DE3111517A1

DE3111517A1 - Verfahren zur herstellung von hilzschliff

Info

Publication number: DE3111517A1
Application number: DE19813111517
Authority: DE
Inventors: Jai 89200 Domsjö Lindahl
Original assignee: Mo och Domsjo AB
Current assignee: Mo och Domsjo AB
Priority date: 1980-03-25
Filing date: 1981-03-24
Publication date: 1982-01-07
Also published as: FR2479297B1; DE3111517C2; US5000823A; NZ196412A; NO810995L; JPS5936718B2; JPS56148985A; NO152302C; FI65099B; SE8002269L; FI810877L; SE433954B; FI65099C; AU537583B2; AU6828381A; BR8101750A; NO152302B; FR2479297A1; CA1156864A

Description

PATENTANWÄLTE Γ '..■".„·

dr. V. SCHMiED-KOWARZIK ■ dk. P. WEINMOLD · München DIPL.-ING. G. DANNENBERC · dr. D. CUDEL- dipping. S. SCHUBERT- frankiuht

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TEI-EFONi (Q891 835024 + S35025 T(SLEX: 5215679

Case: MoDo 1413

MO OCH DOMSJÖ AKTIEBOLAG
ürnsköldsvik, Schweden

Verfahren zur Herstellung von Holzschliff

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliff und insbesondere ein Verfahren zur Verringerung grober Holzrückstände, Klötze, Splitter und Späne während der Produktion. Während des Verfahrens wird gleichzeitig der Mahlgrad des Holzstoffs auf den gewünschten Wert eingestellt.

Bei der Herstellung von Holzschliff werden die als Ausgangsmaterialien eingesetzten Holzblöcke und -klotze gegen einen rotierenden Schleifstein gepreßt, wodurch die Holzfasern aufgelockert und voneinander getrennt werden. Als Ausgangsmaterial können auch Holzschnitzel eingesetzt werden. Der Schleifer kann entweder bei Atmosphärendruck oder überdruck betrieben werden.

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Während des Schleifprozesses wird der Schleifstein mit Wasser bespritzt, tun ihn zu kühlen und seine Oberfläche zu säubern. Die aus den Klötzen ausgelösten Fasern werden zusammen mit dem Wasser in einem Trog am unteren Ende des Schleifers gesammelt. Ein Problem bei diesem Verfahren zur Schliffherstellung besteht darin, daß es in vielen Fällen unmöglich ist, alle Blöcke oder Klötze vollständig zu schleifen. Es bleiben daher normalerweise Holzrückstände zurück, die in manchen Fällen beträchtliche Größe erreichen und eine Länge von bis zu 1 m und eine Dicke von einigen cm haben. Im schlimmsten Fall kann die Breite der Holzrückstände bis zu 10 cm erreichen. Die Konzentration der erhaltenen Schliffsuspension an trockenen Feststoffen beträgt normalerweise 0,4 bis 2 %.

In herkömmlichen Schleifern sammeln sich die groben Holzrückstände am Boden des Schleifertrogs und müssen manuell entfernt werden. Im Zusammenhang mit Schleifern, die unter überdruck arbeiten, wurde jedoch ein Verfahren entwickelt, das eine automatische Abtrennung der Holzrückstände ermöglicht. Die Holzrückstände und die Schliffsuspension werden dann einem sogenannten Splitterzerkleinerer zugeführt um die Holzrückstände zu sogenannten Spänen zu zerkleinern, die oft die Größe üblicher Streichhölzer haben. Um die Späne in Faserform zu überführen, ist es zunächst erforderlich, zur Aufarbeitung der Späne die Schliffsuspension zu sieben. Nach dem Sieben werden die Späne und der gröbste Teil des Schliffs (sogenannter Ausschuß) durch einen Scheibenrefiner geführt, in dem sie zu Einzelfasern zerfasert werden.

Aus herkömmlichen Schleifern manuell entfernte Holzrückstände werden normalerweise ebenfalls durch einen Zerkleinerer geführt. Um derartige Holzrückstände und Späne, die in der aus dem Schleifertrog austretenden Schliffsuspension enthalten sind, abzutrennen, muß die Schliffsuspension durch

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ein Vibrationssieb geführt werden, worauf man den erhaltenen Ausschuß ebenfalls dem Zerkleinerer zuführt. Im Anschluß an den Zerkleinerer wird der Schliff nochmals gesiebt und ähnlich wie beim Schleifen unter überdruck wird das Ausschußmaterial einem Scheibenrefiner zur Zerfaserung zugeführt.

Aus dem vorstehenden ist ersichtlich, daß die Rückgewinnung von Holzrückständen aus der Herstellung von Holzschliff relativ kompliziert ist. Ein weiterer Nachteil des Holzschliffprozesses besteht darin, daß die Eigenschaften und damit die Arbeitsbedingungen der Schleifsteine variieren. Ein über relativ lange Zeit eingesetzter Schleifstein ergibt bei relativ hohem Energieverbrauch einen Holzstoff mit niedrigem Mahlgrad. Ein längere Zeit verwendeter Schleifstein muß daher wieder geschärft werden. Dies erfolgt mit einem Spezialwerkzeug, einem Grad-Drehwerkzeug, das dem Stein eine rauhe, gerillte Oberfläche verleiht. Ein frisch geschärfter Stein verleiht dem Holzstoff jedoch oft einen höheren Mahlgrad, als erwünscht ist, während die mechanische Festigkeit des Holzstoffs relativ gering ist. In bekannten Verfahren ist es daher schwierig, einen Holzstoff von gleichmäßiger Qualität zu erhalten.

Ziel der Erfindung ist es, diese Schwierigkeiten zu überwinden und ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliff bereitzustellen, das ein Produkt von gleichmäßiger Qualität liefert und in dem der Mahlgrad des Holzstoffs und der Energieverbrauch geregelt werden können. Da in bekannten Verfahren nicht sichergestellt ist, daß alle dem Schleifer zugeführten Blöcke vollständig geschliffen werden, und deshalb ernsthafte Probleme von groben Klötzen oder Holzrückständen verursacht werden, die kontinuierlich in der Schliffsuspension auftreten und bisher in einem komplizierten ZerkleinererSieb-Refiner-Prozess manuell vorarbeitet werden mußten, besteht ein weiteres Ziel der Erfindung darin, ein einfacheres Verfahren zur Herstellung eines Holzschliffs von gleichmäßiger Qualität zu schaffen.

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Erfindungsgemäß werden Grobhplz, Holzrückstände und Späne, die in einem Schleifer erhalten wurden, unter gleichzeitiger Regelung des Mahlgrades des bei der Holzschliffherstellung aus Holzprügeln oder -blöcken erhaltenen Holzstoffes in einem Verfahren zerkleinert, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die in dem Schleifer erhaltene Holzschliffsuspension sowie die darin enthaltenen Grobstoffe und Späne kontinuierlich einer an sich bekannten Kegelmühle zuführt, so daß alle in der Suspension vorhandenen Holzmaterialien nacheinander in Einzelfasern überführt werden, und den Mahlgrad (Freeness-Wert) der defibrierten Schilffsuspension mit einer Freeness-Meßvorrichtung mißt und automatisch auf einen vorbestimmten Sollwert regelt, wobei die Freeness-Meßvorrichtung mit einem Wandler ausgerüstet ist, der die Leistungsaufnahme des Schleifers, die Leistungsaufnahme der Kegelmühle und außerdem das Maß, in dem die Suspension in der Kegelmühle fein-gemahlen wird, regelt.

Unter einer Kegelmühle wird eine Vorrichtung verstanden, die zwei Behandlungszonen aufweist, eine anfängliche Zerkleinerungszone, in der grobe Holzrückstfinde und Splitter nacheinander zu Faserprodukten von gleicher Größe aufgebrochen (vor-defibriert) werden und eine Mahlzone, in der die aus der Zerkleinerungszone kommenden Faserprodukte von gleicher Größe zu Einzelfasern gemahlen (endgültig defibriert) werden. Die Kegelmühle ist auch dadurch gekennzeichnet, daß sie einen Stator und einen Rotor aufweist, die an ihren Umfangsbereichen (der Mahlzone) in planare, ringförmige Mahlscheiben übergehen, zwischen denen ein sich verjüngender, regulierbarer Spalt ausgebildet ist. Der Rotorteil der Vorrichtung hat in der Zerkleinerungszone die Form eines konkaven Kegels, der auf der Oberfläche spiralförmig Stäbe aufweist, die ähnlichen Stäben auf der Statoroberfläche entsprechen. Derartige Kegelmühlen werden von der Firma HYDROLIN AB, Schweden, unter der Bezeichnung MOULATOR und von der Firma CELLWOOD

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MACHINERY AB, Schweden, unter der Bezeichnung KRIMA M REFINER verkauft.

Wie erwähnt, weist diese Art von Kegelmühle zwei Behandlungszonen und ferner stromlinienförmige Einlaßpassagen auf, die zusammen mit den sich spiralförmig erstreckenden Stäben auf dem Rotor die Zufuhr des Holzmaterials erleichtern und fördern. Das Material und insbesondere die groben Holzrückstände werden in der Eingangs-Zerkleinerungszone zerkleinert, vor-defibriert und erweicht, wenn sie unter Schraubenwirkung durch den sich allmählich verjüngenden Spalt zwischen Stator und Rotor gepreßt werden. In der anderen Zone, der Mahlzone, wird das Material endgültig defibriert und zwischen den Umfangsteilen des Stators und Rotors der Vorrichtung gemahlen, wobei diese Teile die Form von Mahlscheiben haben. Das behandelte Material verläßt die Mahlzone an deren Peripherie. Wegen der besonderen konischen Ausbildung des Einlaßteils der Vorrichtung und ihrer Zerkleinerungszone hat es sich als möglich erwiesen, der Kegelmühle Holzrückstände von beträchtlicher Größe zuzuführen. Um die Suspensionszufuhr in die Vorrichtung weiter zu erleichtern, kann der letzte Teil der Leitung, durch die die Schliffsuspension von dem Schleifer herangeführt und in die Vorrichtung eingespeist wird, im Inneren mit einer Spirale versehen sein, die entlang der Innenwände der Rohrleitung rotiert.

Bei Verwendung dieser Art von Kegelmühle hat es sich als möglich erwiesen, eine wirksame Verringerung des Splittergehalts des Holzstoffes während seines Durchtritts durch die Umfangsteile der Mahlzone, die die Form von Mahlscheiben haben, zu erzielen, da die Vorrichtung insbesondere in diesem Bereich mit derselben Art von Mahlsegmenten versehen ist wie herkömmliche Scheibenrefiner. Erfindungsgemäß kann eine Ver-

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ringerung des Splitter- und Spangehalts des Holzstoffes während dessen Durchtritt durch die Kegelmühle von mindestens 20 % erzielt werden.

Zusätzlich zu der Zerfaserung der Splitter und Späne ist es auch möglich, die erhaltenen Fasern mechanisch zu bearbeiten, d.h. den Mahlgrad des Holzstoffe durch Behandeln in der Kegelmühle zu verringern und zu regeln. In dieser Hinsicht hat es sich als geeignet erwiesen, den Freeness-Wert der Schliffsuspension gemäß SCAN-C21-65 während der Behandlung in der Kegelmühle um mindestens 10 ml und höchstens 500 ml zu verringern.

Bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es insbesondere beim Druckschleifen bevorzugt, einen konstanten Pegel der Schliffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers aufrecht zu halten. Dies erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe einer sogenannten DP-Zelle {Differentialdruckzelle), die automatisch ein Ventil in dem Auelaßrohr der Kegelmühle steuert. Beim Druckschleifen wird die Schliffsuspension im Anschluß an das Ventil einem Zyklon füir die Dampf ab trennung zugeführt. Erfolgt das Schleifen in einem Normaldruckschleifer, so kann der Holzstoff aus der Kegelmühle direkt einer Siebabteilung, einer Bleichabteilung oder einer Papiermaschine zugeführt werden. ErfindungegemSß wird ein Teil der den Zyklon verlassenden Schliffsuspension einer automatischen Freeness-Meßvorrichtung zugeführt, vorzugsweise nach Einstellen der Konsistenz der Schliffeuspension auf einen konstanten Wert mit Hilfe eines Stoffkonsistenzreglers,

der wiederum die Zufuhr von Verdünnungswasser in das System regelt. Es hat sich nämlich als wichtig erwiesen, daß die Stoffkonsistenz des der Freeness~Me Beinrichtung zugeführten Teilstroms konstant ist. Im Anschluß an die Messung des Freeness-Werts des Teilstromes wird dieser wieder in den

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Hauptstrom zurückgeführt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die automatische Freeness-Meßvorrichtung mit einer Aufzeichnungseinrichtung zum kontinuierlichen Aufzeichnen der Freeness der Schliffsuspension ausgerüstet. Ferner ist sie mit einem Wandler versehen, der Steuersignale an Leistungsaufnahmeregler (elektrische Leistung) sowohl im Schleifer als auch in der Kegelmühle sendet. Auf diese Weise ist es möglich, die Freeness der Schliffsuspension zu regeln und auf einem konstanten Wert zu halten, der gleichzeitig mit einem Schreiber aufgezeichnet werden kann. Erfindungsgemäß überschreitet die Leistungsaufnahme der Kegelmühle niemals 800 kWh/t erzeugter Holzstoff. Durch Einstellen eines bestimmten Sollwertes für die Freeness des Holzstoffes ist es daher möglich, mit Hilfe der automatischen Freeness-Meßvorrichtung kontinuierlich Holzschliff mit dem gewünschten Freeness-Wert herzustellen. Der den Zyklon verlassende Holzstoff kann auf geeignete Weise einer Entwässerungsvorrichtung zugeführt werden, um heißes Prozesswasser zurückzugewinnen, das mit Vorteil als Spritzwasser in dem Schleifer eingesetzt werden kann. Gegebenenfalls kann der verdickte Holzstoff hierauf gebleicht und schließlich gesiebt werden. Alternativ kann man den Holzstoff im Anschluß an die Verdickung zunächst verdünnen, sieben und dann bleichen.

Um die Rauhigkeit von Papier zu beeinflussen, kann der verdickte Holzstoff alternativ auch einem herkömmlichen Scheibenrefiner zur endgültigen Einstellung des Mahlgrades zugeführt werden. Diese Art von Behandlung ist als "Nachraffination" bekannt. Bei dieser Behandlung des Holzstoffs können dem Stoffstrom mit Vorteil auch Bleichchemikalien zugemischt werden, was als "Refiner-Bleichung" bezeichnet wird.

Beim Druckschleifen, d.h. bei Verwendung eines unter überdruck arbeitenden Schleifers, wird die die Kegelmühle verlassende Schilffsuspension vorzugsweise direkt einem Druck-

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sieb zum Sortieren zugeführt. Wenn der Druck des Schleifers 100 kPa ( 1 kp/cm^a) überschreitet, ist keine Pumpe erforderlich. In diesem Fall erfolgt die Einstellung der Stoffkonsistenz auch vorzugsweise vor dem zyklon, d.h. in der Leitung zwischen dem Drucksieh und dem Zyklon. Das Drucksieb kann aber auch ohne Nachteil hinter dem Zyklon angeordnet sein.

Im erfindungsgemäßen Verfahren, bei dem die einen Schleifer verlassende Schliffsuspension in einem kontinuierlichen und gleichmäßigen Strom einer Kegelmühle zugeführt wird, ist es möglich, alle in der Suspension vorhandenen Schwerteile oder Holzrückstände unabhängig von ihrer Größe in Paserform zu überführen und gleichzeitig einen Holzstoff von gleichmäßiger Qualität zu erhalten, in-dem man die Leistungsaufnahme des Schleifers und der Kegelmühle sowie den ümfangsspalt der Mühle regelt, überraschenderweise hat es sich auch als möglich erwiesen, lange und relativ grobe Holzrückstände ohne Störung der Produktion aufzubrechen und zu mahlen.

Erfindungsgemäß ist es auch möglich, den Mahlgrad des Holzstoffs bei relativ mäßiger Leistungsaufnahme zu verringern und einzustellen, was einen überraschenden und wichtigen Vorteil darstellt.

Ein weiterer erfindungsgemäß erzielter Vorteil besteht darin, daß es möglich ist, bei Verwendung eines frisch geschärften Schleifsteins Holzschliff mit niedrigem Freeness-Wert herzustellen. Die überraechend hohen Festigkeitseigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Holzschliffs stellen ebenfalls einen wesentlichen Vorteil dar.

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Wichtige Vorteile liegen auch auf der Energieseite, da es z.B. möglich ist, beim Druckschleifen Dampf aus dem zyklon für Heizzwecke oder zur Erzeugung von elektrischer Energie zu verwenden. Zu erwähnen ist auch der im Vergleich zu bekannten Verfahren verringerte Gesamtenergieverbrauch des Herste 1 lung sver fahren s.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezug auf das in der Zeichnung dargestellte Fließbild näher erläutert.

Vergleichsbeispiel 1

Eine Schliffsuspension aus einem herkömmlichen Normaldruckschleifer mit einem frisch geschärftem Schleifstein wird einem Vibrationssieb zugeführt, um Grobstoffe und Späne abzutrennen. Der brauchbare, das Sieb verlassende Holzstoff wird in einem Behälter gesammelt. Der Ausschuß, d.h. grobe Holzrückstände und Späne» werden einen Zerkleinerer zugeführt, in dem sie auf eine maximale Länge von etwa 40 mm zerkleinert werden. Der in dem Zerkleinerer behandelte Ausschuß wird dann mit Holzstoff von dem Vibrationssieb vermischt. Aus dem erhaltenen Gemisch werden für die Analyse und zur Papierhörstellung Proben entnommen. Vor der Herstellung von Papierbögen wird das Stoffgemisch durch ein flaches Laborsieb gesiebt, dessen Siebplatte eine Breite von 0,15 mm hat. Aus dem Holzstoff wird dann ein Testbogen hergestellt. Die Analyse und die Testergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Vergleichsbeispiel 2

Eine Schliff suspension aus einem bei überdruck von 100 kPa (ca. 1 kp/crri) arbeitenden und mit einem frisch geschärften Schleifstein ausgerüsteten Schleifer, wird einem Zerkleinerer zugeführt,

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- yt -

um in der Suspension enthaltene grobe Holzrückstände und Späne zu zerkleinern. Die Schliffsuspension wird dann von dem Zerkleinerer einem Zyklon zugeführt, um Dampf aus der Suspension abzutrennen. Im Anschluß an den Zyklon wird eine Probe des Holzstoffs für die Analyse und zur Herstellung eines Testbogens ähnlich Vergleichsbeispiel 1 entnommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Beispiel '1
(Entsprechend dem in der Zeichnung dargestellten Fließbild)

Eine Schiiffsuspension aus dem in Vergleichsbeispiel 2 verwendeten Druckschleifer 1 (Überdruck 100 kPa) wird einer Kegelmühle 2 zugeführt, in der grobe Hölzrückstände, Splitter und Späne in Paserforra überführt werden. Die Schiiffsuspension in der Auslaßzone des Schleifers wird mit Hilfe einer "DP-Zelle" 3 kontinuierlich auf im wesentlichen demselben Pegel gehalten, in-dem die Zelle 3 die Auslaßöffnung eines Ventils 4 regelt, das direkt im Anschluß an die Kegelmühle in der Ableitung 5 der Kegelmühle vorgesehen ist. Mach dem Passieren dee Ventils 4 wird die Schliff* suspension über die Leitung 5 einem Zyklon 7 zugeführt, um Dampf 6 aus der Suspension abzutrennen. In der gezeigten Ausführungsform ist die Ableitung 8 des Zyklons mit einem Sensor 9 zur Bestimmung der Stoffkonsistenz und einer zugeordneten Meß- und Regeleinheit 10 versehen, die wiederum ein Ventil 11 in der Verdünnungswasserleitung 12 steuert. Auf diese Welse wird die Schiiffsuspension auf das nötige Maß verdünnt, um eine konstante Stoffkonsistenz aufrechtzuerhalten. In den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beträgt die Stoffkonsistenz der Schiiffsuspension nach dem Verlassen des Schleifers mehr als 2 %, Im vorliegenden Fall kann jedoch eine konstante Stoffkonsistenz von 2 % mit Hilfe der genannten automatischen Meß- und Regeleinheit 10 aufrecht-

erhalten werden.

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Ein Teilstrom der Schliffsuspension, deren Konsistenz eingestellt worden ist, wird dann einer automatischen Freeness-Meßvorrichtttng 13 zugeführt, die die Freeness-Werte der Schiiffsuspension mit einem Schreiber 14 aufzeichnet. In diesem Beispiel wird die Kegelmühle 2 mit dem weitestmöglichen Mahlspalt betrieben. Hierbei beträgt die Leistungsaufnahme 60 kW. Die Produktion beträgt zur gleichen Zeit 2,3 t/h, so daß der spezifische Leistungsverbrauch in diesem Versuch 26 kWh/t knochentrockener Holzstoff erreicht.

Der Schreiber 14 der Freeness-Meßvorrichtung zeigt einen Freeness-Wert von etwa 220 ml. Bei gleichzeitiger Bestimmung des Mahlgrades mit einer Canadian-Standard-Freeness-Meßvorrichtung wird ein Wert von 200 ml erhalten. Die Übereinstimmung beider Werte ist daher sehr gut. Wie in den Vergleichsbeispielen 1 und 2 beschrieben, wu. len Stoffproben entnommen, um die Stoff- und Papiereigenschaften zu bestimmen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

Beispiel 2

Ein weiterer Versuch wird gemäß Beispiel 1 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem dort beschriebenen Schleifer durchgeführt, jedoch erhöht man die Leistungsaufnahme der Kegelmühle von 60 kW auf 200 kW. Überraschenderweise bewirkt diese Leistungsänderung keine Änderung der Produktionskapazität; d.h. die Produktion beträgt unverändert 2,3 t/h. Der spezifische Leistungsverbrauch erhöht sich jedoch in diesem Fall auf 87 kWh/t.

Durch Verkleinern des Mahlspaltes und Erhöhen der Leistung der Kegelmühle wird der Freeness-Wert auf 145 ml gesenkt. Wie im vorangehenden Beispiel wird eine Stoffprobe entnommen und untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

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Beispiel 3

Ein weiterer Versuch wird gemäß den Beispielen 1 und 2 unter Verwendung der Schliffsuspension aus dem Schleifer von Beispiel 1 durchgeführt, jedoch erhöht man die Leistungsaufnahme der Kegelmühle auf 300 kW. überraschenderweise hat dies keinen Einfluß auf die Produktionskapazität, obwohl der Mahlspalt weiter verkleinert wurde. Der spezifische Leistungsverbrauch errechnet sich zu 130 kWh/t. Eine Stoffprobe wird für die Analyse und zur Bestimmung ihrer Eigenschaften wie in den vorangehenden Beispielen entnommen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I genannt.

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Tabelle I

Stand der Technik

Erfindung

Vergleichsbeispiel Beispiel

Leistungsverbrauch im Schleifer, kWh/t

Leistungsverbrauch im Zerkleinerer, kWh/t

Leistungsverbrauch in der Kegelmühle, kWh/t

Freeness, CSF, ml

Splittergehalt (Sommerville) 4,0 % (0,15 mm)

Faserfraktionierung

Bauer-McNett, +20 mesh, %

+150 mesh, %

-150 mesh, %

Zugindex, Nm/g Zerreißindex, mNra³/g Schüttgewicht, kg/öi^s

750

15

250
3,9

1
75Ο

26

220
2,8

2 75Ο

87 13Ο

145 105 1,9 0,7

11	21	22	24	24
62	54	53	52	52
27	25	25	24	24
21	28	33	36	41
3,1	4,8	5,1	5,3	5,6
315	310	335	345	355

Aus Tabelle I ist ersichtlich, daß im erfindungsgemäßen Verfahren eine Überraschend hohe Abnahme des Splittergehalts erzielt wird, wenn man die Schliffsuspension in einer Kegelmühle behandelt. Weit überraschender ist jedoch die Tatsache, daß es sich als möglich erwiesen hat, grobe Holzrückstände und lange Späne in dieser Mühle ohne Produktionsstörungen zu behandeln. Eine weitere überraschende und unerwartete Tatsache ist die Möglichkeit, den Mahlgrad der Schliffsuspension durch relativ geringe Erhöhung der Energieaufnahme beträchtlich zu verringern.

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— V6 "~

Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß ein Holzstoff mit niedrigem Freeness-Wert selbst dann hergestellt werden kann, wenn der Schleifstein neu geschärft wurde. Wie aus Tabelle I ersichtlich ist, sind die Festigkeiten des erfindungsgemäß hergestellten Holzstoff im Vergleich zu dem nach bekannten Verfahren erhaltenen Stoff Überraschend gut.

Zum weiteren. Vergleich zwischen dem Verfahren der Erfindung und bekannten Verfahren werden die oben beschriebenen Versuche wiederholt, jedoch verwendet man einen Schleifstein, der 8 Tage kontinuierlich in Betrieb war.

Vergleichsbeispiel 3

Das Verfahren von Vergleichebeispiel 2 wird wiederholt, jedoch verwendet man anstelle eines neu geschärften Schleifsteins einen Schleifstein, der bereite 8 Tage im Einsatz ist. Die Ergebnisse sind in Tabelle II genannt.

Beispiel 4

Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wird wiederholt, jedoch verwendet man einen Schleifstein, d*r bereits 8 Tage im Einsatz war. Die Leistungsaufnahme der Kegelmühle wird auf einen Mittelwert eingestellt, nämlich etwa 160 kW. Die Ergebnisse sind in Tabelle II genannt.

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Leistungsverbrauch im Schleifer, kWh/t im Zerkleinerer, kWh/t in der Kegelmühle, kWh/t Freeness, (CSF), ml

Splittergehalt (Sommerville) (0,15 mm), %

Faserfraktionierung Bauer-McNett:

Tabelle II	Beispiel 4
Vergleichs beispiel 3	950
1100	-
15	70
-	140
150	1,2
^le) 3,3

+ 20 mesh, %	20	23
+ 150 mesh, %	50	52
- 15O mesh, %	. 30	25
Zugindex, Nm/g	37	36
Zerreißindex, mNm^a/g	5,4	5,6
Schüttgewicht, kg/m³	350	345

Aus Tabelle II ist ersichtlich, daß der Gesamtleistungsverbrauch im erfindungsgemäßen Verfahren überraschenderweise etwa 100 kWh/t niedriger ist als im bekannten Verfahren. Ferner wird im e^findungsgemäßen Verfahren ein Holzstoff mit weit niedrigerem Splittergehalt als im bekannten Verfahren erhalten. Brfindungsgemäß wird der Splittergehalt um praktisch 65 % verringert, wenn man Holzschliff mit einem stumpfen Schleifstein herstellt, während gleichzeitig ein niedrigerer Leistungsverbrauch aufrechterhalten wird, was einen wichtigen Vorteil darstellt.

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Die in den Tabellen genannten Werte werden nach den folgenden SCAN-Standards bestimmt (Scandinavian Pulp, Paper and Board Testing Committee):

Freene s s: SCAN-C 21:65

Splittergehalt: Sommerville

Faserfraktionierung: SCAN-M 6:69

Zug- und Zerreißindex sowie Schüttgewicht: SCAN-C 28:69.

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-ao-

Leerseite

Claims

Patent ansprüche

Verfahren zur Herstellung von Holzschliff aus HoIzötzen und -blöcken, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schliffsuspension aus einer Schleifmaschine zusammen mit den darin enthaltenen Grobstoffen und Splittern kontinuierlich einer an sich bekannten Kegelmühle zuführt, so daß alle in der Suspension vorhandenen Holzmaterialien nacheinander in Einzelfasern überführt werden, und den Mahlgrad (Preeness-Wert) der erhaltenen defibrierten Schliffsuspension mit einer Preeness-Meßvorrichtung automatisch mißt und auf einen vorbestimmten Sollwert regelt, wobei die Freeness-Meßvorrlchtung einen Wandler aufweist, der die Leistungsaufnahme der Schleifmaschine, die Leistungsaufnahme der Kegelmühle und deren Mahlgrad regelt,
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Grobstoffen und Splittern in dem aus der Schleifmaschine erhaltenen Schliff beim Durchtritt durch die Kegelmühle um mindestens 20 % reduziert wird.

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3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Freeness-Wert der Schiiffsuspension während der Behandlung in der Kegelmühle um mindestens 10 ml und höchstens 500 ml gesenkt Wird.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Leistungsaufnahme beim Behandeln der
Schliffsuspension in der Kegelmühle ein Maximum von

800 kWh/t Schliff erreicht.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerimpulse des Wandlers der
Freeness-Meßvorrichtung entsprechend einem Freeress-Sollwert eingestellt werden, der für jeden Einzelfall vorbestimmt wird, oder auf Freeness-Sollwerte eingestellt werden, die während der Produktion vorgewählt werden.

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