DE2946376A1 - Verfahren zur herstellung von holzschliffpulpe - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE
Dlpl.-lng. P. WIRTH · Dr. V. S C H M I E D-KO WAR Z I K Dipl-ing. G. DANNENBERG · Dr. P. WEINHOLD · Dr. D. GUDEL

DipHiQ. S. Schubert !!_{n Aa}

335025 8000 MÖNCHEN 40

Case: 1399 Wd/Sh

Mo och Domsjö Aktiebolag

Box 500

89101 Örnsköldsvik/Schweden

Verfahren zur Herstellung einer Holzschi iffpulpe.

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Holzschliffpulpe (Halbstoff aus zerkleinertem Holz).

^b Der übliche Holzschliff wird bei atmosphärischem Druck hergestellt, indem Stämme gegen einen rotierenden, zylindrischen Stein gepreßt werden. Während des Zerkleiners entsteht große Hitze am Mahlstein und am Holz. Die Kontaktfläche zwischen Holz und Stein nennt man die Mahlzone. Um zu starkes Erhitzen zu vermeiden, werden große Mengen Sprühwasser zugeführt. Dieses sollte warm sein und in der Regel eine Temperatur von mindestens 65 C besitzen. Neben dem Kühl- bzw. Temperatur* reglereffekt in der Mahlzone hat das Sprühwasser noch eine weitere wichtige Funktion, nämlich auf der Oberfläche des

Steins freie Fasern zu entfernen.

Bei der Herstellung von Holzschliffpulpe hat es sich als vorteilhaft erwiesen, das Mahlen bei erhöhter Temperatur vorzunehmen, um dadurch den Energieaufwand zu verringern und die Zerlegung in faserige Bestandteile zu erleichtern. Es ist j besonders zweckmäßig, erhöhte Temperatur mit dem Mahlen j in einer geschlossenen Kammer in Anwesenheit eines Gases wie j z. B. Dampf oder Luft bei überatmosphärischem Druck zu kom- ! binieren, um den Energieverbrauch noch weiter zu senken Ι?ί> und um die Reißfestigkeit, Entwässerungseigenschaft und die j Masse des hergestellten Stoffs zu erhöhen. Dementsprechend j ist in der schwedischen PS 318 178 ein Verfahren zum Zer-. kleinern von Lignozellulose-Material in Fasern beschrieben worden, bei welchem das Material einem Mahlvorgang in einer

ί :u) im wesentlichen geschlossenen Kammer bei überatrnosphäri schem

2

Druck von 1,05 - 10,5 kp/cm , vorzugsweise 2,1 - 7,0 kp/cm

! in Anwesenheit eines Gases unterworfen wird, das gegenüber

j dem in der Kammer anwesenden Stoff inert ist und bei welchem Wasser, das eine Temperatur von mindestens 71° C, vorzugsweise etwa 99 C hat, beim Mahlvorgang dem Material zugeführt wird. Nach diesem Verfahren erhält man eine Pulpe, die bessere Entwässerungseigenschaften und verbesserte Reißfestigkeit im Vergleich zu gewöhnlicher Pulpe aus zerkleinertem

! Holz besitzt, wobei weniger Energie verbraucht wird.

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j Entsprechend einer Weiterentwicklung des Verfahrens nach i der schwedischen PS 318 718 können die Eigenschaften der ι

Pulpe verbessert und der Energieverbrauch vermindert werden,

b indem man verschiedene Verdickungs- und Verdünnungsstufen ' bei dem Verfahren einführt sowie durch Verwendung abgetrenn-I ten Wassers aus dem Verfahren und dessen Wärmeinhalt.

; Es wurde festgestellt, daß das Verfahren nach dem Stand der ; ίο Technik verschiedene Nachteile besitzt. Ein Nachteil beim

i Mahlen unter atmosphärischem Druck ist, daß größere Mengen

I Sprühwasser benötigt werden. So beträgt das in das Verfahren : eingebrachte Sprühwasser 40 - 200 Teile bezogen auf 1 Teil ! Pulpe. Man kann also sagen, daß man nach dem Zerkleinern ! ii> eine Pulpesuspension erhält, die 0,5 - 2,5 % Pulpe enthält. ■ Nach der erwähnten schwedischen PS 318 178 sollte das Sprüh-

j wasser so heiß wie möglich sein. Entsprechend werden große '· Mengen Energie verbraucht, um das benötigte heiße Sprüh-¹ wasser zu 1iefern.

!20 Ein verbleibender Nachteil im Zusammenhang mit der Weiter- ! entwicklung des Verfahrens nach der schwed. PS 318 178

• ist weiterhin, daß die so erhaltene Pulpesuspension eine , sehr niedrige Konzentration an Halbstoff aufweist. Wird i z. B. bei dem Verfahren ein Sammeltank verwendet, was bei ; 25 der Verwendung verschiedener Mahl vorrichtungen zweckmäßig ! ist, so muß dieser Tank sehr groß ausgelegt sein. Auch werj den unnötigerweise große Energiemengen für den Transport der

Pulpesuspension verbraucht, da diese hauptsächlich aus W a s I ser besteht. Eine geringe Pulpekonzentration ist ebenfalls I₃₀ ein großer Nachteil, wenn die Pulpe später eingedickt und/ j oder gebleicht werden soll. Beim Vorgang des Eindickens j müssen in der Regel teure und viel Raum erfordernde Trommelj filter verwendet werden, und wenn die Pulpe gebleicht wird, muß eine Entwässerung in einer Art Presse durchgeführt werden

Die vorliegende Erfindung zielt darauf ab, die genannten Nachteile zu beseitigen. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Holzschiiffpul pe aus Lignozellulose-Material, wobei in bekannter Weise geschäl te Stämme in einer geschlossenen Mahlvorrichtung unter überatmos-

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phärischem Druck von Dampf und/oder Luft unter Zugabe von Sprühwasser zerkleinert werden. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Sprühwasser unter 35 Teilen s pro Teil trockener Pulpe dadurch gehalten wird, daß der überatmosphärische Druck des Sprühwassers in Bezug auf den Druck in der Mahlvorrichtung bei 8-40 kp/cm , vorzugsweise

10 - 30 kp/cm , gehalten wird und daß die Zugabe des Sprühwassers so reguliert wird, daß die Temperatur der Suspension ίο im Entnahmeteil der Mahlvorrichtung bei 1.5 - 50 C, vorzugsweise 2-8 Mal so hoch wie die Temperatur des zugegebenen Sprühwassers gehalten wird, während gleichzeitig die Temperatur dieser Pulpesi
nicht überschreitet.

ratur dieser Pulpesuspension 200° C, vorzugsweise 180 C,

Durch die erfindungsgemäße Verfahrensweise der Zugabe des : Sprühwassers ist es überraschenderweise möglich, eine Holzschliffpulpe herzustellen, die einen beträchtlich geringeren Wassergehalt gegenüber den bekannten Verfahren besitzt, .,ο wobei gleichzeitig der Energieverbrauch wesentlich geringer ist. Dieses Ergebnis steht in gänzlichem Widerspruch zu bekannten Verfahren, nach welchen man - wie erwähnt - immer große Mengen Sprühwasser zur Mahlvorrichtung zuführt, wobei ι dieses Wasser zusätzlich noch heiß sein muß. Die geringere j ; _?ί> Menge an Sprühwassser, die erfindungsgemäß verwendet wird, j ^; hat auch den Vorteil, daß das Sprühwasser vor der Einführung !

t in die Mahlvorrichtung nicht erhitzt werden muß, so daß der

Energieverbrauch im Vergleich mit den früher bekannten Ver-

s fahren wesentlich reduziert wird. Die höhere Konzentration

_!3() an Pulpe beim Abfließen aus der Mahlvorrichtung (etwa 3 - 40%, j vorzugsweise 3,5 - 10 %) macht es möglich, die Holzschliff- ! j pulpe aus der Mahlvorrichtung in einen Hydrozyklon zur Ab- i trennung des Dampfes zu leiten und die Pulpe dann ohne Entj Wässerung als Zwischenstufe in gewünschter Weise weiterzube- |._iS handeln, z. B. Direktentwässerung zu Pulpenkonzentration (20 - 50 %) vor dem Bleichschritt. Dabei werden die Zwischenentwässerungsstufen, die vom Wärme-ökonomischen Standpunkt nötig sind, vermieden, und solche Verfahrensschritte konnten in der Praxis nur mithilfe teurer und großen Raum einnehmender Trommelfilter durchgeführt werden. Trotz der geringeren

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Menge an Sprühwasser erhält man erfindungsgemäß weiterhin
überraschenderweise eine größere Menge an überschüssigem
Dampf aus dem Hydrozyklon als dies bei bekannten Verfahren
5 der Fall war. Dieser überschüssige Dampf kann für Heizzwecke,
z. B. zum Trocknen der Pulpe oder Erzeugung von elektrischer
Energie in einer Turbine mit unteratmosphärischem Druck ver-' wendet werden. Weiterhin ermöglicht die erfindungsgemäße
! höhere Pulpekonzentration, daß der Sammeltank bei Verwendung
! io mehrerer Mahlvorrichtungen kleiner gehalten werden kann und
! daß der Energieverbrauch für den Transport der Pulpensuspension' j geringer ist als bei bekannten Verfahren. !

\ Ein weiterer wichtiger Vorteil des erfindungsgemäßen Verfah- '

hsrens ist es, daß bei einer nachfolgenden Peroxid-Bleiche ■

die Zersetzung des Peroxids bei der Rückführung verbrauchter · j Bleichlauge sehr gering oder nicht vorhanden ist, und zwar

wegen der niedrigen Temperatur des Sprühwassers.

j 20 D i e erfindungsgemäß hergestellte Pulpe hat einen hohen Gehalt

^: an langen und flexiblen Fasern, was die Herstellung von star- i

I kern Papier ermöglicht. Diese Eigenschaft kann auch zur Her- :

ι stellung von Papier mit guten mechanischen Eigenschaften bei '

ι geringerer Substanz (Oberflächengewicht) als normal verwendet '

|_2!)werden. Die erfindungsgemäß hergestellte Pulpe kann mit ehe- j

I mischem Halbstoff wie z. B. Sulfat- oder Sulfitpulpe in j

■ großen Mengen vermischt werden, so daß die Kosten der Her- !

' stellung von holzfaserhalti gern Papier gesenkt werden können. '

i Die Pulpe ist weiterhin geeignet als Rohmaterial bei der j

j^Herstel 1 ung von Papier mit einem großen und stärker unter- j

schiedlichen Qualitätsbereich als dies normalerweise mit ;

: Pulpe der Fall ist und zwar innerhalb eines Ausbeutebereichs \

I I

I von 90 - 99 %, je nach Anteil an langen Fasern und großer j

! Zerrreißfestigkeit.

j Das erfindungsgemäße Verfahren wird durch Fig. 1 und 2 näher
I beschrieben. Fig. 1 zeigt eine Anlage, in der das erfindungsj gemäße Verfahren in Kombination mit nachfolgendem Bleichen

der Holzschiiffpulpe angewendet wird; Fig. 2 zeigt eine Anlage, in der das erfindungsgemäße Verfahren ohne nachfolgende

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Bleichstufe angewendet wird. Fig. 3 und 4 zeigen Anlagen

entsprechend dem Stand der Technik, die im Zusammenhang mit

Vergleichsversuchen in den Beispielen näher beschrieben werb den.

I In Fig. 1 werden geschälte Stämme 1 mit einem Feuchtigkeits- ! gehalt von 30 - 65 % durch zwei Schleusentorbeschickungsvor- ; richtungen in die Mahlvorrichtung 3 geleitet, die mit Meß- ! ίο vorrichtungen zur Temperatur- 4 und Druckmessung 5 ausgestat-' tet sind. Die Schleusentorbeschickung besteht in der Haupt- ; saclie aus einer Kammer 6 mit einem beweglichen Verschlußschieber am Boden 7 und einem beweglichen Schieber 8 an der ; oberen Seite. In der Schleusentorbeschickung werden die ! 15 Stämme durch Dampf, der in der Mahlvorrichtung erzeugt wird,

etwas vorgewärmt, es kann aber auch überschüssiger Dampf ; von anderen Stellen in der Vorrichtung zugeführt werden. Die vorgeheizten Stämme werden in die Mahlkammer 9 durch rasches Entfernen der Schiebevorrichtung am Boden der Schleusenbe- ^₀ Schickungsvorrichtung gegeben, so daß die Stämme aufgrund | '■ ihres Eigengewichts gegen den rotierenden Mahlstein 10 fali len. Um ein starkes Pressen der Stämme gegen den Mahlstein

zu erzeugen, wird ein Druckkolben 11 in Richtung des Mahl- I ■ 2

steins gepreßt. Ein geeigneter Kolbendruck ist 4-40 kp/cm , j ; 2 '

1_2ί> vorzugsweise 6-30 kp/cm . Die Mahlvorrichtung wird unter j

i überatmosphärisch em Druck von 0,2 - 10,0 kp/cm gehalten. j ; Während des Mahlens des Holzes wird Sprühwasser durch Leitung j ¹ 12 zugegeben, welches auf Leitungen 13 und 14 verteilt wird.

■_M Die Menge an Sprühwasser kann zwischen 1Ö0 1 und 900 l/Min, bei einer Produktion von 1 t Pulpe pro Stunde variieren. Die Temperatur des Sprühwassers und die Menge können in solcher weise geregelt werden, daß die Holzschi iffpulpe in der Auslaßkammer 15 der Mahlvorrichtung, die mit einer Splitter-

₃₅ zerkleinerungsvorrichtung 16 ausgestattet ist, eine Temperatur von 1.5 - 50 C, vorzugsweise 2-8 Mal so hoch wie jene des zugeführten Sprühwassers besitzt. Die austretende Pulpensuspension besitzt eine Pulpenkonzentration von mindestens 3,0 %. Das Sprühwasser sollte unter Druck zugeführt

2 2'

werden, der 8-40 kp/cm , vorzugsweise 10 - 30 kp/cm höher

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als der Druck in der Mahlvorrichtung ist. Das Sprühwasser
wird durch Düsen 17 und 18 auf den Stein gesprüht. Aus der
(Idhlvorrichtung wird die in faserige Bestandteile zerlegte
i, Pulpe durch Leitung 19 in einen Zwischenbehälter 20 bei
I gleichbleibendem Überdruck geleitet. Von dem Zwischenbehälter wird die Pulpensuspension durch Leitung 21 zu einem
I Hydrozyklon 22 geleitet, in welchem Dampf mit einer Tempera-
; tür von zwischen 100 - 170° C abgetrennt und durch Leitung 23
I iü abgeleitet wird, wobei der Wärmegehalt wiedergewonnen wird.
^! Beispielsweise wird zur Wiedergewinnung der überschüssige
• Dampf zu einer Turbine zur Erzeugung elektrischer Energie | i geleitet oder zu einem Wärmeaustauscher zum Erhitzen trocknen-' i der Luft für eine Trocknungsvorrichtung, z. B. ein Flocken- ·

i _1b trockner oder ein Zylindertrockner in einer Papiermaschine, .

geführt. Der überschüssige Dampf kann auch zum Trocknen von '■

j Pulpe in einem Gegendrucktrockner vom Typ wie in der schwed. j

; PS 393 855 beschrieben verwendet werden. Das Beheizen von '

; Räumen sowie Vorwärmen des Holzes sind weitere Beispiele |

|₂₀ für eine zweckmäßige Verwendung überschüssigen Dampfes. j

j j

j Von dem Hydrozyklon wird die Pulpe durch Leitung 24 zu einer j

j Entwässerungsvorrichtung 25 in Form einer Presse geleitet, :

j in der sie von einer Konzentration von 3,0 - 20 % zu einer ·

I₂₅ solchen von 8 - 50 % eingedickt wird. Das Wasser aus dem I

! Verfahren, das die Presse durch Leitung 26 verläßt, hat eine j

j Temperatur von 80 - 100 C und wird durch den Behälter 27 !

j und Leitung 28 in eine Filtervorrichtung 29 zur Abtrennung J

j der Faserrückstände geleitet, welche durch Leitung 30 ab- ·

I₃₀ geführt werden. Die Leitung 31 führt zum Wärmeaustauscher 32 j

j zur Abkühlung. Das Kühlwasser, das durch Leitung 33 zufließt, !

! wird durch Leitung 34 entfernt. Es hat eine Temperatur von j

ο !

etwa 40-60 C und sein Wärmegehalt kann zum Erwärmen oder j Waschen verwendet werden. Das gekühlte Wasser aus dem Verfahren, das auf eine Temperatur von 2 - 63° C, vorzugsweise
20-50 C abgekühlt ist, wird durch Leitung 35 von dem Wärme-j austauscher in einen Sammelbehälter 36 geleitet, in welchem
gegebenenfalls verbrauchte Bleichlauge durch Leitung 37 zugeführt werden kann. Aus dem Behälter 36 wird das Wasser durch
Leitung 38 zur Hochdruckpumpe 39 und zur Weiterleitung zu

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Rohr 12 geleitet. Durch Rohr 40 wird ein Teil des gekühlten Wassers vom Wärmeaustauscher 32 abgeführt und kann zu der aus der Presse 25 kommenden Pulpe zur Verdünnung derselben f> in den Kessel 41 geleitet werden. Aufgrund dieser Anordnung kann die Temperatur der gepressten Holzschliffpulpe geregelt werden.

' In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ίο wird die eingedickte Pulpe von Behälter 41 durch Leitung 42 zu einem Mischer 43 geleitet, und zwar zum Zwecke der Zugabe

j von Bleichchemikalien durch das Rohr 44. Dabei wird die Pulpe j auf eine Konzentration von 10 - 15 % verdünnt. Sofort nach j der Zugabe der Bleichchemikalien wird die Pulpe durch Leitung ₎₅ 45 in eine Entwässerungsvorrichtung 46 in Form einer Presse geleitet, worin die Pulpe rasch entwässert wird. Die ausgepreßte Bleichmittel lösung wird durch Leitung 47 in einen Behälter 48 geleitet, von wo aus diese durch Leitung 49 in einen Wärmeaustauscher 50 eingeführt wird, wo sie mit Kühlwasser aus Leitung 51 gekühlt wird, die dann durch Leitung 52 ausfließt. Das verbrauchte Kühlwasser kann für den gleichen Zweck wie das Kühlwasser in der Wärmeaustauschvorrichtung 32 verwendet werden. Die gekühlte Bleichmittel lösung wird durch Leitung 53 zum Mischer 43 in den Kreislauf zu- ^! ₂₅ rückgeführt.
i

Dieses besonders rasche Entwässerungsverfahren hat den Vorteil, daß man große Helligkeit bei geringem Chemikalienverbrauch erreicht. Die entwässerte, mit Bleichmitteln vermischte Pulpe wird durch Leitung 54 zu einem Bleichturm 55 geleitet, wo sie einem Bleichvorgang unterworfen wird, und zwar vorzugsweise bei einer Temperatur von 40 - 75⁰C und einer Konzentration von 10 - 50 % sowie einer Verweilzeit von 15 180 Minuten. Bevor die Pulpe den Bleichturm verläßt, wird

_3S sie mit verbrauchter Bleichlauge aus Leitung 56 auf eine Konzentration von 1- 6 % verdünnt. Die gebleichte Pulpe wird durch Rohr 57 entfernt und dann mittels Filter oder in einer Presse 58 auf eine Konzentration von 10 - 50 % eingedickt, worauf sie getrocknet oder direkt in eine integrierte Papiermühle geleitet wird. Die verbrauchte Bleichlauge, die die

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Eindickungsvorrichtung 58 verläßt, wird zum Teil als Verdünnungsflüssigkeit in den Bleichturm 55 durch Leitung 56 zurückgeführt, zum Teil zum Sprühwasserbehälter 36 durch 5 Leitung 37 zum Vermischen mit dem gekühlten und gereinigten Wasser aus der Wärmeaustauschvorrichtung 32 geleitet. Gegebenenfalls kann die verbrauchte Bleichlauge, die die Eindickungsvorrichtung 58 verläßt, auch ganz oder teilweise durch I die gestrichelten Leitungen 59 und 60 in die Leitungen 28 I₁₀ und/oder 31 übergeführt werden, wenn weitere Filtration und/ j oder Kühlung notwendig ist.

j Nach dem Bleichvorgang ist es zweckmäßig, die Pulpe zu sie- ! ben, ehe sie getrocknet oder zur Papierherstellung in einer j _1b integrierten Papiermühle verwendet wird. Es ist auch möglich, die Pulpe vor dem Bleichen zu sieben und diese dann nach dem

¹ Eindicken zu bleichen.

; Fig. 2 zeigt eine Anlage zur erfindungsgemäßen Anwendung, ;_2Ü wenn die Pulpe nicht gebleicht wird, sondern stattdessen von I der Presse 25 unter Verdünnen in den Sammeltank 41 durch j Leitung 42 direkt zur Siebanlage 66 geleitet wird, wonach sie ¹ durch Leitung 72 zum Trommelfilter 73 zum Zwecke der Entwässerung fließt. Das Verfahrenswasser, das das Filter 73 I₂₅ verläßt, fließt durch Leitung 67 zum Sammelbehälter zurück. ' Die Pulpe aus Filter 73 wird zu einer Vorrichtung zur BiI-i dung von sogenanntem "Wet-Lap"-Stoff und einer Trockenanlage ϊ geleitet, die in der Fig. 2 nicht gezeigt werden. In gleicher i Weise wie bei der erfindungsgemäßen Anwendung mit Bleich-J₃₀ stufe (Fig. 1) wird das Verfahrenswasser aus der Entwässerungs j vorrichtung 25 nach Filtrieren und Kühlen als Sprühwasser

verwendet, welches in kleinen Mengen zugegeben wird. Gleicuj zeitig werden trotz hoher Temperatur in der Mahlvorrichtung große Mengen Wärme wiedergewonnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch bei überatmosphäri-

schem Druck in der Mahlvorrichtung von 0,2 - 10 kp/cm angewendet werden. Die Temperatur des Sprühwassers kann in der Regel im Bereich von 2 - 63° C gehalten werden, wobei ein Temperaturbereich von 20 - 50° C besonders geeignet ist.

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Die Menge an Sprühwasser, die weniger als 35 Volumenteile pro Teil getrockneter Pulpe betragen sollte, bewegt sich vorzugsweise zwischen 3-30 Volumenteilen pro Teil trockener f> Pijlpe. Erfindungsgemäß ist es besonders zweckmäßig, die Pulpensuspension, die aus der Mahlvorrichtung kommt, durch einen Hydrozyklon zur Abtrennung des Dampfes zu leiten, von welchem der Wärmegehalt im Verfahren oder außerhalb desselben wiederverwendet wird. Das erfindungsgemäße Verfahren hat be-] io sondere Vorteile, wenn die aus dem Hydrozyklon kommende PuI-j pe auf einen Trockengehalt von 20 - 50 % verdickt und gebleich; j wird. Dabei ist es sehr vorteilhaft, die beim Verdi ckungsprozeß erhaltene Flüssigkeit zu kühlen und diese als Sprühwasser wiederzuverwenden. Verbrauchte Bleichlauge und/oder frische _1S Bleichmittel lösung können zweckmäßig zu dieser gekühlten Flüssigkeit zugegeben und die Flüssigkeiten vermischt werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in Kombination mit einer Bleichstufe ist es besonders zweckmäßig, die verbrauchte Bleichlauge aus der getrennten Bleichstufe mit Peroxid mit dem Sprühwasser entsprechend dem in USP 4 029 543 beschriebenen Verfahren zu mischen. Solche verbrauchte Bleichlauge enthält organische Stoffe wie organische Säuren aus der Zersetzung und Auflösung von Lignozellulose-Material wie z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Oxalsäure, verschiedene Fett- und ! Harzsäuren und organische Komplex-bildende Verbindungen j sowie anorganische Stoffe wie z. B. Wasserstoffperoxid, j Dithionit, Natriumhydroxid, Natriumsilikat, Natriumphosphat ι und Magnesiumsulfat. Diese kann gegebenenfalls zusätzlich

J₀ mit Stabilisierungsmitteln für die Bleichchemikalien vermischt werden, wie z. B. Magnesiumsulfat, mit Komplex-bildenden Mitteln zum Binden von Schwermetallen wie z. B. Äthylendiamintetraessigsäure (EDTA) und weiter mit frischen Bleichchemikalien und mit pH-Wert regulierenden Substanzen wie z. B. Alka-1ihydroxide und Alkalisilikate. Die Zugabe von Sprühwasser in die geschlossene Mahlvorrichtung erfolgt zweckmäßig mithilfe einer Hochdruckpumpe, von welcher die ansaugende Seite mit verbrauchter Bleichlauge und ausgepresster Flüssigkeit vom Entwässerungsschritt beschickt wird. Das Mischen dieser Flüssigkeit mit der verbrauchten Bleichlauge kann vor der Pumpe

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oder in der Pumpe selbst geschehen.

Die Pulpensuspension, die die Mahlvorrichtung verläßt, wird
b nach der Zerkleinerung grober Holzstücke in einer Splitterzerkleinerungsvorrichtung zweckmäßig durch einen zwischenge-I schalteten Druckkessel zu einem Hydrozyklon zur Dampfabtren-I nung geleitet. Es ist natürlich auch möglich, die Wärme aus
■ dem Mahlvorgang durch Mischen der heißen Pulpe mit kalter
,ο Pulpe auszunutzen. Der überschüssige Dampf wird für Heiz-
'< zwecke im Zusammenhang mit dem Verfahren oder für andere Heizi zwecke verwendet.G1eichermaßen kann überschüssiger Dampf, der j : die Mahlvorrichtung verläßt, z. B. zum Aufheizen des Holzes j j in der Schleusentorbeschickungsvorrichtung verwendet werden, j

!.s I

Entsprechend einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der! i Erfindung mit der Bleichstufe wird die aus dem Hydrozyklon | ' kommende Pulpe in einer geeigneten Vorrichtung eingedickt, ! ^; z. B. ein Bandfilter oder eine Presse, so daß die Pulpe einen j I₂₀ Trockengehalt von 20 - 50 % erhält. Zum Bleichen der Holz- j ¹ schliffpulpe können bekannte Verfahren eingesetzt werden. j j I

ι Erfindungsgemäß ist es jedoch besonders geeignet, das Blei- !

I chen in Form einer Turmbleichvorrichtung auszuführen, wobei i

j unmittelbar nach dem Mischen und Verdünnen mit Bleichmitteln j

i ₂₅ in einer Mischvorrichtung und vor der Zuführung zum Bleich- !

j turm die Pulpensuspension eine zweite Eindickungsstufe i

j durchläuft und wobei die so erhaltene überschüssige Bleich- j

mittellösung nach dem Abkühlen in den Mischer zurückgeführt !

wird.

^! Der bevorzugte erfindungsgemäße Verfahrensdruck ist ein über-

I atmosphär

i scher

Druck i

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2 - 63°

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2 p/cm betragen.

Druck der 35

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di e

fölgenden

mäßig von

4 - 40

, vorzugswei

•

Das erfindungsgemäße Verfahren wird

Beispiele

030023/068S

Beispiel 1

Dieses Beispiel beschreibt die Herstellung gebleichter Holzschliffpulpe aus geschältem Fichtenholz, wobei das erfindungs-I) gemäße Verfahren (Verfahren A) mit einem bekannten Verfahren verglichen wird, das Mahlen in einer geschlossenen Kammer bei erhöhtem Druck und mit großen Mengen an SprUhwasser bei erhöhter Temperatur unter Zugabe von Bleichmitteln vorsieht (Verfahren B). Erfindungsgemäß wird eine wesentlich geringere toMenge Sprühwasser verwendet, das aus gekühltem Verfahrenswasser mit darin enthaltener Bleichlauge stammt. Eine von 8 Mahl vorrichtungen in einer Holzzerkleinerungsanlage j wurde von einem Mahlbetrieb bei atmosphärischem Druck zu

einem solchen für überatmosphärischen Druck umgebaut und ₁₅nach der Darstellung in Fig. 1 verwendet. Geschälte Fichten- ^! stamme mit einem durchschnittlichen Feuchtigkeitsgehalt von j 52 % wurden in einer Mengen von 300 kg Trockenholz pro Verj such in die Mahlvorrichtung geleitet. Der Druck der Stämme I gegen die Oberfläche des Mahlsteins betrug 7 kp/cm . Bei !^diesem Kolbendruck betrug die durchschnittliche Motorleistung des den Mahlstein antreibenden Motors 1400 kw. Der überdruck

ρ i in der Mahlvorichtung betrug 1,0 kp/cm . Andere Versuchsbe-

I dingungen werden nachstehend angegeben.

ι κ Verfahren A (das erfindungsgemäße Verfahren) j Bei diesem Versuch wurde abgekühltes Sprühwasser, das mit ι verbrauchter Bleichlauge aus Leitung 37 vermischt worden war, ! verwendet. Es wurden keine frischen Bleichmittel zugegeben.

! Das Sprühwasser in Behälter 36 hatte die folgende Zusammen-

_)3üsetzung: j

Wasserstoffperoxid	0,48	g/	1	17 und	14	kp/cm ,	18 betrug
Na2SiO3 (Wasserglas)	2,57	g/	1	"ühwassermenge		war 380 1/
DTPA	0,07	9/	1	von		verglichen
Essigsäure	2,95	g/	1
35 Harz- und Fettsäuren	0,22	9/	1
beobachteter ph-Wert	8,1
Die Temperatur des Sprühwas	sers in den Du	sen
bei diesem Versuch nur 38°	C. Die Spi
Minute und wurde bei einem	überdruck

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mit dem Druck in der Mahlvorrichtung zugegeben. In der Auslaßkammer 15 der Mahlvorrichtung wurde eine Temperatur der Pulpensuspension von 115° C gemessen; d. h. daß diese Temperatür 3,02 Mal so hoch war wie die des zugeführten Sprühwassers.

> Die Pulpenkonzentration beim Austritt aus dem Hydrozyklon 22 j war 6,25 %, das ist 3,2 Mal soviel wie bei nachstehendem Ver- ! fahren B.

Die Pulpe wurde in der Presse 25 entwässert und in Mischer

' ,ο mit Bleichmitteln vermischt. Die aus der Presse 25 austretende Flüssigkeit wurde in Behälter 27 gesammelt und durch Leitung 28 zur Filtervorrichtung 29 zum Abtrennen der restlichen Fasern geleitet. Die abgetrennten Faserrückstände wurden durch Leitung 30 entfernt, Die gereinigte Flüssigkeit wurde zum Wärme-

• ,,, austauscher 32 geleitet. Gekühltes Wasser (6° C) wurde durch Leitung 32 dem Wärmeaustauscher zugeführt und mittels Leitung

; 34 mit einer Temperatur von 57° C entfernt. Das erwärmte Wasser wurde für Heizzwecke verwendet. Von dem Wärmeaustauscher 32 wurde die Flüssigkeit, die auf 22° C heruntergekühlt worden war, in den Sammelbehälter 36 geleitet, in welchem sie mit verbrauchter Bleichlauge aus Leitung 37 vermischt wurde.

Sofort nach der Zugabe der Bleichmittel wurde die Pulpe durch Leitung 44 zur Entwässerungsvorrichtung 46 und dann

_J;. zum Turm 55 zum Bleichen geleitet, das 2 Stunden lang bei 59 C durchgeführt wurde. Im unteren Bereich des Turms wurde die Pulpe von einer Konzentration von 20 % auf 3,5 % Pulpe mit verbrauchter Bleichlauge aus Leitung 56 verdünnt. Die verdünnte Pulpensuspension wurde durch Leitung 57 zu einer Ent-

,„ Wässerungsvorrichtung 58 geleitet, in welcher die Pulpensuspension auf einen Trockengehalt von 42 % eingedickt wurde. Nachfolgend wurde sie durch Leitung 61 entfernt. Der größere Teil der ausgepreßten verbrauchten Bleichlauge wurde durch Leitung 56 in die untere Zone des Bleichturms geleitet. Die überschüssige verbrauchte Bleichlauge (ca. 2,5 m pro t Trokkenpulpe) wurde durch Leitung 37 zum Sammelbehälter 36 geleitet, in welchem die verbrauchte Bleichlauge mit heruntergekühlter Flüssigkeit aus Leitung 35 vermischt wurde.

Die abgelassene, eingedickte Pulpe wurde verdünnt, gesiebt und¹

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durch eine Vorrichtung zur Bildung von sogenanntem "Wet-Lap"-Stoff verdickt und in einem Flockentrockner (nicht dargestellt in der Fig.) getrocknet. Aus der Siebvorrichtung wurden Pulpesproben entnommen, die entwässert, getrocknet und im Labor analysiert wurden. Die Ergebnisse werden in Tabelle 1 angegeben. Die angegebenen Ergebnisse sind Durchschnittswerte aus 3 Versuchen. Zusätzlich zu den Pulpen- und Papiereigenschaften informiert die Tabelle auch über den Energieverbrauch.

! Verfahren B (Vergleichsversuch)

j Bei diesem Versuch wurde die Vorrichtung nach Fig. 3 verwendet, ! die im wesentlichen der Vorrichtung nach Fig. 1 gleicht jedoch j mit der Ausnahme, daß der Wärmeaustauscher 32 und das Filter 29 ;_i;,nicht angeschlossen wurden, so daß die Verwendung von filtriertem, gekühlten Verfahrenswasser als Sprühwasser ausgeschaltet ^! wurde. Auch wurde Leitung 37 zur Rückführung von ausgepreßter verbrauchter Bleichlauge zum Mischen mit dem Sprühwasser geschlossen. Das Sprühwasser in Leitung 12 stammte aus Sammelbehälter 36, zu welchem aus Leitung 69 frisches Wasser mit einer j Temperatur von 18 C und durch Leitung 70 Dampf von außen zur , Erhitzung des Sprühwassers auf eine Temperatur von 92° C sowie ; durch Leitung 71 frische Bleichmittellösung, die Stabilisie-

• rungsmittel, Komplexbildungsmittel und Puffer enthielt, zuge- _;>sführt wurde. Die Bleichmittel lösung hatte die folgende Zui sammensetzung:

Wasserstoffperoxid 0,5 g/l

Na₂SiO₃ (Wasserglas) 2,0 g/l ; Diäthylentriaminpenta-

130 essigsäure (DTPA) 0,08 g/l

NaOH auf pH 8,3

! Die Menge des auf die Oberfläche des Mahlsteins zugegebenen ! Sprühwassers wurde in dem Flußmesser 62 gemessen und betrug

j p

1351200 l/Minute. Der Einsprühdruck war 6 kp/cm höher als der ! Druck in der Mahl vorrichtung.Die Temperatur der Pulpensus- ! pension in der Auslaßkammer 15 der Mahlvorrichtung betrug j 108° C, das heißt, daß diese Temperatur 1,17 Mal höher war I als die des zugegebenen Sprühwassers. Nachdem die Pulpe.die

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Sp1itterzerk1 einerungsvorrichtung 16 durchlaufen hatte, wurde sie durch Leitung 19 zu dem Behälter 20 und von dort durch Leitung 21 zu dem Hydrozyklon 22 zur Abtrennung des Dampfes I ^geleitet, welcher durch Leitung 23 entfernt und zu einem Wärme- ; austauscher (in der Fig. nicht gezeigt) zur Wiedergewinnung , des Wärmegehaltes aus dem Dampf geführt wurde. Die Pul.pe_i konzentration beim Austreten aus dem Hydrozyklon betrug 1,96 %. ; Die Pulpensuspension wurde durch Leitung 24 zu einer Presse 25 ^: lozum Entwässern auf eine Pulpenkonzentration von 21 % geleitet.

ι Die ausgepresste Flüssigkeit wurde über den Behälter 27 durch ; Leitung 28 zu dem Behälter 65 zum Zwecke der Verdünnung der '. gebleichten Pulpe geführt, wobei letztere durch Leitung 57 ' herangeführt wurde. Die Pulpe aus der Presse 25 wurde über : ,!,den Behälter 41 und durch Leitung 42 zu einem Mischer 43 zum

Zumischen der Bleichchemikalien geleitet, welche durch Lei-I tungen 44 und 53 zugeführt wurden. Die mit den Bleichchemikalien vermischte Pulpensuspension besaß eine Konzentration von ; 10 %. Die Pulpe wurde nun unmittelbar durch Leitung 45 zu der |₂₀Presse 46 zur Entwässerung auf eine Pulpenkonzentration von j 20 % geleitet. Die ausgepresste Bleichmittellösung wurde in i dem Behälter 48 über Leitung 47 gesammelt und dann durch : Leitung 49 und Wärmeaustauscher 50 mittels Leitung 53 zum

I Mischer 43 zum Vermischen mit einem neuen Teil Pulpe zurückj_2bgeleitet. Die Pulpe aus der Presse 46 wurde durch Leitung 54 ! zum Bleichturm 55 geführt. Die Temperatur im Bleichturm betrug ; 59° C, die Pulpenkonzentration war 20 %. Nach 2-stUndigem

Bleichen wurde die Pulpe auf eine Konzentration von 3,5 % ; mit Verfahrenswasser aus Leitung 67 .vom Trommelfilter 73 [^verdünnt. Nach dem Verdünnen im unteren Teil des Turms wurde j die Pulpe durch Leitung 57 zu dem Behälter 65 geleitet. I Von diesem Behälter wurde die Pulpensuspension durch Leitung 68 ί zur Siebanlage 66 geführt, worauf die Pulpe dann durch Leitung

72 zum Zwecke der Entwässerung zu dem Trommelfilter 73 ge- ! leitet wurde.Verbrauchte Bleichlauge aus Filter 73 wurde teil- \ weise durch Leitung 67 zum Bleichturm 55, teilweise durch

Leitung 74 zum Sammelbehälter 65 geleitet.

Aus der Siebanlage wurden Pulpeproben entnommen, die entwässert, getrocknet und in einem Labor analysiert wurden. Die Ergebnisse'

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sind in Tabelle 1 angegeben und sind Durchschnittsergebnisse aus 3 Versuchen. Zusätzlich zu den Pulpen- und Papiereigenschaften informiert die Tabelle über den Energieverbrauch.

Tabelle 1 Verfahren _B _A Energieverbrauch bei Zerlegung in Fasern 1080 1010

kwh/t

'"Energieverbrauch zum Aufheizen des Sprühwas- 4750 0 ^x'

sers, kwh/t

Mahlungsgrad (ml) 165 162 j Gehalt an langen Fasern

nach Bauer McNett (o 30 mesh) 28 29

^lbBrechlängen-Index, Newtonmeter/kg 34 37

ο
: Zerreißindex, Newton-m /kg 5,3 5,3

j Dichte, kg/m³ 382 383

Helligkeit nach SCAN, % 67 70

Opazität, % 91,7 92,1

20

x) Das Aufheizen des Kühlwassers im Wärmeaustauscher entspricht j einer Wiedergewinnung von 600 kwh/t Pulpe.

j Wie aus der Tabelle ersichtlich ist, hat die Pulpe, die nach

^!:>i3dem erfindungsgemäßen Verfahren (Verfahren A) hergestellt wurde, im wesentlichen die gleichen Eigenschaften wie Pulpe, die nach bekannten Verfahren hergestellt wurde. Die erfindungsgemäß hergestellte Pulpe besitzt jedoch überraschenderweise eine größere Helligkeit als nach bekannten Verfahren hergestellte

3öPulpe. Dies mag von der Tatsache abhängen, daß beim erfindungsgemäßen Verfahren eine geringere Zersetzung an Peroxid stattfindet, da das Sprühwasser kalter ist als bei bekannten Verfahren.

35Ein wichtiger Vorteil der Erfindung ist der wesentlich geringere Energieverbrauch. Große Mengen Energie werden dadurch eingespart, daß das Sprühwasser nicht erhitzt werden muß. Auch war der Energieverbrauch für die Zerlegung in Fasern beim erfindungsgemäßen Mahlvorgang geringer. Dazu kommt noch, eine

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zusätzliche Energieersparnis von 600 kwh/t durch Wiedergewinnung von Wärme aus dem Verfahrenswasser von der Eindickung der Pulpensuspension nach dem Hydrozyklon.

; Beispiel 2

i Dieses Beispiel bezieht sich auf die Herstellung von unge- '. bleichter Holzschliffpulpe aus Fichtenholz und vergleicht ' das erfindungsgemäße Verfahren (Verfahren C), bei welchem eine ' in wesentlich geringere Menge an gekühltem Sprühwasser ver-. wendet wird, mit bekannten Verfahren, bei denen das Mahlen

I in einer geschlossenen Kammer bei erhöhtem Druck und mit einer ; großen Menge an heißem Sprühwasser erfolgt (Verfahren D). ! Bei den Versuchen wurden im wesentlichen die gleiche modi-I ,ι, fizierte Mahlvorrichtung und die gleichen Bedingungen angewandt wie dies in Beispiel 1 beschrieben wurde, jedoch mit ι den nachfolgend aufgeführten Unterschieden.

: ' Verfahren C

: ₂₀ Bei diesem Versuch wurde die Vorrichtung nach Fig. 2 ver- \ wendet. Diese Vorrichtung entspricht im allgemeinen jener i nach Fig. 1, jedoch wurde keine Bleichvorrichtung angeschlos- ^! sen. Geschälte Fichtenstämme 1 mit einem durchschnittlichen

. Feuchtigkeitsgehalt von 52 % wurden in die in der Fig. d a r J_?b gestellte Mahlvorrichtung 3 beschickt und zwar in einer Menge ■ von 300 kg Trockenholz pro Versuch.Die durchschnittliche

Leistung beim Mahlen betrug 1400 kw. Der überdruck in der

i 2

Mahlvorrichtung war 1,0 kp/cm . Die Temperatur des Sprühwassers in den Düsen 17 und 18 betrug 36° C. Die Menge an

I₃₀ Sprühwasser wurde mit dem Flußmesser 62 gemessen und betrug

: 392 l/Minute, während der Einsprühdruck des Spühwassers

ρ
; 16 kp/cm höher war als der Druck in der Mahlvorrichtung, I die bei einem überdruck von 1.0 kp/cm gehalten wurde.Die Volumen-ι Menge an Sprühwasser betrug also 15,7 Teile pro Teil Trocken- |_3b pulpe. Die Temepratur in der Auslaßvorrichtung der Mahlvori richtung war 114° C, das entspricht 3,2 Mal der Temperatur I des zugeführten Sprühwassers. Nachdem die Holzschi iffpulpe j die Splitterzerkleinerungsvorrichtung 16 durchlaufen hatte, ι wurde sie durch die Leitung 19 zu dem Ausgleichstank 20 und von dort durch Leitung 21 zu dem Hydrozyklon geleitet, 1n '

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welchem Dampf abgetrennt wurde. Dieser Dampf wurde durch Leitung 23 abgeleitet und wurde zum Beheizen eines Flockentrockners (in der Fig. nicht dargestellt) verwendet. Die I f. aus dem Hydrozyklon ausfließende Pulpensuspension hatte eine j Konzentration von 7,15 %, das heißt, die Konzentration war \ 2,93 Mal so hoch wie jene beim Mahlen nach bekannten Ver- ! fahren. Die Pulpensuspension wurde durch die Leitung 24 zu ' der Presse 25 geleitet, in welcher sie auf eine Konzentration j ίο von 15 % entwässert wurde. Von der Presse wurde die Pulpe ¹ durch Leitung 75 zu dem Sammelbehälter 41 und von dort durch j Leitung 42 zur Siebanlage geführt. Die Weiterleitung der ! Pulpensuspension erfolgte durch Leitung 72 zum Trommelfilter ) 73. Das im Trommelfilter anfallende Verfahrenswasser wurde ; ,., durch Leitung 67 zum Sammelbehälter 41 zum Zwecke der Verdünnung der Pulpe vor dem Sieben zurückgeführt. Das Ver-I fahrenswasser, das die Presse durch Leitung 26 verläßt, hatte J eine Temperatur von 94° C und wurde zu dem separaten Behälter ' 27 und von dort durch Leitung 28 zur Filtervorrichtung 29 '.,₀ und weiter durch Leitung 31 zum Wärmeaustauscher 32 geführt, 1 wo es von ca. 90° C auf 36° C gekühlt wurde. Kühlwasser mit ! einer Temperatur von 8° C wurde durch Leitung 33 zum Wärmeaustauscher geführt und verließ diesen durch Leitung 34 mit , einer Temperatur von 51° C. Das gekühlte Verfahrenswasser • _2i) wurde durch Leitung 35 zu dem Sammelbehälter 36 geleitet, ; von dort aus durch Leitungen 12, 13 und 14 in die Mahlvor-I richtung gepumpt, wo es als Sprühwasser zugegeben wurde. Es wurden Versuchsproben der gesiebten Pulpe zur Analyse von Pulpen- und Papiereigenschaften entnommen. Diese Ergeb- ; ._w nisse und auch der Energieverbauch werden in Tabelle 2 angegeben.

Verfahren D Bei diesem Versuch wurde die Vorrichtung nach Fig. 4 verwen-

det, die bis zum Hydrozyklon 22 der Vorrichtung nach Fig. 2 I ^Jt>
i entspricht. Von dem Hydrozyklon wurde die Pulpensuspension

ι durch Leitung 24 zu dem Sammelbehälter 41 geleitet, wo sie ! mit Verfahrenswasser aus dem Trommelfilter 73 durch Leitung j 67 verdünnt wurde. Die verdünnte Pulpensuspension wurde durch Leitung 42 zur Siebanlage 66 geführt und von dort durch die

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Leitung 72 zu dem Trommelfilter 73 geleitet, wo sie entwässert wurde. Das das Trommelfilter verlassende Vlerfahrenswasser wurde teils zum Sammelbehälter 41 zurückgeführt, teils durch die Leitung 76 zur Siebanlage 66 zurückgeführt. Ein weiterer Teil des das Trommelfilter 73 verlassenden Verfahrenswassers wurde durch Leitung 77 in den Behälter 36 geleitet, zu welchem gekühltes Frischwasser durch Leitung 69 zugegeben wurde sowie

ί externer Dampf für Heizzwecke durch die Leitung 70.

2 Jioln der Mahlvorrichtung wurde ein überdruck von 1.0 kp/cm ! aufrechterhalten. Die Temperatur des durch Leitungen 13 und 14

! Q

! zufließenden Sprühwassers betrug 98 C und wurde in einer

; Menge von 1000 l/Minute zugegeben, das sind 41,5 Teile pro

Teil Trockenpulpe. In der Auslaßvorrichtung 15 der Mahlvor-

ji5richtung betrug die Temperatur 110° C, das ist 1,1 Mal so hoch wie die Temperatur des zugefügten Sprühwassers. Die Pulpen- ! konzentration betrug beim Verlassen der Mahlvorrichtung 2,41 % j und beim Verlassen des Hydrozyklon 2,44 %. Die Pulpenkonzentration in dem Behälter 41 war nach der Verdünnung 1,0 %. ;2oDas das Trommelfilter verlassende Verfahrenswasser betrug 2800 l/Minute, wovon 2000 l/Min, zwischen dem Behälter 41 (1400 l/Min.) und der Siebvorrichtung 66 (6oo l/Min.) verteilt wurden. Von den verbleibenden 800 l/Min, wurden 500 l/Min, durch Leitung 77 zu dem Behälter 36 und die restlichen 300 l/Min. ₂₅in den Abwasserkanal geleitet. Die Temperatur des Verfahrenswassers in Leitung 77 war 68 C. Durch Leitung 69 wurde frisches Wasser mit einer Temperatur von 18° C zugegeben und zwar in einer Menge von 500 l/Minute. Von der gesiebten Pulpe wurden Versuchsproben zur Analyse goder Pulpen- und papiertechnischen Eigenschaften entommen. Die Ergebnisse dieser Analysen und der Energieverbrauch werden in Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

35Verf ahren D C Energieverbrauch bei der Zerlegung

in Fasern, kwh/t 970 935 Energieverbrauch zum Erhitzen des Sprühwassers, kwh/t 2650 0. Mahlungsgrad, ml 208 197

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	4	2946376
D		C
29		31
5,	2	5,
340	335
60	61
90,	9O1
	,5
,2

Brechlan gen index, Newtonmeter/kg
Zerreißindex, Newton-m /kg
Dichte, Kg/m
Helligkeit nach SCAN, %
Opazität, %

Aus der Tabelle geht klar hervor, daß der Energieverbrauch beim erfindungsgemäßen Mahlen (Verfahren C) beträchtlich geringer war als beim Mahlen nach bekannten Verfahren (Verfahren D). Erstaunlicherweise ist es unmöglich, Unterschiede in den Pulpen- und Papiereigenschaften festzustellen.

Ein wichtiger Vorteil bei der Anwendung der Erfindung ist es, daß die Pulpe beim Verlassen des Hydrozyklon eine hohe Pulpekonzentration besitzt. Soll die Pulpe gebleicht werden, so ist eine direkte Entwässerung der Pulpensuspension zu noch höherer Konzentration mit relativ einfachen Vorrichtungen möglich. Um einen hohen Fasergehalt beim Mahlvorgang im Abwasser zu vermeiden, muß entsprechend der bekannten Verfahren die Pulpensuspension wegen ihrer geringen Pulpenkonzentration zuerst mit einem Filter eingedickt werden, was Raum erfordert und teuer ist.

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L e e r s e i t e

Claims (8)

2 6 3 7 6 Patentansprüche

1.!Verfahren zur Herstellung von Holzschi iffpul pe aus Ligno-V—^zellulose-Material, bei welchem in bekannter Weise geschälte Stamme in einer geschlossenen Mahlvorrichtung bei Dampf- und/oder Luftüberdruck und Zugabe von Sprühwasser gemahlen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Sprühwasser geringer gehalten wird als 35 Teile pro in Teile Trockenpulpe, daß der überdruck des Sprühwassers in Bezug auf den Druck in der Mahlvorrichtung bei 8 -

2 2

40 kp/cm , vorzugsweise 10 - 30 kp/cm gehalten wird und daß die Zugabe des Sprühwassers so geregelt wird, daß die Temperatur der Pulpensuspension in der Auslaßkammer der Mahlvorrichtung 1,5 - 50° C, vorzugsweise 2-8 Mal hoher als die Temperatur des zugeführten

Sprühwassers ist, wobei gleichzeitig die Temperatur der Pulpensuspi
gehalten wird.

der Pulpensuspension unter 200° C, vorzugsweise 180° C

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 2

j der Überdruck in der Mahlvorrichtung bei 0,2 - 10 kp/cm gehalten wird.

j

3. Verfahren nach Anspruch 1-2, dadurch gekennzeichnet,

ΐ daß das Sprühwasser bei 2 - 63° C, vorzugsweise bei \ 20 - 50° C gehalten wird. _;

:

4. Verfahren nach Anspruch 1-3, dadurch gekennzeichnet, ; J₃₀ daß die Menge an Sprühwasser im Bereich von 3-30 Teilen | ! pro Teil Trockenpulpe gehalten wird. :

5. Verfahren nach Anspruch 1-4, dadurch gekennzeichnet, \

daß die Pulpensuspension, die die Mahlvorrichtung verläßt, j

j_3b zum Zwecke der Dampfabtrennung durch einen Hydrozyklon i

geleitet wird, wobei der Wärmegehalt wiederverwendet wird. ;

6. Verfahren nach Anspruch 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulpe, die den Hydrozyklon verläßt, auf einen Trockengehalt von 20 - 50 % verdickt und gebleicht wird.

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*J|

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet,

daß die aus der Verdickungsstufe erhaltene Flüssigkeit gekühlt und als Sprühwasser wiederverwendet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die aus der Verdickungsstufe erhaltene gekühlte Flüssigkeit mit verbrauchter Bleichlauge und/oder frischer

in Bl ei chmi ttel lösung vermischt wird.

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