DE3142832C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer kontinuierlichen Wellpappebahn, wie sie im Oberbegriff des Anspruchs 1 beschrieben ist.

In den US-Patentschriften 41 26 508 und 41 28 677 sowie der US-Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 9 34 859, die am 18. August 1979 angemeldet worden ist, ist eine Vorrichtung beschrieben, mit welcher Abschnitte einer einfachen Wellpap­ pebahn derart zusammengefügt werden können, daß sich eine kontinuierliche Bahn ergibt, deren Wellen oder Rippen parallel zur Längsrichtung der Bahn verlaufen (und nicht in der üblichen Weise in Querrichtung). Drehbehälter sind vorgesehen, um einen Stapel von Abschnitten über 90° um seine senkrechte Achse zu drehen, so daß die Wellen der Abschnitte des gedrehten Stapels sich in Längsrichtung der Herstellungsvorrichtung erstrecken. Diese Vorrichtung er­ möglicht es, hintereinander Abschnitte mit sich in Längs­ richtung erstreckenden Wellen einer Verbindungsstation zuzu­ führen.

Bei dieser bekannten Vorrichtung haben sich Schwierigkei­ ten dadurch ergeben, daß die hintereinanderfolgenden Ab­ schnitte in den oberen Teil des Drehbehälters eingeführt werden müssen, im Inneren des Drehbehälters vom oberen Be­ reich in einen weiter unten liegenden Bereich überführt werden müssen und schließlich aus dem unteren Teil des Be­ hälters nach erfolgter Drehung wieder herausgenommen wer­ den müssen. Aufgrund der relativ großen Masse des drehba­ ren Teils des Behälters ist es weiterhin schwierig, die­ sen drehbaren Behälter in der kurzen Zeit exakt zu drehen, die zur Verfügung steht, wenn der Behälter bei einem kon­ tinuierlichen Betrieb der gesamten Vorrichtung gedreht werden muß.

Es hat sich auch als schwierig erwiesen, die aufeinander­ folgenden Abschnitte exakt zu beschleunigen und zu führen, um sie in einer Verbindungsstation zu einer kontinuierlichen Bahn zu verbinden. Bei der bekannten Vorrichtung wurde ein wechselseitig verschiebliches Stoßelement verwendet, wel­ ches an der hinteren Kante des Abschnittes zur Anlage kommt und den Abschnitt in die Verbindungsstation einstößt. Dabei ist es jedoch schwierig, eine genaue Justierung des Abschnittes zu erreichen, insbesondere ergeben sich Pro­ bleme beim Eingriff der Wellen des Abschnittes und der kontinuierlichen Bahn, an die der Abschnitt angeheftet werden soll.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine gattungsgemäße Vorrichtung derart zu verbessern, daß eine exakte Posi­ tionierung des an die kontinuierliche Wellpappebahn anzu­ heftenden Abschnittes relativ zu dieser Bahn möglich ist.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung der eingangs be­ schriebenen Art erfindungsgemäß durch die im kennzeichnen­ den Teil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsfor­ men der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht einer dreilagigen Wellpappeschicht;

Fig. 2 ein Blockdiagramm einer Vorrichtung zur Herstellung einer dreilagigen kontinuierlichen Wellpap­ pebahn mit senkrecht zueinander ver­ laufenden Rippen;

Fig. 3 eine Seitenansicht der Dreh- und Schneid­ station;

Fig. 4 eine Schnittansicht längs Linie 4-4 in Fig. 3;

Fig. 5 eine Schnittansicht längs Linie 5-5 in Fig. 4;

Fig. 6 eine Schnittansicht längs Linie 6-6 in Fig. 3;

Fig. 7 eine Draufsicht auf die Dreh- und Schneid­ station der Fig. 3 und 6;

Fig. 8 eine Seitenansicht der Transport- und Stapelstation für die Abschnitte;

Fig. 9 eine Seitenansicht der Stapelspeicher­ station;

Fig. 10 eine Schnittansicht längs Linie 10-10 in Fig. 9;

Fig. 11 eine Seitenansicht der Verbindungsstation;

Fig. 12 eine Draufsicht auf die Verbindungsstation;

Fig. 13 eine Schnittansicht längs Linie 13-13 in Fig. 12;

Fig. 14 eine Schnittansicht längs Linie 14-14 in Fig. 11;

Fig. 15 eine Schnittansicht längs Linie 15-15 in Fig. 12;

Fig. 16 eine Seitenansicht der Spannungsüber­ wachungsstation;

Fig. 17 eine Seitenansicht eines anderen Aus­ führungsbeispiels einer Verbindungsstation;

Fig. 18 eine Teildraufsicht auf die Ablageele­ mente für die Wellpappeabschnitte;

Fig. 19 eine Schnittansicht längs Linie 19-19 in Fig. 18 (an der in Fig. 7 durch die Linie 19-19 angegebenen Position);

Fig. 20 eine Schnittansicht des Antriebs für den Vakuumförderer und

Fig. 21 eine schematische Darstellung der Noc­ kenelemente des Vakuumfördererantriebs.

Die nachstehend beschriebene Vorrichtung ist bestimmt für die Herstellung einer kontinuier­ lichen Wellpappebahn 2 mit einer ebenen Lage 2 a sowie ei­ ner gewellten, fasrigen Lage 2 b, wobei die Wellen oder Rip­ pen der gewellten Lage in Bahnlängsrichtung verlaufen. Die­ se Bahn ist besonders als zentrale Lage eines aus fasrigem Material bestehenden kreuzweise gewellten Schichtaufbaus 4 geeignet, der nacheinander eine obere Bahn 6 mit einer ebenen Außenlage 6 a und einer quer zur Bahnrichtung ge­ wellten Lage 6 b, die zentrale Bahn mit sich parallel zur Bahnrichtung erstreckenden Wellen sowie eine untere Bahn 8 mit einer ebenen Lage 8 a und einer quer zur Bahnrichtung gewellten Lage 8 b sowie schließlich eine ebene untere Au­ ßenlage 10 umfaßt (Fig. 1).

Anhand der Fig. 2 wird im folgenden schematisch die Herstellung des oben beschriebenen Schicht­ aufbaus 4 erläutert. Die obere Bahn 6 mit der ebenen Lage 6 a und der gewellten Lage 6 b und die untere Bahn 8 mit der ebenen Lage 8 a und der gewellten Lage 8 b werden von ent­ sprechenden konventionellen Wellpappeproduktionseinrich­ tungen 20, 22 einer Laminierstation 24 zugeführt. Von einer Vor­ ratsrolle 26 wird der Laminierstation weiterhin die untere ebene Lage 10 zugeführt. Die Bahnen 6 und 8 sind quer zur Bahnlängsrichtung gewellt. Die zentrale Bahn wird aus einer Ursprungsbahn 2′ hergestellt, die von einer Produktionseinrichtung 28 geliefert wird. In der Ursprungsbahn sind die ebene Lage 2 a′ und die ge­ wellte Lage 2 b′ seitlich gegeneinander versetzt, so daß später der Verbindungsvorgang durchgeführt werden kann, wie dies weiter unten ausführlich erläutert wird (Fig. 4). Diese ursprüngliche, kontinuierliche Bahn 2′ wird durch eine Bahnablenk- oder Drehstation 30 hindurchgeführt (Fig. 6), so daß die Vorschubsrichtung der Bahn 2′ um einen Winkel von 90° gedreht wird. Dadurch verläuft die Vorschubsrichtung der die Drehstation verlassenden Bahn senkrecht zu der Einlaufrichtung der Bahn in die Dreh­ station. Die gedrehte Bahn wird dann durch eine Schneid­ vorrichtung 32 in im wesentlichen quadratische Abschnit­ te 70 zerschnitten, die in einer Stapelstation 34 übereinander gestapelt werden, wobei die Wellen nunmehr parallel zur Längsrichtung der Vorrichtung verlaufen. Die Stapel werden einer Speicherstation 36 zugeführt (Fig. 9). Aus dieser Station werden die vereinzelten Ab­ schnitte von den aufeinanderfolgenden Stapeln mittels eines Vakuumförderers 38 (Fig. 11) einer Verbindungs­ station 40 zugeführt. Wie weiter unten noch ausführlich erörtert wird, werden die Abschnitte mit den sich längs­ weise erstreckenden Wellen der Verbindungsstation an ihren En­ den derart aneinandergefügt, daß sie die kon­ tinuierliche Wellpappebahn 2 mit längsweise sich erstrec­ kenden Wellen bilden, wie sie auch aus den US-Patenten 41 26 508 und 41 28 677 bekannt ist. Diese kontinuierli­ che Bahn 2 wird der Laminierstation 24 über eine Spannungs­ kontrollstation 42 zugeführt, in der der kreuzweise gewell­ te Schichtaufbau 4 hergestellt wird. Dieser Schichtaufbau, der mit einer linearen Geschwindigkeit aus der Laminier­ station ausläuft, die der Geschwindigkeit der Produktions­ einrichtungen für die einfache Wellpappebahn entspricht (beispielsweise 70 m/Min.), wird mittels in der Zeichnung nicht dargestellter Schneideinrichtungen auf die gewünsch­ te Länge geschnitten.

Nach der Übersicht über den Aufbau der Vorrichtung zur Her­ stellung eines kreuzweise gewellten Schichtaufbaus werden im folgenden anhand der Zeichnungen die einzelnen Stationen der Vorrichtung zur Herstellung der mittleren Bahn 2 aus­ führlich erläutert.

Es ist bereits darauf hingewiesen worden, daß die ebene Lage 2 a′ der ursprünglichen kontinuierlichen Bahn 2′ ge­ genüber der gewellten Lage 2 b′ seitlich versetzt ist; dabei verlaufen die Wellen der gewellten Lage 2 b quer zur Bahnlängsrichtung (Fig. 4). Die ursprüngliche, kon­ tinuierliche Bahn 2′ läuft über Trennrollen 50 und wird anschließend über eine unter einem Winkel gegenüber der Vorschubrichtung angeordnete, stationäre Umlenkrolle 52 geführt, so daß die Vorschubrichtung der Bahn um 90° ab­ gelenkt oder gedreht wird (Fig. 3). Wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich wird, wird beim Einlaufen der Bahn 2′ in die Dreh- oder Umlenkstation ein konventioneller druck­ empfindlicher Klebstoff auf die überstehenden Wellen der seitlich versetzten Schicht 2 b′ aufgetragen, und zwar durch eine stationäre Auftragseinrichtung 58. Beim Aus­ laufen aus der Umlenkstation trägt eine weitere statio­ näre Auftragseinrichtung 60 ebenfalls einen druckempfind­ lichen Klebstoff auf die überstehende Unterseite der seitlich versetzten ebenen Lage 2 a′ auf. Die Bahn 2′ wird durch am Maschinengestell gelagerte Endlosförderbänder 54 sowie durch Profilwalzen 62, deren profilierte Umfangs­ fläche in die Wellen der gewellten Schicht 2 b′ eingreift, in eine Schneidstation mit einer sich drehenden Schneid­ einrichtung 32 geführt, welche die umgelenkte Bahn 2′ in Abschnitte 70 der gewünschten Länge zerschneidet (Fig. 6). Diese Abschnitte werden dann weiter durch Endlosförder­ bänder 66 und 67 sowie eine Ablage- und Führungseinrich­ tung 68 (Fig. 18 und 19) in eine Transportposition vor­ geschoben, die in der Fortsetzung der ursprünglichen Vor­ schubrichtung der Bahn 2′ liegt. Die Führung der Bahn 2′ und der Abschnitte 70 ergibt sich deutlich aus den Fig. 6 und 7. Danach tritt die kontinuierliche Bahn 2′ horizontal in die Drehstation ein, wird um die Umlenk­ rolle 52 herum wieder in eine horizontale Bahn geführt, deren Vorschubrichtung senkrecht zur Einlaufrichtung ver­ läuft. In einer parallel zur Einlaufrichtung der Bahn verlaufenden senkrechten Ebene wird die kontinuierliche Bahn durch die Endlosförderbänder 54 sowie die Profilwal­ zen 62 der Schneidvorrichtung 32 zugeführt, die von die­ ser erzeugten Abschnitte werden anschließend wieder in eine horizontale Förderrichtung umgelenkt und durch die horizontalen Endlosförderbänder 66 und 67 senkrecht zur Einlaufrichtung der kontinuierlichen Bahn wieder in die oben beschriebene Transportposition gebracht, in der sie genau in Fortsetzung der Einlaufrichtung der kontinuier­ lichen Bahn abgelegt werden.

Auf diese Weise wird mit stationären Mitteln (Umlenkrol­ le 52) in kontinuierlicher Weise die Herstellung von Ab­ schnitten ermöglicht, die in der ursprünglichen Förder­ richtung der kontinuierlichen Bahn weitertransportiert werden können und im Gegensatz zur einlaufenden kontinu­ ierlichen Bahn parallel zur Vorschubrichtung gewellt sind.

Wie sich aus den Fig. 18 und 19 ergibt, werden die Ab­ schnitte 70 beim Transport von der Schneideinrichtung 32 zu der Transportposition, der mittels der Endlosbänder 66 und 67 erfolgt, in der Ablage- und Führungseinrichtung 68 geführt. Diese Einrichtung umfaßt zwei Ablage- und Füh­ rungselemente mit drehbar an der Vorrichtung gelagerten Wellen 68 b, deren Drehachsen sich in aus Fig. 7 ersicht­ licher Weise parallel zur Förderrichtung der Endlosför­ derbänder 66 und 67, also senkrecht zur Längsrichtung der gesamten Wellpappeherstellvorrichtung in einer Ebene an­ geordnet sind, die sich oberhalb der Ablage- und Vorschub­ ebene befindet. Die Wellen 68 b tragen über radiale Arme 68 c, die sich parallel zu den Wellen erstreckende Stäbe 68 d, wo­ bei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils zwei benachbarte Stäbe über ein Verbindungselement miteinander verbunden und nur über einen einzigen Arm 68 c an der Welle 68 b gehalten sind (Fig. 19).

Die beiden Ablage- und Führungselemente werden synchron mit dem Betrieb der Schneideinrichtung 32 mittels eines konven­ tionellen Schrittantriebs 69 schrittweise gedreht. Die Drehrichtung der beiden Elemente ist dabei verschieden und so gewählt, daß die Stäbe 68 d auf den einander zugewandten Seiten der beiden Elemente abgesenkt werden (Fig. 19).

Beim Vorschub der Abschnitte 70 (mit der ebenen Lage 70 a und der gewellten Lage 70 b) mittels der Endlosförderbänder 66 und 67 werden die Abschnitte mit ihren parallel zu den Stäben 68 d verlaufenden Kanten auf die Stäbe 68 d der bei­ den Ablage- und Führungselemente aufgeschoben und von die­ sen getragen. Sobald die Endlosförderbänder 66 und 67 die Abschnitte vollständig auf die Stäbe 68 d aufgeschoben ha­ ben, erfolgt die vom Antrieb 69 gesteuerte Drehung der beiden Elemente, wobei die Abschnitte 70 abgesenkt werden. Die Absenkbewegung wird dabei durch die nachfolgenden Stä­ be 68 d unterstützt, die bei der Drehung der Ablage- und Führungselemente an der Oberseite der Abschnitte 70 zur Anlage kommen und diese definiert nach unten drücken. Auf­ grund der Drehung der Elemente geben die unteren Stäbe 68 d schließlich die Abschnitte 70 frei, die dann unter dem Einfluß der oberen Stäbe 68 d auf eine zwischen den beiden Ablage- und Führungselementen angeordnete Förderebene in der oben beschriebenen Transportposition abgelegt werden. Die Ablage erfolgt dabei in der aus der Fig. 3 ersichtli­ chen Weise auf einem Förderband 74, welches so langsam um­ läuft, daß die Abschnitte teilweise aufeinanderliegen, so daß sich eine schindelförmige Anordnung ergibt. Aufgrund dieser teilweise überlappenden Anordnung der Abschnitte kann der durch die Auftragseinrichtungen 58 und 60 aufge­ brachte, druckempfindliche Klebstoff auf den Endbereichen der Abschnitte trocknen, und es wird verhindert, daß auf­ einanderfolgende Abschnitte miteinander verbunden werden. Die Ablage- und Führungselemente der Einrichtung 68 ver­ hindern weiterhin den nachteiligen Effekt des Luftkissens, der sich unter den vereinzelten Abschnitten 70 ausbildet und dazu führt, daß die Abschnitte beim Absenken schwim­ men. Durch die definierte Absenkung der Abschnitte mittels der von oben anliegenden Stäbe wird dies verhindert und man erreicht eine exakte Orientierung der Abschnitte auf dem Förderband 74.

Falls die Zufuhr der vereinzelten Abschnitte zu den End­ losförderbändern 66 und 67 verhindert werden soll, kann ein Ablenkelement 65 in seine zurückgezogene Stellung be­ tätigt werden, so daß die vereinzelten Abschnitte weiter von der Schneideinrichtung 32 senkrecht nach unten vor­ geschoben werden und in einem in der Zeichnung nicht dar­ gestellten Aufnahmebehälter gesammelt werden können (Fig. 6).

Nach der Verschiebung der Abschnitte in die Transportpo­ sition durch die Endlosförderbänder 66 und 67 und die Ab­ lage- und Führungseinrichtung 68 werden die Abschnitte, deren Wellen nunmehr parallel zur Längsrichtung der Vor­ richtung verlaufen, mittels des Förderbandes 74 in der oben erläuterten einander überlappenden Anordnung in ei­ ne Stapelstation 34 transportiert (Fig. 8). Diese Stapel­ station umfaßt eine Fördereinrichtung 80, die an ihrem stromaufwärts gelegenen Ende um eine horizontale Achse verschwenkbar am Maschinengestell gelagert ist. Sie läßt sich zwischen einer unteren, in Fig. 8 strichpunktiert dargestellten Position 80′ und einer in Fig. 8 in ausge­ zogenen Linien dargestellten Position verschwenken, wo­ bei die Schwenkstellung durch ein Kolbenzylinderaggregat 82 einstellbar ist. Wie bereits erwähnt worden ist, kann der auf die Abschnitte aufgetragene Klebstoff aufgrund der überlappenden Anordnung der Abschnitte während des Transportes auf dem Förderband 74 und der sich daran an­ schließenden Fördereinrichtung 80 trocknen, so daß die aufeinanderfolgenden Abschnitte nicht aneinanderkleben, wenn sie anschließend gestapelt werden. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein druckempfindlicher Klebstoff, und da die beleimten Bereiche der Abschnitte beim Trans­ port und beim Stapeln voneinander entfernt sind, wird ein Zusammenkleben sicher vermieden.

Die von der Fördereinrichtung 80 transportierten Abschnit­ te 70 werden nacheinander in einer Speicherstation 36 auf einen ersten Stapel 90 gestapelt, der auf einer schwenkbar angeordneten Vorschubeinrichtung 83 aufgebaut wird (Fig. 8). Diese Vorschubeinrichtung kann bei der Ausbildung des Stapels 90 durch ein Kolbenzylinderaggregat 86 um eine horizontale, quer zur Vorschubrichtung verlaufende Achse 84 nach oben verschwenkt werden (so daß das stromabwärts gelegene Stapelende tiefer liegt als das stromaufwärts ge­ legene). Beim Aufbau des Stapels 90 wird die Förderein­ richtung 80 entsprechend der Höhe des Stapels kontinuier­ lich in die angehobene Stellung verschwenkt. Sobald der Stapel 90 aufgebaut ist, wird die Zufuhr der Abschnitte 70 unterbrochen, die Fördereinrichtung 80 wird in ihre abge­ senkte Stellung 80′ verschwenkt, und die Vorschubeinrichtung 83 wird in ihre ursprüngliche Position abgesenkt. Ein Motor 88 treibt daraufhin Transportrollen 89 in der Vorschubein­ richtung 83 an. Dadurch wird der Stapel 90 auf eine zweite Vorschubeinrichtung vorgeschoben, welche ebenfalls Trans­ portrollen umfaßt, die mittels eines Motors 93 antreibbar sind (Fig. 9). Daraufhin wird auf der Vorschubeinrichtung 83 ein neuer Stapel ausgebildet. Sobald dieser Stapel wie­ der beendet ist, werden die Motoren 88 und 93 betätigt, so daß der auf ihnen befindliche Stapel 90 bzw. 92 in Vorschub­ richtung weitergeschoben wird. Der Stapel 92 gelangt auf eine weitere Vorschubeinrichtung und bildet dort einen Sta­ pel 94, der fertig ausgebildete Stapel 90 gelangt auf die zweite Vorschubeinrichtung und bildet dort einen zweiten Stapel 92 und auf der ersten Vorschubeinrichtung beginnt erneut die Ausbildung eines Stapels 90 (Fig. 9).

Um nunmehr die Abschnitte 70 miteinander zu der gewünsch­ ten kontinuierlichen zentralen Bahn 2 zu verbinden, deren Wellen parallel zur Bahnlänge verlaufen, wird die vordere Kante des obersten Abschnitts 70 im Stapel 94 mittels ei­ nes Vakuumhebers 100 angehoben, der mittels einer Steuer­ einrichtung 101 so gesteuert wird, daß er den obersten Ab­ schnitt in Vorschubrichtung (in Fig. 9 nach links) weiter­ schiebt zwischen Transportwalzen 102 und 103, welche den Abschnitt 70 der Verbindungsstation 40 zuführen. Bei der Ent­ fernung der Abschnitte von der Oberseite des Stapels 94 wird der Stapel mittels Hebezylindern 106 angehoben, die von einer Steuereinrichtung 108 entsprechend der Höhe des Stapels betätigt werden. Zur Messung der Stapelhöhe sind Meßfühler 110 vorgesehen.

Der unterste Abschnitt 70, der durch die Transportwalzen 102 und 103 in die Verbindungsstation 40 eingeführt wird, ruht auf Profilrollen 112, deren Umfangsflächen den Rippen oder Wel­ len angepaßt ist, die die gewellte Lage auf der Untersei­ te der Abschnitte 70 aufweist. Druckelemente 114 drücken das vordere Ende des Stoßes nach unten gegen ein Vakuum­ förderelement 120, welches aus der in Fig. 11 mit ausge­ zogenen Linien dargestellten Position in die in Fig. 11 in gestrichelte Linien dargestellte, vorgeschobene Position verfahren werden kann, wobei es den untersten Abschnitt des auf den Profilrollen 112 aufliegenden Stapels 95 unter­ halb eines Rückhaltetores 121 hindurchschiebt. Die Vorder­ kante dieses Abschnittes wird anschließend zwischen ein erstes Paar von Verbindungsrollen 140, 142 eingeführt. Wie in Fig. 15 dargestellt, befindet sich die Oberseite des Va­ kuumförderelements 120 ein wenig unterhalb der Einlauf­ ebene der beiden Verbindungsrollen 140 und 142, so daß die vordere Kante des Abschnitts 70 nach Anlage an der unte­ ren Verbindungsrolle 142 nach oben in eine Position gebracht wird, in welcher sie mit der Hinterkante der kontinuier­ lichen Bahn 2 so verbunden werden kann, daß die Wellen oder Rippen ineinandergreifen. Bei dem Verbindungsvorgang werden die auf die überstehenden Bereiche aufgebrachten Schichten des druckempfindlichen Klebstof­ fes gegen die gegenüberliegende Fläche des zu verbinden­ den Teils gedrückt, so daß eine Verbindung zwischen der kontinuierlichen Bahn und des in die Verbindungsposition vor­ geschobenen Abschnitts erfolgen kann.

Das Vakuumförderelement 120 ist auf parallel zur Förder­ richtung angeordneten Führungsstangen 122 verschieblich gelagert (Fig. 12). Die Verschiebung des Vakuumförder­ elementes 120 längs der Führungsstangen 122 wird durch ei­ nen Antrieb 124 gesteuert. Das Vakuumförderelement umfaßt einen Körper 120 a mit drei Vakuumkammern 125 sowie zwei im Abstand zueinander angeordnete, nach vorne reichende Vorsprünge 120 b, von denen jeder wiederum eine Vakuumkam­ mer 130 enthält. Die untere Verbindungsrolle 142 umfaßt drei nebeneinander im Abstand liegende Abschnitte 142 a, 142 b und 142 c, die zwischen sich die nach vorne ragenden Vor­ sprünge 120 b des Vakuumförderelementes 120 aufnehmen, wenn sich dieses in der vorgeschobenen, in Fig. 12 also in der linken Position befindet. Wie schematisch in Fig. 12 dar­ gestellt, sind die Vakuumkammern 125 über Leitungen, in wel­ che Steuerventile 128 eingeschaltet sind, mit einer Vakuum­ quelle 126 verbunden. Die Vakuumkammern 130 sind über Lei­ tungen mit der Vakuumquelle verbunden, die Steuerventile 132 enthalten.

Die den Wellpappeabschnitten zugewandte obere Fläche des Va­ kuumförderelements 120 ist so profiliert, daß sie der welli­ gen unteren Seite 70 b des Abschnittes 70 entspricht (Fig. 13). Die Vakuumkammern 125 und 130 des Vakuumförderelemen­ tes 120 stehen mit den rinnenförmigen Vertiefungen in der profilierten Fläche über Kanäle 134 in Verbindung, so daß die auf dem Vakuumförderelement 120 liegenden Abschnitte fest gegen das hin- und herverschiebliche Vakuumförderele­ ment 120 angesaugt werden können. Wenn also die Steuerven­ tile 128 und 132 derart betätigt werden, daß die Vakuumkam­ mern 125 und 130 evakuiert werden, so daß die Abschnitte 70 angesaugt werden, dann wird das Vakuumförderelement durch den Antrieb 124 längs der Führungsstangen 122 in Richtung auf die Verbindungsstation 40 vorgeschoben, und wenn die Steuer­ ventile 128 und 132 die Verbindung zwischen den Vakuumkam­ mern 125 und 130 und der Vakuumquelle 126 unterbrechen, so daß die Abschnitte von dem Vakuumförderelement freigegeben werden, dann wird das Vakuumförderelement in seine Anfangs­ position zurückgeschoben. In dieser Position kann der näch­ ste Wellpappeabschnitt, der von den Profilrollen 112 zuge­ führt wird, an dem Vakuumförderelement zur Anlage gelangen.

Der in den Fig. 20 und 21 dargestellte Antrieb 124 zur wechselseitigen Verschiebung des Vakuumförderelements 120 umfaßt eine endlose Gliederkette 200, die über ein antrei­ bendes und ein mitgenommenes Zahnrad 204 bzw. 202 geführt ist. Die Kette ist über Verbindungsglieder 206 mit dem Vakuumförderelement verbunden. Das Zahnrad 204 ist mit ei­ nem Zahnrad 208 eines Zahnradgetriebes 210, 212, 214 ver­ bunden, welches seinerseits von einem Nockenrad 216 ange­ trieben wird. Dieses wird durch eine Feder 218 elastisch gegen eine Antriebsnockenscheibe 220 gedrückt, die von ei­ nem Elektromotor 124 a in Drehung versetzt wird. Der Elek­ tromotor wird von einer Kontrollvorrichtung 42 gesteuert, welche die Spannung der kontinuierlichen Bahn 2 stromab­ wärts der Verbindungsstation 40 abfühlt und in der weiter un­ ten beschriebenen Weise steuert.

Die obere Verbindungsrolle 140 besteht vorzugsweise aus Gummi. Die untere aus mehreren Abschnitten bestehende Verbindungsrol­ le 142 ist in Lagern 44 derart gelagert, daß sie quer zur Vorschubsrichtung über eine Einstellvorrichtung 146 ju­ stiert werden kann, wie sich aus der Darstellung der Fig. 14 ergibt. Dadurch kann die Position der profilierten Um­ fangsfläche dieser Rollen an die Position der Wellen in den vorgeschobenen Abschnitten angepaßt werden. Der Ab­ schnitt 70 wird durch das Vakuumförderelement 120 derart beschleunigt, daß das vordere Ende der gewellten Lage 70 b des Abschnitts 70 unter das hintere, überstehende Ende der ebenen Lage 2 a der kontinuierlichen, zusammengesetzten Bahn 2 zu liegen kommt, wie dies aus Fig. 15 ersichtlich ist. Der Abschnitt 70 wird dann mit dem hinteren Ende der kontinuier­ lichen Bahn 2 verbunden, und zwar durch den druckempfindlichen Klebstoff auf der Unterseite der vorste­ henden ebenen Lage 2 a der Bahn 2 und auf der Oberseite der überstehenden, gewellten Lage an der Vorderseite des an­ zuheftenden Abschnitts 70. Der Druck zur Verbindung wird beim Durchgang des Endes der Bahn 2 und der Vorderkante des anzuheftenden Abschnittes 70 zwischen der elastischen Verbindungsrolle 140 und der profilierten Verbindungsrolle 142 aufge­ bracht. Eine weitere Zusammenpressung erfolgt bei dem nach­ folgenden Durchgang zwischen einer Metallrolle 148 und ei­ ner Bürstenrolle 150, die sich in Vorschubrichtung an die Verbindungsrollen anschließen (Fig. 15). Die zusammengesetzte Bahn 2 - in der die Wellen nunmehr parallel zur Vorschubrichtung verlaufen - läuft durch die Spannungskontrollvorrichtung 42 an einem spannungsempfindlichen Element 160 vorbei. Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, handelt es sich bei diesem span­ nungsempfindlichen Element um einen schwenkbar am Gestell gelagerten Arm, der mit seinem freien, abgebogenen Ende an der Bahn 2 anliegt und unter dem Einfluß des Eigengewichts oder zusätzlicher Federmittel gegen die Bahn gedrückt wird. Die Bahn wird stromabwärts des spannungsempfindlichen Ele­ mentes 160 über ein in entgegengesetzter Richtung geboge­ nes Umlenkelement 162 geführt. Je nach Spannung der Bahn 2 wird das spannungsempfindliche Element 160 mehr oder weniger stark um seine horizontale, quer zur Vorschubrichtung ver­ laufende Lagerachse verschwenkt. Dabei verstellt es einen variablen Widerstand 161, der wiederum den Elektromotor 124 a des Antriebs 124 für das Vakuumförderelement 120 steuert. Dies wird weiter unten noch anhand der Fig. 20 und 21 nä­ her erläutert.

Die kontinuierliche Bahn 2 wird anschließend der Laminier­ station 24 zugeführt und in dieser mit den Bahnen 6 und 8 verbunden. Diese Bahnen sind quer zur Längsrichtung gewellt und unterscheiden sich somit von der Bahn 2, in der die Wellen parallel zur Längsrichtung verlaufen.

Betriebsweise

Im Betrieb wird der lockere, zusammengefaltete Teil der ursprünglichen Bahn 2′ auf der vor der Umlenk- und Dreh­ station 30 in Fig. 3 angeordneten Vorschubbahn durch die Trennrollen 50 geglättet, bevor die Bahn um die stationär angeordnete Umlenkrolle 52 herumgeführt wird. Wie bereits erwähnt, erfolgt der Vorschub der Bahn in diesem Bereich durch die Profilwalze 62 zusammen mit den Endlosförderbän­ dern 54.

Wie insbesondere aus Fig. 7 zu entnehmen ist, bringen die Auftragseinrichtungen 58 und 60 den Klebstoff auf die überstehenden Kantenbereiche der gewellten Lage 2 b′ und der ebenen Lage 2 a′ der ursprünglichen Bahn 2′ auf. Dar­ aufhin wird die Bahn 2′ durch die Schneideinrichtung 32, im vorliegenden Fall ein rotierendes Messer (Fig. 6), in Abschnitte 70 getrennt. Die Geschwindigkeit der Schneid­ vorrichtung 32 wird in der weiter unten ausführlich erör­ terten Weise durch die in der Kontrollvorrichtung 42 ab­ gegriffene Spannung der Bahn 2 über eine Steuerung 33 ge­ steuert (vergleiche Fig. 2 und 16). Die Abschnitte wer­ den anschließend durch die Endlosförderbänder 66 und 67 wieder in Richtung auf die ursprüngliche Längsachse der Bahn 2′ transportiert und dabei von den Elementen der Ab­ lage- und Führungseinrichtung 68 in der oben beschriebenen Weise geführt (vergleiche Fig. 3, 7, 18 und 19). Die nacheinander in die Transportposition in Verlängerung der ursprünglichen Vorschubrichtung der Bahn 2′ transportier­ ten Abschnitte werden durch die Ablage- und Führungsein­ richtung 68 in der ebenfalls oben beschriebenen Weise auf dem Förderband 74 teilweise überlappend abgelegt, wie sich dies aus den Fig. 3 und 8 ergibt. Dabei kann der druckempfindliche Klebstoff, der auf die überstehenden Kantenbereiche der Abschnitte aufgetragen ist, trocknen. Die teilweise überlappenden Abschnitte werden mittels der Fördereinrichtung 80 oberhalb der Vorschubeinrichtung 83 zu einem Stapel 90 aufgeschichtet. Der Nachschub der Ab­ schnitte 70 wird unterbrochen, sobald der Stapel 90 voll­ endet ist. Die Vorschubeinrichtung 83 wird daraufhin durch Betätigung des Zylinders 86 um die Achse 84 in die hori­ zontale Lage verschwenkt. Der Motor 88 wird aktiviert und verschiebt den Stapel 90 auf die nachfolgende Vorschubein­ richtung; dort bleibt der vorgeschobene Stapel 92 sta­ tionär, bis auf der Vorschubeinrichtung 83 ein neuer Sta­ pel 90 vollendet ist. Zum Aufbau des neuen Stoßes 90 wird durch Betätigung des Zylinders 86 die Vorschubeinrichtung 83 wieder in der aus Fig. 8 ersichtlichen Weise schräg ge­ stellt, die Nachlieferung von Abschnitten durch die För­ dereinrichtung 80 wird wieder aufgenommen. In dem Maß, in dem der Stapel 90 anwächst, wird die Fördereinrichtung 80 mittels des Zylinders 82 um die horizontale Schwenkachse nach oben verschwenkt, so daß die von der Fördereinrichtung 80 auf den Stapel 90 gelieferten Abschnitte jeweils über die Oberkante des Stapels 90 hinübergeleitet werden, jedoch der Abstand zwischen den nachgelieferten Abschnitten und der Oberseite des Stapels 90 möglichst gering bleibt, um eine präzise Ablage der Abschnitte auf dem Stapel zu er­ reichen.

Sobald der Stapel 90 wieder aufgefüllt ist, wird der An­ triebsmotor 93 der in Vorschubrichtung vor der Vorschubein­ richtung 83 angeordneten Vorschubvorrichtung aktiviert, so daß der dort abgelegte Stapel 92 weiter in Richtung auf die Verbindungsstation vorgeschoben wird. Gleichzeitig wird in der bereits beschriebenen Weise der Stapel 90 auf die zweite Vorschubvorrichtung vorgeschoben, wo er als neuer Stapel 92 liegen bleibt. Auch bei diesem Vorschubvorgang wird die Nachlieferung von Abschnitten unterbrochen, bis ein erneuter Aufbau eines Stapels 90 beginnen kann.

Von dem vorderen Stapel 94 wird jeweils der oberste Ab­ schnitt 70 mittels des Vakuumhebers 100 angehoben und in Vorschubrichtung zwischen den Transportwalzen 102 und 103 in die vor der Verbindungsstation angeordnete Stapelstation ein­ geführt. Die Ablage der Abschnitte erfolgt dabei auf der Oberseite des dort gebildeten Stapels 95, zu diesem Zweck wird das als Niederhalter wirkende Druckelement 114 angeho­ ben, bis der vorgeschobene Abschnitt 70 gegen das Rückhal­ tetor 121 stößt.

Anschließend wird das Druckelement 114 abgesenkt und drückt den untersten Abschnitt des Stapels 95 gegen das Vakuumför­ derelement 120. Dieses wird in diesem Zyklus vakuumbeauf­ schlagt und hält den untersten Abschnitt des Stapels 95 fest. Gleichzeitig wird das Vakuumförderelement in Vorschub­ richtung in die vorgeschobene Richtung gefahren, wobei es den untersten Abschnitt des Stapels 95 mitnimmt und dessen vordere Kante zwischen die Verbindungsrollen 140 und 142 einführt (Fig. 11). Die Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumförderele­ mentes wird dabei durch den Antrieb 124 gesteuert und ist derart gewählt, daß der vorgeschobene Abschnitt so stark beschleunigt wird, daß er der hinteren Kante des vor­ hergehenden Abschnittes, der bereits an die kontinuierli­ che Bahn 2 angefügt ist, nachgeführt werden kann. Dazu ist es notwendig, daß der Abschnitt anfangs stark beschleunigt wird, und zwar auf eine Geschwindigkeit, die größer ist als die Vorschubgeschwindigkeit der kontinuierlichen Bahn 2, denn die beiden miteinander zu verbindenden Abschnitte müs­ sen sich im Zeitpunkt des Durchgangs durch die Spleißrollen 140 und 142 in Vorschubrichtung überlappen. Nach dieser starken Beschleunigung muß der Abschnitt wieder abgebremst werden, denn im Zeitpunkt der Verbindung mit dem hinteren Ende der Bahn 2 müssen der Abschnitt 70 und das mit ihm zu verbindende hintere Ende der Bahn 2 dieselbe Vorschubge­ schwindigkeit aufweisen.

Dieses relativ komplizierte Vorschubverhalten wird durch die Steuerung 124 ermöglicht und dort insbesondere durch die Kontur der den reziprozierenden Antrieb des Vakuumförderele­ ments steuernden Nockenscheibe 220 (Fig. 21).

Bei der Verbindung des Abschnittes 70 und des hinteren En­ des der Bahn 2 werden diese Teile derart aneinandergefügt, daß die sich längsweise erstreckenden Wellen beider Teile ineinandergreifen, so daß auch quer zur Vorschubrichtung ei­ ne definierte Relativpositionierung der beiden Teile ge­ währleistet ist.

Es ist noch darauf hinzuweisen, daß der Transport der Sta­ pel in der Stapelstation 34 aus der Position des Stapels 92 in die des Stapels 94 in der gleichen Weise erfolgt wie der Transport aus der Position des Stapels 90 in die des Stapels 92. Im Gegensatz zu den Speichern oder Magazinen der Stapel 90 und 92 ist jedoch das Magazin des Stapels 94 mit einem Hebemechanismus (Hebezylinder 106) ausge­ rüstet, welcher durch die Steuereinrichtung 108 bei der kontinuierlichen Übertragung des Stoßes 94 so gesteuert wird, daß die Oberkante des Stoßes 94 im wesentlichen dieselbe Position beibehält. Aus dieser oberen Position transportiert der Vakuumheber 100 den oberen Abschnitt 70 in die Verbindungsstation 40. Zu diesem Zweck führt der Vakuum­ heber zunächst eine geringe Anhebebewegung aus, so daß der oberste Abschnitt über einen Anschlag 101 a gehoben wird, der sich an der Vorderkante des Stapels 94 quer zur Vor­ schubrichtung erstreckt (Fig. 9). Daran schließt sich ei­ ne Vorwärtsbewegung in Richtung der Verbindungsstation an, die sich beispielsweise über eine Länge von einem Meter er­ streckt. Diese Vorschubbewegung des Vakuumhebers muß mit einer Geschwindigkeit erfolgen, die etwa 10% über der Pro­ duktionsgeschwindigkeit liegt (Produktionsgeschwindigkeit kann beispielsweise 70 m/Min. sein), da die Zeitverluste durch den Vorschub der Stapel überbrückt werden müssen.

Während des Vorschubs wird die Transportwalze 102 etwas von der Transportwalze 103 entfernt, so daß die vordere, mit Klebstoff versehene Kante des Abschnitts 70 die Wal­ zen nicht berührt. Sobald die mit Klebstoff versehene Kan­ te durch den Schlitz zwischen den beiden Transportrollen hindurchgelaufen ist, nähern sich die beiden Walzen wie­ der und gelangen an dem Abschnitt in dem Augenblick zur Anlage, in dem die Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumhe­ bers ein Maximum erreicht hat. Die Transportwalzen 102, 103 laufen also mit einer Vorschubgeschwindigkeit, die etwa 10% über der Produktionsgeschwindigkeit liegt. Kurz be­ vor die mit Klebstoff bestrichene Endkante der Transport­ walzen erreicht wird, entfernen sich diese wieder von dem Abschnitt 70, so daß dieser aufgrund der inhärenten Ge­ schwindigkeit und seiner Trägheit in den Vakuumförderer 38 hineingleitet.

Um schließlich sicherzustellen, daß jeder Kontakt zwischen den Transportwalzen und dem aufgetragenen Klebstoff ver­ mieden wird, sind zusätzlich noch Abweiser 105 vorgesehen (Fig. 10). Zur Aussteifung der Abschnitte 70 in der Phase, in der der Abschnitt durch die Transportwalzen 102 und 103 vorgeschoben wird, werden die beiden äußeren Kanten durch Führungselemente 107 angehoben (Fig. 10). In dem Zeitraum, in dem die Transportwalzen 102 und 103 den Vorschub des Ab­ schnitts übernehmen, kehrt der Vakuumheber 100 in seine Ausgangsposition zurück.

Im Vakuumförderer 38 liegen beispielsweise zehn Abschnitte übereinander. Dies entspricht bei der beschriebenen Vor­ richtung beispielsweise einem Vorrat von 18 Sekunden. Mit diesem Vorrat läßt sich der Ladezyklus im Magazin des Sta­ pels 94 überbrücken. Als zusätzliche Sicherheitsmaßnahme zur Vermeidung einer möglichen Über- oder Unterfüllung des Magazins ist ein auf die Höhe des Stapels ansprechender Meßfühler 115 vorgesehen (Fig. 11). Zur Ausrichtung des unteren Abschnittes des Stoßes 95 rotieren die Profilrol­ len 12 entgegen der Vorschubrichtung. Außerdem sind diese Walzen exzentrisch gelagert, so daß sich eine oszillieren­ de Bewegung ihrer profilierten Umfangsflächen ergibt, die dazu führt, daß die Wellen der gewellten Lage 70 b des untersten Abschnittes 70 in die entsprechenden Profile der Profilrollen eingreifen. Dies gewährleistet eine Aus­ richtung quer zur Vorschubrichtung. Die Ausrichtung in Vorschubrichtung wird durch den Anschlag 121 bewirkt, ei­ ne Relativverschiebung der Abschnitte im Stapel 95 wird durch das Druckelement 114 vermieden, welches die Abschnit­ te über den größten Teil des Betriebszyklus zusammenpreßt.

Sobald der gerade angeheftete untere Abschnitt an dem An­ schlag 121 vorbeigeschoben ist, fällt der darüberliegende Abschnitt 70 auf das Vakuumförderelement 120. Das Druck­ element hat dabei außerdem die Aufgabe, den gesamten Sta­ pel 95 definiert abzusenken, so daß die präzise Lage der Abschnitte in dem Magazin beibehalten werden kann. Das Ab­ senken des Stapels wird auch dadurch erleichtert, daß die Steuerventile 128 und 132 ein zu frühes Loslassen verhin­ dern.

Sobald der nächste Abschnitt auf dem Vakuumförderelement 120 liegt, beginnt dessen Vorschubbewegung, die durch den Antrieb 124 bewirkt ist. Dadurch wird der nächste Abschnitt in die Verbindungsstation 40 transportiert. Die Verbindungsrolle 140 besteht aus einem elastischen Material, die aus verschiede­ nen Abschnitten bestehende Verbindungsrolle 142 aus Stahl.

In der beschriebenen Weise wird dann die Vorderkante des neuen Abschnittes unter den Endbereich der Bahn 2 gebracht und durch Zusammendrücken der beiden Teile zwischen den Verbindungsrollen 140 und 142 eine Verbindung hergestellt.

Wegen der Profilunterteilungstoleranzen können sowohl die profilierten Verbindungsrollen 142 als auch die profilierte ebene Fläche des Vakuumförderelements 120 als auch die profilierten Rollen 112 quer zur Vorschubrichtung justier­ bar sein. Die Bürstenrolle 150 und die Gegenrolle 148 stellen schließlich den festen Endkontakt zwischen dem neuen Abschnitt 70 und der kontinuierlichen Bahn 2 her.

Wie bereits erörtert, wird der Antrieb des Vakuumförder­ elementes durch einen Antrieb 124 bewirkt, der eine Noc­ kenscheibe 220 umfaßt, die von einem Elektromotor 124 a angetrieben wird. Die Geschwindigkeit des Antriebsmotors 124 a kann dabei durch das spannungsempfindliche Element 160 verstellt werden. Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, ist die kontinuierliche Bahn mit ihrem hinteren Ende in der Verbindungsstation zwischen den Walzenpaaren 140, 142 und 148, 150 eingespannt, so daß durch die Vorschubbewegung der Bahn 2 diese eine gewisse Spannung erhält.

In dem stromabwärts der Verbindungsstation 40 gelegenen Bereich ist die Bahn in aus der Fig. 16 ersichtlichen Weise mit zwei gegenläufigen Krümmungen geführt, die einerseits durch das spannungsempfindliche Element 160 und anderer­ seits durch das Umlenkelement 162 definiert werden. Erhöht sich nun die Geschwindigkeit der Bahn 2, strafft sich die Bahn in diesem Bereich, wobei das spannungsempfindliche Element 160 nach oben verschwenkt wird. Umgekehrt wird die Ausbauchung der Bahn bei nachlassender Geschwindig­ keit größer, so daß das Element 160 in der anderen Rich­ tung verschwenkt. Die Verschwenkbewegung des Elements 160 verändert den Wert des veränderlichen Widerstands 161 und damit die Geschwindigkeit des Elektromotors 124 a. Insgesamt führt dies dazu, daß die Vorschubgeschwindig­ keit des Vakuumförderelements geändert wird, und zwar in Anpassung an die geänderte Geschwindigkeit der Bahn 2. Nimmt die Geschwindigkeit der Bahn 2 zu, erhöht sich auch die Geschwindigkeit des Vakuumförderelementes und umge­ kehrt. Dadurch wird sichergestellt, daß unabhängig von der jeweiligen Geschwindigkeit der Bahn 2 ein konstanter Rapport in der Spleißstation gewährleistet ist.

Da eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Vakuum­ förderelementes auch Rückwirkungen auf die Produktions­ geschwindigkeit der übrigen Vorrichtung hat, wird auch diese Produktionsgeschwindigkeit durch das Spannungsele­ ment 160 gesteuert. Dies trifft beispielsweise zu für den Antrieb der Schneidvorrichtung 32, der über eine Steuerung 33 gesteuert wird, die ebenfalls durch den Wert des ver­ änderlichen Widerstands 161 beeinflußbar ist (Fig. 16).

Da der Aufbau des Vorrats auf dem Förderband 74, der För­ dereinrichtung 80 und in der Stapelstation 34 (Stapel 90, 92, 94) bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel etwa 20 Minuten dauert und da ein Vorschub des Stapels 90 über die Position des Stapels 92 in die Position des Stapels 94 immer nur dann erfolgt, wenn der Stapelplatz vollstän­ dig gefüllt oder geleert ist, ergibt sich eine maximale Produktionsunterbrechungszeit von 10 Minuten. Diese Zeit ergibt sich daraus, daß man zur vollständigen Abtragung des Stapels 94 bei halber Produktionsgeschwindigkeit et­ wa 10 Minuten benötigt. Während dieser 10 Minuten können die Stapel 90 und 92 wieder aufgefüllt werden. Wenn die­ se maximale Unterbrechungszeit während der Auffüllung der Stapelstation überschritten wird, dann wird das ge­ samte Wellpappezufuhrsystem der ursprünglichen Bahn 2′ abgeschaltet, bis der Fehler korrigiert ist. Man hat al­ so im Betrieb 10 Minuten zur Verfügung, um Störungen zu beheben.

Sollten sich Schwierigkeiten bei der Produktionseinrich­ tung 28 für die kontinuierliche Bahn 2′ ergeben, kann man das Ablenkelement 65 (Fig. 6) zurückziehen, so daß die abgetrennten Abschnitte 70 direkt in den in der Zeichnung nicht dargestellten Abfallbehälter gelangen. Während die­ ses Zeitraums gelangen keine Abschnitte über die Endlos­ förderbänder 66 und 67 zu der in Fig. 7 dargestellten Transportposition und zur Fördereinrichtung 80.

In der in Fig. 17 dargestellten Abwandlung ist das Vakuum­ förderelement 120 der Fig. 11 durch eine Endloskette 323 ersetzt, welche im Abstand voneinander angeordnete Zufuhr­ vorsprünge A hat, die an den hinteren Kanten der aufeinan­ derfolgenden Abschnitte zur Anlage kommen. Statt dessen ist es auch möglich, ein vakuumbeaufschlagtes Förderband zu verwenden, um die Abschnitte zwischen die Verbindungsrollen 140 und 142 und die nachfolgenden Rollen 148 und 150 einzufüh­ ren. Elastische Niederhalter 114 a halten die Abschnitte im Kontakt mit der Kette 323 oder dem Vakuumband.

In diesem Ausführungsbeispiel wird vor der Verbindungsstation kein Stapel ausgebildet, sondern die von dem Stapel 94 ab­ gezogenen Abschnitte werden unmittelbar auf die Kette 323 oder das Vakuumband aufgelegt und sofort der Verbindungsstation zugeführt. Eine Zwischenspeicherung erfolgt also nur im Stapel 94 und davor.

Aus Fig. 13 ist ersichtlich, daß die profilierte Oberflä­ che des Vakuumförderelements 120 verschiedene Teile um­ faßt, die mittels Bolzen 121 a und Schlitzen 123 miteinan­ der verbunden sind. Dadurch ist eine Justierung in hori­ zontaler Richtung senkrecht zur Richtung der Wellen mög­ lich. In gleicher Weise sind die Profilrollen 142 der Fig. 14 senkrecht zur Wellenrichtung justierbar, so daß die Rinnen in den einzelnen Abschnitten des Vakuumförder­ elementes oder in den einzelnen Abschnitten der profilier­ ten Rolle 142 in der gewünschten Weise angepaßt werden können.

Claims (7)

1. Vorrichtung zur Herstellung einer kontinuierlichen Well­ pappebahn mit einer ebenen Deckschicht und einer flächig mit dieser verbundenen, parallel zur Bahnrichtung gewell­ ten Schicht, welche Bahn aus Einzelabschnitten zusammen­ gesetzt ist, die aus einer ursprünglichen kontinuierli­ chen Wellpappebahn mit einer ebenen Deckschicht und ei­ ner flächig mit dieser verbundenen, quer zur Bahnrichtung gewellten Schicht abgetrennt worden sind, wobei die Deck­ schicht und die im wesentlichen gleich breite gewellte Schicht der ursprünglichen Wellpappebahn ein wenig seit­ lich gegeneinander versetzt sind und somit auf einer Sei­ te einen überstehenden Rand der ebenen Deckschicht und auf der anderen Seite einen überstehenden Rand der ge­ wellten Schicht ausbilden, mit einer Verbindungsstation zur Verbindung des hinteren Endes der kontinuierlichen Wellpappebahn mit dem vorderen Ende eines Abschnitt mit mindestens einem Paar quer zur Vorschubrichtung der Well­ pappebahn angeordneter Preßwalzen, zwischen denen die Wellpappebahn und der folgende Abschnitt hindurchgeführt sind, so daß sie im Bereich der überstehenden Ränder ge­ geneinandergepreßt werden, und mit einer Fördervorrich­ tung zum Vorschub der Abschnitte in Richtung auf das Ende der kontinuierlichen Wellpappebahn, welche den Abschnitt unmittelbar vor den Preßwalzen in eine teilweise mit der Wellpappebahn überlappende Position verschiebt, wobei der Abschnitt zunächst auf eine Geschwindigkeit beschleunigt wird, die größer ist als die konstante Vorschubgeschwin­ digkeit der kontinuierlichen Bahn, und anschließend auf diese konstante Vorschubgeschwindigkeit abgebremst wird, sobald das Ende der Wellpappebahn und der Vorderteil des Abschnittes sich teilweise überlappen, dadurch gekennzeichnet, daß die För­ dervorrichtung einen unterhalb der Vorschubebene der Ab­ schnitte (70) sich quer zur Vorschubrichtung erstrecken­ den, parallel zur Vorschubrichtung verschieblich gelager­ ten Vakuumförderer (120) mit einer entsprechend den Wel­ len der gewellten Schicht (70 b) der Abschnitte (70) profi­ lierten Oberfläche umfaßt, daß die in dieser Oberfläche ausgebildeten, sich längsweise erstreckenden Rinnen in ih­ rem Bodenbereich Absaugöffnungen (134) aufweisen, die mit einer Vakuumquelle (126) in Verbindung stehen, daß ein An­ trieb (124) für den Vakuumförderer (120) vorgesehen ist, der diesen wechselseitig verschiebt, und daß Steuerventi­ le (128, 132) zur wahlweisen Verbindung der Ansaugöffnun­ gen (134) und der Vakuumquelle (126) vorgesehen sind, die die Ansaugöffnungen (134) in Korrelation mit der Bewegung des Vakuumförderers (120) während der Bewegung in Bahnvor­ schubrichtung mit der Vakuumquelle (126) verbinden.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit Ansaugöffnungen (134) in Verbindung stehende Kammern (125) im Vakuumförderer (120) quer zur Vorschub­ richtung nebeneinander angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Preßwalze (142) der Verbindungsstation (40) aus mehreren im Abstand zueinander achsgleich angeordne­ ten Rollen (142 a, 142 b, 142 c) besteht, daß der Vakuumför­ derer (120) auf seiner den Preßwalzen (140, 142) zuge­ wandten Seite mehrere bei vorgeschobenem Vakuumförderer (120) in die Zwischenräume zwischen den Rollen (142 a, 142 b, 142 c) eintauchende Vorsprünge (120 b) aufweist und daß in den Vorsprüngen (120 b) weitere mit Ansaugöffnun­ gen in Verbindung stehende Kammern (130) angeordnet sind, die über eigene Steuerventile (132) mit der Vakuumquelle (126) verbindbar sind.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Vakuumförderer (120) auf mehreren gestellfesten Führungsstangen (122) verschieb­ lich gelagert ist und daß der wechselseitige Antrieb (124) des Vakuumförderers (120) eine angetriebene Nockenscheibe (220) und eine an ihr ablaufende Nockenrolle (216) umfaßt, wobei die Kontur der rotierend angetriebenen Nockenschei­ be (220) die Geschwindigkeit des Vakuumförderers (120) bei der wechselseitigen Verschiebung steuert.

5. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die obere Preßwalze (140) einen glatten Umfang aufweist, während die untere Preßwalze (142) einen in Längsrichtung profilierten Umfang hat, der den Wellen der gewellten Schicht (2 b, 70 b) der Wellpappebahn (2) und der zu verbindenden Abschnitte (70) entspricht.

6. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor der Verbindungs­ station (40) ein Stapel (95) mit Abschnitten (70) ausge­ bildet ist, dessen vorderer Teil oberhalb des Vakuumförde­ rers (120) liegt, wenn sich dieser in seiner zurückgezoge­ nen Stellung befindet, daß ein den Stapel (95) in Vorschub­ richtung festlegender Anschlag (121) vorgesehen ist, der nur den jeweils untersten Abschnitt (70) des Stapels (95) in Vorschubrichtung freigibt, wenn er vom Vakuumförderer (120) bei dessen Vorwärtsbewegung mitgenommen wird und daß ein den Stapel (95) gegen den Vakuumförderer (120) anpres­ sender Niederhalter (114) vorgesehen ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (95) auf einer Anzahl von quer zur Vorschub­ richtung drehbar gelagerten, entsprechend der Wellung der Abschnitte (70) mit Umfangsnuten versehenen Walzen (112) ruht, die zur Ausrichtung des auf ihnen aufliegenden Sta­ pels (95) exzentrisch gelagert sind und durch einen Antrieb gedreht werden.