DE3126495A1 - Verfahren zur automatischen herstellung von sprengzuendern - Google Patents

Description

Troisdorf, den 29.6.1981 OZ:81030 (4039) Dr.Sk/Ce

DZNAMIT NOBEL AKTIENGESELLSCHAFT 5 Troisdorf, Bez. Köln

Verfahren zur automatischen Herstellung; von Sprengzündern

Gegenstand der vorliegenden Erfxndung ist ein Verfahren zur

lOautomatischen Herstellung von Sprengzündern. Das vorliegende Verfahren geht von der bekannten Verfahrensweise aus, bei der Sprengzünder in drei voneinander getrennten Arbeitsabschnitten hergestellt werden. Bei dieser bekannten Arbeitsweise werden in dem ersten Arbeitsabschnitt isolierte,

15parallel liegende Zünderschnüre entsprechend dem Verfahren der DE-PS 10 33 117 zu umwickelten Schleifen vorbestimmter Länge mit geglätteten und/oder verdrillten Enden gefaltet. Im zweiten Arbeitsabschnitt werden in mehreren Arbeitsschritten im Bereich des einen, geglätteten Zünderdrahtendes

20eine Zeitstufenkennzeichnung angebracht und im Bereich des ande· ren, gegebenenfalls verdrillten, Drahtendenstücks ein Dichtungsstopfen aufgespritzt und anschließend wird auf dieses andere Drahtende, nachdem die aus dem Dichtungsstopfen herausragenden Drahtenden auf eine gewollte Länge

25abgeschnitten, entisoliert und gerichtet sind, eine Zünd-

1 pille angeschweißt. Während dieses Arbeitsabschnittes befindet sich die Zünderschleife in einem Werkstückhalter, in den sie von Hand so eingelegt ist, daß ein Draht des geglätteten Endes oberhalb einerfmireinemBpritzwerkzeug

^verbundenen Ausnehmung für die Zeitstufenkennzeichnung und das andere, gegebenenfalls verdrillte, Drahtendenstück in das am Werkstückhalter angebrachte Spritzwerkzeug für den Dichtungsstopfen zu liegen kommt. Der dritte Arbeitsabschnitt umfaßt das Aufsetzen der Sprengkapsel auf den DichlOtungsstopfen, das anschließende Anwürgen der aufgeschobenen Kapsel und das darauffolgende Entnehmen des fertigen Zünders aus der Haltevorrichtung.

Bei der bisher durchgeführten Herstellung der Sprengzünder

15wird dabei der im zweiten Arbeitsabschnitt hergestellte Rohzünder aus dem dort benutzten Werkstückträger entfernt, zu der Anlage für den dritten Arbeitsabschnitt transportiert und dort in die in dieser Anlage befindliche Halteklemmen von Hand eingelegt. Sowohl im zweiten als am

20dritten Arbeitsabschnitt der bekannten Herstellung sind die Haltevorrichtungen bzw. Werkstückträger auf einem Drehtelle befestigt, der in einem einstellbaren Takt gedreht wird. Der Taktweg des Tellers richtet sich nach dem Abstand der Werkstoffträger, die bevorzugt auf dem Außenrand des Dreh-

25tellers befestigt sind. Die ebenfalls bekannten Vorrichtungen, mit deren Hilfe die einzelnen Arbeitsschritte durchgeführt werden, befinden sich außerhalb des Drehtellers möglichst nahe an dessen Band in Abständen, die denen der Werkstoffträger bzw. -halter entsprechen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die nachteilige Trennung der oben genannten drei Arbeitsabschnitte aufzuheben und diese in einer Anlage zusammenzufassen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Zünderdrahtschleife

35(aus dem ersten Arbeitsabschnitt) direkt in einen Werkstück-

träger übergeführt wird und in diesem während des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes belassen wird, und daß nach dem Anschweißen der Zündpille der Dichtungsstopfen durch Wegklappen des geteilt ausgeführten Spritzgußwerkzeuges zur Herstellung des Dichtungsstopfens freigelegt wird und statt dessen die Zünderdrähte auf der von der Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens durch Klemmstücke während des darauffolgenden Arbeitsabschnittes festgehalten werden.

Die Werkstückträger befinden sich vorzugsweise an einem endlosen Transportband, das zweckmäßigerweise ein endloses Stahlband ist. Der Antrieb des Bandes erfolgt über ein Schrittgetriebe, welches das Band in einem vorher bestimm-

15baren Takt bewegt. Der Taktweg des Bandes entspricht dem Abstand der Werkstückträger, die gleichmäßig auf dem Bandumfang verteilt sind.

Das Transportband führt die Werkstückträger zu den einzel-20nen, an sich bekannten, Vorrichtungen zur Durchführung der einzelnen Arbeitsschritte; diese Vorrichtungen befinden sich in gleichen Abständen - oder ganzen Vielfachen der gleichen Abstände - wie die Werkstückträger seitlich neben dem Transportband. Von diesen Vorrichtungen werden folgende 25Arbeiten in an sich bekannter Weise in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt:

1. Anbringen, vorzugsweise Aufspritzen der Zeitstufenkennzeichnung und Aufspritzen der Dichtungsstopfen 302. Abschneiden der Drahtenden
3. Entisolieren der Drahtenden
4-, Eichten der Drahtenden

5. Anschweißen der Zündpillen

6. Entfernen des Spritzwerkzeuges am Dichtungsstopfen und Einstellen der Halterung des Drahtendes

1 7· Aufschieben der Sprengkapsel auf den Rohzünder

8. Anwürgen der Sprengkapsel

9. Entnahme des fertigen Sprengzünders

10. Wiederherstellung der Ausgangsposition des Spritzwerkzeuges für den Dichtungsstopfen.

Außer diesen Arbeitsschritten, die bis auf die Schritte 6 und 10 auch bei der oben beschriebenen bekannten Herstellungsweise durchgeführt werden, lassen sich bei der

10vorliegenden Herstellungsweise an beliebigen Stellen des Arbeitsganges Kontroll- und/oder tfberprüfmeßstellen einrichten. Auch diese Einrichtungen sind in den Taktabständen an dem Transportband installiert. Mit ihnen wird die einwandfreie Durchführung einzelner oder mehrerer Arbeits-

15schritte überprüft, wie z.B. die Kabelisolation oder die Verschweißung der Zündpille oder der formgenaue Sitz der Zündpille oder der Sprengkapsel. Diese Überprüfung erfolgt entweder mechanisch oder optisch oder elektrisch, je nachdem, welche Prüfmethode sich am besten eignet.

Das Ergebnis der Prüfung wird einem Computer mitgeteilt, der im Falle eines Fehlers eine Codierung am Werkstückträger auslöst. Diese Codierung kann z.B. mechanisch durch Niederdrücken eines geeigneten Bolzens oder durch Auslösen

25eines optischen oder elektrischen Signals erfolgen. Vor jedem nachfolgenden Arbeitsschritt wird bei den entsprechenden Vorrichtungen überprüft, ob diese Fehlercodierung ausgelöst wurde; wenn dies der Fall ist, erfolgt der entsprechende Arbeitsschritt und alle folgenden Arbeits-

30schritte nicht mehr und am Schluß der Taktstraße wird die Entnahmevorrichtung aufgrund der eingestellten Codierung so eingestellt, daß das fehlerhafte Werkstück gesondert, z.B. in einen Ausschußbehälter, ausgeworfen wird. Nachdem der Werkstückträger die Entnahmevorrichtung passiert hat,

35wird die Codierung wieder gelöscht, indem z.B. der niedergedrückte Bolzen hochgeschoben wird.

Die Codierung an dem Werkstückträger kann selbstverständlich über den Computer auch ausgelöst werden, wenn die Überprüfung eine einwandfreie Durchführung der Arbeitsschritte ergab; in diesem Pail erfolgt jeder Arbeitsschritt

5nur dann, wenn der Werkstückträger diese positive Angabe enthält und am Schluß wird der fertige Zünder nur dann ausgesondert, wenn diese positive Codierung dem Werkstückhalter nicht eingegeben ist.

10Es ist selbstverständlich notwendig, daß alle Bewegungsabläufe der einzelnen Vorrichtungen synchron während des Stillstandes des Transportbandes erfolgen. Dies läßt sich z.B. dadurch erreichen, daß das Hauptgetriebe der Taktstraße, das den Bewegungsablauf des Transportbandes bewirkt

15über Kettengetriebe mit einer oder mehreren Steuerwellen verbunden ist. Diese Steuerwellen sind wiederum mit den einzelnen Vorrichtungen zur Durchführung der Arbeitsschritte verbunden.
Am Werkstückträger befinden sich Vorrichtungen, bevorzugt

20Spritzgußwerkzeuge,für das Anbringen der Zeitstufenkennzeichnung und das Aufspritzen des Dichtungsstopfens im Bereich der Endstücke der Zünderdrähte. Diese Werkzeuge sind an dem Werkstückträger vorzugsweise so angebracht, daß sie in der entsprechenden Position mit

25den Düsen einer Spritzgießanlage direkt verbunden werden können, so daß in dieser Stellung eine direkte Verbindung zwischen diesen Werkzeugen und der Spritzdüse entsteht, die es ermöglicht, daß an der gewünschten Stelle entweder das Zeitstufenkennzeichen oder der Dichtungsstopfen auf den

30Zünderdraht aufgespritzt wird.

Werkzeuge, die eine solche Arbeitsweise ermöglichen, sind an sich bekannt; es ist auch bekannt, daß solche Werkzeuge Teile enthalten können, die beweglich sind und sich zurück-35klappen lassen. Eine solche bewegliche Ausführungsform ist

erfindungsgemäß wichtig für die Ausgestaltung des Werkzeug] für den Dichtungsstopfen.

Der Werkstückträger enthält weiterhin Vorrichtungen, die es ermöglichen, daß die Zünderdrahtschleife eine definierte Lage im Werkstückträger besitzt, in der sie während aller Arbeitsschritte fixiert bleibt. Solche Vorrichtungen sind an sich ebenfalls bekannt; sie können auch drehbar oder abschwenkbar ausgeführt sein. Die richtige Lage der Zünderdrahtschleife auf dem Werkstückträger wird zweckmäßigerweis bereits nach dem Einlegen der Schleife in den Werkstückträger überprüft und gegebenenfalls codiert. Dieses Einlegen erfolgt mit einer genau zentrierten Greifvorrichtung in der Weise, daß das, gegebenenfalls verdrillte, Draht-

15ende, an dem die Zündpille angeschweißt werden soll, in das Stopfenwerkzeug zu liegen kommt, während eines oder beide anderen freien Drahtenden in einer Ausnehmung am Werkstückträger zum Anbringen der Zeitstufenkennzeichnung, die mit dem entsprechenden Spritzwerkzeug verbunden ist, einge- -

20bracht werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der in der Zeichnung schematisch dargestellten Fertigungsanlage nachstehend näher erläutert.

In der Zünderdraht-Faltmaschine 1 werden die von einer (nicht gezeigten) Trommel kommenden Zünderdrähte zu achtförmigen Schleifen geformt. Die Formgebung erfolgt mit zwei nebeneinander liegenden Drähten entsprechend der in der

3ODE-PS 10 33 117 dargelegten Verfahrensweise· In dieser Zünderfaltmaschine kann auch nach Herstellung der Zünderschleifen das eine freie Zünderdrahtende auf die in der DE-OS 28 24 568 dargelegten Weise verdrillt werden. Die fertige Zünderdrahtschleife wird mittels einer fest

35installierten,hier nicht gezeigten, Greifvorrichtung von de:

Wickelstiften der Faltmaschine genommen und in einaaWerkstückträger 2 eingelegt.

Der Werkstückträger 2 ist an einem Transportband befestigt, das taktweise in Pfeilrichtung bewegt wird. Er enthält weiterhin einen herausragenden Bolzen als Codierinformationsträger für die Kontrollvorrichtungen. Bei einer negativen Information wird dieser Bolzen heruntergedrückt; vor Beginn eines Arbeitsschrittes wird überprüft, ob eine Codierung am Werkstückträger erfolgt ist.Aufgrund des Ergebnisses dieser Überprüfung wird dieser Arbeitsschritt dann durchgeführt oder nicht durchgeführt. Nachdem die Zünderdrahtschleife in den Werkstückträger eingelegt ist, passiert dieser eine elektronische Kontrollvorrichtung 3> durch die die richtige Lage der Schleife in dem Träger kontrolliert wird. Bei einer falschen Lage wird der Codierbolzen am Werkstückträger in die Pehlerposition heruntergedrückt. Der Werkstückträger kommt anschließend in die Spritzvorrichtung 4-, wo Dichtungsstopfen und Zeitstufenkennzeichen

2Caufgespritzt werden und wird dann zur Abschneidevorrichtung 5 und der Entisoliervorrichtung 6 getaktet. In diesen an sich bekannten Vorrichtungen werden die beiden aus den Dichtungsstopfen herausragenden Drahtenden auf eine gewünschte Länge, die im allgemeinen zwischen 2 und 25 mm

25beträgt, abgeschnitten und anschließend das äußerste Ende dieser Drahtenden, auf das die Zündpille aufgeschweißt wird entisoliert.

In der dann, folgenden Drahtrichteinheit 7 werden die ent-3Cisolierten Drahtenden so gerichtet, daß sie parallel in einem solchen Abstand verlaufen, der den Abstand der beiden Elektroden der Zündpille entspricht. Solche Richteinheiten sind ebenfalls an sich bekannt. Nach Verlassen dieser Einheit ist das Zündschnurende so weit vorbereitet, daß die 35Zündpille auf dieses Ende aufgeschweißt werden kann. Dies erfolgt mittels der Zündschweißmaschine 9, in die die Zünd-

pillen automatisch aus einem Rundteller 8 eingegeben werden Die Aufgabe der Zündpillen auf den drehbaren Rundteller erfolgt per Hand.

Nach dem Anschweißen der Zündpille muß für den weiteren Fertigungsablauf der Dichtungsstopfen freigelegt werden, indem er aus dem Stopfenwerkzeug genommen wird; dabei müssen aber Stopfen und Zündpille in ihrer Lage fixiert bleiben. Aus diesem Grunde ist das Stopfenwerkzeug geteilt ausgeführt und die Halterung am Werkstückträger drehbar ausgeführt, so daß in der Position 10 zum Beispiel der Deckel des Stopfenwerkzeuges gelöst und die Zündpille aus dem Werkzeug gehoben, das Werkzeug um 180 ° gedreht und die Zündpille wieder in ihre Ausgangslage gesenkt werden

15kann. Im vorliegenden Fall erfolgt das Freilegen des Stopfens auf diese Weise. Erfindungsgemäß kann das Freilegen aber auch auf andere, dem Fachmann bekannte, Weise erfolgen, indem beispielsweise die untere Werkzeughälfte ebenfalls abklappbar ausgeführt ist, so daß gegebenenfalls

20die Wendung der Haltevorrichtung oder das Herausheben des Stopfens aus dem Werkzeug entfallen kann.

Nachdem der Stopfen freigelegt ist, muß das freigelegte Ende des Zünderdrahts noch zusätzlich festgehalten werden.

25Dies erfolgt zweckmäßigerweise mit einem Klemmstück. Dieses Klemmstück ist mit dem Werkzeugträger fest verbunden und umschließt die Zünderdrähte auf der von der Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens. Dabei soll die Klemme möglichst nahe am Dichtungsstopfen die Drähte um-

30fassen, vorzugsweise im Abstand von 1 bis 10 mm vom Ende des Dichtungsstopfens. Vorrichtungen, mit denen die Arbeiten zum Freilegen des Dichtungsstopfens durchgeführt werden können, sind dem Fachmann bekannt oder können von ihm aufgrund des Standes der Technik konstruiert werden.

-A-

Bei der in der vorliegenden Zeichnung dargelegten Fertigungsanlage erfolgt das Freilegen des Dichtungsstopfens und das Anbringen der Halterungsklemme hinter dem Dichtungsstopfen durch folgende Arbeitsschritte, die in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden: Greifen der Zünd-' pille an deren Isolierstück, Lösen des Deckels des Stopfenwerkzeuges, Anheben der Zündpille um etwa 2 mm (wobei sich der Stopfen aus der unteren Werkzeughälfte löst), Drehen der Halterung um 180 °, Absenken der Zündpille in die Ausgangslage, Festhalter der Zünderdrähte unmittelbar hinter dem Dichtungsstopfen auf der von der Zündpille abgewandten Seite, Lösen des GreifWerkzeuges für die Zündpille.

Nach dem Freilegen des Dichtungsstopfens werden gegebenenfalls mehrere Fertigungskontrollen, deren Reihenfolge beliebig sein kann, durchgeführt. Im vorliegenden Fall erfolgt eine Lageprüfung der Zündpille in Position 11, eine visuelle Kontrolle des Rohzünders in Position 12 und eine Kontrolle des Zeitstufenkennzeichens in Position 13.

Die Lageprüfung der Zündpille erfolgt optisch mit je einer elektronischen Kamera für die x- und die y-Achse. Sie ist auf einer Längsführung gelagert und wird beim Meßvorgang über Zündpille und Stopfen hin- und hergeschoben. Der Meß-

25kopf tastet elektronisch die Konturen von Stopfen und Zündpille in den x- und y-Achsen ab und gibt dabei Meß-Impulse an einen Computer. Dieser vergleicht die abgetasteten Konturen mit den einprogrammierten Gutwerten der Konturen. Bei Formfehlern erfolgt eine Codierung am Werkstückträger.

Bei der visuellen Kontrolle in Position 12 wird der Rohzünder auf eventuelle Fehler am Zextstufenkennzeichen oder Stopfen oder auf Beschädigungen am Zünderdraht überprüft. Die gegebenenfalls notwendige Auslösung der Codierung am 35Werkstückträger erfolgt hier manuell, während alle anderen

-KO-Codierungen automatisch erfolgen.

Bei der im vorliegenden Fall durchgeführten Kontrolle des Zeitstufenkennzeichens wird optoelektronisch außer der geometrischen Form des Zeitstufenzeichens auch dessen Ziffer mit der in das Kontrollgerät eingegebenen Ziffer verglichen. Auch wird festgestellt, ob die - im folgenden Fertigungsschritt aufzubringende - Zeitzünder-Sprengkapsel mit der markierten Zeitstufe identisch ist. Dies geschieht durch elektronische Längenmessung der Sprengkapsel, deren Wert als Information in das Kontrollgerät eingegeben ist. Wenn beide Eingaben (Zeitstufen-Ziffer und Sprengkapsellänge) nicht übereinstimmen, erfolgt ein Stoppsignal für die gesamte Anlage.

"Vor dem Aufschieben der Sprengkapsel erfolgt im vorliegenden Fall noch eine Kontrolle der Schweißung der Zündpille in Position 14. Auch diese kann zu einem beliebigen Zeitpunkt zwischen dem Anschweißen der Zündpille und dem Aufschieben der Sprengkapsel durchgeführt werden. Im vorliegenden Fall erfolgt sie noch vor dem Freilegen des Dichtungsstopfens. Bei der Prüfung wird der elektrische Widerstand des Zünderdrahtendstücks einschließlich Zündpille und Schweißstelle gemessen.

Nach Durchführung sämtlicher genannten Kontrollen wird der Rohzünder zu der Sprengkapsel-Fügemaschine 15 getaktet. Die Sprengkapseln werden - in einer hier nicht beanspruchten Weise - mit ihrem Hülsenmund in Aufschiebeposition gebracht. Während des Auf Schiebens wird der Dichtungsstopfen durch zwei gefederte Zentrierbacken gefaßt und ein horizontal gelegener Stößel schiebt die bereitliegende Sprengkapsel durch die gefederten Zentrierbacken auf den Rohzünderstopfen. Der Hülsenmund berührt nach Erreichen der

35richtigen Lage Kontakte an den Zentrierbacken; dadurch

erfolgt ein Steuerimpuls auf einen vertikalen Stößel oberhalb des Dichtungsstopfens, der mit einer Kegelspitze einen Eindruck in die Sprengkapselhülse bewirkt, wodurch ein Verschieben cfer Kapsel im Stopfen verhindert wird. Gegebenenfalls erfolgt auch hier eine Codierung am Werkstückträger, wenn die Sprengkapsel beim Aufschieben die Kontakte an den Zentrierbacken nicht berührt hat. Fügemaschinen, mit denen Sprengkapseln in der genannten Weise auf einen Rohzünder aufgeschoben werden, sind dem Fachmann an sich bekannt.

Nach dem Aufschieben der Sprengkapsel erfolgt in der Position 16 das Anwürgen der Kapsel auf an sich bekannte Weise. Der im Werkstückträger in Anwürgposition bereitstehende Rohzünder wird beim Beginn des Anwürgevorgangs durch zwei Zentralklauen gefaßt und auf die Mitte des Anwürgfutters ausgerichtet. Diese Lage wird kontrolliert,.im vorliegenden Fall durch zwei, in der Art eines Fadenkreuzes, diagonal angeordnete Fotozellen. Bei fehlerhafter Lage wird nicht angewürgt und es erfolgt eine Codierung am Werkstückträger, damit dieser fehlerhafte Sprengzünder bei der Entnahme ausgesondert wird.

Nach dem Anwürgen erfolgt gegebenenfalls nochmals eine Kontrolle 17» damit gegebenenfalls aufgetretene Glühdraht-25brüche der Zündpille erkannt werden. Sie wird in der gleichen Weise wie die Schweißkontrolle in Position 14-durchgeführt.

Der fertige Sprengzünder wild dann zur Entnahmestation 18 30getaktet, wo er aus dem Werkstückträger mit einer Greifzange entnommen und der Weiterverarbeitung zum Versand zugeführt wird. Die Greifzange ist so konstruiert, daß mit ihrer Betätigung gleichzeitig die Halterung der Zünderschleife am Werkstückträger gelöst wird. Falls die Codie-35rung am Werkstückträger einen Fehler angezeigt hat, wird

-μ-

der Sprengzünder automatisch ausgesondert; dies kann z.B. dadurch erfolgen, daß der Zünder von der Greifzange in einen neben der Anlage befindlichen Trichter befördert wird an dessen Ausgang eine kippbare Klappe befestigt ist, die den Sprengzünder entweder in einen Ausschußbehälter oder auf ein Transportband 19 zur weiteren Behandlung fallen läßt, je nachdem, in welche Richtung die Codierung am Werkstückträger die Klappe kippen läßt.

Nach der Entnahmevorrichtung 18 werden am Werkstückträger die Codierungen, z.B. durch Herausschieben des Stößels mittels einer schiefen Ebene, über die der Werkstückträger herübergleitet, in Position 20 rückgängig gemacht. In der Position 21, die auch mit der Position 20 vertauscht werden kann, werden die Teile des Werkstoffträgers, deren Lage beim Freilegen des Dichtungsstopfens in Position 10 verändert wurde, wieder in ihre Ausgangsstellung gebracht. Daraufhin ist der Werkzeugträger wieder bereit, eine Zünderschleife aus der Faltmaschine 1 aufzunehmen.

Claims (3)

1. - 1 -Troisdorf, den 29.6.1981 OZ:81030 (4039) Dr.Sk/Ce Patentansprüche:

   . Λί Verfahren zur automatischen Herstellung von elektrischen Sprengzündern, bei dem in einem ersten Arbeitsabschnitt in einer Faltvorrichtung zwei isolierte, nebeneinander laufende, Zünderdrähte in vorbestimmter Länge zu umwickelten achtförmigen Schleifen mit geglätteten und/ oder verdrillten Enden gefaltet werden, in einem zweiten Arbeitsabschnitt die erhaltenen Schleifen in einen, ein oder mehrere Spritzgußwerkzeuge aufweisenden und taktweise weiterbewegtenWerkstückträger eingebracht werden, im Bereich des einen Endes der Zünderdrähte eine Zeitstufenkennzeichnung angebracht und im Bereich des anderen Endes der Zünderdrähte ein beide Drähte umschließen- der Dichtungsstopfen aufgespritzt wird und an die aus den Dichtungsstopfen herausragenden, vorbereiteten Drahtenden eine Zündpille angeschweißt wird und schließlich in einem dritten Arbeitsabschnitt eine Sprengkapsel über die Zündpille hinweg auf den Dichtungsstopfen aufgeschoben und angewürgt wird, dadurch gekennzeichnet , daß die Schleife aus der Paltmaschine direkt in den Werkstückträger übergeführt wird und in diesem während des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes belassen wird und daß nach dem Anschweißen der Zündpille der Dichtungsstopfen durch Wegklappen des geteilt ausgeführten Spritzgußwerkzeuges zur Herstellung des Dichtungsstopfens freigelegt wird und statt dessen die Zünderdrähte auf der von der Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens durch Klemmstücke während der folgenden Arbeitsabschnitte festgehalten werden.
2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach einem oder mehreren Arbeitsschritten des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes die einwandfreie Durch-

   führung der Arbeitsschritte mittels an sich bekannter Prüfeinrichtungen überprüft wird und das positive und/ oder negative Ergebnis der Prüfung an dem jeweiligen Werkstückträger festgehalten wird.
3. 3. Verfahren gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem negativen Prüf ergebnis die darauffolgenden Arbeitsschritte nicht mehr durchgeführt werden und bei der Entnahme am Ende des dritten Arbeits abschnittes die Schleife als Ausschuß ausgesondert wird.