DE3134733C2

DE3134733C2 -

Info

Publication number: DE3134733C2
Application number: DE19813134733
Authority: DE
Inventors: George L. Springfield Va. Us Zarur
Original assignee: WORLD RESOURCES Co MCLEAN VA US
Current assignee: WORLD RESOURCES Co MCLEAN VA US
Priority date: 1980-09-09
Filing date: 1981-09-02
Publication date: 1990-01-18
Also published as: US4360380A; JPS57120627A; AU6999381A; BE890253A; DE3134733A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Edelmetallen, insbesondere Silber, Gold, Paladium und Platin sowie Unedelmetallen aus entwässertem Schlamm, der Quarz, Metalle und Metallsalze enthält, durch Verbrennen des organischen Anteils des Schlammes unter Bildung von Asche, die Metallanteile und restliche Metallverunreinigungen enthält, und nachfolgende Behandlung der Asche durch hydrometallurgische Extraktion mit sauren Lösungen und Gewinnung bestimmter Metalle aus dem unlöslichen Rückstand und der wäßrigen Phase.

Die Ansammlung von toxischen Schwermetallen in Abwasserschlämmen ist schon seit langem als ein Hauptproblem bei der Schlammentfernung erkannt worden. Der Ursprung mineralischer Anteile können industrielle Rückstände, städtische Abwässer und Müll oder einfach nur ein hoher natürlicher Mineralgehalt des Wassers selbst sein. Darüber hinaus ergibt sich, daß als Ergebnis der steigenden Kosten für die in diesen Abwässern enthaltenen Metalle die Wiedergewinnung bestimmter Metallanteile wirtschaftlich interessant geworden ist, insbesondere dann, wenn der Schlamm einen hohen Anteil an organischen Bestandteilen hat, ist die Beseitigung der organischen Stoffe ein wichtiger Anfangsschritt des Gesamtverfahrens für die Behandlung des Schlamms und die Konzentration der Mineralanteile. Es werden mehrere unterschiedliche Entwässerungsverfahren einschließlich einer physikalischen Trennung und/oder Trocknung des Schlamms in der Sonne bei trockenem Klima benutzt. In anderen Fällen ist es wirtschaftlich, den Schlamm direkt mit mineralischen Säuren zu behandeln, um die organischen Bestandteile zu zersetzen, aber üblicherweise sind die Kosten einer direkten Säurebehandlung zu hoch, und zwar wegen der Kosten für die Säuremengen, die zum vollen Aufschluß des Schlamms auf diese Weise benötigt werden. Der übliche Weg zur Beseitigung der organischen Bestandteile im Schlamm ist die Verbrennung, und diese Behandlung wird häufig bei Schlämmen mit einem hohen Gehalt an Silicaten durchgeführt. Die vorliegende Erfindung ist auf diese Art der Behandlung von Schlämmen gerichtet.

Die Verbrennung von Schlämmen wird im allgemeinen bei hohen Temperaturen im Bereich von ca. 980°C und darüber durchgeführt, und zwar unter Verwendung speziell hergestellter Öfen mit mehreren Erhitzungskammern, die Temperaturen erreichen, welche hoch genug sind, um Gerüche und Krankheitskeime schnell zu vernichten. Im Fall von Schlämmen mit einem wesentlichen Quarzgehalt neigen solche hohen Temperaturen jedoch dazu, Reaktionen zwischen Quarz und den vorhandenen Metallsalzen einzuleiten, und zwar Reaktionen, die zur Bildung von Glasmatrizen führen, welche die Metallanteile in ihren zellenförmigen Wänden einschließen. Dabei handelt es sich um einen schwerwiegenden Nachteil, da die eingeschlossenen Metallanteile für übliche hydrometallurgische Extraktionsverfahren scheinbar unzugänglich sind, wodurch wesentliche Anteile des gesamten Metallgehalts in den Schlämmen nicht durch saure Auswaschung der Schlammasche abgetrennt werden. Prozesse dieser Art, bei denen Metallanteile in Quarzglasmatrizen gebunden werden, finden sich in typischer Weise in der US-PS 40 33 763, und zwar insbesondere bei Prozessen, bei denen die Wiedergewinnung von Metallanteilen aus der Asche hydrometallurgisch und durch eine Cyanid-Extraktion erfolgt.

Der nachteilige Einfluß dieser Erscheinung bei den Anstrengungen zur Wiedergewinnung von Metallanteilen aus Schlammasche wird nach dem Stand der Technik nicht voll erkannt.

In der US-PS 39 74 783 wird der Umstand erörtert, daß die Bildung von Schlacke bei der Hochtemperatur-Schlammverbrennung für diejenigen Verbrennungsanteile, aus denen die Schlacke gebildet wird, zerstörend wirkt. Man versucht demgemäß, den Anteil der gebildeten Schlacke zu verringern und diese Schlacke weicher und leichter von den Verbrennungsanteilen wegbrechbar zu machen. Dies wird durch Zufügen bestimmter Metalle zum Schlamm erreicht, und zwar einschließlich von Kupfer, Cobalt, Mangan, Eisen oder Calcium, das die Verbrennungstemperatur von Kohle erniedrigt, sowie durch Hinzufügen von Magnesiumverbindungen zum Schlamm vor der Verbrennung. Die genannte Patentschrift beschäftigt sich jedoch nicht damit, die Bildung von Glasmatrizen in der Asche zu verhindern, die dazu neigen, die Metallanteile einzuschließen und dadurch die Wirksamkeit der nachfolgenden hydrometallurgischen Behandlung der Asche zu verringern.

Gemäß US-PS 41 33 273 werden andere Abfälle mit Schlämmen gemischt, so daß sich die gemischten Stoffe bei der Verbrennung unterstützen, aber der Einfluß einer Schlackenbildung aufgrund einer Hochtemperaturverbrennung wird nicht erörtert.

Die Metallanteile im Schlamm lassen sich in drei Gruppen wie folgt aufteilen:

(1) Edelmetalle einschließlich Ag, Au, Pd und Pt;
(2) die unedlen und Übergangsmetalle einschließlich von, aber nicht beschränkt auf Al, Fe, Cu, Cr, Sn, Ga, Zn, Mn, Tl, Cd, Co, Mo usw.;
(3) Ionen, in typischer Weise von Sulfaten, Nitraten und Phosphaten. Diese Ionen werden ebenfalls bei der sauren Auswaschung extrahiert und können durch geeignete Ionenaustauschverfahren wiedergewonnen werden.

Die Extraktion der Metalle dieser Gruppen läßt sich auf wirksame Weise durch direktes Auswaschen der Asche mit heißen Säuren erreichen, beispielsweise Salpetersäure, Salzsäure und Schwefelsäure, wobei eine Auftrennung in gelöste Metallanteile und einen Ascherest erfolgt, der hauptsächlich aus Quarz besteht, außerdem aber die Edelmetalle enthält. Die endgültige Extraktion erfolgt dann mit Hilfe anderer hydrometallurgischer Wiedergewinnungsschritte, die zur Trennung und Wiedergewinnung der einzelnen Metalle erforderlich sind. Diejenigen Metallanteile jedoch, die im Inneren unlöslicher Glasmatrizen eingeschlossen worden sind, bleiben im allgemeinen in den Glasmatrizen und sind zusammen mit dem Rest verloren, da sie nicht auf die nachfolgend ausgeführte saure Auswaschung und die hydrometallurgischen Wiedergewinnungsschritte ansprechen. Die vorliegende Erfindung betrifft diejenigen Schritte, die erforderlich sind, um Bildung solcher Glasmatrizen zu verhindern, wodurch praktisch die gesamten Metallanteile aus der Asche wiedergewonnen werden können, ohne daß ein beträchtlicher Prozentsatz für eine solche Verarbeitung unzugänglich wird. Typische hydrometallurgische Wiedergewinnungsschritte werden nachfolgend anhand von Beispielen erläutert, obwohl diese Schritte selbst nicht als neu angesehen werden.

Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wird angenommen, daß der Schlamm bis wenigstens zu einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 30 bis 40% entwässert worden ist. Dann ermöglicht der Schlamm die Aufrechterhaltung einer Verbrennung, so daß eine kostensparende Verbrennung zur Oxydierung des organischen Gehalts durchgeführt werden kann. Der Schlamm wird dann gemahlen, klassifiziert und nachfolgend verbrannt, und zwar mit Hilfe einer geeigneten Einrichtung, beispielsweise eines Drehofens, eines Ofens mit mehreren Verbrennungsräumen, einer Verbrennungseinrichtung mit Fluid-Bett oder eines anderen geeigneten Ofens. Die Verbrennung muß den organischen Anteil im Schlamm zersetzen und oxydieren, die Gerüche beseitigen und Krankheitskeime zerstören, wobei aber gleichzeitig die Bildung von Schlacke und Glasmatrizen vermieden werden muß. Dies kann durch eine Niedertemperatur-Verbrennung erfolgen, bei der die Temperatur im Verbrennungsofen unter der Schlackentemperatur von Quarz gehalten wird, aber hoch genug ist, um die organi schen Anteile zu oxydieren. Die Schlackentemperatur von Quarz liegt bei etwa 760°C. Wenn daher die Verbrennung bei einer Temperatur im Bereich zwischen 315 und 480°C sowie in Gegenwart von ausreichend viel oder überschüssigem Sauerstoff bei angemessenem Umrühren erfolgt, hat sich gezeigt, daß der organische Anteil verbrannt wird, ohne daß unerwünschte Silicate gebildet werden. Der auf die obige Weise abgewandelte Verbrennungsprozeß liefert eine Asche, die direkt einer hydrometallurgischen Extraktion unterzogen werden kann, wobei eine volle Wiedergewinnung der Metallanteile zu erwarten ist, da nicht ein größerer Anteil der Metalle in Quarzglas eingeschlossen wird und demgemäß mit hydrometallurgischen Verfahren nicht wiedergewonnen werden kann. Die Neuheit dieser Lehre beruht auf der Silicatchemie statt auf den üblichen hydrometallurgischen Extraktionsverfahren, die zum Stand der Technik gehören. Die Silicatchemie ist ebenfalls bekannt. Ganz allgemein werden, wenn Quarz oder andere Silicate, die im Schlamm vorhanden sind, in Gegenwart verschiedener Metalle oder metallischer Verbindungen, einschließlich von Eisen, Aluminium, Calcium, Natrium, Kalium, Magnesium, Mangan, Zink usw., auf Temperaturen oberhalb der Schlackentemperatur erhitzt werden, verschiedene Silicate dieser Metalle gebildet, die als polymere Strukturen mit Zwischenräumen erscheinen, in welchen wiederzugewinnende Metallanteile eingeschlossen sind. Da diese Silicate überwiegend unlöslich in Wasser und den Auswaschsäuren sind, werden die Metallanteile für eine hydrometallurgische Wiedergewinnung unzugänglich. Die Silicatchemie wird genauer beschrieben in "Silicate Science", W. Eitel, Academic Press, N. Y. (1965). Die schwankende und inhomogene Art der Schlämme verhindert eine genaue Voraussage ihrer Schlackentemperaturen, aber in jedem Fall wird davon ausgegangen, daß die Temperatur nicht unterhalb von etwa 760°C liegt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Edelmetallen, insbesondere Silber, Gold, Paladium und Platin, sowie Unedelmetallen aus entwässertem Schlamm, der Quarz, Metalle und Metallsalze enthält, bereitzustellen, bei dem die prozentuale Wiedergewinnung von Metallteilen aus der Asche eines verbrannten Schlammes durch hydrometallurgische Behandlung erhöht ist.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1. In den Unteransprüchen 2 und 3 sind Ausbildungen des Verfahrens nach Anspruch 1 angegeben.

Durch diese erfindungsgemäßen Maßnahmen wird die Bildung eines Glasmatrizenmaterials, das sich in der Asche bei einer Hochtemperaturreaktion zwischen Quarz im Schlamm und verschiedenen Metallsalzen bildet, praktisch vermieden, indem die Verbrennung mit einer Temperatur unterhalb der Schlackentemperatur durchgeführt wird. Somit bleiben die Metallanteile, die bisher im Inneren von Glasmatrizen eingeschlossen werden, frei und sind demgemäß direkt chemischen Extraktionsprozessen zugänglich, die während der nachfolgenden hydrometallurgischen Schritte stattfinden. Somit wird insbesondere vermieden, daß bei Schlämmen, die einen hohen Anteil an Quarz und bestimmten üblichen Metallen und Salzen enthalten, nach einer Hochtemperaturverbrennung bis zu 60 bis 70% der Metallanteile in den gebildeten Glasmatrizen eingeschlossen sind und hydrometallurgisch diese Metalle nicht wiedergewinnbar werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren ist auch der Vorteil verbunden, daß die Hinzufügung von Chemikalien zum Schlamm nicht erforderlich ist, um eventuell Glasmatrizen aufzulösen. Dies wird ohne zusätzliche Investitionen erreicht, abgesehen von der längeren Verweilzeit in der Verbrennungseinrichtung, um eine vollständige Zersetzung der organischen Bestandteile sowie eine vollständige Beseitigung von Gerüchen und Krankheitskeimen zu erreichen, wenn die Verbrennung im Temperaturbereich von 315 bis 480°C durchgeführt wird.

Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen wird weiter erreicht, daß eine vollständige Verbrennung der organischen Anteile erzielt wird, so daß praktisch keine Kohle nach Beendigung der Verbrennung in der Asche zurückbleibt.

Schließlich ergibt das erfindungsgemäße Verfahren bei der Verbrennung von Abwasserschlamm eine Asche, die optimale Bedingungen für eine saurere Auswaschung aufweist, indem die hydrometallurgischen Verfahrensschritte, die zur Abtrennung der verschiedenen edlen und unedlen Metallanteile erforderlich sind, wirksam durchgeführt werden können.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert werden. In der Zeichnung sind die Verfahrensschritte des Prozesses zur Verbrennung von entwässertem Schlamm, gefolgt von der hydrometallurgischen Wiedergewinnung von Metallanteilen aus der sich ergebenden Asche dargestellt.

Unter der Annahme, daß das Verfahren mit einem nassen Schlamm beginnt, ist es erforderlich, den Schlamm zu entwässern, bis ein Feuchtigkeitsgehalt von nur 30 bis 40% erreicht ist, bevor der Schlamm autogen verbrannt werden kann. Das Verfahren zur Durchführung der Entwässerung wird im vorliegenden Zusammenhang nicht als neu angesehen. Die Entwässerung kann mit Hilfe einer Anzahl bekannter Verfahren durchgeführt werden.

Nach der Entwässerung des Schlamms ist der nächste Verfahrensschritt die Verbrennung mit einer verringerten Temperatur im Vergleich zur üblichen Verbrennung, die bei oder oberhalb von etwa 980°C stattfindet. Die Schlackentemperatur für glasähnliche Quarzverbindungen liegt in der Nähe von etwa 760°C. Daher wird die Verbrennung hier unterhalb dieser Temperatur und vorzugsweise im Bereich zwischen 315°C und 480°C durchgeführt. Während dieser Verbrennung wird Sauerstoff durch Luftgebläse in verhältnismäßig großer Menge zugeführt, wobei die Gebläse Luft in die Verbrennungseinrichtung in einer solchen Menge einführen, daß eine vollständige Oxydierung des organischen Materials im Schlamm erreicht wird. Darüber hinaus hat sich gezeigt, daß ein Rühren des Schlamms zu dem Zweck, die Temperatur überall verhältnismäßig gleichförmig zu halten und den Zugang von Sauerstoff zum organischen Material zu erhöhen, das Verfahren wesentlich verbessert. Ein Rühren und eine Zwangsbelüftung werden natürlich in der einen oder anderen Form in vielen Schlammverbrennungseinrichtungen benutzt und werden an sich nicht als neue Merkmale angesehen. Die Verweilzeit von entwässertem Schlamm in einer Verbrennungseinrichtung, die im Bereich von etwa 980°C betrieben wird, liegt typisch im Bereich zwischen 20 und 30 Minuten. Wenn jedoch die Temperatur auf einen Bereich zwischen etwa 315 und 480°C erniedrigt wird, so soll die Verweilzeit um 50 bis 100% erhöht werden.

Die Asche, die nach vollständiger Oxydierung der organischen Bestandteile aus der Verbrennungseinrichtung entnommen wird, läßt man etwas abkühlen. Dann wird sie heiß bei einer Temperatur von etwa 60°C oder höher sauer ausgewaschen unter Ver wendung einer mineralischen Säure, beispielsweise Schwefelsäure, Salpetersäure oder Salzsäure, wobei üblicherweise Schwefelsäure bevorzugt wird. Die Säure wird zur Asche hinzugegeben, bis der sich ergebende Schlamm einen pH-Wert in der Nähe von 1 hat. Der pH-Wert muß nicht so genau angegeben sein, sollte aber 1,5 nicht überschreiten. Die Verweilzeit bei der sauren Auswaschung sollte wenigstens 30 Minuten betragen, um eine praktisch vollständige Auflösung der unedlen und Übergangsmetallanteile zu erreichen. Wenn diese Auflösung im wesentlichen abgeschlossen ist, werden die gelösten Metallanteile und die verbleibende Säure von dem festen Rest getrennt. Der Rest enthält die meisten der Edelmetalle zusammen mit unerwünschten Reststoffen, beispielsweise Quarz und Gips. Die Lösung kann dann entweder ausgeschieden werden, wenn eine Wiedergewinnung der enthaltenen unedlen Metallanteile nicht erwünscht ist, oder kann weiteren metallurgischen Verfahrensschritten unterworfen werden, die zur Gewinnung von Metallanteilen aus der sauren Lösung erforderlich sind. Solche Verfahrensschritte sind bekannt. Der nach dem Waschen zur Beseitigung restlicher Säure und unedler Metallbestandteile verbleibende feste Rest kann dann durch eine Anzahl unterschiedlicher, weiter unten erläuterter Verfahren behandelt werden, um die verschiedenen, darin enthaltenen Edelmetalle wiederzugewinnen.

Eine der Möglichkeiten zur Wiedergewinnung der Edelmetalle besteht darin, sie aus dem Rest durch Einbringen von heißem Königswasser bei einer Temperatur von 60°C oder höher zu extrahieren, wodurch die Edelmetalle aufgelöst und in Form von Ionen in Lösung gebracht werden. Die verschiedenen Metalle lassen sich dann mit Hilfe geeigneter Ionenaustauschsäulen wiedergewinnen, die beispielsweise entweder für Gold oder Silber spezifisch sind. Zahlreiche geeignete Harze sind dazu im Handel verfügbar. Dazu gehören NSN-280, NBL-17 und AG-50W. Es wird außerdem hingewiesen auf "Analytical Chemistry" von L. L. Sundberg (1975) S. 47, und "Los Alamos Scientific Laboratory Report", Nr. LA-70-83 (1976).

Der feste Rest nach dem Auswaschen der unedlen Metalle kann außerdem zur Extraktion der Edelmetalle durch Cyanidverfahren behandelt werden, die zum Stand der Technik gehören. Ein typisches Cyanid-Extraktionsverfahren ist als Beispiel Nr. 6 in Spalte 10 der obenerwähnten US-PS 40 33 763 beschrieben.

Ein weiterer, bekannter Weg zur Wiedergewinnung der Edelmetalle aus dem festen Rest nach dem Auswaschen der unedlen Metalle ist das Schmelzen. Bei einem typischen Prozeß dieser Art wird der feste Rest mit einem Erz aus beispielsweise Kupfer, Zink oder Blei gemischt. Das Erz kann dann durch pyrometallurgische Verfahrensschritte einschließlich von Schmelzschritten verarbeitet werden, wie in den Beispielen 2, 3 und 4 der oben angegebenen US-PS 40 33 763 beschrieben wird.

Die folgenden Beispiele erläutern den Prozeß.

Beispiel 1

Voll getrockneter Schlamm wurde kugelgemahlen und 45 Minuten in einem Ofen bei 315°C unter Zufuhr von Sauerstoffen mittels durch den Ofen geblasener Luft und unter periodischem Umrühren verbrannt. Eine vollständige Oxydation zeigte sich in der Verbrennungseinrichtung durch Verschwinden von roten heißen Zonen in der Asche und nach dem Abkühlen durch das Fehlen von schwarzen Rußkörnern an. Die Asche wurde dann für 2 Stunden mit konzentrierter Schwefelsäure gewaschen, wobei die Säure einen Anteil von etwa 40 Gew.-% der in das Waschgefäß eingegebenen Asche hatte. Das Auswaschen wurde bei einer Temperatur von etwa 60°C durchgeführt. Nach 2 Stunden ließ man die Lösung abkühlen und absetzen. Die verbleibende Schwefelsäurelösung wurde dann abgezogen und nahm die gelösten unedlen und Übergangsmetalle mit sich. Der feste Rest wurde dann weiter mit 5% Schwefelsäure gewaschen, um restliche gelöste Anteile zu entfernen. Eine Analyse zeigte, daß mehr als 90% des gesamten Gehalts an unedlen Metallen aus der Asche entfernt worden sind. Der Gewichtsverlust bei dieser Extraktion betrug etwa 15%. Eine weitere Analyse zeigte, daß die restlichen festen Bestandteile nach dem Auswaschen mit Schwefelsäure überwiegend Quarz und Gips zusammen mit einem Gehalt an Edelmetallen enthielten. Beim Auswaschen mit Schwefelsäure wurde auch etwas Silber extrahiert. Der sich nach dem oben angegebenen Auswaschen einstellende Rest enthält immer noch einen wesentlichen Anteil an Schwefelsäure und mußte vor der Anwendung des Cyanidverfahrens neutralisiert werden. Durch Zugabe von Kalk und Ammoniumhydroxyd wurde der pH-Wert auf etwa 11 eingestellt.

Die Cyanid-Behandlung wurde dann entsprechend der Erläuterung in Beispiel 6 in der oben angegebenen US-PS 40 33 763 durchgeführt unter Verwendung von 2% Natriumcyanid mit einem Anteil von 30% Asche zur Cyanidlösung. Die Cyanidbehandlung extrahiert etwa 80 bis 85% des Silbers. Eine längere Kontaktzeit unter Verwendung frischer Cyanidlösungen und eines höheren Ammoniakgehalts würde jedoch die wiedergewonnene Menge etwas erhöhen. Der Goldanteil blieb jedoch durch die Zugabe von Ammoniak unbeeinflußt, und es ließen sich Extraktionswirkungsgrade von 90 bis 95% leicht erreichen.

Beispiel 2

Dieses Beispiel ähnelt dem Beispiel 1 bis zum Auswaschen mit Schwefelsäure. Statt einer Cyanid-Behandlung wurden jedoch die Edelmetalle durch eine Behandlung des Auswaschrestes unter Verwendung von Königswasser bei etwa 82°C wiedergewonnen. Konzentriertes Königswasser wurde in einer Menge von etwa 40 Gew.-% hinzugegeben. Nach 4 Stunden wurde die Lösung abgezogen, die sowohl restliche Schwermetalle als auch Edelmetalle enthielt. Bei der Extraktion der Edelmetalle war der Säureverbrauch aufgrund des niedrigen pH-Wertes der festen Anteile nach dem Auswaschen mit Schwefelsäure minimal. Eine Spur von Silber blieb jedoch zurück. Die Extraktion von Edelmetallen aus der Königswasserlösung erfolgte unter Durchlaufen von Ionenaustauschsäulen, die für Gold bzw. Silber spezifisch waren, und zwar unter Verwendung der oben angegebenen, handelsüblichen Harze für diesen Zweck.

Beispiel 3

Dieses Beispiel bezieht sich auf die Wiedergewinnung von Edelmetallen aus dem beim Auswaschen von unedlen Metallen verbleibenden Rest unter Anwendung eines Schmelzvorgangs. Die Verfahrensschritte bei diesem Beispiel ähneln denen, die bei der Wiedergewinnung von Metallen aus Verbrennungsasche entsprechend der Erläuterung in Verbindung mit den Beispielen 3 und 4 der oben angegebenen US-PS 40 33 763 benutzt worden sind.

Claims

1. Verfahren zur Wiedergewinnung von Edelmetallen, insbesondere Silber, Gold, Paladium und Platin, sowie Unedelmetallen aus entwässertem Schlamm, der Quarz, Metalle und Metallsalze enthält, durch Verbrennen des organischen Anteils des Schlammes unter Bildung von Asche, die Metallanteile und restliche Metallverunreinigungen enthält, und nachfolgende Behandlung der Asche durch hydrometallurgische Extraktion mit sauren Lösungen und Gewinnung bestimmter Metalle aus dem unlöslichen Rückstand und der wäßrigen Phase, dadurch gekennzeichnet, daß

a) die Verbrennung des Schlammes zur Vermeidung der Bildung von Glasmatrizen in der Asche bei einer Temperatur unterhalb 760°C durchgeführt wird,
b) die Verbrennung unter Zuführen von überschüssigem Sauerstoff und unter Umrühren des Schlammes durchgeführt wird, bis alle organischen Bestandteile oxidiert sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbrennungstemperatur in einem Bereich zwischen 315 und 480°C gehalten wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das saure Auswaschen unter Verwendung von Schwefelsäure, Salpetersäure oder Salzsäure durchgeführt wird.