DD210429A1 - Verfahren und vorrichtung zum mahltrocknen von festen, feuchten brennstoffen, z.b. vorgebrochener rohbraunkohle, zu staub in einer ventilatormuehle - Google Patents

Abstract

Der Brennstoff, z.B. Rohbraunkohle wird in einer Ventilatormuehle in Gegenwart eines heissen und sauerstoffarmen Trocknungsgases zu Staub gemahlen und gleichzeitig getrocknet. Staubfoermige Feinanteile des Brennstoffs werden bereits vor dem Mahlen ausgeschieden und anschliessend getrocknet, waehrend das Mahlen der uebrigen Teile in Abhaengigkeit von deren Korngroesse und Feuchtigkeitsgehalt erfolgt. Hierzu wird der Brennstoff jeweils vor der Aufgabe auf die Ventilatormuehle und nach dem Mahlen gesichtet und gesiebt, wobei die nicht genuegend feinen Anteile noch einmal zurueckgefuehrt werden. Die erneute Aufgabe erfolgt nach der Aufgabe des frischen Brennstoffs.

Description

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Verfahren und Vorrichtung zum Mahltrocknen von festen/ feuchten Brennstoffen, z. B. von vorgebrochener Rohbraunkohle, zu Staub in einer Ventilatormühle

Anwendung der Erfindung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von festen, feuchten Brennstoffen, z. B. vorgebrochener Rohbraunkohle, zu Staub in einer Ventilatormühle in Anwesenheit eines insbesondere sauerstoffarmen, heissen Trocknungsgases, in welches der Brennstoff vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle aufgegeben wird.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen: Zur'wirtschaftlichen Erzeugung grosser Mengen an staubförmigera Brennstoff, wie er beispielsweise zur Braunkohlenveredelung in Vergasungs- und Verflüssigungsaniagen oder in Feuerungsanlagen benötigt wird, ist das Mahltrocknen, wie es überwiegend in modernen Feuerungen für braunkohlengefeuerte Dampferzeuger in Kraftwerken verwendet wird, besonders geeignet:. Dabei gelangen sogenannte Verülatormühlen (Schlagradmühlen) zum Einsatz, die das zur Trocknung der Rohbraunkohle erforderliche heisse Trockungsgas zusammen mit der Rohbraunkohle ansaugen, die Kohle mit Hilfe von an den Venilatorflügeln befestigten Schlagleisten zermahien und den gesamten Gasstrom zusammen mit dem erzeugten Braunkohl ens taub' aus der Mühle austragen.

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Bei dem bekannten Mahltrocknungsverfahren in Mühlen für Kraftwerke wird Rauchgas bei einer Temperatur von ca. 1000⁰C aus dem Feuerraum abgesaugt und in einer im allgemeinen als Fallschacht ausgebildeten Trocknungsstrecke zur Mühle geleitet. In geeigneter Entfernung vor der Mühle wird die zu verbrennende Rohkohle in den Fallschacht aufgegeben, so dass sie zusammen mit dem Rauchgas, in dessen Strom die Rohkohle nunmehr zu trocknen beginnt, von der Ventilatormühle angesaugt wird. In Abhängigkeit: von der Menge und dem Feuchtigkeitsgehalt der aufgegebenen Rohkohle wird dem abgesaugten Rauchgas Heissluft, Kaltluft oder Kaltgas zugemischt, deren jeweiliger Anteil am Trocknungsgas sich nach den Temperaturen im Sichter hinter der Mühle richtet. An der Aufgabestelle der Rohkohle, die den Fallschacht vor der Mühle üblicherweise in einem Körnungsbereich von 0 - 30 mm zugeführt wird, liegen Rauchgastemperß.türen zwischen 600 und 800° C vor. Durch die Einwirkung des heissen Rauchgases auf die zugegebene Rohkohle verdampft, ein Teil des Oberflächenwassers- der Kohle spontan, wobei die Temperatur des Rauchgases im Fallschacht schlagartig abfällt. Die grösseren Kohlebrocken werden durch den Verdampfungsvorgang teilweise zerrissen. Das eigentliche Zermahlen der Kohle erfolgt aber in der Mühle. Das aus der Mühle austretende-, staubbeladene Gemisch aus Kohle, Rauchgas, Luft und Brüden (Wasserdampf)" wird zunächst noch einmal gesichtet, um etwa zu grosse Kohleteilchen auszuscheiden, und danach überlicherweise durch Brenner in den Kessel des Dampferzeugers eingeblasen. Bei dieser. Verfahrensweise spielt es keine Rolle, ob beim Trocknungsprozess bereits flüchtige Bestandteile aus der Kohle ausgetrieben werden, da ohnehin das gesamte Gemisch direkt dem Kessel zugeführt wird.

Das Zumischen von Heissluft, Kaltluft oder Kaltgas zum Rauchgas zum Zwecke der Einstellung des Trocknungsgases auf bestimmte, vorgegebene Werte ist unter dem Begriff des Konditionierens bekannt. 3ei'Teilbeaufschlagung der Mahlanlage mit Rohkohle oder bei geringerem Wassergehalt derselben kann es jedoch auch erforderlich werden, Wasser'in die Mühle zusatz-

lieh einzubringen. Die Zugabe des Wassers erfolgt üblicherweise über Düsen. Durch die Zugabe des Wassers wird ein höherer Feuchtigkeitsgehalt der Rohkohle simuliert. Eine höhere Feuchtigkeit der Kohle erfordert jedoch eine grössere Menge an Trocknungsgas; die infolge Wasserzugabe in grösserer Menge entstehenden Brüden begünstigen die Inertisierung der Verfahrensbedingungen, worüber im folgenden noch beriCxhtet wird.

Derartige bekannte- Mähi.trocknungsaniagen sind besonders einfach im Aufbau und zuverlässig in der Arbeitsweise und infolgedessen besonders wirtschaftlich. Sie liefern einen hohen Anteil an Feinaustrag, der jedoch auch noch mit verhältnismässig grobem Gut vermischt ist. Deshalb wird eine nachgeschaltete "Sichtung oder Klassierung des Mahlgutes erforderlich/ will man auf die aus'schliessliche Staubherstellung abstellen.' Sine weitere Forderung bei der Herstellung von z. B. Braunkohlenstaub ist auf die Inertisierung der Mahlbedingungen gerichtet, da sich der Braunkohlenstaub bekanntlich laicht entzündet. Hierbei ist es im allgemeinen' erforderlich, den O₀-Gehalt"im Trocknungsgas geringer· als^: 8% zu halten.

Ziel der Erfindung:

Das bereits erwähnte Austreiben der flüchtigen Bestandteile, der sogenannten Wertstoffe, hat zwangsläufig zur Folge, dass der Heizwert der verbleibenden Kohle reduziert wird. Dies ist jedenfalls dann nachteilig, wenn die Kohle nicht anschliessend gemeinsam mit den zuvor ausgetriebenen flüchtigen Bestandteilen verbrannt wird. Ausserdem ist die Möglichkeit nicht auszuschliessen, dass die ausgetriebenen flüchtigen Bestandteile zu unzulässigen Emissionen oder zum Entstehen von Explosionsgefahr führen.

Bei der Trocknung von Braunkohle werden schon bei relativ nie-. drigen Temperaturen flüchtige Bestandteile ausgetrieben. So wird z. B. oberhalb von 150 - 180° bereits CO- ausgetrieben

und ab ungefähr 250° C auch Methan (CH₄). Ab etwa 300 - 350° C .wird der in der Braunkohle vorhandene Sauerstoff frei und gelangt in die Atmosphäre in der Mahlkammer, was im Hinblick auf die geforderte inerte Verfahrensführung jedoch nachteilig ist. Dies gilt auch, wenngleich möglicherweise in geringerem Umfang/ für andere Brennstoffe.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Verfahren und Vorrichtung der einleitend beschriebenen Art so abzuwandeln, dass beim Mahltrocknen von Brennstoffen zu Staub das Austreiben der flüchtigen Bestandteile vermieden oder doch zumindest wesentlich reduziert wird.

Darlegung des Wesens der Erfindung:

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, dass im wesentlichen staubförmige Feinanteile des Brennstoffs vor dessen Aufgabe in das Trocknungsgas ausgeschieden werden und die Aufgabe der übrigen Teile des Brennstoffs in das Trocknungsgas in Abhängigkeit von deren Korngrösse derart erfolgt, dass die Verweilzeit im Trocknungsgas mit abnehmender Korngrösse abnimmt.

Die Erfindung basiert auf der Erkenntnis, dass das Austreiben

der flüchtigen Bestandteile ausser von der Temperatur noch abhängig ist von der Kohlekörnung und der Varweilzeit des Kornes in der heissen Atmosphäre des Trocknungsgases. Infolgedessen muss bei gegebener Verweildauer des Kornes im Trocknungsgas die zulässige Trocknungstemperatur umso geringer sein je kleiner die Korngrösse ist,wenn ein Austreiben der flüchtigen Bestandteile vermieden oder doch zumindest merklich verringert werden soll. Im vorliegenden Fall der Mahl trocknung durch Ventilatormühlen ist die Verweildauer des Kornes insoweit vorgegeben, als sie sich aus der Strömungsgeschwindigkeit und der Länge der durchströmten Trocknungsstrecke etwa vom Punkt der Aufgabe in die Trocknungsstrecke bis etwa zum Eintritt in den der Ventilatormühle nachgeschalteten Sichter bemisst. D-.h,,

dass die Verweildauer durch den Ort der Zugabe in Abhängigkeit von der Körnung im Sinne der angestrebten Wirkung beeinflussbar ist. Dementsprechend wird ζ. B. die Rohbraunkohle getrennt nach Körnungsfraktionen aufgegeben/ und zwar derart, dass kleinere Kohlekörner an der Stelle tieferer Trocknungsgastemperaturen in die zur Ventilatormühle führende Trocknungsstrecke aufgegeben werden. Bekanntlich sinkt die Gastemperatur in der Trocknungsstrecke im Augenblick der Aufgabe der ersten Kohle. Analog verhält es sich mit dem Trocknungsgrad bzw. Feuchtigkeitsgehalt der aufgegebenen Kohle, wonach trockenere Kohle bei tieferen Temperaturen des Trocknungsgases aufzugeben ist als feuchtere Kohle. Da jedoch gröbere Kornfraktionen im allgemeinen mehr Feuchtigkeit an sich' binden als feinere Körnungen, reicht es üblicherweise aus, die Rohkohle vor der Aufgabe nach deren Körnung zu klassieren und entsprechend der Klassierung zu verfahren.

Die erfindungsgemässe Verfahrensführung ermöglicht eine einwandfreie Mahl trocknung des Brennstoffs, ohne dass der Heizwert des resultierenden Staubes durch Verlust an flüchtigen Bestandteilen eine merkliche Reduzierung er-, fährt. Ausserdem treten keinerlei Emissionen auf, die umweltschädlich sind oder sonstwie zu Gefährdungen führen könnten. Es ist ohne weiteres möglich, die inerten Bedingungen einzuhalten. Der bei Anwendung des Verfahrens gemäss der Erfindung notwendige Mehraufwand ist vernachlässigbar gering. . .

Zur erfindungsgemässen'Vorklassierung reicht im allgemeinen ein einzelner Sichter aus, der der Ventilatormühle vorgeschaltet wird. Ein solcher Sichter trennt im wesentlichen den mitgeführten staubförmigen Feinanteil aus dem Brannstoff, wobei dieser Feinanteii erst im hinteren Teil der

Trocknungsstrecke in das Trocknungsgas gegeben wird und, da er bereits staubförmig vorliegt, gar nicht erst durch die Ventilatormühle hindurchgeführt wird.

Je nach den Bedürfnissen etwa in Abhängigkeit von der Art und Herkunft des Brennstoffs und den einzuhaltenden inerten Mahlverhältnissen kann es selbstverständlich erforderlich sein, dass eine Mehrzahl von Sichtern der Ventilatormühle vorgeschaltet wird, die unterschiedliche Kornfraktionen ausklassieren, welche wiederum an unterschiedlichen Stellen des Fallschachtes oder dgl. im Sinne der erfindungsgemässen Lehre aufgegeben werden.

Zwar ist der mit der vorgeschlagenen Art von Mahlanlagen erreichbare Anteil an Feinstaub verhältnismässig gross, d.h. im Vergleich zu "anderen, vergleichbaren Staubmahlanlagen; jedoch resultiert aus der Konstruktion der Ventilatormühlen auch das Vorhandensein einer gewissen Menge an grobem Mahlgut, welches natürlich ausgeschieden werden muss.

Zu diesem Zweck weist die erfindungsgemässe'Mahlanlage einen zweiten Sichter auf, der der Ventilatormühle nachgeschaltet ist. Das grobe Gut aus diesem Sichter wird noch einmal durch die Ventilatormühle geschickt, und zwar wird es in dem Fallschacht unmittelbar vor der Ventilatormühle aufgegeben. Diese Aufgabe erfolgt im wesentlichen hinter der Aufgabe der im ersten Sichter ausklassierten Rohkohle, welche bereits die Temperatur des Trocknungsgases hat abfallen lassen. , . · '

In einer hinter der Ventilatormühle befindlichen, im allgemeinen als Aufwärtsschacht ausgebildeten Strecke erfährt die gemahlene Kohle noch einmal eine innige Berührung mit dem Trocknungsgas, wobei sie den gewünschten Trocknungsgrad erreicht, bevor sie in den nachgeschaitaten zweiten Sichter eintritt..In den Aufwärtsschacht mündet aber auch der Scaub- oder Feinaustrag aus dem ersten, vorgeschalteten Sichter für die Rohkohle. Dieser Feinaustrag wird gemeinsam mit der die

Ventilatormühle verlassenden Feinkohle im Aufwärtsschacht auf den gleichen Trocknungsgrad getrocknet.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung.

Ausführungsbeispiel:

In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die das Mahltrocknen von Rohbraunkohle betreffen. Es zeigen:

Fig. 1 .das Schema einer Anlage zur Durchführung des

Verfahrens, Fig. 2 eine Abwandlung der Anlage gemäss Fig. 1.

Die Anlage weist eine Ventilatormühle 1 von an sich bekannter Art und Bauweise auf, wie sie in modernen Kchlekraftwerken zum Einsatz' kommt. Der Mühle 1 sind ein Heissgasarzeuger 2 und ein Rohkohlenbunker 3 vorgeschaltet. Am Ausgang des Rohkohlenbunkers 3 ist ein erster Sichter 4 angeordnet, dessen Grobaustrag in'den FaIischacht 15 mündet, der den Heissgaserzeuger 2 mit dem Eingang der Ventilatormühle . 1 verbindet. Hinter der Ventilatormühle befindet sich ein Aufwärtsschacht 15, der in einem zweiten, nachgeschalteten Sichter 5 endet. Der Grobaustrag dieses nachgeschaiteten Sichters 5 mündet wiederum im Fallschacht 15, und zwar an einer Stelle, die näher an der Ventilatormühle liegt als die Stelle, an der die Rohkohle aus dem Sichter 4 in den Faltschacht ge-

langt. Der Feinaustrag aus diesem Sichter 4 führt um die Ventilatormühle herum und endet im Aufwärtsschacht 16 an einer Stelle, die noch genügend weit vom Eintritt des Aufwärtsschachtes 16 in den zweiten Sichter 5 entfernt ist, um dem aus dem Sichter 4 zugeführten Feinanteil eine ausreichende Verweilzeit und somit Trocknung zu sichern bevor der Eintritt in den zweiten Sichter 5 erfolgt.

Gegebenenfalls kann der Feinaustrag des Sichters 4 auch direkt, also unter Umgehung des Aufwärtsschachtes 16 und des Sichters 5, dem Abscheider 6 zugeführt werden. Ob dies möglich ist, hängt im wesentlichen vom Feuchtigkeitsgehalt dieses Feinaustrages aus dem Sichter ab.

Der Feinaustrag des zweiten Sichters 5 gelangt in einen Abscheider 6, worin der gemahlene Staub weitgehend von den Trocknungsgasen- getrennt wird. Der aus dem Staubabscheider abgezogene Staub wird einem Staubkühler zugeführt, in welchem er auf Lagertemperatur abgekühlt wird. Die den Abscheider 6 verlassenden, noch Reststaub enthaltenden Gase gelangen in einen Filter 7 üblicher Bauart, in welchem sie_; sich wesentlich abkühlen und zum Kaltgas werden, während sie gleichzeitig ihrer restlichen Staubfracht entledigt werden. Dieser Reststaub wird ebenfalls dem Staubkühler 11 zugeführt.

Die aus dem Filter abgezogenen Kaltgase haben immerhin noch' eine Temperatur zwischen 100 und 150° C und werden von einem Kaltgasgebläse 13 wieder an den Anfang des Verfahrenskreislaufes gefördert, um sich auf je eine Leitung vor bzw. hinter den Heissgaserzeuger 2 und über den Ausgang des Rohkohlenbunkers 3 - zum ersten Sichter 4 zu verteilen. 3ei dem Kaltgas handelt es sich um ein 'an sich nicht brennbares Gemisch von im Heissgaserzeuger erzeugten Verbrennungsgasen, geringe Mengen von Falsch-Luft, den bei der Trocknung der Braunkohle ausgetretenen Brüden (H₉O), Stickstoff (M₂), Kohlenmonoxid (CO) , Kohlendioxid (CO-,) , Spuren von Staub sowie Spuren von von flüchtigen Bestandteilen, die bei der Mahltrocknung ausgetreten sind.

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Beim Durchgang des Kaltgases durch den Auslass des Rohkohlenbunkers 3 bewirkt es die Förderung der Rohbraunkohle in den Sichter 4 und erzeugt dort die zur Sichtung erforderliche Strömung.'

Hinter dem Kaltgasgebläse 13 zweigt noch eine weitere Leitung ab und führt einen Teil des Kaltgases in einen Luftvorwärmer 12, über den die im Heissgaserzeuger 2 benötigte Verbrennungsluft zugeführt wird. In diesem Fall erwärmt der abgezweigte Kaltgas-Teilstrom zunächst die angesaugte Verbrennungsluft. Das so weiter abgekühlte Kaltgas wird anschliessend durch den Staubkühler 11 geleitet, wo es sich wieder erwärmt, um schliesslich in -den Staubfilter 7 zurückgeführt zu werden, wo es die im Staubkühler 11 in direkter Berührung mit dein Staub aufgenommene Staubfracht wieder abgibt. Aufgrund der bisher geschilderten Verfahrensführung innerhalb eines im wesentlichen geschlossenen Kreislaufes des Kaltgases wird eine besonders wirtschaftliche=-Verfahrensweise mit häufigem Wärmetäusch und Rücktausch erreicht. Auf diese Weise bleibt die notwendige Verfahrenswärme weitgehend erhalten.

An einigen Stellen ist es jedoch unerlässlich, in den an sich geschlossenen Kreislauf von aussen einzugreifen. So ist beispielsweise zur Inertisierung der Anlage beim An- und Abfahren eine Brennkammer 9 vorgesehen, die ein Inertgas erzeugt, weiches einen nachgeschalteten Kühler 10 durchströmt, bevor es vom Kaltgasgebläse 13 mit in den Kaltgaskreislauf hineingefördert wird. Die Leistung des Brenners 9 ist so bemessen, dass die Abstrahiungsverluste im Kaltgaskreislauf ausgeglichen werden können, so dass beim Abschalten der Anlage im System auftretende Kondensations- und Restfeuchtigkeiten daraus ausgetrieben werden können. Als bevorzugte Brennstoffe für den Inertgasbrenner 9 gelten Gas und öl, weil diese Brennstoffe mit sehr ge-

ringem Luftüberschuss verbrannt werden können.

Der sich einstellende Überschuss an Kaltgas wird üblicherweise über einen Kamin 8 abgelassen.

Darüberhinaus weist der Kreislauf wenigstens eine Öffnung nach aussen auf, und zwar im Eingang zum Heissgaserzeuger an der Stelle der Brennstoffzufuhr zur Erzeugung des Trocknungsgases und/oder im Eingang zum Luftvorwärmer 12/ wo die erforderliche Verbrennungsluft für den Heissgasgenerator angesaugt wird. Etwa anfallendes Kondensatwasser wird zweckmässigerweise sofort am Luftvorwärmer ausgeschieden noch bevor es in den Kreislauf des zu erzeugenden Trocknungsgases gelangt.

Die Zugabe von Wasser wird erforderlich, wenn die Mahlanlage bei Teillast oder bei geringem Wasseranteil der Rohkohle gefahren werden muss. Zur Aufrechterhaltung der inerten Atmosphäre in der Mahlanlage wird deshalb an einer geeigneten Stelle 14 Wasser in die Ventilatormühle eingedüst. Dadurch wird eine höhere Rohkohlenfeuchte simuliert/ und durch die grössere erforderliche Trocknungsgasmenge sowie durch die infolge der Wasserzugabe vermehrten 3rüden bleibt die Gasatmosphäre im Inneren des .Systems inert.

Zur Kühlung des im Abscheider 6 und Filter 7 abgeschiedenen Feinstaubes kann als Staubkühler 11 eine Kühlrinne vorgesehen werden, worin der etwa 100° C heisse Staub mit'im wesentlichen der hinter dem Kaltgasgebläse 13 abgezweigten Teilmenge an Kaltgas bzw. Rückbrüden fluidisiert wird.

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Anstelle der beschriebenen Aufgabe der Rohkohle 4 kann gemäss Fig. 2 eine Abwandlung für die Rohkohlenaufgabe beispielsweise darin bestehen, dass anstelle des Sichters 4, in welchem die Rohkohle pneumatisch transportiert werden muss, eine Siebeinrichtung 18 vorgesehen wird· Sine derartige Siebeinrichtung wird beispielsweise unterhalb des Rohkohlenbunkers 3 angeordnet und nimmt die Trennung der Rohkohle in grobe und feine Fraktionen 20 bzw. 22 vor. Die Zuleitung der ' beiden Fraktionen· zum Trocknungsgasstrom erfolgt wie zuvor beschrieben.

Neben Braunkohle wurden auch bereits andere, brennbare Stoffe, wie z. B. Steinkohle und Torf, nach, dem vorliegenden.. Verfahren mit guten Ergebnissen gemahlen und getrocknet.

Claims (10)

1. 'ΙΑ,

   Erfindungsanspruch :

   1. Verfahren zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von festen feuchten Brennstoffen, z. B. von vorgebrochener Rohbraunkohle zu Staub in einer Ventilatormühle in Anwesenheit eines insbesondere sauerstoffarmen, heissen Trocknungsgases, in welches der Brennstoff vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle aufgegeben wird/dadurch gekennzeichnet, dass im wesentlichen staubförmige Feinanteile der Rohbraunkohle vor deren Aufgabe in das Trocknungsgas ausgeschieden werden und die Aufgabe der übrigen Teile des Brennstoffs in das Trocknungsgas in Abhängigkeit von dessen Korngrösse derart erfolgt, dass die Verweilzeit i'xn Trocknungsgas mit abnehmender Korngrösse abnimmt.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, dass die grobkörnigen und feuchteren Teile des Brennstoffs vor dessen feinkörnigeren und trockneren Teilen in das Trocknungsgas aufgegeben werden.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Brennstoff jeweils vor und nach dem Beaufschlagen der Ventilatormühle gesichtet und/oder gesiebt wird.
4. 4. Verfahren nach einem der Punkte 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass der- vor der Beaufschlagung der Ventilatormühle gesiebte und/oder gesichtete Brannstoff vor dam nach der Beaufschlagung der Ventilatormühle gesiebten und/oder gesichteten Brennstoff in das Trocknungsgas aufgegeben wird.

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5. 5. Verfahren nach einem der Punkte 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknungsgas wenigstens im Bereich der Ventilatormühle einen Sauerstoffgehalt von nicht mehr als 8% aufweist.
6. 6. Vorrichtung zum Mahlen und Trocknen (Mahltrocknen) von festem feuchtem Brennstoff, ζ. B. von ge-, brochener Rohbraunkohle, zu Staub mit einer Ventilatormühle und einem am gegenseitigen Ende der zur Ventilatormühle führenden Trocknungsstrecke angeordneten Heissgasgenerator, sowie einem Bunker für den vorgebrochenen Brennstoff und wenigstens zwei Sichtern zum Sichten des Brennstoffs bzw. des vorgetrockneten Brennstoffes, einen Staubab- · scheider, einem Filter und einer Kaltgasleitüng mit wenigstens einer Abzweigung am Gasabzug des Filters, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Sichter (4 bzw. 5) vor und hinter der Ventilatormühle (1) · so angeordnet ist, dass deren jeweiliger Grobaustrag vor der Ventilatormühle in der Trocknungsstrecke (15) mündet, wobei wenigstens ein Zweig der Kaltgasleitung in der Trocknungsstrecke und der andere Zweig in dem vor der Ventilatormühle angeordneten Sichter (4) endet.
7. 7. Vorrichtung nach Punkt 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Grobaustrag des vor der Ventilatormühle angeordneten Sichters (4) in der Trocknungsstrecke (15) oberhalb des Grobaustrages des hinter der Ventilatormühle angeordneten Sichters (5) mündet.
8. 3. Vorrichtung nach Funkt 6, dadurch gekennzeichnet/ dass der eine Zweig der Kaltgasleitung im oberen Ende der Trocknungsstrecke (15) unmittelbar hinter dem Heissgasganerator (2) endet, während der im vorderen Sichter i-Γ) endende Zweig durch den Austrag des Bunkers (3) hincurchgeführr ist.
9. 9. Vorrichtung nach Punkt 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Zweig der Kaltgasleitung in einem Wärmetauscher (12) zum Vorwärmen der Verbrennungsluft des Heissgasgenerators (2) endet.
10. 10. Vorrichtung nach Punkt 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer Zweig der Kaltgasleitung in dem Heissgasgenerator (2) endet.

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