DE3111517A1 - Verfahren zur herstellung von hilzschliff - Google Patents
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Description
PATENTANWÄLTE Γ '..■".„·
dr. V. SCHMiED-KOWARZIK ■ dk. P. WEINMOLD · München
DIPL.-ING. G. DANNENBERC · dr. D. CUDEL- dipping. S. SCHUBERT- frankiuht
8IECFRIEDSTRA3SE β
SOOO MÜNCHEN «O
TEI-EFONi (Q891 835024 + S35025
T(SLEX: 5215679
Case: MoDo 1413
MO OCH DOMSJÖ AKTIEBOLAG
ürnsköldsvik, Schweden
ürnsköldsvik, Schweden
Verfahren zur Herstellung von Holzschliff
130061/066«
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliff und insbesondere ein Verfahren zur Verringerung
grober Holzrückstände, Klötze, Splitter und Späne während der Produktion. Während des Verfahrens wird gleichzeitig
der Mahlgrad des Holzstoffs auf den gewünschten Wert eingestellt.
Bei der Herstellung von Holzschliff werden die als Ausgangsmaterialien
eingesetzten Holzblöcke und -klotze gegen einen rotierenden Schleifstein gepreßt, wodurch die Holzfasern
aufgelockert und voneinander getrennt werden. Als Ausgangsmaterial können auch Holzschnitzel eingesetzt werden. Der
Schleifer kann entweder bei Atmosphärendruck oder überdruck betrieben werden.
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Während des Schleifprozesses wird der Schleifstein mit Wasser bespritzt, tun ihn zu kühlen und seine Oberfläche
zu säubern. Die aus den Klötzen ausgelösten Fasern werden zusammen mit dem Wasser in einem Trog am unteren Ende des
Schleifers gesammelt. Ein Problem bei diesem Verfahren zur Schliffherstellung besteht darin, daß es in vielen Fällen
unmöglich ist, alle Blöcke oder Klötze vollständig zu schleifen. Es bleiben daher normalerweise Holzrückstände
zurück, die in manchen Fällen beträchtliche Größe erreichen und eine Länge von bis zu 1 m und eine Dicke von einigen cm
haben. Im schlimmsten Fall kann die Breite der Holzrückstände bis zu 10 cm erreichen. Die Konzentration der erhaltenen
Schliffsuspension an trockenen Feststoffen beträgt normalerweise 0,4 bis 2 %.
In herkömmlichen Schleifern sammeln sich die groben Holzrückstände
am Boden des Schleifertrogs und müssen manuell entfernt werden. Im Zusammenhang mit Schleifern, die unter
überdruck arbeiten, wurde jedoch ein Verfahren entwickelt, das eine automatische Abtrennung der Holzrückstände ermöglicht.
Die Holzrückstände und die Schliffsuspension werden
dann einem sogenannten Splitterzerkleinerer zugeführt um die Holzrückstände zu sogenannten Spänen zu zerkleinern,
die oft die Größe üblicher Streichhölzer haben. Um die Späne in Faserform zu überführen, ist es zunächst erforderlich,
zur Aufarbeitung der Späne die Schliffsuspension zu sieben.
Nach dem Sieben werden die Späne und der gröbste Teil des Schliffs (sogenannter Ausschuß) durch einen Scheibenrefiner
geführt, in dem sie zu Einzelfasern zerfasert werden.
Aus herkömmlichen Schleifern manuell entfernte Holzrückstände werden normalerweise ebenfalls durch einen Zerkleinerer
geführt. Um derartige Holzrückstände und Späne, die in der aus dem Schleifertrog austretenden Schliffsuspension enthalten
sind, abzutrennen, muß die Schliffsuspension durch
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ein Vibrationssieb geführt werden, worauf man den erhaltenen Ausschuß ebenfalls dem Zerkleinerer zuführt. Im Anschluß
an den Zerkleinerer wird der Schliff nochmals gesiebt und ähnlich wie beim Schleifen unter überdruck wird das
Ausschußmaterial einem Scheibenrefiner zur Zerfaserung zugeführt.
Aus dem vorstehenden ist ersichtlich, daß die Rückgewinnung von Holzrückständen aus der Herstellung von Holzschliff relativ
kompliziert ist. Ein weiterer Nachteil des Holzschliffprozesses besteht darin, daß die Eigenschaften und damit die
Arbeitsbedingungen der Schleifsteine variieren. Ein über relativ lange Zeit eingesetzter Schleifstein ergibt bei
relativ hohem Energieverbrauch einen Holzstoff mit niedrigem Mahlgrad. Ein längere Zeit verwendeter Schleifstein muß daher
wieder geschärft werden. Dies erfolgt mit einem Spezialwerkzeug, einem Grad-Drehwerkzeug, das dem Stein eine rauhe,
gerillte Oberfläche verleiht. Ein frisch geschärfter Stein verleiht dem Holzstoff jedoch oft einen höheren Mahlgrad,
als erwünscht ist, während die mechanische Festigkeit des Holzstoffs relativ gering ist. In bekannten Verfahren ist
es daher schwierig, einen Holzstoff von gleichmäßiger Qualität zu erhalten.
Ziel der Erfindung ist es, diese Schwierigkeiten zu überwinden
und ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliff bereitzustellen, das ein Produkt von gleichmäßiger Qualität
liefert und in dem der Mahlgrad des Holzstoffs und der Energieverbrauch geregelt werden können. Da in bekannten
Verfahren nicht sichergestellt ist, daß alle dem Schleifer zugeführten Blöcke vollständig geschliffen werden, und deshalb
ernsthafte Probleme von groben Klötzen oder Holzrückständen verursacht werden, die kontinuierlich in der Schliffsuspension
auftreten und bisher in einem komplizierten ZerkleinererSieb-Refiner-Prozess
manuell vorarbeitet werden mußten, besteht ein weiteres Ziel der Erfindung darin, ein
einfacheres Verfahren zur Herstellung eines Holzschliffs von gleichmäßiger Qualität zu schaffen.
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Erfindungsgemäß werden Grobhplz, Holzrückstände und Späne,
die in einem Schleifer erhalten wurden, unter gleichzeitiger Regelung des Mahlgrades des bei der Holzschliffherstellung
aus Holzprügeln oder -blöcken erhaltenen Holzstoffes in einem Verfahren zerkleinert, das dadurch gekennzeichnet
ist, daß man die in dem Schleifer erhaltene Holzschliffsuspension sowie die darin enthaltenen Grobstoffe und Späne
kontinuierlich einer an sich bekannten Kegelmühle zuführt, so daß alle in der Suspension vorhandenen Holzmaterialien
nacheinander in Einzelfasern überführt werden, und den Mahlgrad (Freeness-Wert) der defibrierten Schilffsuspension mit
einer Freeness-Meßvorrichtung mißt und automatisch auf einen vorbestimmten Sollwert regelt, wobei die Freeness-Meßvorrichtung
mit einem Wandler ausgerüstet ist, der die Leistungsaufnahme des Schleifers, die Leistungsaufnahme der Kegelmühle
und außerdem das Maß, in dem die Suspension in der Kegelmühle fein-gemahlen wird, regelt.
Unter einer Kegelmühle wird eine Vorrichtung verstanden, die zwei Behandlungszonen aufweist, eine anfängliche Zerkleinerungszone,
in der grobe Holzrückstfinde und Splitter nacheinander zu Faserprodukten von gleicher Größe aufgebrochen
(vor-defibriert) werden und eine Mahlzone, in der die aus der Zerkleinerungszone kommenden Faserprodukte von gleicher
Größe zu Einzelfasern gemahlen (endgültig defibriert) werden. Die Kegelmühle ist auch dadurch gekennzeichnet, daß sie
einen Stator und einen Rotor aufweist, die an ihren Umfangsbereichen (der Mahlzone) in planare, ringförmige Mahlscheiben
übergehen, zwischen denen ein sich verjüngender, regulierbarer Spalt ausgebildet ist. Der Rotorteil der Vorrichtung hat
in der Zerkleinerungszone die Form eines konkaven Kegels, der auf der Oberfläche spiralförmig Stäbe aufweist, die ähnlichen
Stäben auf der Statoroberfläche entsprechen. Derartige Kegelmühlen werden von der Firma HYDROLIN AB, Schweden, unter
der Bezeichnung MOULATOR und von der Firma CELLWOOD
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MACHINERY AB, Schweden, unter der Bezeichnung KRIMA M REFINER
verkauft.
Wie erwähnt, weist diese Art von Kegelmühle zwei Behandlungszonen und ferner stromlinienförmige Einlaßpassagen
auf, die zusammen mit den sich spiralförmig erstreckenden Stäben auf dem Rotor die Zufuhr des Holzmaterials erleichtern
und fördern. Das Material und insbesondere die groben Holzrückstände werden in der Eingangs-Zerkleinerungszone
zerkleinert, vor-defibriert und erweicht, wenn sie unter Schraubenwirkung durch den sich allmählich verjüngenden
Spalt zwischen Stator und Rotor gepreßt werden. In der anderen Zone, der Mahlzone, wird das Material endgültig defibriert
und zwischen den Umfangsteilen des Stators und Rotors der Vorrichtung gemahlen, wobei diese Teile die Form von Mahlscheiben
haben. Das behandelte Material verläßt die Mahlzone an deren Peripherie. Wegen der besonderen konischen Ausbildung
des Einlaßteils der Vorrichtung und ihrer Zerkleinerungszone hat es sich als möglich erwiesen, der Kegelmühle
Holzrückstände von beträchtlicher Größe zuzuführen. Um die Suspensionszufuhr in die Vorrichtung weiter zu erleichtern,
kann der letzte Teil der Leitung, durch die die Schliffsuspension
von dem Schleifer herangeführt und in die Vorrichtung eingespeist wird, im Inneren mit einer Spirale versehen
sein, die entlang der Innenwände der Rohrleitung rotiert.
Bei Verwendung dieser Art von Kegelmühle hat es sich als möglich
erwiesen, eine wirksame Verringerung des Splittergehalts des Holzstoffes während seines Durchtritts durch die Umfangsteile
der Mahlzone, die die Form von Mahlscheiben haben, zu erzielen, da die Vorrichtung insbesondere in diesem Bereich
mit derselben Art von Mahlsegmenten versehen ist wie herkömmliche Scheibenrefiner. Erfindungsgemäß kann eine Ver-
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ringerung des Splitter- und Spangehalts des Holzstoffes
während dessen Durchtritt durch die Kegelmühle von mindestens 20 % erzielt werden.
Zusätzlich zu der Zerfaserung der Splitter und Späne ist es auch möglich, die erhaltenen Fasern mechanisch zu bearbeiten,
d.h. den Mahlgrad des Holzstoffe durch Behandeln in der Kegelmühle zu verringern und zu regeln. In dieser Hinsicht
hat es sich als geeignet erwiesen, den Freeness-Wert der Schliffsuspension gemäß SCAN-C21-65 während der Behandlung
in der Kegelmühle um mindestens 10 ml und höchstens 500 ml zu verringern.
Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es insbesondere
beim Druckschleifen bevorzugt, einen konstanten Pegel der Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers
aufrecht zu halten. Dies erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe einer sogenannten DP-Zelle {Differentialdruckzelle), die
automatisch ein Ventil in dem Auelaßrohr der Kegelmühle
steuert. Beim Druckschleifen wird die Schliffsuspension im Anschluß an das Ventil einem Zyklon füir die Dampf ab trennung
zugeführt. Erfolgt das Schleifen in einem Normaldruckschleifer, so kann der Holzstoff aus der Kegelmühle direkt einer
Siebabteilung, einer Bleichabteilung oder einer Papiermaschine zugeführt werden. ErfindungegemSß wird ein Teil der
den Zyklon verlassenden Schliffsuspension einer automatischen
Freeness-Meßvorrichtung zugeführt, vorzugsweise nach Einstellen
der Konsistenz der Schliffeuspension auf einen konstanten Wert mit Hilfe eines Stoffkonsistenzreglers,
der wiederum die Zufuhr von Verdünnungswasser in das System regelt. Es hat sich nämlich als wichtig erwiesen,
daß die Stoffkonsistenz des der Freeness~Me Beinrichtung zugeführten
Teilstroms konstant ist. Im Anschluß an die Messung des Freeness-Werts des Teilstromes wird dieser wieder in den
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Hauptstrom zurückgeführt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die automatische Freeness-Meßvorrichtung
mit einer Aufzeichnungseinrichtung zum kontinuierlichen Aufzeichnen der Freeness der Schliffsuspension ausgerüstet.
Ferner ist sie mit einem Wandler versehen, der Steuersignale an Leistungsaufnahmeregler (elektrische
Leistung) sowohl im Schleifer als auch in der Kegelmühle sendet. Auf diese Weise ist es möglich, die Freeness der
Schliffsuspension zu regeln und auf einem konstanten Wert zu halten, der gleichzeitig mit einem Schreiber aufgezeichnet
werden kann. Erfindungsgemäß überschreitet die Leistungsaufnahme der Kegelmühle niemals 800 kWh/t erzeugter Holzstoff.
Durch Einstellen eines bestimmten Sollwertes für die Freeness des Holzstoffes ist es daher möglich, mit Hilfe
der automatischen Freeness-Meßvorrichtung kontinuierlich Holzschliff mit dem gewünschten Freeness-Wert herzustellen.
Der den Zyklon verlassende Holzstoff kann auf geeignete Weise einer Entwässerungsvorrichtung zugeführt werden, um
heißes Prozesswasser zurückzugewinnen, das mit Vorteil als Spritzwasser in dem Schleifer eingesetzt werden kann. Gegebenenfalls
kann der verdickte Holzstoff hierauf gebleicht und schließlich gesiebt werden. Alternativ kann man den
Holzstoff im Anschluß an die Verdickung zunächst verdünnen, sieben und dann bleichen.
Um die Rauhigkeit von Papier zu beeinflussen, kann der verdickte Holzstoff alternativ auch einem herkömmlichen Scheibenrefiner
zur endgültigen Einstellung des Mahlgrades zugeführt werden. Diese Art von Behandlung ist als "Nachraffination"
bekannt. Bei dieser Behandlung des Holzstoffs können dem Stoffstrom mit Vorteil auch Bleichchemikalien zugemischt
werden, was als "Refiner-Bleichung" bezeichnet wird.
Beim Druckschleifen, d.h. bei Verwendung eines unter überdruck
arbeitenden Schleifers, wird die die Kegelmühle verlassende Schilffsuspension vorzugsweise direkt einem Druck-
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sieb zum Sortieren zugeführt. Wenn der Druck des Schleifers 100 kPa ( 1 kp/cma) überschreitet, ist keine Pumpe erforderlich.
In diesem Fall erfolgt die Einstellung der Stoffkonsistenz auch vorzugsweise vor dem zyklon, d.h. in
der Leitung zwischen dem Drucksieh und dem Zyklon. Das Drucksieb kann aber auch ohne Nachteil hinter dem Zyklon
angeordnet sein.
Im erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die einen Schleifer verlassende Schliffsuspension in einem kontinuierlichen
und gleichmäßigen Strom einer Kegelmühle zugeführt wird, ist es möglich, alle in der Suspension vorhandenen Schwerteile
oder Holzrückstände unabhängig von ihrer Größe in Paserform zu überführen und gleichzeitig einen Holzstoff
von gleichmäßiger Qualität zu erhalten, in-dem man die Leistungsaufnahme des Schleifers und der Kegelmühle sowie
den ümfangsspalt der Mühle regelt, überraschenderweise hat
es sich auch als möglich erwiesen, lange und relativ grobe Holzrückstände ohne Störung der Produktion aufzubrechen
und zu mahlen.
Erfindungsgemäß ist es auch möglich, den Mahlgrad des Holzstoffs
bei relativ mäßiger Leistungsaufnahme zu verringern und einzustellen, was einen überraschenden und wichtigen
Vorteil darstellt.
Ein weiterer erfindungsgemäß erzielter Vorteil besteht
darin, daß es möglich ist, bei Verwendung eines frisch geschärften Schleifsteins Holzschliff mit niedrigem Freeness-Wert
herzustellen. Die überraechend hohen Festigkeitseigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Holzschliffs
stellen ebenfalls einen wesentlichen Vorteil dar.
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Wichtige Vorteile liegen auch auf der Energieseite, da es z.B. möglich ist, beim Druckschleifen Dampf aus dem zyklon
für Heizzwecke oder zur Erzeugung von elektrischer Energie zu verwenden. Zu erwähnen ist auch der im Vergleich zu bekannten
Verfahren verringerte Gesamtenergieverbrauch des Herste
1 lung sver fahren s.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen
unter Bezug auf das in der Zeichnung dargestellte Fließbild näher erläutert.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Schliffsuspension aus einem herkömmlichen Normaldruckschleifer
mit einem frisch geschärftem Schleifstein wird einem Vibrationssieb zugeführt, um Grobstoffe und Späne abzutrennen.
Der brauchbare, das Sieb verlassende Holzstoff wird in einem Behälter gesammelt. Der Ausschuß, d.h. grobe
Holzrückstände und Späne» werden einen Zerkleinerer zugeführt, in dem sie auf eine maximale Länge von etwa 40 mm
zerkleinert werden. Der in dem Zerkleinerer behandelte Ausschuß wird dann mit Holzstoff von dem Vibrationssieb vermischt.
Aus dem erhaltenen Gemisch werden für die Analyse und zur Papierhörstellung Proben entnommen. Vor der Herstellung
von Papierbögen wird das Stoffgemisch durch ein flaches Laborsieb gesiebt, dessen Siebplatte eine Breite von 0,15 mm
hat. Aus dem Holzstoff wird dann ein Testbogen hergestellt. Die Analyse und die Testergebnisse sind in Tabelle I genannt.
Vergleichsbeispiel 2
Eine Schliff suspension aus einem bei überdruck von 100 kPa (ca. 1 kp/crri)
arbeitenden und mit einem frisch geschärften Schleifstein ausgerüsteten Schleifer, wird einem Zerkleinerer zugeführt,
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- yt -
um in der Suspension enthaltene grobe Holzrückstände und
Späne zu zerkleinern. Die Schliffsuspension wird dann von
dem Zerkleinerer einem Zyklon zugeführt, um Dampf aus der Suspension abzutrennen. Im Anschluß an den Zyklon wird eine
Probe des Holzstoffs für die Analyse und zur Herstellung eines Testbogens ähnlich Vergleichsbeispiel 1 entnommen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.
Beispiel '1
(Entsprechend dem in der Zeichnung dargestellten Fließbild)
(Entsprechend dem in der Zeichnung dargestellten Fließbild)
Eine Schiiffsuspension aus dem in Vergleichsbeispiel 2
verwendeten Druckschleifer 1 (Überdruck 100 kPa) wird einer
Kegelmühle 2 zugeführt, in der grobe Hölzrückstände,
Splitter und Späne in Paserforra überführt werden. Die
Schiiffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers wird mit
Hilfe einer "DP-Zelle" 3 kontinuierlich auf im wesentlichen
demselben Pegel gehalten, in-dem die Zelle 3 die Auslaßöffnung
eines Ventils 4 regelt, das direkt im Anschluß an
die Kegelmühle in der Ableitung 5 der Kegelmühle vorgesehen ist. Mach dem Passieren dee Ventils 4 wird die Schliff*
suspension über die Leitung 5 einem Zyklon 7 zugeführt, um Dampf 6 aus der Suspension abzutrennen. In der gezeigten
Ausführungsform ist die Ableitung 8 des Zyklons mit einem Sensor 9 zur Bestimmung der Stoffkonsistenz und einer zugeordneten
Meß- und Regeleinheit 10 versehen, die wiederum ein Ventil 11 in der Verdünnungswasserleitung 12 steuert.
Auf diese Welse wird die Schiiffsuspension auf das nötige
Maß verdünnt, um eine konstante Stoffkonsistenz aufrechtzuerhalten.
In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beträgt die Stoffkonsistenz der Schiiffsuspension nach dem Verlassen
des Schleifers mehr als 2 %, Im vorliegenden Fall kann jedoch eine konstante Stoffkonsistenz von 2 % mit Hilfe der
genannten automatischen Meß- und Regeleinheit 10 aufrecht-
erhalten werden.
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Ein Teilstrom der Schliffsuspension, deren Konsistenz
eingestellt worden ist, wird dann einer automatischen Freeness-Meßvorrichtttng 13 zugeführt, die die Freeness-Werte
der Schiiffsuspension mit einem Schreiber 14 aufzeichnet.
In diesem Beispiel wird die Kegelmühle 2 mit dem weitestmöglichen Mahlspalt betrieben. Hierbei beträgt
die Leistungsaufnahme 60 kW. Die Produktion beträgt zur gleichen Zeit 2,3 t/h, so daß der spezifische Leistungsverbrauch
in diesem Versuch 26 kWh/t knochentrockener Holzstoff erreicht.
Der Schreiber 14 der Freeness-Meßvorrichtung zeigt einen Freeness-Wert von etwa 220 ml. Bei gleichzeitiger Bestimmung
des Mahlgrades mit einer Canadian-Standard-Freeness-Meßvorrichtung
wird ein Wert von 200 ml erhalten. Die Übereinstimmung beider Werte ist daher sehr gut. Wie in
den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beschrieben, wu. len Stoffproben
entnommen, um die Stoff- und Papiereigenschaften zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.
Ein weiterer Versuch wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem dort beschriebenen Schleifer
durchgeführt, jedoch erhöht man die Leistungsaufnahme der Kegelmühle von 60 kW auf 200 kW. Überraschenderweise bewirkt
diese Leistungsänderung keine Änderung der Produktionskapazität;
d.h. die Produktion beträgt unverändert 2,3 t/h. Der spezifische Leistungsverbrauch erhöht sich jedoch
in diesem Fall auf 87 kWh/t.
Durch Verkleinern des Mahlspaltes und Erhöhen der Leistung
der Kegelmühle wird der Freeness-Wert auf 145 ml gesenkt. Wie im vorangehenden Beispiel wird eine Stoffprobe entnommen
und untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.
130061/066«
Beispiel 3
Ein weiterer Versuch wird gemäß den Beispielen 1 und 2 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem Schleifer
von Beispiel 1 durchgeführt, jedoch erhöht man die
Leistungsaufnahme der Kegelmühle auf 300 kW. überraschenderweise hat dies keinen Einfluß auf die Produktionskapazität,
obwohl der Mahlspalt weiter verkleinert wurde. Der spezifische Leistungsverbrauch errechnet sich zu 130 kWh/t.
Eine Stoffprobe wird für die Analyse und zur Bestimmung ihrer Eigenschaften wie in den vorangehenden Beispielen
entnommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.
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Stand der Technik
Erfindung
Vergleichsbeispiel Beispiel
Leistungsverbrauch im Schleifer, kWh/t
Leistungsverbrauch im Zerkleinerer, kWh/t
Leistungsverbrauch in der Kegelmühle, kWh/t
Freeness, CSF, ml
Splittergehalt (Sommerville) 4,0
% (0,15 mm)
Faserfraktionierung
Bauer-McNett, +20 mesh, %
+150 mesh, %
-150 mesh, %
Zugindex, Nm/g Zerreißindex, mNra3/g
Schüttgewicht, kg/öis
750
15
250
3,9
3,9
1
75Ο
75Ο
26
220
2,8
2,8
2 75Ο
87 13Ο
145 105 1,9 0,7
11 | 21 | 22 | 24 | 24 |
62 | 54 | 53 | 52 | 52 |
27 | 25 | 25 | 24 | 24 |
21 | 28 | 33 | 36 | 41 |
3,1 | 4,8 | 5,1 | 5,3 | 5,6 |
315 | 310 | 335 | 345 | 355 |
Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß im erfindungsgemäßen
Verfahren eine Überraschend hohe Abnahme des Splittergehalts erzielt wird, wenn man die Schliffsuspension in einer
Kegelmühle behandelt. Weit überraschender ist jedoch die
Tatsache, daß es sich als möglich erwiesen hat, grobe Holzrückstände und lange Späne in dieser Mühle ohne Produktionsstörungen
zu behandeln. Eine weitere überraschende und unerwartete Tatsache ist die Möglichkeit, den Mahlgrad
der Schliffsuspension durch relativ geringe Erhöhung der Energieaufnahme beträchtlich zu verringern.
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— V6 "~
Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß ein Holzstoff mit niedrigem
Freeness-Wert selbst dann hergestellt werden kann, wenn der Schleifstein neu geschärft wurde. Wie aus Tabelle I ersichtlich
ist, sind die Festigkeiten des erfindungsgemäß hergestellten Holzstoff im Vergleich zu dem nach bekannten
Verfahren erhaltenen Stoff Überraschend gut.
Zum weiteren. Vergleich zwischen dem Verfahren der Erfindung
und bekannten Verfahren werden die oben beschriebenen Versuche wiederholt, jedoch verwendet man einen Schleifstein,
der 8 Tage kontinuierlich in Betrieb war.
Vergleichsbeispiel 3
Das Verfahren von Vergleichebeispiel 2 wird wiederholt, jedoch
verwendet man anstelle eines neu geschärften Schleifsteins einen Schleifstein, der bereite 8 Tage im Einsatz ist.
Die Ergebnisse sind in Tabelle II genannt.
Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wird wiederholt, jedoch
verwendet man einen Schleifstein, d*r bereits 8 Tage im Einsatz war. Die Leistungsaufnahme der Kegelmühle wird auf einen
Mittelwert eingestellt, nämlich etwa 160 kW. Die Ergebnisse sind in Tabelle II genannt.
130061/066*
Leistungsverbrauch im Schleifer, kWh/t im Zerkleinerer, kWh/t in der Kegelmühle, kWh/t
Freeness, (CSF), ml
Splittergehalt (Sommerville) (0,15 mm), %
Faserfraktionierung Bauer-McNett:
Tabelle II | Beispiel 4 |
Vergleichs beispiel 3 |
950 |
1100 | - |
15 | 70 |
- | 140 |
150 | 1,2 |
le) 3,3 | |
+ 20 mesh, % | 20 | 23 |
+ 150 mesh, % | 50 | 52 |
- 15O mesh, % | . 30 | 25 |
Zugindex, Nm/g | 37 | 36 |
Zerreißindex, mNma/g | 5,4 | 5,6 |
Schüttgewicht, kg/m3 | 350 | 345 |
Aus Tabelle II ist ersichtlich, daß der Gesamtleistungsverbrauch im erfindungsgemäßen Verfahren überraschenderweise
etwa 100 kWh/t niedriger ist als im bekannten Verfahren. Ferner wird im e^findungsgemäßen Verfahren ein Holzstoff
mit weit niedrigerem Splittergehalt als im bekannten Verfahren erhalten. Brfindungsgemäß wird der Splittergehalt um praktisch 65 % verringert, wenn man Holzschliff
mit einem stumpfen Schleifstein herstellt, während gleichzeitig ein niedrigerer Leistungsverbrauch aufrechterhalten
wird, was einen wichtigen Vorteil darstellt.
130061/0668
Die in den Tabellen genannten Werte werden nach den folgenden SCAN-Standards bestimmt (Scandinavian Pulp, Paper
and Board Testing Committee):
Freene s s: SCAN-C 21:65
Splittergehalt: Sommerville
Faserfraktionierung: SCAN-M 6:69
Zug- und Zerreißindex sowie Schüttgewicht: SCAN-C 28:69.
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-ao-
Leerseite
Claims (5)
- Patent ansprücheVerfahren zur Herstellung von Holzschliff aus HoIzötzen und -blöcken, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schliffsuspension aus einer Schleifmaschine zusammen mit den darin enthaltenen Grobstoffen und Splittern kontinuierlich einer an sich bekannten Kegelmühle zuführt, so daß alle in der Suspension vorhandenen Holzmaterialien nacheinander in Einzelfasern überführt werden, und den Mahlgrad (Preeness-Wert) der erhaltenen defibrierten Schliffsuspension mit einer Preeness-Meßvorrichtung automatisch mißt und auf einen vorbestimmten Sollwert regelt, wobei die Freeness-Meßvorrlchtung einen Wandler aufweist, der die Leistungsaufnahme der Schleifmaschine, die Leistungsaufnahme der Kegelmühle und deren Mahlgrad regelt,
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Grobstoffen und Splittern in dem aus der Schleifmaschine erhaltenen Schliff beim Durchtritt durch die Kegelmühle um mindestens 20 % reduziert wird.130061/0668
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Freeness-Wert der Schiiffsuspension während der Behandlung in der Kegelmühle um mindestens 10 ml und höchstens 500 ml gesenkt Wird.
- 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistungsaufnahme beim Behandeln der
Schliffsuspension in der Kegelmühle ein Maximum von800 kWh/t Schliff erreicht. - 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerimpulse des Wandlers der
Freeness-Meßvorrichtung entsprechend einem Freeress-Sollwert eingestellt werden, der für jeden Einzelfall vorbestimmt wird, oder auf Freeness-Sollwerte eingestellt werden, die während der Produktion vorgewählt werden.130061/0668
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