäewegen der lösbaren Teile aus den zusammengefügten Positionen in Positionen ermöglichen, in denen sie sich im Abstand zueinander über der Schachtel befinden, und die durch Zurückführen wieder in die zusammengefügten Positionen bringbar ist;

- mit Mitteln zum Zerlegen des FührungsSchachtes durch Bewegung der oberen Kanten der voneinander lösbaren Teile in verschiedene, vom Absenkweg der Schichten von Gegenständen nach auswärts weisende Richtungen, wobei die Zerlegung erfolgt, bevor die Schichten die Höhe der oberen Enden der lösbaren Teile des FührungsSchachtes

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erreicht haben, um zu verhindern, daß die absinkenden Schichten auf die oberen Enden der lösbaren Teile -des Führungsschachtes auftreffen; und

- mit Mitteln zum Wiederzusammenbau des Führungsschaehtes, wenn eine mit einem Aufnahmekopf herabgesenkte Schicht von Gegenständen die Zone der oberen Enden erreicht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch

gekennzeichnet, daß das untere Ende des zusammengefügten Führungsschachtes in den inneren Rand der Schachtel ragt, um zu verhindern, daß die herabgesenkte Schicht von Gegenständen auf den Rand der Schachtel auftrifft.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch

gekennzeichnet, daß die wahlweise betätigbaren Verstellmittel eine Tragplatte(44) aufweisen, an welcher der Führungsschacht befestigt ist, und daß an der Tragplatte: (44) angeordnete Führungsstangen zur Führung und seitlichen Positionierung der Schachtel und deren Laschen während des Transports der Schachtel in eine Aufnahmestellung für den Aufnahmekopf an der Verpackungsstation wirksam werden.

6. . Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wahlweise betätigbaren Einstellmittel eine Tragplatte aufweisen, an der der Führungsschacht befestigt ist, und daß Mittel zum Heben und Absenken der Tragplatte vorgesehen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch

gekennzeichnet, daß die Mittel zum Heben und Senken der Tragplatte aus Schraubeneinrichtungen bestehen.

8. ' Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch

gekennzeichnet, daß die Tragplatte (44) im wesentlichen

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rechteckig ausgebildet ist und die Mittel zum Heben und Senken der Tragplatte (44) folgende Merkmale aufweisen:

- eine Anzahl von aufrecht angeordneten Gewindespindeln ¹J (60) , deren untere Enden an der Tragplatte (44) befestigt sind;

- mit den zugehörigen Gewindespindeln (60) in Schraubeneingriff stehende Muttern (68);

- an Rahmenteilen der Vorrichtung zum Verpacken befestigte Einrichtungen, in denen die Muttern (68) frei drehbar gelagert sind; und

- Mittel zur gleichzeitigen Drehung der Muttern. (68).

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Kettenzahnrad (72) an jeder Mutter (68) befestigt ist, eine Kettenzahnradkette (74) über die Kettenzahnräder (72) geführt ist und eine Drehkurbel

(80) mit einem der Kettenzahnräder (72) verbunden ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen, in denen die Muttern (68) frei drehbar gelagert sind, jeweils aus einem Gabelelement (64) bestehen,und daß unter jedem Kettenzahnrad (72) ein Drucklager (70) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich eine röhrenförmige "Hülse (78)

von einem Kettenzahnrad (72) nach oben erstreckt, wobei die Hülse (78) mit ihrem unteren Ende an dem betreffenden Kettenzahnrad (72) befestigt ist und koaxial zu der Mut.I.or (ö8) angeordnet ist, um die zugehörige Gewinde-3"> spindel (60) in axialer Richtung aufnehmen, zu können,

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1 und daß am oberen Ende der Hülse (78) eine Drehkurbel

(80) schwenkbar gelagert ist, die in eine Kurbelstellung und eine Ruhestellung verschwenkbar ist.