DD203866A5

DD203866A5 - Vorrichtung zur herstellung einer kontinuierlichen wellpappebahn

Info

Publication number: DD203866A5
Application number: DD82244270A
Authority: DD
Inventors: Rolf Soennichsen
Original assignee: Boise Cascade Corp
Priority date: 1981-10-29
Filing date: 1982-10-26
Publication date: 1983-11-09
Also published as: FI78865C; JPS6110306B2; CH659974A5; GB2108090B; AT382819B; ATA395382A; FI78865B; GB2108090A; FR2515574A1; JPS5882746A; AU546713B2; CA1192124A; FR2515574B1; US4498949A; HU189618B; NL190442C; FI823671A0; BE894877A; DE3142832A1; ES8306976A1

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung einer Wellpappebahn mit einer ebenen Deckschicht und einer flaechig mit dieser verbundenen, parallel zur Bahnrichtung gewellten Schicht, die aus Einzelabschnitten zusammengesetzt ist. Die Erfindung ermoeglicht eine genaue Positionierung der anzuheftenden Stuecke u. gewaehrleistet eine hoehere Erzeugnisqualitaet und Arbeitsproduktivitaet. Das Wesen der Erfindung besteht in einer konstruktiv verbesserten, aus mehreren Bearbeitungsstationen bestehenden Vorrichtung, wobei die Foerdereinrichtung einen unterhalb der Vorschubebene der Abschnitte verschiebbar gelagerten Vakuumfoerderer mit profilierter Oberflaeche umfaszt und im Bodenbereich dieser Oberflaeche Saugoeffnungen, die an eine Vakuumquelle angeschlossen sind; waehrend der Antrieb des Foerderers diesen reziprozierend so verschiebt, dasz der Abschnitt zunaechst auf eine hoehere Geschwindigkeit des die konstante Vorschubgeschwindigkeit der kontinuierlichen Bahn beschleunigt und anschlieszend auf diese konstante Vorschubgeschwindigkeit abgebremst wird, sobald das Ende der Wellpappebahn und der Vorderteil des Abschnitts sich teilweise ueberlappen.

Description

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Vorrichtung zur Herstellung einer kontinuierlichen Wellpappebahn

Anwendunqsqebiet der Erfindung;

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung einer kontinuierlichen Wellpappebahn, wie sie im Oberbegriff des Erfindungsanspruches beschrieben ist.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen:

In den US-Patentschriften 4 125 508 und 4 128 677 sowie der US-Patentanmeldung mit der Anmeldenummer 934 859, die am 18. August 1979 angemeldet worden ist, ist eine Vorrichtung beschrieben, mit welcher Abschnitte einer einfachen Wellpappebahn derart zusammengefügt (gespleißt) werden können, daß sich eine kontinuierliche Bahn ergibt, deren Wellen oder Rippen parallel zur Längsrichtung der Bahn verlaufen (und nicht in der üblichen Weise in Querrichtung). Drehbehälter sind vorgesehen, um einen Stapel von Abschnitten über 90 um seine senkrechte Achse zu drehen, so daß die Wellen der Abschnitte des gedrehten Stapels sich in Längsrichtung der

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Herstellungsvorrichtung erstrecken. Diese Vorrichtung ermöglicht es, hintereinander Abschnitte mit sich in Längsrichtung erstreckenden Wellen einer Spleißstation zuzuführen.

Bei dieser bekannten Vorrichtung haben sich Schwierigkeiten dadurch ergeben, daß die hintereinanüerfolgenden Abschnitte in den oberen Teil des Drehbehälters eingeführt werden müssen, im Inneren des Drehbehälters vom oberen Bereich in einen weiter unten liegenden Bereich überführt werden müssen und schließlich aus dem unteren Teil des Behälters nach erfolgter Drehung wieder herausgenommen werden müssen. Aufgrund der relativ großen Masse des drehbaren Teils des Behälters ist es weiterhin schwierig, diesen drehbaren Behälter in der kurzen Zeit exakt zu drehen, die zur Verfügung steht, wenn der Behälter bei einem kontinuierlichen Betrieb der gesamten Vorrichtung gedreht werden muß.

Es hat sich auch als schwierig erwiesen, die aufeinanderfolgenden Abschnitte exakt zu beschleunigen und zu führen, um sie in einer Spleißstation zu einer kontinuierlichen Bahn zu verbinden. Bei der bekannten Vorrichtung wurde ein reziprozierend verschiebliches Stoßelement verwendet, welches an der hinteren Kante des Abschnittes zur Anlage kommt und den Abschnitt in die Spleißstation einstößt. Dabei ist es jedoch schwierig, eine genaue Justierung des Abschnittes zu erreichen, insbesondere ergeben sich Probleme beim Eingriff der Wellen des Abschnittes und der kontinuierlichen Bahn, an die der Abschnitt angeheftet werden soll.

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Ziel der Erfindung;

Ziel der Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Vorrichtung derart zu verbessern, daß eine exakte Positionierung des an die kontinuierliche Wellpappebahn anzuheftenden Abschnittes relativ zu dieser Bahn möglich ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung:

Das Wesen der Erfindung besteht in einer Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art mit den im kennzeichnenden Teil ( des Erfindungsanspruches angegebenen Merkmalen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche· Dabei beschreiben die Unteransprüche Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes, die im Zusammenhang mit den Merkmalen des Hauptanspruches vorteilhafte Weiterbildungen darstellen, die teilweise aber auch selbständig eine Erfindung darstellen. Dies gilt insbesondere im Hinblick auf die Ausgestaltung der Umlenkung der kontinuierlichen Wellpappebahn in einer Umlenk- und Schneidstation, für die Ablage der von der kontinuierlichen Bahn abgetrennten Abschnitte auf einer Fördervorrichtung, für die Stapelbildung derAbschnitte mittels einer verschwenkbaren Fördereinrichtung und einer kippbaren, gleichzeitig als Vorschubeinrichtung dienenden Unterlage, der Justierung der Stapel mittels exzentrischer Profilwalzen, der Abstandänderung von Walzenpaaren, durch welche die Abschnitte hindurchlaufen, zur Vermeidung eines Kontaktes der Walzen mit Klebstoff, der Versteifung der Abschnitte durch seitliches Anheben der Bahn während des Vorschubes sewie der spannungsabhängigen Geschwindigkeitssteuerung des Vakuumförderers, der Spleißstation und der gesamten Vorrichtung.

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Ausführungsbeispiel:

Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit der Zeichnung der näheren Erläuterung,. Es zeigen:

Fig. 1: eine perspektivische Teilansicht einer dreilagigen Wellpappeschicht ;

Fig. 2: ein Blockdiagramm der erfindungsgeraässen Vorrichtung zur Herstellung einer dreilagigen kontinuierlichen Wellpappebahn mit senkrecht zueinander verlaufenden Rippen ;

Fig» 3: eine Seitenansicht der Dreh- und Schneidstation der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 4: eine Schnittansicht längs Linie 4-4 in Fig. 3;

Fig. 5: eine Schnittansicht längs Linie 5-5 in Fig. 4 ;

Fig. 6: eine Schnittansicht längs Linie 6-6 in Fig. 3;

Fig. 7: eine Draufsicht auf die Dreh- und Schneidstation der Fig 3 und 6;

Fig. 8: eine Seitenansicht der Transport- und Stapelstation für die Abschnitte ;

Fig. 9: eine Seitenansicht der Stapelspeicherstation der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

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Fig. 10 eine Schnittansicht längs Linie 10 in Fig. 9;

Fig. 11 eine Seitenansicht der Spleißstation; Fig. 12 eine Draufsicht auf die Spleißstation;

Fig. 13 eine Schnittansicht längs Linie 13-13 in Fig. 12;

Fig. 14 eine Schnittansieht längs Linie 14-14 in Fig. 11;

Fig. 15 eine Schnittansicht längs Linie 15 in Fig. 12;

Fig. 16 eine Seitenansicht der Spannungsüberwachungsstation;

Fig. 17 eine Seitenansicht eines anderen Ausführungsbeispiels einer Spleißstation;

Fig. 18 eine Teildraufsicht auf die Ablageelemente für die Wellpappeabschnitte;

Fig. 19 eine Schnittansicht längs Linie 19-19 in Fig. 18 (an der in Fig.. 7 durch die Linie 19 - 19 angegebenen Position);

Fig. 20 eine Schnittansicht des Antriebs für den Vakuumförderer und

Fig. 21 eine schematische Darstellung der Nokkenelemente des Vakuumfördererantriebs.

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Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung sind gerichtet auf die Herstellung einer kontinuierlichen Wellpappebahn 2 mit einer ebenen Lage 2a sowie einer gewellten, fasrigen Lage 2b, wobei die Wellen oder Rippen der gewellten Lage in Bahnlängsrichtung verlaufen. Diese Bahn ist besonders als zentrale Lage eines aus fasrigem Material bestehenden kreuzweise gewellten Schichtaufhaus 4 geeignet, der nacheinander eine obere Bahn 6 mit einer ebenen Außenlage 6a und einer quer zur Bahnrichtung gewellten Lage 6b, die zentrale Bahn mit sich parallel zur Bahnrichtung erstreckenden Wellen sowie eine untere Bahn 8 mit einer ebenen Lage 8a und einer quer zur Bahnrichtung gewellten Lage 8b sowie schließlich eine ebene untere Aussenlage 10 umfaßt (Fig. 1).

Anhand der Fig. 2 wird im folgenden schematisch der Ablauf des Herstellungsverfahrens des oben beschriebenen Schichtaufbaus 4 erläutert. Die obere Bahn 6 mit der ebenen Lage 6a und der gewellten Lage 6b und die untere Bahn 8 mit der ebenen Lage 8a und der gewellten Lage 8b werden von entsprechenden konventionellen Wellpappeproduktionseinrichtungen einer Laminierstation 24 zugeführt. Von einer Vorratsrolle 26 wird der Laminierstation weiterhin die untere ebene Lage. 10 zugeführt.. Wie das an sich bekannt ist, sind die Bahnen 6 und 8 quer zur Bahnlängsrichtung gewellt. Die zentrale Bahn wird aus einer Ursprungsbahn 2' hergestellt, die von einer Produktionseinrichtung 2 8 geliefert wird. In der Ursprungsbahn sind die ebene Lage 2a' und die gewellte Lage 2b' seitlich gegeneinander versetzt, so daß später der Spleißvorgang durchgeführt werden kann, wie

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dies weiter unten ausführlich erläutert wird (Fig. 4). Diese ursprüngliche, kontinuierliche Bahn 2¹ wird durch eine Bahnablenk- oder Drehstation 30 hindurchgeführt (Fig. 6), so daß die Vorschubsrichtung der Bahn 2' um einen Winkel von 90° gedreht wird. Dadurch verläuft die Vorschubsrxchtung der die Drehstation verlassenden Bahn senkrecht zu der Einlaufrichtung der Bahn in die Drehstation. Die gedrehte Bahn wird dann durch eine Schneidvorrichtung 32 in im wesentlichen quadratische Abschnitte 70 zerschnitten, die dann in einer Stapelstation 34 übereinander gestapelt werden, wobei die Wellen nunmehr parallel zur Längsrichtung der Vorrichtung verlaufen. Die Stapel werden dann einer Speicherstation 36 zugeführt (Fig. 9). Aus dieser Station werden die vereinzelten Abschnitte von den aufeinanderfolgenden Stapeln mittels eines Vakuumförderers 38 (Fig. 11) einer Spleißstation 40 zugeführt. Wie weiter unten noch ausführlich erörtert wird, werden die Abschnitte mit den sich längsweise erstreckenden Wellen der Spleißstation an ihren Enden derart aneinandergefügt (gespleißt), daß sie die kontinuierliche Wellpappebahn 2 mit längsweise sich erstrekkenden Wellen bilden, wie sie auch aus den US-Patenten 4 126 508 und 4 128 677 bekannt ist. Diese kontinuierliche Bahn 2 wird der Laminierstation 24 über eine Spannungskontrollstation 42 zugeführt, in der der kreuzweise gewellte Schichtaufbau 4 hergestellt wird. Dieser Schichtaufbau, der mit einer linearen Geschwindigkeit aus der Laminierstation ausläuft, die der Geschwindigkeit der Produktionseinrichtungen für die einfache Wellpappebahn entspricht (beispielsweise 70 m/Min.), wird mittels in der Zeichnung

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nicht dargestellter Schneideinrichtungen auf die gewünschte Länge geschnitten.

Nach der Übersicht über den Aufbau der. Vorrichtung zur Herstellung eines kreuzweise gewellten Schichtaufbaus werden im folgenden anhand der Zeichnungen die einzelnen Stationen der Vorrichtung zur Herstellung der mittleren Bahn 2 ausführlich erläutert.

Es ist bereits darauf hingewiesen worden, daß die ebene Lage 2a¹ der ursprünglichen kontinuierlichen Bahn 2' gegenüber der gewellten Lage 2b' seitlich versetzt ist; dabei verlaufen die Wellen der gewellten Lage 2b quer zur Bahnlängsrichtung (Fig. 4). Die ursprüngliche, kontinuierliche Bahn 2' läuft über Trennrollen 50 und wird anschließend über eine unter einem Winkel gegenüber der Vorschubrichtung angeordnete, stationäre Umlenkrolle 52 geführt, so daß die Vorschubrichtung der Bahn um 90° abgelenkt oder gedreht wird (Fig. 3). Wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich wird, wird beim Einlaufen der Bahn 2' in die Dreh- oder Umlenkstation ein konventioneller druckempfindlicher Klebstoff auf die überstehenden Wellen der seitlich versetzten Schicht 2b¹ aufgetragen, und zwar durch eine stationäre Auftragseinrichtung 58. Beim Auslaufen aus der Umlenkstation trägt eine weitere stationäre Auftragseinrichtung 60 ebenfalls einen druckempfindlichen Klebstoff auf die überstehende Unterseite der seitlich versetzten ebenen Lage 2a' auf. Die Bahn 2' wird durch am Maschinengestell gelagerte Endlosförderbänder sowie durch Profilwalzen 62, deren profilierte Umfangsflache in die Wellen der gewellten Schicht 2b' eingreift,

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in eine Schneidstation mit einer sich drehenden Schneideinrichtung 32 geführt, welche die umgelenkte Bahn 2' in Abschnitte 70 der gewünschten Länge zerschneidet (Fig. 6), Diese Abschnitte werden dann weiter durch Endlosförderbänder 66 und 67 sowie eine Ablage- und Führungseinrichtung 68 (Figuren18 und19) in eine Transportposition vorgeschoben, die in der Fortsetzung der ursprünglichen Vorschubrichtung der Bahn 2' liegt. Die Führung der Bahn 2' und der Abschnitte 70 ergibt sich deutlich aus den Figuren 6 und 7. Danach tritt die kontinuierliche Bahn 2' horizontal in die Drehstation ein, wird um die Umlenkrolle 52 herum wieder in eine horizontale Bahn geführt, deren Vorschubrichtung senkrecht zur Einlaufrichtung verläuft. In einer parallel zur Einlaufrichtung der Bahn verlaufenden senkrechten Ebene wird die kontinuierliche Bahn durch die Endlosförderbänder 54 sowie die Profilwalzen 62 der Schneidvorrichtung 32 zugeführt, die von dieser erzeugten Abschnitte werden anschließend wieder in eine horizontale Förderrichtung umgelenkt und durch die horizontalen Endlosförderbänder 66 und 67 senkrecht zur Einlaufrichtung der kontinuierlichen Bahn wieder in die oben beschriebene Transportposition gebracht, in der sie genau in Fortsetzung der Einlaufrichtung der kontinuierlichen Bahn abgelegt werden.

Auf diese Weise wird mit stationären Mitteln (Umlenkrolle 52) in kontinuierlicher Weise die Herstellung von Abschnitten ermöglicht, die in der ursprünglichen Förderrichtung der kontinuierlichen Bahn weitertransportiert werden können und im Gegensatz zur einlaufenden kontinuierlichen Bahn parallel zur Vorschubrichtung gewellt sind.

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Wie sich aus den Figuren 18 und 19 ergibt, werden die Abschnitte 70 beim Transport von der Schneideinrichtung 32 zu der Transportposition, der mittels der Endlosbänder 66 und 67 erfolgt, in der Ablage-und Führungseinrichtung 6 8 geführt. Diese Einrichtung umfaßt zwei Ablage- und Führungselemente mit drehbar an der Vorrichtung gelagerten Wellen 68b, deren Drehachsen sich in aus Fig. 7 ersichtlicher Weise parallel zur Förderrichtung der Endlosförderbänder 66 und 67, also senkrecht zur Längsrichtung der gesamten Wellpappeherstellvorrichtung in einer Ebene angeordnet sind, die sich oberhalb der Ablage- und Vorschubebene befindet. Die Wellen 68b tragen über, radiale Arme 68c, die sich parallel zu den Wellen erstreckende Stäbe 68d, wobei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel jeweils zwei benachbarte Stäbe über ein Verbindungselement miteinander verbunden und nur über einen einzigen Arm 6 8c an der Welle 68b gehalten sind (Fig. 19).

Die beiden Ablage- und Führungselemente werden synchron mit dem Betrieb der Schneideinrichtung 62 mittels eines konventionellen. Schrittantriebs 69 schrittweise gedreht. Die Drehrichtung· der beiden Elemente ist dabei verschieden und. so gewählt, daß die Stäbe 68d auf den einander zugewandten Seiten der beiden Elemente abgesenkt werden (Fig. 19).

Beim Vorschub der Abschnitte 70 (mit der ebenen Lage 70a und der gewellten Lage 70b) mittels der Endlosförderbänder 66 und\ 67 werden die Abschnitte mit ihren parallel zu den Stäben 68d verlaufenden Kanten auf die Stäbe 68d der beiden Ablage- und: Führungselemente aufgeschoben und von diesen getragen. Sobald, die Endlosförderbänder 66 und 67 die

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Abschnitte vollständig auf die Stäbe 68d aufgeschoben haben, erfolgt die vom Antrieb 69 gesteuerte Drehung der beiden Elemente, wobei die Abschnitte 70 abgesenkt werden. Die Absenkbewegung wird dabei durch die nachfolgenden Stäbe 68d unterstützt, die bei der Drehung der Ablage- und Führungselemente an der Oberseite der Abschnitte 70 zur Anlage kommen und diese definiert nach unten drücken. Aufgrund der Drehung der Elemente geben die unteren Stäbe 6 8d schließlich die Abschnitte 70 frei, die dann unter dem Einfluß der oberen Stäbe 6 8d auf eine zwischen den beiden Ablage- und Führungselementen angeordnete. Förderebene in der oben beschriebenen Transportposition abgelegt werden. Die Ablage erfolgt dabei in der aus der Fig. 3 ersichtlichen Weise auf einem Förderband 74, welches so langsam umläuft, daß die Abschnitte teilweise aufeinanderliegen, so daß sich eine schindeiförmige Anordnung ergibt. Aufgrund dieser teilweise überlappenden Anordnung der Abschnitte kann der durch die Auftragseinrichtungen 58 und 60 aufgebrächte, druckempfindliche Klebstoff auf den Endbereichen der Abschnitte trocknen, und es wird verhindert, daß aufeinanderfolgende Abschnitte miteinander verbunden werden. Die Ablage- und Führungselemente der Einrichtung 68 verhindern weiterhin den nachteiligen Effekt des Luftkissens, der sich unter den vereinzelten Abschnitten 70 ausbildet und dazu führt, daß die Abschnitte beim Absenken schwimmen. Durch die definierte Absenkung der Abschnitte mittels der von oben anliegenden Stäbe wird dies verhindert und man erreicht eine exakte Orientierung der Abschnitte auf dem Förderband 74.

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Falls die Zufuhr der vereinzelten Abschnitte zu den Endlosförderbändern 66 und 67 verhindert werden soll, kann ein Ablenkelement 65 in seine zurückgezogene Stellung betätigt werden, so daß die vereinzelten Abschnitte weiter von der Schneideinrichtung 32 senkrecht nach unten vorgeschoben werden und in einem in der Zeichnung nicht dargestellten Aufnahmebehälter gesammelt werden können (Fig. 6).

Nach der Verschiebung der Abschnitte in die Transportposition durch die Endlosförderbänder 66 und 67 und die Ablage- und Führungseinrichtung 68 werden die Abschnitte, deren Wellen nunmehr parallel zur Längsrichtung der Vorrichtung verlaufen, mittels des Förderbandes 74 in der oben erläuterten einander überlappenden Anordnung in eine Stapelstation 34 transportiert (Fig. 8). Diese Stapelstation umfaßt eine Fördereinrichtung 80, die an ihrem stromaufwärts gelegenen Ende um eine horizontale Achse verschwenkbar am Maschinengestell gelagert ist. Sie läßt sich zwischen einer unteren, in Fig. 8 strichpunktiert dargestellten Position 80' und einer in Fig. 8 in ausgezogenen Linien dargestellten Position verschwenken, wobei die Schwenkstellung durch ein Kolbenzylinderaggregat 82 einstellbar ist. Wie bereits erwähnt worden ist, kann der auf die Abschnitte aufgetragene Klebstoff aufgrund der überlappenden Anordnung der Abschnitte während des Transportes auf dem Förderband 74 und der sich daran anschließenden Fördereinrichtung 80 trocknen, so daß die aufeinanderfolgenden Abschnitte nicht aneinanderkleben, wenn sie anschließend gestapelt werden. Der Klebstoff ist vorzugsweise ein druckempfindlicher Klebstoff, und

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da die . beleimten Bereiche der Abschnitte beim Transport und beim Stapeln voneinander entfernt sind, wird ein Zusammenkleben sicher vermieden.

Die von der Fördereinrichtung 80 transportierten Abschnitte 70 werden nacheinander in einer Speicherstation 36 auf einen ersten Stapel 90 gestapelt, der auf einer schwenkbar angeordneten Vorschubeinrichtung 83 aufgebaut wird (Fig. 8). Diese Vorschubeinrichtung kann bei der Ausbildung des Stapels 90 durch ein Kolbenzylinderaggregat 86 um eine horizontale, quer zur Vorschubrichtung verlaufende Achse 84 nach oben verschwenkt werden (so daß das stromabwärts gelegene Stapelende tiefer liegt als das stromaufwärts gelegene) . Beim Aufbau des Stapels 90 wird die Fördereinrichtung 80 entsprechend der Höhe des Stapels kontinuierlich in die angehobene Stellung verschwenkt. Sobald der Stapel 90 aufgebaut ist, wird die Zufuhr der Abschnitte unterbrochen, die Fördereinrichtung 80 wird in ihre abgesenkte Stellung 80' verschwenkt,und die Vorschubeinrichtung 83 wird in ihre ursprüngliche Position abgesenkt. Ein Motor 88 treibt daraufhin Transportrollen 89 in der Vorschubeinrichtung 83 an. Dadurch wird der Stapel 90 auf eine zweite Vorschubeinrichtung vorgeschoben, welche ebenfalls Transportrollen umfaßt, die mittels eines Motors 9 3 antreibbar sind (Fig. 9). Daraufhin wird auf der Vorschubeinrichtung 83 ein neuer Stapel ausgebildet. Sobald dieser Stapel wieder beendet ist, werden die Motoren 88 und 93 betätigt, so daß der auf ihnen befindliche Stapel 90 bzw. 92 in Vorschubrichtung weitergeschoben wird. Der Stapel 92 gelangt auf eine weitere Vorschubeinrichtung und bildet dort einen Stapel 94, der fertig ausgebildete Stapel 90 gelangt auf die

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zweite Vorschubeinrichtung und bildet dort einen zweiten Stapel 92 und auf der ersten Vorschubeinrichtung beginnt erneut die Ausbildung eines Stapels 90 (Fig. 9).

Um nunmehr die Abschnitte 70 miteinander zu der gewünschten kontinuierlichen zentralen Bahn 2 zu verbinden, deren Wellen parallel zur Bahnlänge verlaufen, wird die vordere Kante des obersten Abschnitts 70 im Stapel 9 4 mittels eines Vakuumhebers 100 angehoben, der mittels einer Steuereinrichtung 101 so gesteuert wird, daß er den obersten Abschnitt in Vorschubrichtung (in Fig. 9 nach links) weiterschiebt zwischen Transportwalzen 102 und 103, welche den Abschnitt 70 der Spleißstation 38 zuführen. Bei der Entfernung der Abschnitte von der Oberseite des Stapels 94 wird der Stapel mittels Hebezylindern 106 angehoben, die von einer Steuereinrichtung 108 entsprechend der Höhe des Stapels betätigt werden. Zur Messung der Stapelhöhe sind Meßfühler 110 vorgesehen.

Der unterste Abschnitt 70, der durch die Transportwalzen und 103 in die Spleißstation 40 eingeführt wird, ruht auf Profilrollen 112, deren ümfangsflache den Rippen oder Wellen angepaßt ist, die die gewellte Lage auf der Unterseite der Abschnitte 70 aufweist. Druckelemente 114 drücken das vordere Ende des Stoßes nach unten gegen ein Vakuumförderelement 120, welches aus der in Fig. 11 mit ausgezogenen Linien dargestellten Position in die in Fig. 11 in gestrichelten Linien dargestellte, vorgeschobene Position verfahren werden kann, wobei es den untersten Abschnitt des auf den Profilrollen 112 aufliegenden Stapels 95 unterhalb eines Rückhaltetores 121 hindurchschiebt. Die Vorder-

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Pidieses Abschnittes wird anschließend zwischen ein erstes Paar von Spleißrollen 140, 142 eingeführt. Wie in Fig. 15 dargestellt, befindet sich die Oberseite des Vakuumförderelements 120 ein wenig unterhalb der Einlaufebene der beiden Spleißrollen 140 und 142, so daß die vordere Kante des Abschnitts 70 nach Anlage an der unteren Spleißrolle 142 nach oben in eine Position gebracht wird, in welcher sie mit der Hinterkante der kontinuierlichen Bahn 2 so verbunden oder gespleißt werden kann, daß die Wellen oder Rippen ineinandergreifen. Bei dem Spleißvorgang werden die auf die überstehenden Bereiche aufgebrachten Schichten des druckempfindlichen Klebstoffes gegen die gegenüberliegende Fläche des zu verbindenden Teils gedrückt, so daß eine Verbindung zwischen der kontinuierlichen Bahn und des in die Spleißposition vorgeschobenen Abschnitts erfolgen kann.

Das Vakuumförderelement 120 ist auf parallel zur'Förderrichtung angeordneten Führungsstangen 122 verschieblich gelagert (Fig. 12). Die Verschiebung des Vakuumförderelementes 120 längs der Führungsstangen 122 wird durch einen Antrieb 124 gesteuert. Das Vakuumförderelement umfaßt einen Körper 120a mit drei Vakuumkammern 125 sowie zwei im Abstand zueinander angeordnete, nach vorne reichende Vorsprünge 120b, von denen jeder wiederum eine Vakuumkammer 130 enthält. Die untere Spleißrolle 142 umfaßt drei nebeneinander im Abstand liegende Abschnitte 142a, 142b und 142c, die zwischen sich die nach vorne ragenden Vorsprünge 120b des Vakuumförderelementes 120 aufnehmen, wenn sich dieses in der vorgeschobenen, in Fig. 12 also in der linken Position befindet. Wie schematisch in Fig. 12 dar-

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gestellt, sind die Vakuumkammern 125 über Leitungen, in welche Steuerventile 128 eingeschaltet sind, mit einer Vakuumquelle 126 verbunden. Die Vakuumkammerη 130 sind über Leitungen mit der Vakuumquelle verbunden, die Steuerventile enthalten.

Die den Wellpappeabschnitten zugewandte obere Fläche des Vakuumförderelements 120 ist so profiliert, daß sie der welligen unteren Seite 70b des Abschnittes 70 entspricht (Fig. 13). Die Vakuumkammern 125 und 130 des Vakuumförderelementes 120 stehen mit den rinnenförmigen Vertiefungen in der profilierten Fläche über Kanäle 134 in Verbindung, so daß die auf dem Vakuumförderelement 120 liegenden Abschnitte fest gegen das hin- und herverschiebliche Vakuumförderelement 120 angesaugt werden können. Wenn also die Steuerventile 128 und 132 derart betätigt v/erden, daß die Vakuumkammern 125 und 130 evakuiert werden, so daß die Abschnitte angesaugt werden, dann wird das Vakuumförderelement durch den Antrieb 124 längs der Führungsstangen 122 in Richtung auf die Spleißstation 40 vorgeschoben, und wenn die Steuerventile .12 8 und 132 die Verbindung zwischen den Vakuumkammern 125 und 130 und der Vakuumquelle 126 unterbrechen, so daß die Abschnitte von dem Vakuumförderelement freigegeben werden, dann wird das Vakuumförderelement in seine Anfangsposition zurückgeschoben. In dieser Position kann der nächste Wellpappeabschnitt, der von den Profilrollen 112 zugeführt wird, an dem Vakuumförderelement zur Anlage gelangen.

Der in den Figuren 20 und 21 dargestellte Antrieb 124 zur reziprozierenden Verschiebung des Vakuumförderelements 120

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umfaßt eine endlose Gliederkette 200, die über ein antreibendes und ein mitgenommenes Zahnrad 204 bzw. 202 geführt ist. Die Kette ist über Verbindungsglieder 206 mit dem Vakuumförderelement verbunden. Das Zahnrad 204 ist mit einem Zahnrad 208 eines Zahnradgetriebes 210, 212, 214 verbunden, welches seinerseits von einem Nockenrad 216 angetrieben wird. Dieses wird durch eine Feder 218 elastisch gegen eine Antriebsnockenscheibe 220 gedrückt, die von einem Elektromotor 12 4a in Drehung versetzt wird. Der Elektromotor wird von einer Kontrollvorrichtung 42 gesteuert, welche die Spannung der kontinuierlichen Bahn 2 stromabwärts der Spleißstation 40 abfühlt und in der weiter unten beschriebenen Weise steuert.

Die obere Spleißrolle 140 besteht vorzugsweise aus Gummi. Die untere aus mehreren Abschnitten bestehende Spleißrolle 142 ist in Lagern 44 derart gelagert, daß sie quer zur Vorschubsrichtung über eine Einstellvorrichtung 146 justiert werden kann, wie sich aus der Darstellung der Fig. 14 ergibt. Dadurch kann die Position der profilierten Umfangsfläche dieser Rollen an die Position der Wellen in den vorgeschobenen Abschnitten angepaßt werden. Der Abschnitt 70 wird durch das Vakuumförderelement 120 derart beschleunigt, daß das vordere Ende der gewellten Lage 70b des Abschnitts 70 unter das hintere, überstehende Ende der ebenen Lage 2a der kontinuierlichen, gespleißten Bahn 2 zu liegen kommt, 'wie dies aus Fig. 15 ersichtlich ist. Der Abschnitt 70 wird dann mit dem hinteren Ende der kontinuierlichen Bahn 2 verbunden und gespleißt, und zwar durch den druckempfindlichen Klebstoff auf der Unterseite der vorstehenden ebenen Lage 2a der Bahn 2 und auf der Oberseite der

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überstehenden, gewellten Lage an der Vorderseite des anzuspleißenden Abschnitts 70. Der Druck zur Verbindung wird beim Durchgang des Endes der Bahn 2 und der Vorderkante des anzuspleißenden Abschnittes 70 zwischen der elastischen Spleißrolle 140 und der profilierten Spleißrolle 142 aufgebracht. Eine weitere Zusammenpressung erfolgt bei dem nachfolgenden Durchgang zwischen einer Metallrolle 148 und einer Bürstenrolle 150, die sich in Vorschubrichtung an die Spleißrollen anschließen (Fig. 15). Die gespleißte Bahn 2 — in der die Wellen nunmehr parallel zur Vorschubrichtung verlaufen - läuft durch die Spannungskontrollvorrichtung an einem spannungsempfindlichen Element 160 vorbei. Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, handelt es sich bei diesem spannungsempfindlichen Element um einen schwenkbar am Gestell gelagerten Arm, der mit seinem freien, abgebogenen Ende an der Bahn 2 anliegt und unter dem Einfluß des Eigengewichts oder zusätzlicher Federmittel gegen die Bahn gedrückt wird. Die Bahn, wird stromabwärts des spannungsempfindlichen Elementes 160 über ein in entgegengesetzter Richtung gebogenes Umlenkelement 162 geführt. Je nach Spannung der Bahn wird das spannungsempfindliche Element 160 mehr oder weniger stark um seine horizontale, quer zur Vorschubrichtung verlaufende Lagerachse verschwenkt. Dabei verstellt es einen variablen Widerstand 161, der wiederum den Elektromotor 12 4a des Antriebs 124 für das Vakuumförderelernent 120 steuert. Dies wird weiter unten noch anhand der Figuren 20 und 21 näher erläutert.

Die kontinuierliche Bahn 2 wird anschließend der Laminierstation 2 4 zugeführt und in dieser mit den Bahnen 6 und 8 verbunden. Diese Bahnen sind quer zur Längsrichtung gewellt

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und unterscheiden sich somit von der Bahn 2, in der die Wellen parallel zur Längsrichtung verlaufen.

Betriebsweise:

Im Betrieb wird der lockere, zusammengefaltete Teil der ursprünglichen Bahn 2' auf der vor der ümlenk- und Drehstation 30 in Fig. 3 angeordneten Vorschubbahn durch die Trennrollen 50 geglättet, bevor die Bahn um die stationär angeordnete Umlenkrolle 52 herumgeführt wird. Wie bereits erwähnt, erfolgt der Vorschub der Bahn in diesem Bereich durch die Profilwalze 62 zusammen mit den Endlosförderbändern 54.

Wie insbesondere aus Fig. 7 zu entnehmen ist, bringen die Auftragseinrichtungen 58 und 60 den Klebstoff auf die überstehenden Kantenbereiche der gewellten Lage 2b¹ und der ebenen Lage 2a' der ursprünglichen Bahn 2¹ auf. Daraufhin wird die Bahn 2' durch die Schneideinrichtung 32, im vorliegenden Fall ein rotierendes Messer (Fig. 6) , in Abschnitte 70 getrennt. Die Geschwindigkeit der Schneidvorrichtung 32 wird in der weiter unten ausführlich erörterten Weise durch die in der Kontrollvorrichtung 42 abgegriffene Spannung der Bahn 2 über eine Steuerung 33 gesteuert (vergleiche Figuren 2 und 16). Die Abschnitte werden anschließend durch die Endlosförderbänder 66 und 67 wieder in Richtung auf die ursprüngliche Längsachse der Bahn 2' transportiert und dabei von den Elementen der Ablage- und Führungseinrichtung 68 in der oben beschriebenen Weise geführt (vergleiche Figuren 3, 7, 18 und 19), Die nacheinander in die Transportposition in Verlängerung der ursprünglichen Vorschubrichtung der Bahn 2' transportier-

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ten Abschnitte werden durch die Ablage- und Führungseinrichtung 68 in der ebenfalls oben beschriebenen Weise auf dem Förderband 74 teilweise überlappend abgelegt, wie sich dies aus den Figuren 3 und 8 ergibt. Dabei kann der druckempfindliche Klebstoff, der auf die überstehenden Kantenbereiche der Abschnitte aufgetragen ist, trocknen. Die teilweise überlappenden Abschnitte werden mittels der Fördereinrichtung 80 oberhalb der Vorschubeinrichtung 83 zu einem Stapel 90 aufgeschichtet. Der Nachschub der Abschnitte 70 wird unterbrochen, sobald der Stapel 90 vollendet ist. Die Vorschubeinrichtung 83 wird daraufhin durch Betätigung des Zylinders 86 um die Achse 84 in die horizontale Lage verschwenkt. Der Motor 88 wird aktiviert und verschiebt den Stapel 90 auf die nachfolgende Vorschubeinrichtung; dort bleibt der vorgeschobene Stapel 92 stationär, bis auf der Vorschubeinrichtung 83 ein neuer Stapel 90 vollendet ist. Zum Aufbau des neuen Stoßes 90 wird durch Betätigung des Zylinders 86 die Vorschubeinrichtung 83 wieder in der aus Fig. 8 ersichtlichen Weise schräg gestellt , die Nachlieferung von Abschnitten durch die Fördereinrichtung 80 wird wieder aufgenommen. In dem Maß, in dem der Stapel 90 anwächst, wird die Fördereinrichtung mittels des Zylinders 82 um die horizontale Schwenkachse nach oben verschwenkt, so daß die von der Fördereinrichtung 80 auf den Stapel 90 gelieferten Abschnitte jeweils über die Oberkante des Stapels 90 hinübergeleitet werden, jedoch der Abstand zwischen den nachgelieferten Abschnitten und der Oberseite des Stapels 90 möglichst gering bleibt, um eine präzise Ablage der Abschnitte auf dem Stapel zu erreichen.

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Sobald der Stapel 90 wieder aufgefüllt ist, wird der Antriebsmotor 93 der in Vorschubrichtung vor der Vorschubrichtung 83 angeordneten Vorschubvorrichtung aktiviert, so daß der dort abgelegte Stapel 92 weiter in Richtung auf die Spleißstation vorgeschoben wird. Gleichzeitig wird in der bereits beschriebenen Weise der Stapel 90 auf die f"_ zweite Vorschubvorrichtung vorgeschoben, wo er als neuer Stapel 92 liegen bleibt. Auch bei diesem Vorschubvorgang wird die Nachlieferung von Abschnitten unterbrochen, bis ein erneuter Aufbau eines Stapels 90 beginnen kann.

Von dem vorderen Stapel 94 wird jeweils der oberste Abschnitt 70 mittels des Vakuumhebers 100 angehoben und in Vorschubrichtung zwischen den Transportwalzen 102 und 103 in die vor der Spleißstation angeordnete Stapelstation eingeführt. Die Ablage der Abschnitte erfolgt dabei auf der Oberseite des dort gebildeten Stapels 95, zu diesem Zweck wird das als Niederhalter wirkende Druckelement 114 angehoben, bis der vorgeschobene Abschnitt 70 gegen das Rückhal-'....,^: te tor 121 stößt.

Anschließend wird das Druckelement 114 abgesenkt und drückt den untersten Abschnitt des Stapels 95 gegen das Vakuumförderelement 120. Dieses wird in diesem Zyklus vakuumbeaufschlagt und hält den untersten Abschnitt des Stapels 95 fest. Gleichzeitig wird das Vakuumförderelement in Vorschubrichtung in die vorgeschobene Richtung gefahren,-wobei es den untersten Abschnitt des Stapels 95 mitnimmt und dessen vordere Kante zwischen die Spleißrollen 140 und 142 einführt (Fig. 11). Die Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumförderele-

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mentes wird dabei durch den Antrieb 124 gesteuertund ist derart gewählt, daß der vorgeschobene Abschnitt so stark beschleunigt wird, daß er der hinteren Kante des vorhergehenden Abschnittes, der bereits an die kontinuierliche Bahn 2 angefügt ist, nachgeführt werden kann. Dazu ist es notwendig, daß der Abschnitt anfangs stark beschleunigt wird, und zwar auf eine Geschwindigkeit, die größer ist als die Vorschubgeschwindigkeit der kontinuierlichen Bahn 2, denn die beiden miteinander zu verbindenden Abschnitte müssen sich im Zeitpunkt des Durchgangs durch die Spleißrollen 14O und 142 in Vorschubrichtung überlappen. Nach dieser starken Beschleunigung muß der Abschnitt wieder abgebremst werden, denn im Zeitpunkt der Verbindung mit dem hinteren Ende der Bahn 2 müssen der Abschnitt 70 und das mit ihm zu verbindende hintere Ende der Bahn 2 dieselbe Vorschubgeschwindigkeit aufweisen.

Dieses relativ komplizierte Vorschubverhalten wird durch die Steuerung 124 ermöglicht und dort insbesondere durch die Kontur der den reziprozierenden Antrieb des Vakuumförderelements steuernden Nockenscheibe 220 (Fig. 21).

Bei der Verbindung des Abschnittes 70 und des hinteren Endes der Bahn 2 werden diese Teile derart aneinandergefügt, daß die sich längsweise erstreckenden Wellen beider Teile ineinandergreifen, so daß auch quer zur Vorschubrichtung eine definierte Relativpositionierung der beiden Teile gewährleistet ist.

Es ist noch darauf hinzuweisen, daß der Transport der Stapel in der Stapelstation 34 aus der Position des Stapels

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in die des Stapels 94 in der gleichen Weise erfolgt wie der Transport aus der Position des Stapels 90 in die des Stapels 92. Im Gegensatz zu den Speichern oder Magazinen der Stapel 90 und 92 ist jedoch das Magazin des Stapels 94 mit einem Hebemechanismus (Hebezylinder 106) ausgerüstet, welcher durch die Steuereinrichtung 108 bei der kontinuierlichen Übertragung des Stoßes 94 so gesteuert wird, daß die Oberkante des Stoßes 94 im wesentlichen dieselbe Position beibehält. Aus dieser oberen Position transportiert der Vakuumheber 100 den oberen Abschnitt in die Spleißstation 40. Zu diesem Zweck führt der Vakuumheber zunächst eine geringe Anhebebewegung aus, so daß der oberste Abschnitt über einen Anschlag 101a gehoben wird, der sich an der Vorderkante des Stapels 94 quer zur Vorschubrichtung erstreckt (Fig. 9). Daran schließt sich eine Vorwärtsbewegung in Richtung der Spleißstation an, die sich beispielsweise über eine Länge von einem Meter erstreckt. Diese Vorschubbewegung des Vakuumhebers muß mit einer Geschwindigkeit erfolgen, die etwa 10% über der Produktionsgeschwindigkeit liegt (Produktionsgeschwindigkeit kann beispielsweise 70 m/Min, sein), da die Zeitverluste durch den Vorschub der Stapel überbrückt werden müssen.

Während des Vorschubs wird die Transportwalze 102 etwas von der Transportwalze 103 entfernt, so daß die vordere, mit Klebstoff versehene Kante des Abschnitts 70 die Walzen nicht berührt. Sobald die mit Klebstoff versehene Kante durch den Schlitz zwischen den beiden Transportrollen hindurchgelaufen ist, nähern sich die beiden Walzen wieder und gelangen an dem Abschnitt in dem Augenblick zur

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Anlage, in dem die Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumhebers ein Maximum erreicht hat. Die Transportwalzen 102 laufen also mit einer Vorschubgeschwindigkeit, die etwa 10% über der Produktionsgeschwindigkeit liegt. Kurz bevor die mit Klebstoff bestrichene Endkante der Transportwalzen erreicht wird, entfernen sich diese wieder von dem Abschnitt 70, so daß dieser aufgrund der inhärenten Geschwindigkeit und seiner Trägheit in den Vakuumförderer 38 hineingleitet.

um .schließlich sicherzustellen, daß jeder Kontakt zwischen den Transportwalzen und dem aufgetragenen Klebstoff vermieden wird, sind zusätzlich noch Abweiser 105 vorgesehen (Fig. 10). Zur Aussteifung der Abschnitte 70 in der Phase, in der der Abschnitt durch die Transportwalzen 102 und 103 vorgeschoben wird, werden die beiden äußeren Kanten durch Führungselemente 107 angehoben (Fig. 10). In dem Zeitraum, in dem die Transportwalzen 102 und 103 den Vorschub des Abschnitts übernehmen, kehrt der Vakuumheber 100 in seine Ausgangsposition zurück.

Im Vakuumförderer 38 liegen beispielsweise zehn Abschnitte übereinander. Dies entspricht bei der beschriebenen Vorrichtung beispielsweise einem Vorrat von 18 Sekunden. Mit diesem Vorrat läßt sich der Ladezyklus im Magazin des Stapels 9 4 überbrücken. Als zusätzliche Sicherheitsmaßnahme zur Vermeidung einer möglichen über- oder Unterfüllung des Magazins ist ein auf die Höhe des Stapels ansprechender Meßfühler 115 vorgesehen (Fig. 11). Zur Ausrichtung des

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unteren Abschnittes des Stoßes 95 rotieren die Profilrollen 12 entgegen der Vorschubrichtung. Außerdem sind diese Walzen exzentrisch gelagert, so daß sich eine oszillierende Bewegung ihrer profilierten Umfangsflachen ergibt, die dazu führt, daß die Wellen der gewellten Lage 70b des untersten Abschnittes 70 in die entsprechenden Profile der Profilrollen eingreifen. Die-s gewährleistet eine Ausrichtung quer zur Vorschubrichtung. Die Ausrichtung in Vorschubrichtung wird durch den Anschlag 121 bewirkt, eine Relatiwerschiebung der Abschnitte im Stapel 95 wird durch das Druckelement 114 vermieden, welches die Abschnitte über den größten Teil des Betriebszyklus zusammenpreßt.

Sobald der gerade angespleißte untere Abschnitt an dem Anschlag 121 vorbeigeschoben ist, fällt der darüberliegende Abschnitt 70 auf das Vakuumförderelement 120. Das Druckelement hat dabei außerdem die Aufgabe, den gesamten Stapel 95 definiert abzusenken, so daß die präzise Lage der Abschnitte in dem Magazin beibehalten werden kann. Das Absenken des Stapels wird auch dadurch erleichtert, daß die Steuerventile 128 und 132 ein zu frühes Loslassen verhindern.

Sobald, der nächste Abschnitt auf dem Vakuumförderelement 120 liegt, beginnt dessen Vorschubbewegung, die durch den Antrieb 124 bewirkt ist. Dadurch wird der nächste Abschnitt in die Spleißstation 40 transportiert. Die Spleißrolle 140 besteht aus einem elastischen Material, die aus verschiedenen Abschnitten bestehende Spleißrolle 142 aus Stahl.

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In der beschriebenen Weise wird dann die Vorderkante des neuen Abschnittes unter den Endbereich der Bahn 2 gebracht und durch Zusammendrücken der beiden Teile zwischen den Spleißrollen 140 und 142 eine Verbindung hergestellt.

Wegen der Profilunterteilungstoleranzen können sowohl die profilierten Spleißrollen 142 als auch die profilierte ebene Fläche des Vakuumförderelements 120 als auch die profilierten Rollen 112 quer zur Vorschubrichtung justierbar sein. Die Bürstenrolle 150 und die Gegenrolle 148 stellen schließlich den festen Endkontakt zwischen dem neuen Abschnitt 70 und der kontinuierlichen Bahn 2 her.

Wie bereits erörtert, wird der Antrieb des Vakuumförderelementes durch einen Antrieb 124 bewirkt, der eine Nokkenscheibe 220 umfaßt, die von einem Elektromotor 12 4a angetrieben wird. Die Geschwindigkeit des Antriebsmotors 124a kann dabei durch das spannungsempfindliche Element 160 verstellt werden. Wie aus Fig. 16 ersichtlich ist, ist die kontinuierliche Bahn mit ihrem hinteren Ende in der Spleißstation zwischen den Walzenpaaren 140, 142 und 148, 150 eingespannt, so daß durch die Vorschubbewegung der Bahn 2 diese eine gewisse Spannung erhält.

In dem stromabwärts der Spleißstation 40 gelegenen Bereich ist die Bahn in aus der Fig. 16 ersichtlichen Weise mit zwei gegenläufigen Krümmungen geführt, die einerseits durch das spannungsempfindliche Element 160 und andererseits durch das Umlenkelement 162 definiert werden. Erhöht sich nun die Geschwindigkeit der Bahn 2, strafft sich die

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Bahn in diesem Bereich, wobei das spannungsempfindliche Element 160 nach oben verschwenkt wird, umgekehrt wird die Ausbauchung der Bahn bei nachlassender Geschwindigkeit größer/ so daß das Element 160 in der anderen Richtung verschwenkt. Die Verschwenkbewegung des Elements

160 verändert den Wert des veränderlichen Widerstands

161 und damit die Geschwindigkeit des Elektromotors 12 4a. Insgesamt führt dies dazu, daß die Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumförderelements geändert wird, und zwar in Anpassung an die geänderte Geschwindigkeit der Bahn 2. Nimmt die Geschwindigkeit der Bahn 2 zu, erhöht sich auch die Geschwindigkeit des Vakuumförderelementes und umgekehrt. Dadurch wird sichergestellt, daß unabhängig von der jeweiligen Geschwindigkeit der Bahn 2 ein konstanter Rapport in der Spleißstation gewährleistet ist.

Da eine Änderung der Vorschubgeschwindigkeit des Vakuumförderelementes auch Rückwirkungen auf die Produktionsgeschwindigkeit der übrigen Vorrichtung hat, wird.auch diese Produktionsgeschwindigkeit durch das Spannungselement 160 gesteuert. Dies trifft'beispielsweise zu für den Antrieb der Schneidvorrichtung 32, der über eine Steuerung 33 gesteuert wird, die ebenfalls durch den Wert des veränderlichen Widerstands 161 beeinflußbar ist (Fig. 16).

Da der Aufbau des Vorrats auf dem Förderband 74, der Fördereinrichtung 80 und in der Stapelstation 34 (Stapel 90, 92, 94) bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel etwa 20 Minuten dauert und da ein Vorschub des Stapels 90 über die Position des Stapels 92 in die Position des Stapels 94 immer nur dann erfolgt, wenn der Stapelplatz vollstän-

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dig gefüllt oder geleert, ist, ergibt sich eine maximale Produktionsunterbrechungszeit von 10 Minuten. Diese Zeit ergibt sich daraus, daß man zur vollständigen Abtragung des Stapels 94 bei halber Produktionsgeschwindigkeit etwa 10 Minuten benötigt. Während dieser 10 Minuten können die Stapel 90 und 92 wieder aufgefüllt werden. Wenn diese maximale Unterbrechungszeit während der Auffüllung der Stapelstation überschritten wird, dann wird das gesamte Wellpappezufuhrsystem der ursprünglichen Bahn 2' abgeschaltet, bis der Fehler korrigiert ist. Man hat also im Betrieb 10 Minuten zur Verfügung, um Störungen zu beheben.

Sollten sich Schwierigkeiten bei der Produktionseinrichtung 2 8 für die kontinuierliche Bahn 2' ergeben, kann.man das Ablenkelement 65 (Fig. 6) zurückziehen, so daß die abgetrennten Abschnitte 70 direkt in den in der Zeichnung nicht dargestellten Abfallbehälter gelangen. Während dieses Zeitraums gelangen keine Abschnitte über die Endlosförderbänder 66 und 67 zu der in Fig. 7 dargestellten Transportposition und zur Fördereinrichtung 80.

In der in Fig. 17 dargestellten Abwandlung ist das Vakuumforderelement 170 der Fig. 11 durch eine Endloskette 323 ersetzt, welche im Abstand voneinander angeordnete Zufuhrvorsprünge hat, die an den hinteren Kanten der aufeinanderfolgenden Abschnitte zur Anlage kommen. Stattdessen ist es auch möglich, ein vakuumbeaufschlagtes Förderband zu verwenden, um die Abschnitte zwischen die Spleißrollen und 142 und die nachfolgenden Rollen 148 und 150 einzufüh-

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ren. Elastische Niederhalter 114a halten die Abschnitte im Kontakt mit der Kette 323 oder dem Vakuumband.

In diesem Ausführungsbeispiel wird vor der Spleißstation kein Stapel ausgebildet, sondern die von dem Stapel 94 abgezogenen Abschnitte werden unmittelbar auf die Kette 323 oder das Vakuumband aufgelegt und sofort der Spleißstation zugeführt. Eine Zwischenspeicherung erfolgt also nur im Stapel 94 und davor.

Aus Fig. 13 ist ersichtlich, daß die profilierte Oberfläche des Vakuumfördere lernen" t s 120 verschiedene Teile umfaßt, die mittels Bolzen 121a und Schlitzen 123 miteinander verbunden sind. Dadurch ist eine Justierung in horizontaler Richtung senkrecht zur Richtung der Wellen möglich. In gleicher Weise sind die Profilrollen 142 der Fig. 14 senkrecht zur Wellenrichtung justierbar, so daß die Rinnen in den einzelnen Abschnitten des Vakuumförderelementes oder in den einzelnen Abschnitten der profilier-.ten Rolle 142 in der gewünschten Weise angepaßt werden können.

Claims

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Erfinduagaana prucli:
1. Vorrichtung zur Herstellung einer kontinuierlichen Wellpappebahn mit einer ebenen Deckschicht und einer flächig mit dieser verbundenen, parallel zur Bahnrichtung gewellten Schicht, welche Bahn aus Einzelabschnitten zusammengesetzt ist, die aus einer ursprünglichen konti- · nuierlichen Wellpappebahn mit einer ebenen Deckschicht und einer flächig mit dieser verbundenen, quer zur Bahnrichtung gewellten Schicht abgetrennt worden sind, wobei die Deckschicht und die im wesentlichen gleich breite gewellte Schicht der ursprünglichen Wellpappebahn ein wenig seitlich gegeneinander versetzt sind und somit auf einer Seite einen überstehenden Rand der ebenen Deckschicht und auf der anderen Seite einen überstehenden Rand der gewellten Schicht ausbilden, mit einer Spleißstation zur Verbindung des hinteren Endes der kontinuierlichen Wellpappebahn mit dem vorderen Ende eines Abschnitts mit mindestens einem Paar quer zur Vorschubrichtung der Wellpappebahn angeordneter Preßwalzen, zwischen denen die Wellpappebahn und der fol-

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gende Abschnitt hindurchgeführt sind, so daß sie im Bereich der überstehenden Ränder gegeneinandergepreßt werden, und mit einer Fördervorrichtung zum Vorschub der Abschnitte in Richtung auf das Ende der kontinuierlichen Wellpappebahn, welche den Abschnitt unmittelbar vor den Preßwalzen in eine teilweise mit der Wellpappebahn überlappende Position verschiebt, dadurch gekennzeichnet , daß die Fördervorrichtung einen unterhalb der Vorschubebene der Abschnitte (70) sich quer zur Vorschubrichtung erstreckenden, parallel zur Vorschubrichtung verschieblich gelagerten Vakuumförderer (120) mit einer entsprechend den Wellen der gewellten Schicht (70b) der Abschnitte (70) profilierten Oberfläche umfaßt, daß die in dieser Oberfläche ausgebildeten, sich längsweise erstreckenden Rinnen in ihrem Bodenbereich Absaugöffnungen (134) aufweisen, die mit einer Vakuumquelle (126) in Verbindung stehen, daß ein Antrieb (124) für den Vakuumförderer (120) vorgesehen ist, der diesen reziprozierend in der Weise verschiebt, daß der Abschnitt (70) zunächst auf eine Geschwindigkeit beschleunigt wird, die größer ist als die konstante Vorschubgeschwindigkeit der kontinuierlichen Bahn (2), und anschließend auf diese konstante Vorschubgeschwindigkeit abgebremst wird, sobald das Ende der Wellpappebahn (2) und der Vorderteil des Abschnittes (70) sich teilweise überlappen, und daß Steuerventile (128, 132) zur wahlweisen Verbindung der Ansaugöffnungen (134) und der Vakuumquelle (126) vorgesehen sind, die die An-

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Saugöffnungen (134) in Korrelation mit der Bewegung des Vakuumförderers (120) während der Bewegung in Bahnvorschubrichtung mit der Vakuumquelle (126) verbinden.
2. Vorrichtung nach Punkt 1/ dadurch gekennzeichnet, daß mehrere mit Ansaugöffnungen (134) in Verbindung stehende Kammern (125) im Vakuumförderer (120) quer zur Vorschubrichtung nebeneinander angeordnet sind.

Vorrichtung nach: Punkt 2, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Preßwalze (142) der Spleißstation (40) aus mehreren im Abstand zueinander achsgleich angeordneten Rollen (142a, 142b, 142c) besteht, daß der Vakuumförderer (120) auf seiner den Preßwalzen (140, 142) zugewandten Seite mehrere bei vorgeschobenem Vakuumförderer (120) in die Zwischenräume zwischen den Rollen (142a, 142b, 142c) eintauchende Vorsprünge (120b) aufweist, und daß in den VorSprüngen (120b) weitere mit Ansaugöffnungen in Verbindung stehende Kammern (130) angeordnet sind, die über eigene Steuerventile (132) mit der Vakuumquelle (126) verbindbar sind.
4. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Punkte , dadurch gekennzeichnet, daß der Vakuumförderer (120) auf mehreren gestellfesten Führungsstangen (122) verschieblich gelagert ist und daß der reziprozierende Antrieb

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(124) des Vakuumförderers (120) eine angetriebene Nokkenscheibe (220) und eine an ihr ablaufende Nockenrolle (216) umfaßt, wobei die Kontur der rotierend angetriebenen Nockenscheibe (220) die Geschwindigkeit des Vakuumförderers (120) bei der reziprozierenden Verschiebung steuert.
5. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Punkte , dadurch gekennzeichnet, daß die obere Preßwalze (140) einen glatten Umfang aufweist, während die untere Preßwalze (142) einen in Längsrichtung profilierten Umfang hat, der den Wellen der gewellten Schicht (2b, 70b) der Wellpappebahn (2) und der anzuspleißenden Abschnitte (70) entspricht.

Vorrichtung nach einem der voranstehenden . Punkte , dadurch gekennzeichnet, daß eine Umlenk- und Schneidstation (30, 32) mit einem horizontal und unter einem Winkel von 45 gegenüber der ursprünglichen Vorschubrichtung oberhalb der Vorschubebene angeordneten Umlenkelement (Umlenkwalze 52) vorgesehen ist, um welches die ursprüngliche kontinuierliche Wellpappebahn (2') derart gelenkt ist, daß sie in einer horizontalen Ebene senkrecht zur ursprünglichen Vorschubrichtung weiterläuft, daß weitere Umlenkelemente (54) vorgesehen sind, welche die Wellpappebahn (2') in eine senkrechte, parallel zur ursprünglichen Vorschubrichtung angeordnete Ebene umlenken, daß Schneidmittel (32) zum Abtrennen der Abschnitte

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(70) von der Bahn (21) vorgesehen sind, und daß die Abschnitte (70) quer zur ursprünglichen Vorschubrichtung in einer horizontalen Ebene vorschiebende Transportmittel (66, 67) vorgesehen sind, welche die Abschnitte (70) einer parallel zur ursprünglichen Vorschubrichtung arbeitenden Fördereinrichtung .(74) zuführen, wobei die Abschnitte (70) auf dieser mit parallel zu deren Förderrichtung verlaufenden Wellen angeordnet sind.
7. Vorrichtung nach Punkt 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (74) die Abschnitte (70) in der Verlängerung der ursprünglichen Vorschubrichtung transportiert.
8. Vorrichtung nach Punkt 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportmittel (66, 67) die Abschnitte (70) in eine Position unterhalb des Umlenkelements (52) und in Höhe der Vorschubebene der in die Umlenk- und Schneidstation (30, 32) einlaufenden Wellpappebahn (2') bringen.

Vorrichtung nach einem der Punkte 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneideinrichtung ein rotierendes Messer (32) ist, dessen Drehachse parallel zur ursprünglichen Vorschubrichtung verläuft, und welches so angeordnet ist, daß die Wellpappebahn (2') in der senkrechten Ebene zwischen einer oberen Umlenkung (54) aus der oberen horizontalen, quer zur ursprünglichen Vorschubrichtung verlaufenden Vorschubebene und einer unte-

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ren Umlenkung (65) in die untere horizontale, quer zur ursprünglichen Vorschubrichtung verlaufenden Vorschubebene durchschnitten wird.
10. Vorrichtung nach einem der Punkte 6 bis S₁ dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Umlenkung aus der senkrechten Ebene in die untere, horizontale, quer zur ursprünglichen Vorschubrichtung verlaufenden Vorschubebene ein zurückziehbares Umlenkelement (65) vorgesehen ist, welches der Wellpappe im zurückgezogenen Zustand eine Fortsetzung der senkrecht nach unten gerichteten Bewegung ermöglicht, im vorgeschobenen Zustand diese jedoch zu den horizontalen Transportmitteln (66, 67) umlenkt.
11. Vorrichtung nach einem der Punkte 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an der übergabestelle von den quer zur Vorschubrichtung fördernden Transportmitteln . (66, 67) zu der parallel zur ursprünglichen Vorschubrichtung arbeitenden Fördereinrichtung (74) Führungs- und Ablageelemente (68) vorgesehen sind, daß jedes dieser Elemente mindestens eine den von den Transportmitteln (66, 67) vorgeschobenen Abschnitt (70) unterstützenden Träger sowie ein oberhalb desselben in geringem Abstand angeordnetes Niederhalteglied aufweist, daß Träger und Niederhalter gemeinsam um eine horizontale, parallel zur Förderrichtung der Transportmittel (66, 67) angeordnete Drehachse verschwenkbar sind, daß je ein Führungs- und Ablageelement zu beiden Seiten der Transportmittel (66,

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67) in deren Förderrichtung hinter diesen und oberhalb der senkrecht dazu arbeitenden Fördereinrichtung (74) angeordnet ist, und daß ein schrittweise arbeitender Drehantrieb (69) für die Führungs- und Ablageelemente (68) vorgesehen ist, der diese in einer ersten Stellung so positioniert, daß die von den Transportmitteln (66, 67) zugeführten Abschnitte (70) mit ihren seitlichen Randbereichen in die Spalte zwischen Trägern und Niederhaltern der beiden Führungs- und Ablageelemente einlaufen, und der die beiden Führungs- und Ablageelemente dann so in eine abgesenkte Position verschwenkt, daß die Abschnitte (70) auf der Fördereinrichtung (74) abgesenkt werden und dabei infolge des sich bei der Schwenkbewegung vergrößernden Abstandes von Trägern und Niederhaltern der beiden Führungsund Ablageelemente von diesen freigegeben werden.
12. Vorrichtung nach Punkt 11, dadurch gekennzeichnet, daß Träger und Niederhalter parallel zur Drehachse verlaufende, mittels radialer Arme (68c) an einer Welle (68b) gehaltene Stäbe (6 8a) sind.
13. Vorrichtung nach Punkt 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Führungs- und Ablageelement (6 8) mehrere Paare aus Trägern und Niederhaltern aufweist, die bei der stufenweise erfolgenden Drehung der Führungs- und Ablageelemente nacheinander Abschnitte (70) aufnehmen.

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14. Vorrichtung nach einem der Punkte 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Taktzeiten des Antriebs (69) der Führungs- und Ablageelemente (6 8) und die Geschwindigkeit der Fördereinrichtung (74) so aufeinander abgestimmt sind, daß die Abschnitte (70) auf der Fördereinrichtung (74) einander teilweise überlappend abgelegt werden.
15. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Punkte , dadurch gekennzeichnet, daß die hintereinander vorgeschobenen Abschnitte (70) vor Erreichen der Spleißstation (40) in einer Stapelstation (34) zu einem Stapel (90) aufgeschichtet werden und dazu über ein Endlosförderband (80) laufen, welches an seinem einlaufseitigen Ende um eine quer zur Vorschubrichtung verlaufende Achse verschwenkbar gelagert ist und durch einen Antrieb (82) derart verschwenkbar ist, daß sein auslaufseitiges Ende mit zunehmender Höhe des Stapels (90) ansteigt.
16. Vorrichtung nach Punkt 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (90) auf einer Unterlage (83) abgelegt wird, die um eine horizontale Achse entgegen der Schwenkrichtung des Endlosförderbandes (80) verschwenkbar ist.
17. Vorrichtung nach Punkt 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterlage (83) nach Ausbildung des Stapels (90) in eine horizontale Lage verschwenkbar ist und einen Antrieb (88) aufweist, der den auf der Unterlage (83)

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ausgebildeten Stapel (90) auf einen benachbarten Stapelplatz horizontal vorschiebt.
18. Vorrichtung nach einem der voranstehenden . Punkte > dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar vor der Spleißstation (40) ein Stapel (95) mit Abschnitten (70) ausgebildet ist, dessen vorderer Teil oberhalb des Vakuumförderers (120) liegt, wenn sich dieser in seiner zurückgezogenen Stellung befindet, daß ein den Stapel (95) in Vorschubrichtung festlegender Anschlag (121) vorgesehen ist, der nur den jeweils untersten Abschnitt (70) des Stapels (95) in Vorschubrichtung freigibt, wenn er vom Vakuumförderer (120) bei dessen Vorwärtsbewegung ^:mitgenommen wird, und daß ein den Stapel (95) gegen den Vakuumförderer (120) anpreßender Niederhalter (114) vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Punkt . 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (95) auf einer Anzahl von quer zur Vorschubrichtung drehbar gelagerten, entsprechend der Wellung der Abschnitte (70) mit ümfangsnuten versehenen Walzen (112) ruht, die zur Ausrichtung des auf ihnen aufliegenden Stapels (95) exzentrisch gelagert sind und durch einen Antrieb gedreht werden.
20. Vorrichtung nach einem der Punkte' 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (70) der Oberseite des Stapels (95) durch zwei parallele Einlaufwalzen (102 103) hindurch zuführbar sind und daß die beiden Walzen

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(102/ 103) beim Durchgang der mit Klebstoff beschichteten vorderen und hinteren Kante des Abschnitts (70) zur Vermeidung eines Kontaktes mit dem Klebstoff von dem Abschnitt (70) entfernbar sind, während sie beim Durchgang des Mittelteils jedes Abschnitts (70) zu beiden Seiten an ihm anliegen.
21. Vorrichtung nach " Punkt 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (70) im Bereich der in einer horizontalen Ebene liegenden Einlaufwalzen (102, 103) zur Aussteifung an ihren beiden Längskanten durch unterstützende Führungselemente (Rollen 107) aus der horizontalen Vorschubebene leicht nach oben abgebogen sind.
22. Vorrichtung nach Punkt 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (70) den Einlaufwalzen (102, 103) von der Oberseite eines Stapels (94) von Abschnitten (70) mit Hilfe eines parallel zur Vorschubrichtung reziprozierend verschieblichen Ansaugelements (100) zuführbar sind, welches im ersten Teil seiner Vorschubbewegung eine nach oben gerichtete Bewegung ausführt und damit den obersten Abschnitt (70) des Stapels (9 4) über einen den S-tapel (94) in Vorschubrichtung fixierenden Anschlag (101 hebt.
23. Vorrichtung nach Punkt 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Stapel (94) , an dessen Oberseite der Abschnitt (70) abgenommen wird, auf einer Stützfläche ruht, die entsprechend dem Abbau des Stapels (9 4) anhebbar ist.

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24. Vorrichtung nach einem der voranstehenden Punkte , dadurch gekennzeichnet, daß die kontinuierliche Wellpappebahn (2) nach der Spleißstation (40) an einem Umlenkelement (160) entlanggeführt ist, welches die Wellpappebahn (2) spannt und seine Lage entsprechend der jeweiligen Spannung der Wellpappebahn (2) verstellt, und daß das Umlenkelement (160) entsprechend seiner jeweiligen Lage eine Steuerung (161) betätigt, durch die die Antriebsgeschwindigkeit des Vakuumförderers (120) und der Spleißstation (40) in der Weise geändert wird, daß eine vorbestimmte Spannung der kontinuierlichen Wellpappebahn (2) aufrechterhalten wird.
25. Vorrichtung nach Punkt 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung (161) zusätzlich die Arbeitsgeschwindigkeit der Gesamtvorrichtung so ändert, daß diese der Fördergeschwindigkeit des Vakuumförderers (120) und der Arbeitsgeschwindigkeit der Spleißstation (40) entspricht.
26. Vorrichtung nach einem der Punkte 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß dem lageveränderlichen Umlenkelement (160) ein stromabwärts gelegenes,stationäres Umlenkelement (162) zugeordnet ist, und daß beide Umlenkelernente auf gegenüberliegenden Seiten an der Wellpappebahn (2) anliegende, die Wellpappebahn auf einer S-förmigen Bahn führende Umlenkflächen aufweisen, deren Krümmungsradius so groß bemessen ist, daß die Wellpappebahn (2) sich ohne Beschädigung der Wellen an die gekrümmten Umlenkflächen, anlegen kann.

Hierzu 12 Blatt Zeichnungen