DE3126495C2 - Verfahren zur automatischen Herstellung von Sprengzündern - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit der automatischen Herstellung von Sprengzündern. Es wurde ein Weg gefunden, bei dem die Herstellung der Zünderdrahtschleife, das Anbringen der Zeitstufenkennzeichnung, das Anschweißen der Zündpille und das feste Aufsetzen der Sprengkapsel in einer einzigen Fertigungsstraße durchgeführt werden; dabei wird die Zünderdrahtschleife aus der Faltmaschine in einen Werkstückträger, der an einem endlosen, taktweise fortbewegten Transportband befestigt ist, überführt und in diesem belassen, bis die Sprengkapsel fest angewürgt ist. Nachdem die Zündpille angeschweißt ist, wird der Dichtungsstopfen, der sich bis dahin in einem am Werkstückhalter befestigten Spritzgußwerkzeug befand, freigelegt und das freigelegte Drahtende unmittelbar hinter dem Dichtungsstopfen auf der der Zündpille abgewandten Seite festgehalten. Prüfergebnisse über die einwandfreie Durchführung einzelner Arbeitsabschnitte werden am Werkstückhalter codiert und vor den einzelnen Arbeitsschritten abgerufen, so daß diese bei negativer Codierung nicht durchgeführt werden.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur automatischen Herstellung von Sprengzündern der im Oberbegriff von Patentanspruch 1 bezeichneten Art. Das vorliegende Verfahren geht von der bekannten Verfahrensweise aus, bei der Sprengzünder in drei voneinander getrennten Arbeitsabschnitten hergestellt werden. Bei dieser bekannten Arbeitsweise werden in dem ersten Arbeitsabschnitt isolierte, parallelliegende Zünderschnüre entsprechend dem Verfahren der DE-ÖS 33 117 zu umwickelten Schleifen vorbestimmter Länge mit geglätteten und/oder verdrillten Enden gefaltet. Im zweiten Arbeitsabschnitt werden in mehreren Arbeitsschritten im Bereich des einen, geglätteten Zünderdrahtendes eine Zeitstufenkennzeichnung angebracht und im Bereich des anderen, gegebenenfalls verdrillten Drahtendenstücks ein Dichtungsstopfen aufgespritzt und anschließend wird auf dieses andere Drahtende, nachdem die aus dem Dichtungsstopfen herausragenden Drahtenden auf eine gewollte Länge abgeschnitten, entisoliert und gerichtet sind, eine Zündpille angeschweißt- Während dieses Arbeitsabschnittes befindet sich die Zünderschleife in einem Werkstückhalter, m den sie von Hand so eingelegt ist, daß ein Draht des geglätteten Endes oberhalb einer vorzugsweise mit einem Spritzwerkzeug verbundenen Ausnehmung f\ir die Zeitstufenkennzeichnung und das andere, gegebenenfalls verdrillte Drahtendenstück in das am Werkstückhalter angebrachte Spritzwerkzeug für den Dichtungsstopfen zu liegen kommt. Der dritte Arbeitsabschnitt umfaßt das Aufsetzen der Sprengkapsel auf den Dichtungsstopfen, das anschließende Anwürgen der aufgeschobenen Kapsel und das darauffolgende Entnehmen des fertigen Zünders aus der Haltevorrichtung.

Bei der bisher so durchgeführten Herstellung der

2ö Sprengzünder wird dabei der im zweiten Arbeitsabschnitt hergestellte Rohzünder aus dem dort benutzten Werkstückträger entfernt, zu der Anlage für den dritten Arbeitsabschnitt transportiert und dort in die in dieser Anlage befindlichen Halteklemmen von Hand eingelegt.

Sowohl im zweiten als am dritten Arbeitsabschnitt der bekannten Herstellung sind die Haltevorrichtungen bzw. Werkstückträger auf einem Drehteller befestigt, der in einem einstellbaren Takt gedreht wird. Der Taktweg des Tellers richtet sich nach dem Abstand der Werkstoffträger, die bevorzugt auf dem Außenrand des Drehtellers befestigt sind. Die ebenfalls bekannten Vorrichtungen, mit deren Hilfe die einzelnen Arbeitsschritte durchgeführt werden, befinden sich außerhalb des Drehtellers möglichst nahe an dessen Rand in Abständen, die denen der Werkstoffträger bzw. -halter entsprechen.

Aus der DE-OS 14 46 945 ist eine Vorrichtung zur Widerstandsauswahl und Kurzschließung elektrischer Zünder bekannt, in der bereits mehrere Arbeitsschritte bei der Herstellung eines elektrischen Zünders nacheinander im Taktbetrieb erfolgen, indem an einer Drehscheibe, die intermittierend über gleiche Winkelstrekken drehbar ist, um ihren Umfang befestigte Halter zum Halten eines elektrischen Zünders vorgesehen sind und an einem ringförmigen ortsfesten Unterteil angeordnete Stationseinheiten, enthaltend Schneidvorrichtungs-, Widerstandsmeßwähler-, Leitungsdrahtsammei-, Metallfolienpreß-Kurzschließungs-, Formabtrennungs-, Leitungsdrahtverdrill-Kurzschließungs- und Produktabgabeeinheit, vorgesehen sind. Diese Vorrichtung weist auch bereits eine unter der Drehscheibe angeordnete Ausschußausstoßvorrichtung auf, die bei Empfang eines Zurückweisungssignals von der Widerstandsmeßwählereinheit betätigbar ist, um den entsprechenden Halter zu öffnen und zu schließen, wobei die mangelhaften Zünder an die Außenseite der Maschine abgegeben werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art die nachteilige Trennung der genannten drei Arbeitsabschnitte aufzuheben und diese in einer Anlage zusammenzufassen.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Zünderdrahtschleife aus der Faltmaschine direkt in den Werkstückträger übergeführt wird und in diesem während

ti5 des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes belassen wird, und daß nach dem Anschweißen der Zündpille der Dichtungsstopfen durch Wegklappen des geteilt ausgeführten Spritzgußwerkzeuges zur Herstellung des Dich-

tungsstopfens freigelegt wird und statt dessen die Zünderdrähte auf der von der Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens durch Klemmstücke während des darauffolgenden Arbeitsabschnittes festgehalten werden.

Die Werkstückträger befinden sich vorzugsweise an einem endlosen Transportband, das zweckmäßigerweise ein endloses Stahlband ist. Der Antrieb des Bandes erfolgt über ein Schrittgetriebe, welches das Band in einem vorher bestimmbaren Takt bewegt. Der Taktweg des Bandes entspricht dem Abstand der Werkstückträger, die gleichmäßig auf dem Bandumfang verteilt sind.

Das Transportband führt die Werkstückträger zu den einzelnen, an sich bekannten Vorrichtungen zur Durchführung der einzelnen Arbeitsschritte; diese Vorrichtungen befinden sich in gleichen Abständen — oder ganzen Vielfachen der gleichen Abstände — wie die Werkstückträger seitlich neben dem Transportband. Von diesen Vorrichtungen werden folgende Arbeiten in an sich bekannter Weise in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt:

1. Anbringen, vorzugsweise Aufspritzen de: Zeitstufenkennzeichnung und Aufspritzen der Dichtungsstopfen,

2. Abschneiden der Drahtenden,

3. Entisolieren der Drahtenden,

4. Richten der Drahtenden,

5. Ansciiweißen der Zündpillen,

6. Entfernen des Spritzwerkzeuges am Dichtungsstopfen und Einstellen der Halterung des Drahtendes,

7. Aufschieben der Sprengkapsel auf den Rohzünder,

8. Anwürgen der Sprengkapsel,

9. Entnahme des fertigen Sprengzünders,

10. Wiederherstellung der Ausgangsposition des Spritzwerkzeuges für den Dichtungsstopfen.

Außer diesen Arbeitsschritten, die bis auf die Schritte 6 und 10 auch bei der oben beschriebenen bekannten Herstellungs.veise durchgeführt werden, lassen sich bei der vorliegenden Herstellungsweise an beliebigen Stellen des Arbeitsganges Kontroll- und/oder Überprüfmeßstellen einrichten. Auch diese Einrichtungen sind in den Taktabständen an dem Transportband installiert. Mit ihnen wird die einwandfreie Durchführung einzelner oder mehrerer Arbeitsschritte überprüft, wie z. B. die Kabeliso'ation oder die Verschweißung der Zündpille oder der formgenaue Sitz der Zündpille oder der Sprengkapsel. Diese Überprüfung erfolgt entweder mechanisch oder optisch oder elektrisch, je nachdem, welche Prüfmethode sich am besten eignet.

Das Ergtbnis der Prüfung wird einem Computer mitgeteilt, der im Falle eines Fehlers eine Codierung am Werkstückträger auslöst. Diese Codierung kann z. B. mechanisch durch Niederdrücken eines geeigneten Bolzens oder durch Auslösen eines optischen oder elektrischen Signals erfolgen. Vor jedem nachfolgenden Arbeitsschritt wird bei den entsprechenden Vorrichtungen überprüft, ob diese Fehlercodierung ausgelöst wurde; wenn dies der,Fall ist, erfolgt der entsprechende Arbeitsschritt und alle folgenden Arbeitsschritte nicht mehr und am Schluß der Taktstraße wird die Entnahmevorrichtung aufgrund der eingestellten Codierung so eingestellt, daß das fehlerhafte Werkstück gesondert. z. B. in einen Au^schußbehalter, ausgeworfen wird. Nachdem der Werkstückträger die Entnahmevorrichtung passiert hat. wird üt Codierung wieder gelöscht.

indem z. B. der niedergedrückte Bolzen hochgeschoben wird.

Die Codierung an dem Werkstückträger kann selbstverständlich über den Computer auch ausgelöst werden, wenn die Überprüfung eine einwandfreie Durchführung der Arbeitsschritte ergab; in diesem Fall erfolgt jeder Arbeitsschritt nur dann, wenn der Werkstückträger diese positive Angabe enthält und am Schluß wird der fertige Zünder nur dann ausgesondert, wenn diese positive Codierung dem Werkstückhalter nicht eingegeben ist.

Es ist selbstverständlich notwendig, daß alle Bewegungsabläufe der einzelnen Vorrichtungen synchron während des Stillstandes des Transportbandes erfolgen.

is Dies läßt sich z. B. dadurch erreichen, daß das Hauptgetriebe der Taktstraße, das den Bewegungsablauf des Transportbandes bewirkt, über Kettengetriebe mit ei-' ner oder mehreren Steuerwellen verbunden ist. Diese Steuerwellen sind wiederum mit den einzelnen Vorrichtungen zur Durchführung der Arbeitsschritte verbunden.

Am Werkstückträger befinden sicn. Vorrichtungen, bevorzugt Spritzgußwerkzeuge, für das Anbringen der Zeitstufenkennzeichnung und das Aufspritzen des Dichtungsstopfens im Bereich der Endstücke der Zünderdrähte. Diese Werkzeuge sind an dem Werkstückträger vorzugsweise so angebracht, daß sie in der entsprechenden Position mit den Düsen einer Spritzgießanlage direkt verbunden werden können, so daß in dieser Stellung eine direkte Verbindung zwischen diesen Werkzeugen und der Spritzdüse entsteht, die es ermöglicht, daß an der gewünschten Stelle entweder das Zeitstufenkennzeichen oder der Dichtungsstopfen auf den Zünderdraht aufgespritzt wird.

Werkzeuge, die eine solche Arbeitsweise ermöglichen, sind an sich bekannt; es ist auch bekannt, daß solche Werkzeuge Teile enthalten können, die beweglich sind und sich zurückklappen lassen. Eine solche bewegliche Ausführungsform ist wichtig für die Aus.^estaltung des Werkzeugs für den Dichtungsstopfen.

Der Werkstückträger enthält weiterhin Vorrichtungen die es ermöglichen, daß die Zünderdrahtschleife eine definierte Lage im Werkstückträger besitzt, in der sie während aller Arbeitsschritte fixiert bleibt. Solche Vorrichtungen sind an sich ebenfalls bekannt; sie können auch drehbar oder abschwenkbar ausgeführt sein. Die richtige Lage der Zünderdrahtschleife auf dem Werkstückträger wird zweckmäßigerweise bereits nach dem Einlegen der Schleife in den Werkstückträger überprüft und gegebenenfalls codiert. Dieses Einlegen erfolgt mit einer genau zentrierten Greifvorrichtung in der Weise, daß das, gegebenenfalls verdrillte Drahtende, an dem die Zündpille angeschweißt werden soll, in da.; Stopfenwerkzeug zu liegen kommt, während eines oder beide anderen freien Drahtenden in einer Ausnehmung am Werkstückträger zum Anbringen der Zeitstufenkennzeichnung, die mit dem entsprechenden Spritzwerkzeug verbunden ist, eingebracht werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand der in der Zeichnung sch' ,natisch dargestellten Fertigungsanlage nachstehend näher erläutert.

In der Zünderdraht-Faltmaschine 1 werden die von einer (nicht gezeigten) Trommel kommenden Zünderdrähte zu aehtförmigen Schleifen geformt. Die Formgebung erfolgt mit zwei nebeneinanderliegenden Drähten entsprechend der in ;ler DF-PS 1033 117 dargelegten Verfahrensweise. In dieser Zünderfaltmaschine kann auch nach Herstellung der Zünderschleifen das eine

freie Zünderdrahtende auf die in der DE-OS 28 24 568 dargelegten Weise verdrillt werden. Die fertige Zünderdrahtschleife wird mittels einer fest installierten, hier nicht gezeigten Greifvorrichtung von den Wickelstiften der Faltmaschine genommen und in einen Werkstückträger 2 eingelegt.

Der Werkstückträger 2 ist an einem Transportband befestigt, das taktweise in Pfeilrichtung bewegt wird. Er enthält weiterhin einen herausragenden Bolzen als Codierinformationsträger für die Kontrollvorrichtungen. Βςί einer negativen Information wird dieser Bolzen heruntergedrückt; vor Beginn eines Arbeitsschrittes wird überprüft, ob eine Codierung am Werkstückträger erfolgt ist. Aufgrund des Ergebnisses dieser Überprüfung wird dieser Arbeitsschritt dann durchgeführt oder nicht durchgeführt. Nachdem die Zünderdrahtschleife in den Werkstückträger eingelegt ist, passiert dieser eine elektronische Kontrollvorrichtung 3, durch die die richtige Lage der Schleife in dem Träger kontrolliert wird. Bei einer falschen Lage wird der Codierboizen am Werkstückträger in die Fehlerposition heruntergedrückt. Der Werkstückträger kommt anschließend in die Spritzvorrichtung 4, wo Dichtungsstopfen und Zeitstufenkennzeichen aufgespritzt werden und wird dann zur Abschneidevorrichtung 5 und der Entisoliervorrichtung 6 getaktet. In diesen an sich bekannten Vorrichtungen werden die beiden aus den Dichtungsstopfen herausragenden Drahtenden auf eine gewünschte Länge, die im allgemeinen zwischen 2 und 25 mm beträgt, abgeschnitten und anschließend das äußerste Ende dieser Drahtenden, auf das die Zündpille aufgeschweißt wird, entisoliert.

In der dann folgenden Drahtrichteinheit 7 werden die entisolierten Drahtenden so gerichtet, daß sie parallel in einem solchen Abstand verlaufen, der dem Abstand der beiden Elektroden der Zündpille entspricht Solche Richteinheiten sind ebenfalls an sich bekannt. Nach Verlassen dieser Einheit ist das Zündschnurende so weit vorbereitet, dsß die Zünd^iüe auf dieses Ends SUf⁰S-schweißt werden kann. Dies erfolgt mittels der Zündschweißmaschine 9, in die die Zündpillen automatisch aus einem Rundteiler 8 eingegeben werden. Die Aufgabe der Zündpillen auf den drehbaren Rundteller 8 erfoigt por Hand.

Nach dem Anschweißen der Zündpille muß für den weiteren Fertigungsablauf der Dichtungsstopfen freigelegt werden, indem er aus dem Stopfenwerkzeug genommen wird; dabei müssen aber Stopfen und Zündpille in ihrer Lage fixiert bleiben. Aus diesem Grunde ist das Stopfenwerkzeug geteilt ausgeführt und die Halterung am Werkstückträger drehbar ausgeführt, so daß in der Position 10 z. B. der Deckel des Stopf en Werkzeuges gelöst und die Zünöpille aus dem Werkzeug gehoben, das Werkzeug um 180° gedreht und die Zündpille wieder in ihre Ausgangslage gesenkt werden kann. Im vorliegenden Fall erfolgt das Freilegen des Stopfens auf diese Weise. Erfindungsgemäß kann das Freilegen aber auch auf andere, dem Fachmann bekannte Weise erfolgen, indem beispielsweise die untere Werkzeughälfte ebenfalls abklappbar ausgeführt ist, so daß gegebenenfalls die Wendung der Haltevorrichtung oder das Herausheben des Stopfens aus dem Werkzeug entfallen kann.

Nachdem der Stopfen freigelegt ist, muß das freigelegte Ende des Zünderdrahts noch zusätzlich festgehalten werden. Dies erfolgt zweckmäßigerweise mit einem Klemmstück. Dieses Klemmstück ist mit dem Werkzeugträger fest verbunden und umschließt die Zünderdrähte auf der von der Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens. Dabei soll die Klemme möglichst nahe am Dichtungsstopfen die Drähte umfassen, vor zugsweise im Abstand von 1 bis 10 mm vom Ende des Dichtungsstopfens. Vorrichtungen, mit denen die Arbeiten zum Freilegen des Dichtungsstopfens durchgeführt werden können, sind dem Fachmann bekannt oder können von ihm aufgrund des Standes der Technik konstruiert werden.

Bei der in der vorliegenden Zeichnung dargelegten ίο Fertigungsanlage erfolgt das Freilegen des Dichtungsstopfens und das Anbringen der Halterungsklemme hinter dem Dichtungsstopfen durch folgende Arbeitsschritte, die in der angegebenen Reihenfolge durchgeführt werden: Greifen der Zündpille an deren Isolierstück, Lösen des Deckels des Stopfenwerkzeuges, Anheben der Zündpille um etwa 2 mm (wobei sich der Stopfen aus der unteren Werkzeughälfte löst), Drehen der Halterung um 180°, Absenken der Zündpille in die Ausgangslage, Festhalten der Zünderdrähte unmittelbar hinter dem Dichiuiigsstupfcti auf tier vuii uci Zui'idpiiic abgewandten Seite, Lösen des Greifwerkzeuges für die Zündpille.

Nach dem Freilegen des Dichtungsstopfens werden gegebenenfalls mehrere Fertigungskontrollen, deren Reihenfolge beliebig sein kann, durchgeführt. Im vorliegenden Fall erfolgt eine Lageprüfung der Zündpillc in Position 11, eine visuelle Kontrolle des Rohzünders in Position 12 und eine Kontrolle des Zeitstufenkennzeichens in Ptflition 13.

Die Lageprüfung der Zündpille erfolgt optisch mit je einer elektronischen Kamera für die x- und die/-Achse. Sie ist auf einer Längsführung gelagert und wird beim Meßvorgang über Zündpille und Siopfen hin- und hergeschoben. Der Meßkopf tastet elektronisch die Konturen von Stopfen und Zündpille in den x- und >-Achsen ab und gibt dabei Meß-lmpulse an einen Computer. Dieser vergleicht die abgetasteten Konturen mit den einprogrammierten Gutwert«?n der Konturen, Bei Formfehlern erfolgt eine Codierung am Werkstückträger.

Bei der visuellen Kontrolle in Position 12 wird der Rohzünder auf eventuelle Fehler am Zeitstufenkennzeichen oder Stopfen oder auf Beschädigungen am Zünderdraht überprüft. Die gegebenenfalls notwendige Auflösung der Codierung am Werkstückträger erfolgt hier manuell, während alle anderen Codierungen automatisch erfolgen.

Bei der im vorliegenden Fall durchgeführten Kontrolle des Zeitstufenkennzeichens wird optoelektronisch außer der geometrischen Form des Zeitstufenzeichens auch dessen Ziffer mit der in das Kontrollgerät eingegebenen Ziffer verglichen. Auch wird festgestellt, ob die — im folgenden Fertigungsschritt aufzubringende — Zeitzünder-Sprengkapsel mit der markierten Zeitstufe identisch ist Dies geschieht durch elektronische Längenmessung der Sprengkapsel, deren Wert als Information in das Kontrollgerät eingegeben ist Wenn beide Eingaben (Zeitstufen-Ziffer und Sprengkapsellänge) nicht übereinstimmen, erfolgt ein Stoppsignal für die gesamte Anlage.

Vor dem Aufschieben der Sprengkapsel erfolgt im vorliegenden Fall noch eine Kontrolle der Schweißung der Zündpille in Position 14. Auch diese kann zu einem beliebigen Zeitpunkt zwischen dem Anschweißen der Zündpille und dem Aufschieben der Sprengkapsel durchgeführt werden. Im vorliegenden Fall erfolgt sie noch vor dem Freilegen des Dichtungsstopfens. Bei der Prüfung wird der elektrische Widerstand des Zün-

derdrahtendstücks einschließlich Zündpille und Schweißstelle gemessen.

Nach Durchführung sämtlicher genannten Kontrollen wird der Rohzünder zu der Sprengkapsel-Fügemaschine 15 getaktet. Die Sprengkapseln werden — in einer hier nicht beanspruchten Weise — mit ihrem Hülsenmund in Aufschiebeposition gebracht. Während des Aufschiebens wird der Dichtungsstopfen durch zwei gefedei,-. Zentrierbacken gefaßt und ein horizontal gelegener Stößel schiebt die bereitliegende Sprengkapsel to durch die gefederten Zentrierbacken auf den Rohzünderstopfen. Der Hülsenmund berührt nach Erreichen der richtigen Lage Kontakte an den Zentrierbacken; dadurch erfolgt ein Steuerimpuls auf einen vertikaler. Stößel oberhalb des Dichtungsstopfen, der mit einer Kegelspitze einen Eindruck in die Sprengkapselhülse bewirkt, wodurch ein Verschieben der Kapsel im Stopfen verhindert wird. Gegebenenfalls erfolgt auch hier eine Codierung am Werkstückträger, wenn die Sprengkapsel beim Aufschieben die Kontakte an den Zentrierbacken nicht berührt hat. Fügemaschinen, mit denen Sprengkapseln in der genannten Weise auf einen Rohzünder aufgeschoben werden, sind dem Fachmann an sich bekannt.

Nach dem Aufschieben der Sprengkapsel erfolgt in der Position 16 das Anwürgen der Kapsel auf an sich bekannte Weise. Der im Werkstückträger in Anwürgposition bereitstehende Rohzünder wird beim Beginn des Anwürgevorgangs durch zwei Zentralklauen gefaßt und auf die Mittel des Anwürgfutters ausgerichtet. Diese Lage wird kontrolliert, im vorliegenden Fall durch zwei, in der Art eines Fadenkreuzes, diagonal angeordnete Fotozellen. Bei fehlerhafter Lage wird nicht angewürgt und es erfolgt eine Codierung am Werkstückträger, damit dieser fehlerhafte Sprengzünder bei der Entnähme ausgesondert wird.

Nach dem Anwürgen erfolgt gegebenenfalls nochmals eine Kontrolle !7, damit gegebenenfalls aufgetretene Glühdrahtbrüche der Zündpille erkannt werden. Sie wird in der gleichen Weise wie die Schweißkontrolle to in Position 14 durchgeführt.

Der fertige Sprengzünder wird dann zur Entnahmestation 18 getaktet, wo er aus dem Werkstückträger mit einer Greifzange entnommen und der Weiterverarbeitung zum Versand zugeführt wird. Die Greifzange ist so konstruiert, daß mit ihrer Betätigung gleichzeitig die Halterung der Zünderschleife am Werkstückträger gelöst wird. Falls die Codierung am Werkstückträger einen Fehler angezeigt hat, wird der Sprengzünder automatisch ausgesondert; dies kann z. B. dadurch erfolgen, daß der Zünder von der Greifzange in einen neben der Anlage befindlichen Trichter befördert wird an dessen Ausgang eine kippbare Klappe befestigt ist, die den Sprengzünder entweder in einen Ausschußbehälter oder auf ein Transportband 19 zur weiteren Behandlung fallen läßt je nachdem, in welche Richtung die Codierung am Werkstückträger die Klappe kippen läßt

Nach der Entnahmevorrichtung 18 werden am Werkstückträger die Codierungen, z. B. durch Herausschieben des Stößels mittels einer schiefen Ebene, über die der Werkstückträger herübergleitet in Position 20 rückgängig gemacht In der Position 21, die auch mit der Position 20 vertauscht werden kann, werden die Teile des Werkstoffträgers, deren Lage beim Freilegen des Dichtungsstopfens in Position 10 verändert wurde, wieder in ihre Ausgangsstellung gebracht Daraufhin ist der Werkzeugträger wieder bereit eine Zünderschleife aus der Faltmaschine 1 aufzunehmen.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur automatischen Herstellung von elektrischen Sprengzündern, bei dem in einem ersten Arbeitsabschnitt in einer Faltvorrichtung zwei isolierte, nebeneinander laufende Zünderdrähte in vo'rbestimmter Länge zu umwickelten achtförmigen Schleifen mit geglätteten und/oder verdrillten Enden gefaltet werden, in einem zweiten Arbeitsabschnitt die erhaltenen Schleifen in einen, ein oder mehrere Spritzgußwerkzeuge aufweisenden und taktweise weiterbewegten Werkstückträger eingebracht werden, im Bereich des einen Endes der Zünderdrähte eine Zeitstufenkennzeichnung angebracht und im Bereich des anderen Endes der Zünderdrähte ein beide Drähte umschließender Dichtungsstopfen aufgespritzt wird und an die aus den Dichtungsstopfen herausragenden, vorbereiteten Drahtenden eine Zündpille angeschweißt wird und schließlich in einem dritten Arbeitsabschnitt eine Sprengkapsel über die Zündpiüc hinweg auf den Dichtungsstopfen aufgeschoben und angewürgt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleife aus der Faltmaschine direkt in den Werkstückträger übergeführt wird und in diesem während des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes belassen wird und daß nach dem Anschweißen der Zündpille der Dichtungsstopfen durch Wegklappen des geteilt ausgeführten Spritzgußwerkzeuges zur Herstellung des Dichtungsstopfens freigelegt wird und statt dessen die Zünderdrähte auf der von -.'.*? Zündpille abgewandten Seite des Dichtungsstopfens durch Klemmstücke während der folgenden Arbeitsabschnitte festgehalten werden.

2. Verfahren gemäß Anspruch i. dadurch gekennzeichnet, daß nach einem oder mehreren Arbeitsschritten des zweiten und dritten Arbeitsabschnittes die einwandfreie Durchführung der Arbeitsschritte mittels an sich bekannter Prüfeinrichtungen überprüft wird und das positive oder negative Ergebnis der Prüfung an dem jeweiligen Werkstückträger festgehalten wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem negativen Prüfergebnis die darauffolgenden Arbeitsschritte nicht mehr durchgeführt werden und bei der Entnahme am Ende des dritten Arbeitsabschnittes die Schleife als Ausschuß ausgesondert wird.