DE3128865A1

DE3128865A1 - Verfahren und vorrichtung zum mahltrocknen von vorgebrochener rohbraunkohle zu braunkohlenstaub in einer ventilatormuehle

Info

Publication number: DE3128865A1
Application number: DE19813128865
Authority: DE
Inventors: Bernhard Dipl.Ing. 5021 Königsdorf Rüter
Original assignee: Rheinische Braunkohlenwerke AG
Current assignee: Rheinbraun AG
Priority date: 1981-07-22
Filing date: 1981-07-22
Publication date: 1983-02-10
Also published as: AU558252B2; US4498632A; AU8881282A; DE3128865C2

Description

Rheinische Braunkohlenwerke AG.

I Ri/105 I

Reg.-Nr. bitte angeben

Verfahren und Vorrichtung zum Mahltrocknen von vorgebrochener Rohbraunkohle zu Braunkohlenstaub in einer Ventilatormühle

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von vorgebrochener Rohbraunkohle zu Braunkohlenstaub in einer Ventilatormühle in Anwesenheit eines insbesondere sauerstoffarmen, heissen Trocknungsgases, worin die Rohbraunkohle vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle aufgegeben wird.

Zur wirtschaftlichen Erzeugung grosser Mengen an Braunkohlenstaub, wie er beispielsweise zur Braunkohlenveredelung in Vergasungs- und Verflüssigungsanlagen oder in Feuerungsanlagen benötigt wird, ist das Mahltrocknen, wie es überwiegend in modernen Feuerungen für braunkohlengefeuerte Dampferzeuger in Kraftwerken verwendet wird, besonders geeignet. Dabei gelangen sogenannte Ventilatormühlen. (Schlagradmühlen) zum Einsatz, die das zur Trocknung der Rohbraunkohle erforderliche heisse Trocknungsgas zusammen mit der Rohbraunkohle ansaugen, die Kohle mit Hilfe von an den Ventilatorflügeln befestigten Schlagleisten zermahlen und den gesamten Gasstrom zusammen mit dem erzeugten Braunkohlenstaub aus der Mühle austragen.

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Bei dem bekannten Mahltrocknungsverfahren in Kraftwerksmühlen wird Rauchgas bei einer Temperatur von ca. 1000° C aus dem Feuerraum abgesaugt und in einer im allgemeinen als Fallschacht ausgebildeten Trocknungsstrecke zur Mühle geleitet. In geeigneter Entfernung vor der Mühle wird schliesslich die zu verbrennende Rohkohle in den Fallschacht aufgegeben, so dass sie zusammen mit dem Rauchgas, in dessen Strom die Rohkohle nunmehr zu trocknen beginnt, von der Ventilatormühle angesaugt wird. In Abhängigkeit von der Menge und dem Feuchtigkeitsgehalt der aufgegebenen Rohkohle wird dem abgesaugten Rauchgas Heissluft, Kaltluft oder Kaltgas zugemischt, deren jeweiliger Anteil am Trocknungsgas sich nach den Temperaturen im Sichter hinter der Mühle richtet. An der Aufgabestelle der Rohkohle, die den Fallschacht vor der Mühle üblicherweise in einem Körnungsbereich von 0-80 mm zugeführt wird, liegen Rauchgastemperatüren zwischen 600 und 800° C vor. Durch die Einwirkung des heissen Rauchgases auf die zugegebene Rohkohle verdampft ein Teil des Oberflächenwassers der Kohle spontan, wobei die Temperatur des Rauchgases im Fallschacht schlagartig abfällt» Die grösseren Kohlebrocken werden durch den Verdampfungsvorgang teilweise zerrissen. Das eigentliche Zermahlen der Kohle erfolgt aber in der Mühle. Das aus der Mühle austretende, staubbeladene Gemisch aus Kohle, Rauchgas, Luft und Brüden (Wasserdampf) wird zunächst noch einmal gesichtet, um etwa zu grosse Kohleteilchen auszuscheiden, und danach üblicherweise durch Brenner in den Kessel des Dampferzeugers eingeblasen. Bei dieser Verfahrensweise spielt es keine Rolle, ob beim Trocknungsprozess bereits flüchtige Bestandteile aus der Kohle ausgetrieben werden,

da ohnehin das gesamte Gemisch direkt dem Kessel zugeführt wird.

Das Zumischen von Heissluft/ Kaltluft oder Kaltgas zum Rauchgas zum Zwecke der Einstellung des Trocknungsgases auf bestimmte, vorgegebene Werte ist unter dem Begriff des Konditionierens bekannt. Bei Teilbeaufschlagung der Mahlanlage mit Rohkohle oder bei geringerem Wassergehalt derselben kann es jedoch auch erforderlich werden, Wasser in die Mühle zusätzlich einzubringen. Die Zugabe des Wassers erfolgt üblicherweise über Düsen. Durch die Zugabe des Wasssers wird ein höherer Feuchtigkeitsgehalt der Rohkohle simuliert. Eine höhere Feuchtigkeit der Kohle erfordert jedoch eine grössere Menge an Trocknungsgas; die infolge Wasserzugabe in grösserer Menge entstehenden Brüden begünstigen die Inertisierung der Verfahrensbedingungen, worüber im folgenden noch berichtet wird.

Derartige bekannte Mahltrocknungsanlagen sind besonders einfach im Aufbau und zuverlässig in der Arbeitsweise und infolgedessen als besonders wirtschaftlich beliebt. Sie liefern einen hohen Anteil an Feinaustrag, der jedoch auch noch mit verhältnismässig grobem Gut vermischt ist. Deshalb wird eine nachgeschaltete Sichtung oder Klassierung des Mahlgutes erforderlich, will man auf die ausschliessliche Staubherstellung abstellen. Eine weitere Forderung bei der Herstellung von Braunkohlenstaub ist auf die Inertisierung der Mahlbedingungen gerichtet, da sich der Braunkohlenstaub bekanntlich leicht entzündet. Hierbei ist es erforderlich, den 0--Gehalt im Trocknungsgas geringer als 8% zu hai-

Das bereits erwähnte Austreiben der flüchtigen Bestandteile, der sogenannten Wertstoffe, hat zwangsläufig zur Folge, dass der Heizwert der verbleibenden Kohle reduziert wird. Dies ist j edenfall dann nachteilig, wenn die Kohle nicht anschliessend gemeinsam mit den zuvor ausgetriebenen flüchtigen Bestandteilen verbrannt wird. Ausserdem ist die Möglichkeit nicht auszuschliessen, dass die ausgetriebenen flüchtigen Bestandteile zu unzulässigen Emissionen oder zum Entstehen von Explosionsgefahr führen.

Bei der Trocknung von Braunkohle werden schon bei relativ niedrigen Temperaturen flüchtige Bestandteile ausgetrieben. So wird z. B. oberhalb von 150 - 180° bereits CC>2 ausgetrieben und ab ungefähr 250° C auch Methan (CH₄). Ab etwa 300 - 350° C wird der in der Braunkohle vorhandene Sauerstoff frei und gelangt in die Atmosphäre in der Mahlkammer, was im Hinblick auf die geforderte inerte Verfahrensführung jedoch nachteilig und unzulässig ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der einleitend beschriebenen Art so abzuwandeln,dass beim Mahltrocknen von Rohbraunkohle zu Braunkohlenstaub das Austreiben der flüchtigen Bestandteile vermieden oder doch zumindest wesentlich reduziert wird.

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Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass im wesentlichen staubförmige Feinanteile der Rohbraunkohle vor deren Aufgabe in das Trocknungsgas ausgeschieden werden und die Aufgabe der übrigen Teile der Rohbraunkohle in das Trocknungsgas in Abhängigkeit von deren Korngrösse und Feuchtigkeitsgehalt erfolgt.

Pie Erfindung basiert auf der Erkenntnis/ dass das Austreiben der flüchtigen Bestandteile ausser von der Temperatur noch abhängig ist von der Kohlekörnung und der Verweilzeit des Kornes in der heissen Atmosphäre des Trocknungsgases. Infolgedessen muss bei gegebener Verweildauer des Kornes im Trocknungsgas die zulässige Trocknungstemperatur umso geringer sein, je kleiner die Korngrösse ist, wenn ein Austreiben der flüchtigen Bestandteile vermieden oder doch zumindest merklich verringert werden soll.Im vorliegenden Fall der Mahltrocknung durch Ventilatormühlen ist die Verweildauer des Kornes insoweit vorgegeben, als sie sich aus der Strömungsgeschwindigkeit und der Länge der durchströmten Trocknungsstrecke etwa vom Punkt der Aufgabe in die Trocknungsstrecke bis etwa zum Eintritt in den der Ventilatormühle nachgeschalteten Sichter bemisst. D. h., dass die Verweildauer durch den Ort der Zugabe in. Abhängigkeit von der Körnung im Sinne der angestrebten Wirkung beeinflussbar ist. Dementsprechend wird die Rohbraunkohle getrennt nach Körnungsfraktionen aufgegeben, und zwar derart, da,ss kleinere Kohlekörner an der Stelle tieferer Trocknungsgastemperaturen in die zur Ventilatormühle führende Trocknungsstrecke aufgegeben werden. Bekanntlich sind die Gastemperatur in

der Trocknungsstrecke im Augenblick der Aufgabe der ersten Kohle. Analog verhält es sich mit dem Trocknungsgrad bzw. Feuchtigkeitsgehalt der aufgegebenen Kohle, wonach trockenere Kohle bei tieferen Temperaturen des Trocknungsgases aufzugeben ist als feuchtere Kohle., Da jedoch gröbere Kornfraktionen im allgemeinen mehr Feuchtigkeit an sich binden als feinere Körnungen, reicht es üblicherweise aus, die Rohkohle vor der Aufgabe nach deren Körnung zu klassieren und entsprechend der Klassierung zu verfahren.

Die erfindungsgemässe Verfahrensführung ermöglicht eine einwandfreie Mahltrocknung der Braunkohle, ohne dass der Heizwert des resultierenden Braunkohlenstaub durch Verlust an flüchtigen Bestandteilen eine merkliche Reduzierung erfährt. Ausserdem tre-„ ten keinerlei Emissionen auf, die umweitschädlich sind oder sonstwie zu Gefährdungen führen könnten. Es ist ohne weiteres möglich, die inerten Bedingungen einzuhalten. Der bei Anwendung des Verfahrens gemäss der Erfindung notwendige Mehraufwand ist vernachlässigbar gering.

Zur erfindungsgemässen Vorklassierung reicht im allgemeinen ein einzelner Sichter aus, der der Ventilatormühle vorgeschaltet wird. Ein solcher Sichter trennt im wesentlichen den mitgeführten sta.ubförmigen Feinanteil aus der Rohbraunkohle, wobei dieser Feinanteil erst im hinteren Teil der Trocknungsstrecke in das Trocknungsgas gegeben wird und, da er bereits staubförmig vorliegt, gar nicht erst durch die Ventilatormühle hindurchgeführt wird.

Je nach den Bedürfnissen etwa in Abhängigkeit von der Art und Herkunft der Rohbraunkohle und den einzuhaltenden inerten Mahlverhältnissen kann es selbstverständlich erforderlich sein, dass eine Mehrzahl von Sichtern der Ventilatormühle vorgeschaltet wird, die unterschiedliche Kornfraktionen ausklassieren, welche wiederum an unterschiedlichen Stellen des Fallschachtes oder dgl. im Sinne der erfindungsgemässen Lehre aufgegeben werden.

Zwar ist der mit der vorgeschlagenen Art von Mahlanlagen erreichbare Anteil an Feinstaub verhältnismässig gross, d. h. im Vergleich zu anderen, vergleichbaren Staubmahlanlagen', jedoch resultiert aus der Konstruktion der Ventilatormühlen auch das Vorhandensein einer gewissen Menge an grobem Mahlgut, welches natürlich ausgeschieden werden muss.

Zu diesem Zweck weist die erfindungsgemässe Mahlanlage einen zweiten Sichter auf, der der Ventilatormühle nachgeschalte.t ist. Das grobe Gut aus diesem Sichter wird noch einmal durch die Ventilatormühle geschickt, und zwar wird es in dem Fallschacht unmittelbar vor der Venilatormühle aufgegeben. Diese Aufgabe erfolgt im wesentlichen hinter der Aufgabe der im ersten Sichter ausklassierten Rohkohle, welche mit ihrer Aufgabe bereits die Temperatur des Trockriungsgases hat abfallen lassen.

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In einer hin,ter der Ventilatormühle befindlichen/ im allgemeinen als Aufwärtsschacht ausgebildeten Strecke erfährt die gemahlene Kohle noch einmal eine innige Berührung mit dem Trocknungsgas,

den
wobei sieVgewünschten Trocknungsgrad erreicht, bevor sie in den nachgeschalteten zweiten Sichter eintritt» In den Aufwärtsschacht mündet aber auch der Staub- oder Feinaustrag aus dem ersten, vorgeschalteten Sichter für die Rohkohle. Dieser Feinaustrag wird gemeinsam mit der die Ventilatormühle verlassenden Feinkohle im Aufwärtsschacht auf den gleichen Trocknungsgrad getrocknet.

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1 das Schema einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens;
Fig. 2 eine Abwandhng der Anlage gemass Fig. 1.

Die Anlage weist eine Ventilatormühle 1 von an sich bekannter Art und Bauweise auf, wie sie in modernen Kohlekraftwerken zum Einsatz kommt. Der Mühle 1 sind ein Heissgaserzeuger 2 und ein Rohkohlenbunker 3 vorgeschaltet. Am Austritt des Rohkohlenbunkers ist ein erster Sichter 4 angeordnet, dessen Grobaustrag in den Fallschacht 15 mündet, der den Heissgasgenerator 2 mit dem Eintritt der Ventilatormühle 1 verbindet. Hinter der Ventilatormühle befindet sich ein Aufwürtsschacht 16, der in einem zweiten, nachgeschalteten Sichter 5 endet. Der Grobaustrag

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dieses nachgeschalteten Sichters 5 mündet wiederum im Fallschacht 15, und zwar an einer Stelle, die näher an der Venilatormühle liegt als die Stelle, an der die Rohkohle aus dem Sichter 4 in den Fallschacht gelangt. Der Feinaustrag aus diesem Sichter 4 führt gewissermassen um die Ventilatormühle herum und endet im Aufwärtsschacht 16 an einer Stelle, die noch genügend weit vom Eintritt des Aufwärtsschachtes 16 in den zweiten Sichter 5 entfernt ist, um dem aus dem Sichter 4 zugeführten Feinanteil eine ausreichende Verweilzeit und somit Trocknung zu sichern, bevor der Eintritt in den zweiten Sichter 5 erfolgt.

Der Feinaustrag des zweiten Sichters 5 gelangt in einen Abscheider 6, worin der ausgemahlene Staub von den Trocknungsgasen getrennt wird. Der aus dem Staubabscheider abgezogene Staub wird einem Staubkühler 11 zugeführt, in welchem er auf Lagertemperatur abgekühlt wird. Die den Abscheider 6 verlassenden, noch staubbeladenen Gase gelangen in einen Filter 7 üblicher Bauart, in welchem sie sich wesentlich abkühlen und zum "Kaltgas" werden, während sie gleichzeitig ihrer restlichen Staubfracht entledigt werden. Dieser Reststaub wird ebenfalls dem Staubkühler 11 zugeführt.

Die aus dem Filter abgezogenen "Kaltgase" haben immerhin noch eine Temperatur zwischen 100 und 150° C und werden von einem Kaltgasgebläse 13 wieder an den Anfang des Verfahrenskreislaufes gefördert, um sich auf je eine Leitung vor bzw. hinter den Heissgaserzeuger 2 und - über den Ausgang des Rohkohlenbunkers 3 - zum

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«apSichter 4 zu verteilen= Bei dem "Kaltgas" handelt es sich um ein an sich nicht brennbares Gemisch von im Heissgaserzeuger erzeugten Verbrennungsgasen, geringe Mengen von Falsch-Luftρ den bei der Trocknung der Braunkohle ausgetretenen Brüden (H₃O), Stickstoff (W₃), Kohlenmonoxid (CO), Kohlendioxid (CO₀), Spuren von Staub sowie Spuren von den unvermeidbar bei der Mahltrocknung ausgetretenen flüchtigen Bestandteilen.

Beim Durchgang des Kaltgases durch den Auslass des Rohkohlenbunkers 3 bewirkt es die Förderung der Rohbraunkohle in den Sichter 4 und erzeugt da selbst die zur Sichtung erforderliche Strömung.

Hinter dem Kaltgasgebläse 13 zweigt noch eine weitere Leitung ab und führt einen Teil des Kaltgases in einen Luftvorwärmer 12, über den die im Heissgaserzeuger 2 benötigte Verbrennungsluft zugeführt wird. In diesem Fall erwärmt der abzweigte Teilstrom an Kaltgas zunächst die angesaugte Verbrennungsluft, Das so abgekühlte Kaltgas wird anschliessend durch den Staubkühler 11 geleitet, wo es sich wieder erwärmt, um schliesslich in den Staubfilter 7 zurückgeführt zu werden, wo es die im Staubkühler 11 in direkter Berührung mit dem Staub aufgenommene Staubfracht wieder abgibt« Aufgrund der bisher geschilderten Verfahrensführung innerhalb eines im wesentlichen geschlossenen Kreislaufes des Kaltgases wird eine besonders wirtschaftliche Verfahrensweise mit häufigem Wärmetausch und Rücktausch erreicht» Auf diese Weise bleibt die notwendige Verfahrenswärme

weitgehend erhalten.

An einigen Stellen ist es jedoch unerlässlich, in den an sich geschlossenen Kreislauf von aussen einzugreifen. So ist beispielsweise zur Inertisierung der Anlage beim An- und Abfahren eine Brennkammer 9 vorgesehen, die ein Inertgas erzeugt, welches einen nachgeschalteten Kühler 10 durchströmt, bevor es vom Kaltgasgebläse 13 mit in den Kaltgaskreislauf hineingefördert wird. Die Leistung des Brenners 9 ist so bemessen, dass die Abstrahlungsverluste im Kaltgaskreislauf ausgeglichen werden können, so dass beim Abschalten der Anlage im System auftretende Kondensations- und Restfeuchtigkeiten daraus ausgetrieben werden können. Als bevorzugte Brennstoffe für den Inertgasbrenner 9 gelten Gas und Öl, weil diese Brennstoffe mit sehr geringem Luftüberschuss verbrannt werden können.

Der sich einstellende Überschuss an Kaltgas wird üblicherweise über einen Kamin 8 abgelassen.

Wenigstens eine öffnung nach aussen weist der Kreislauf notwendigerweise auch auf, und zwar im Eingang zum Heissgasgenerator an der Stelle der Brennstoffzufuhr zur Erzeugung des Trocknungsgases und/oder im Eingang zum Luftvorwärmer 12, wo die erforderliche Verbrennungsluft für den Heissgasgenerator angesaugt wird. Etwa anfallendes Kondensatwasser wird zweckmässigerweise sofort am Luftvorwärmer ausgeschieden noch bevor es in den Kreislauf des zu erzeugenden Trocknungsgases gelangt.

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Die Zugabe von Wasser wird erforderlich, wenn die Mahlanlage bei Teillast oder bei geringem Wasseranteil der Rohkohle gefahren werden muss. Zur Aufrechterhaltung der inerten Atmosphäre in der Mahlanlage wird deshalb an einer geeigneten Stelle 14 Wasser in die Ventilatormühle eingedüst. Dadurch wird eine höhere Rohkohlenfeuchte simuliert, und durch die grössere erforderliche Trocknung sgasmenge sowie durch die infolge der Wasserzugabe vermehrten Brüden bleibt die Gasatmosphäre im Inneren des Systems inert.

Zur Kühlung des im Abscheider 6 und Filter 7 abgeschiedenen Feinstaubes kann als Staubkühler 11 eine Kühlrinne vorgesehen werden, worin der etwa 100° C heisse Staub mit im wesentlichen der hinter dem Kaltgasgeblöse 13 abgezweigten Teilmenge an Kaltgas bzw. Rückbrüden fluidisiert wird.

Anstelle der beschriebenen Aufgabe der Rohkohle 4 kann eine Abwandlung für die Rohkohlenaufgabe beispielsweise darin bestehen, dass anstelle des Sichters 4, worin die Rohkohle pneumatisch transportiert werden muss, eine Siebeinrichtung 18 vorgesehen wird (Fig. 2). Eine derartige Siebeinrichtung wird beispielsweise unterhalb des Rohkohlenbunkers 3 angeordnet und nimmt die Trennung der Rohkohle in grobe und feine Fraktionen 20 bzw. 22 vor. Die Zuleitung der beiden Fraktionen zum Trocknungsgasstrom erfolgt wie zuvor beschrieben.

Neben Braunkohle wurden auch bereits andere, brennbare Stoffe, wie z. B. Steinkohle nach dem vorliegenden Verfahren mit guten

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Ergebnissen gemahlen und getrocknet.

Claims

O 1 O O

Patentansprüche

Iy Verfahren zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von vorgebrochener Rohbraunkohle zu Braunkohlenstaub in einer Ventilatormühle in Anwesenheit eines insbesondere sauerstoffarmen, heissen Trocknungsgases, worin die Rohbraunkohle vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle aufgegeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen staubförmige Feinanteile der Rohbraunkohle vor deren Aufgabe in das Trocknungsgas ausgeschieden werden und die Aufgabe der übrigen Teile der Rohbraunkohle in das Trocknungsgas in Abhängigkeit von deren Korngrösse und Feuchtigkeitsgehalt erfolgt*
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die grobkörnigen und feuchteren Teile der Rohbraunkohle vor deren feinkörnigeren und trockneren Teilen in das Trocknungsgas aufgegeben werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohbraunkohle jeweils vor und nach dem Beaufschlagen der Ventilatormühle gesichtet und/oder gesiebt wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle gesiebte und/oder gesichtete Rohbraunkohle wenigstens örtlich vor der nach der Beaufschlagung der Ventilatormühle gesiebten un,d/oder gesichteten Rohbraunkohle auf das Trocknungsgas aufgegeben wird.

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5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknungsgas wenigstens im Bereich der Ventilatormühle einen Sauerstoffgehalt von nicht mehr als 8% aufweist.
6. Vorrichtung zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von gebrochener Rohbraunkohle zu Braunkohlenstaub mit einer Ventilatormühle und einem am gegenseitigen Ende der zur Ventilatormühle führenden Trocknungsstrecke angeordneten Heissgasgenerator/ sowie einem Rohkohlenbunker für die vorgebrochene Rohbraunkohle und wenigstens zwei Sichtern zum Sichten der Rohbraunkohle bzw. der vorgetrockneten Braunkohle, einen Staubabscheider, einem Filter und einer Kaltgasleitung mit wenigstens einer Abzweigung am Gasabzug des Filters, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Sichter (4 bzw. 5) vor und hinter der Ventilatormühle (1) so angeordnet ist, dass deren jeweiliger Grobaustrag vor der Ventilatormühle in der Trocknungsstrecke (15) mündet, wobei wenigstens ein Zweig der Kaltgasleitung in der Trocknungsstrecke und der andere Zweig in dem vor der Ventilatormühle angeordneten Sichter (4) en.det.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Groba.ustrag des vor der Ventilatormühle angeordneten Sichters (4) in der Trocknungsstrecke (15) oberhalb des Grobaustrages des hinter der Ventilatormühle angeordneten Sichters (5) mündet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der eine Zweig der Kaltgasleitung im oberen Ende der Trocknungs-

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strecke (15) unmittelbar hinter dem Heissgasgenerator (2) endet, während der im vorderen Sichter (4) endende Zweig durch den Austrag des Rohkohlenbunkers (3) hindurchgeführt ist.
9„ Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Zweig der Kaltgasleitung in einem Wärmetauscher (12) zum Vorwärmen der Verbrennungsluft des Heissgasgenerators (2) endet.
10. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Zweig der Kaltgasleitung in dem Heissgasgenerator (2) endet.