EP1904681A2 - Verfahren zum beladen von in einer faserstoffsuspension enthaltenen fasern - Google Patents

Verfahren zum beladen von in einer faserstoffsuspension enthaltenen fasern

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Publication number
EP1904681A2
EP1904681A2 EP06753824A EP06753824A EP1904681A2 EP 1904681 A2 EP1904681 A2 EP 1904681A2 EP 06753824 A EP06753824 A EP 06753824A EP 06753824 A EP06753824 A EP 06753824A EP 1904681 A2 EP1904681 A2 EP 1904681A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pulp
calcium hydroxide
pulp suspension
precipitation
dissolution
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06753824A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lothar Pfalzer
Klaus Doelle
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1904681A2 publication Critical patent/EP1904681A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D21PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21CPRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C9/00After-treatment of cellulose pulp, e.g. of wood pulp, or cotton linters ; Treatment of dilute or dewatered pulp or process improvement taking place after obtaining the raw cellulosic material and not provided for elsewhere
    • D21C9/001Modification of pulp properties
    • D21C9/002Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives
    • D21C9/004Modification of pulp properties by chemical means; preparation of dewatered pulp, e.g. in sheet or bulk form, containing special additives inorganic compounds
    • DTEXTILES; PAPER
    • D21PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21HPULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D21H17/00Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
    • D21H17/63Inorganic compounds
    • D21H17/70Inorganic compounds forming new compounds in situ, e.g. within the pulp or paper, by chemical reaction with other substances added separately

Definitions

  • the invention relates to a method for loading fibers contained in a pulp suspension, in particular cellulose fibers for paper or board production.
  • fillers such as precipitated calcium carbonate (PCC) or crushed or ground calcium carbonate (GCC) are common substances used to reduce fiber content and improve the paper's optical properties.
  • PCC precipitated calcium carbonate
  • GCC crushed or ground calcium carbonate
  • PCC or GCC fillers are mass produced in specialized manufacturing plants that may be associated with a paper mill as a satellite facility.
  • PCC on-line production has never been or will be considered in the papermaking industry because of the unique process characteristics required to make PCC.
  • PCC or GCC is transported as bulk material or in the form of a suspension to the paper mills.
  • the loading with an additive can be effected, for example, by a chemical precipitation reaction, ie in particular by a so-called "Fiber Loading TM" process, as described inter alia in US Pat. No. 5,223,090.
  • a chemical precipitation reaction ie in particular by a so-called "Fiber Loading TM" process
  • at least one additive, in particular filler is incorporated on the wetted fiber surfaces of the fiber material.
  • the fibers can be loaded with calcium carbonate, for example.
  • the moist, disintegrated fiber material calcium oxide and / or calcium hydroxide is added so that at least a part thereof associated with the water present in the fiber material.
  • the fiber material treated in this way is then treated with carbon dioxide.
  • the calcium hydroxide medium When the calcium oxide and / or calcium hydroxide medium is added to the pulp suspension, a chemical reaction with an exothermic property takes place, the calcium hydroxide preferably being added in liquid form (lime milk). This means that it is not necessarily necessary for the water to start and run off the chemical reaction possibly in or on the fibers of the pulp suspension or accumulated water.
  • calcium carbonate (CaCO 3 ) may be incorporated into the wetted fiber surfaces by adding calcium oxide (CaO) and / or calcium hydroxide (Ca (OH) 2 ) to the wet fiber material, at least part of which is itself can associate with the water of the pulp amount.
  • the fiber material treated in this way can then be charged with carbon dioxide (CO 2 ).
  • the term "wetted fiber surfaces" can encompass all wetted surfaces of the individual fibers.
  • the fibers are loaded both on their outer surface and in their interior (lumen) with calcium carbonate or any other precipitation product.
  • the fibers can be loaded, for example, with the filler calcium carbonate, wherein the attachment to the wetted fiber surfaces by a so-called “Fiber Loading TM” process takes place, as it is described as such in US-A-5,223,090.
  • the carbon dioxide reacts with the calcium hydroxide to form water and calcium carbonate.
  • the calcium hydroxide may be supplied to the fibers in liquid or dry form.
  • the aim of the invention is to provide a method of the type mentioned, which is more economical than the known methods.
  • cellulose fibers which can be used for paper or board production are suitable. It can be carried out particularly advantageously with chemically produced pulp or with deinked waste paper.
  • the latter material referred to as "dip"
  • the method of the present invention provides the ability to add the calcium oxide (CAO) and / or calcium hydroxide (CAOH 2 ) to the fibrous material in a state where it is relatively highly consistent, eg, air dry or wetted.
  • the fibrous material Before being introduced into the substance solution apparatus and in this, the fibrous material is relatively absorbent, ie the chemicals added there are easier and faster to reach the wetted surface of the fibers. Also, the penetration into the cavities of the fibers is correspondingly faster and cheaper.
  • the dissolving apparatus eg a pulper or a Dissolving drum, in any case liquid, especially water, is added, this process step remains simple and clear. Only a dosage of the calcium oxide or hydroxide is generally required.
  • the dissolving apparatus in such a way that the precipitation of calcium carbonate can already be induced in it by adding at least part of the carbon dioxide to the apparatus. For example, it can be dissolved in the water. Or the dissolving apparatus is temporarily closed and charged with gaseous carbon dioxide. In such cases, a soaking section in front of the dissolution apparatus, in which the calcium hydroxide (lime milk) is sprayed on or added in a softening drum, should be considered.
  • Another advantage of the method according to the invention is that under certain circumstances a thickening machine can be saved, i. that the dissolved pulp is thinned during the dissolution process only so far that the subsequent loading can be carried out.
  • thickening of course, can again be carried out, for example. be required in the form of a screw press.
  • the filtrate of such a thickening would be able to be recycled in a short cycle directly into the dissolving apparatus, ie serve there for dilution.
  • This has the distinct advantage that the calcium hydroxide or calcium oxide is used optimally, so that not only the water, but also the chemicals can be recirculated.
  • Figure 1 shows the inventive method in schematic form.
  • Fig. 2 shows a specific embodiment of the method for processing printed waste paper
  • Fig. 3 is a simplified illustrated system diagram for carrying out the method according to the invention.
  • Fig. 1 shows that in carrying out the process the pulp P, which is e.g. Waste paper or fresh pulp can be processed in the resolution 1.
  • the pulp suspension S is added in this example as lime 7 at the dissolution, which, for example. is provided by deleting lime in the lime milk production 5.
  • the pulp suspension S may be passed through a cleaning system, not shown here, in which e.g. Heavy parts and plastic or other filth is removed. Whether this is necessary depends mainly on the quality of the raw material. Possibly then thickening 2 can take place, but this is not always necessary and was therefore shown in dashed lines.
  • the filtrate 9 of the thickening 2 is used for dissolution 1.
  • the process step of precipitation 3 of fines, in particular calcium carbonate is triggered by the addition of gaseous carbon dioxide 8, which originates from a carbon dioxide production 6.
  • the thus prepared pulp suspension S ' can then be used for paper production 4, wherein in general a number of further processing steps not shown here are required.
  • white water is obtained, which is excellently suitable for being reused partly as return water 9 ' at dissolution 1.
  • return water 9 ' As a result, not only is the water reused, but also the unused calcium hydroxide contained therein.
  • a pulp suspension S obtained by dissolution 1 of printed waste paper is treated by a flotation process 31 in such a way that the ink particles and optionally further fine impurities are removed as rejects 32. Even then, at the resolution 1, the previously customary sodium hydroxide can be replaced by calcium hydroxide in the dissolution.
  • FIG. 3 shows by way of example a system with the most important method steps and devices.
  • the pulp P is entered together with water W in a pulper 10.
  • This pulper 10 may be of conventional construction, ie contain a pulper screen 11 in its bottom area, as well as a pulper rotor 12, which ensures the circulation in the pulper and keeps the pulper screen 11 free of blockages.
  • the pulp thus dissolved is fed to a plurality of cleaning devices, symbolically represented as a fabric cleaner 14 and a fabric sorter 15. It then follows a screw press 16 to raise the consistency of the pulp suspension again.
  • the press filtrate 18 of the screw press 16 can advantageously be returned to the dissolution in the pulper 10.
  • the thickened pulp 19 then passes into a crystallizer 20, which serves to initiate the desired precipitation of calcium carbonate in the form of finely divided filler with the aid of supplied carbon dioxide gas 24.
  • the carbon dioxide gas is provided by a carbon dioxide supply 21 and can be brought in a heat exchanger 22 by means of a cooling or heating means 23 to the desired temperature. But there are other possibilities for temperature control, for example, the direct addition of steam, if an increase in temperature is appropriate. If necessary, a portion of the carbon dioxide gas 24 'may also be added after the crystallizer 20 by means of a mixing device 25 to complete the loading process.
  • the loaded pulp suspension is collected, possibly diluted with dilution water 27 and is then available as a pulp suspension 28 a paper machine 29 available.
  • the plant part shown in Fig. 3 for loading with fillers, in particular calcium carbonate, is to be regarded only as a simplified example. In many cases, a bleach can be integrated. More details on the implementation of the load can be seen from the publications mentioned above.
  • the loading process is advantageously operated as an online process in the paper mill.
  • At least one of the following devices and / or means can be used for the online process: HC cleaner, static mixer, lime fining device, press, in particular screw press or belt press, equalizing reactor, crystallizer, further static mixer, CO 2 supply unit. direction or additional CO 2 recovery unit, optional CO 2 heater, optional chemical bleach additive, press water tank.
  • crystalline precipitate product particles has the advantage, among other things, that, as far as necessary, higher gloss values can be achieved for the end product.
  • the press filtrate 9 is at least partially used in the crystallizer 20 as dilution water.
  • the mixing device 25 may be a static mixer and in particular for fine adjustment of the pH of the pulp suspension, preferably in a range between 6 and 8, are used.
  • At least a portion of the required CO 2 is provided by a CO 2 recovery system. So it can be recovered, for example, from the flue gas of boilers or the flue gas of power plants.
  • a CO 2 recovery system for example, precipitate product particles of a rhombohedral shape having a respective cube size in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m can be produced.
  • precipitate product particles of a scalenohedral form having a respective length in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m and a respective diameter in a range of about 0.01 to about 0.05 ⁇ m to create.
  • the solids concentration of the pulp suspension provided for precipitation is selected in a range from about 5 to about 60% and preferably in a range from about 10 to about 35%.
  • the carbon dioxide is added to the pulp suspension at a temperature in a range of about -15 to about 120 ° C., and preferably in a range of about 20 to about 90 ° C.
  • the paper produced can therefore contain fillers of the order of about 0.05 to about 5 ⁇ m, which increases the optical properties of the final product.
  • the filler may in particular be calcium carbonate, which occurs in nature, for example, as calcite or calcite, aragonite and in the rarer form Vaterit.
  • the filler may consist mainly of the form of calcite, of which over 300 different crystal forms are said to exist.
  • the shape of the filler particles used may, for example, be rhombohedral with a respective cube size in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m or, for example, scalenoedric with a respective length in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m and a respective diameter in a range of about 0.01 to about 0.05 ⁇ m, depending on the type of paper to be produced.
  • the filler is well distributed on and around the fibers, meaning that there is no agglomeration of crystals in bundles.
  • the particular filler particle, namely the crystal is individually spaced or singulated on the fiber.
  • the filler particle covers the fiber by attachment to the fiber, thereby improving the optical properties of the final product.
  • the particle size is therefore essential for achieving optimum opacity.
  • High opacity is achieved when the color spectrum of visible light is well dispersed. If the color spectrum is absorbed, the color is black. If the size of the filler particles falls below 0.2 to 0.5 ⁇ m, there is a tendency for transparency and higher gloss.
  • the process for producing the filler crystals may be as follows and may have the following variables:
  • the pulp suspension previously mixed with Ca (OH) 2 becomes the crystallizer 20, for example, into a fluffer, refiner, disperser or the like at a consistency or solids concentration in a range of about 5 to about 60%, preferably in a range of about 10 to about 35%, given.
  • the pulp suspension is charged with CO 2 .
  • the CO 2 can z. B. at temperatures in a range be added between about -15 and about 120 0 C and preferably at temperatures in a range between about 20 and about 90 0 C.
  • the pulp suspension enters the gas zone of the crystallizer 20, where each individual fiber is exposed to a gaseous atmosphere, followed by the precipitation reaction which immediately yields the CaCO 3 .
  • the shape of the CaCO 3 crystals can be, for example, rhombohedral, scalenohedral or spherical, with the amount of crystals in particular depending on the selected temperature range for the pulp suspension and on the CO 2 and Ca (OH) 2 content in the pulp suspension.
  • a shear distribution occurs which entails a size distribution of the crystals of from about 0.05 to about 0.5 ⁇ m, and preferably from about 0.3 to about 2.5 ⁇ m.
  • the shape of the filler particles used is, for example, rhombohedral with a respective cube size in a range of about 0.05 to about 2 / im or scalenoedric with a respective length in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m and a respective diameter in one Range from about 0.01 to about 0.5 ⁇ m, depending on the type of paper to be produced.
  • the concentration of fiber pulp passing through the rotor disk is from about 0.1 to about 50% and preferably from about 35 to about 50%.
  • the pressure applied to the CO 2 feed line is in a range of about 0.1 to about 6 bar, and preferably in a range of about 0.5 to about 3 bar, to provide a constant CO 2 supply to the gas ring for the desired one to ensure chemical reaction.
  • the pressure is to be increased in case of high water demand in order to convey more through the hose. Since CO 2 is a compressible gas, the required amount can also be increased to ensure a complete reaction.
  • the CO 2 supply and thus the CaCO 3 -producing precipitation reaction can be controlled and / or regulated via the pH.
  • pH values in the range of 6.0 to about 10.0 pH, preferably in the range of about 7.0 to about 8.5, pH can be envisaged for the final reaction of the CaCO 3 crystals.
  • the energy used for this process may be in a range between about 0.3 and about 8 kWh / t, and preferably in a range between about 0.5 and about 4 kWh / t.
  • Dilution water may be added and mixed with the pulp suspension to obtain a final dilution in which the resulting pulp suspension with filler has a consistency or solids concentration in the range of, for example, about 0.1 to about 16%, preferably in the range of about 2 to about 6%.
  • the pulp suspension is then exposed to the atmosphere in a machine, a container or the next process machine.
  • the rotational speed of the rotor disk may be on the outer diameter, in particular in a range of about 20 to 100 m / s and preferably in a range of about 40 to about 60 m / s.
  • the gap between rotor and stator is, for example, about 0.5 to about 100 mm, and preferably about 25 to about 75 mm.
  • the diameter of the rotor and the stator may be in a range of about 5 to about 2 m.
  • the reaction time is preferably in a range of about 0.001 to 1 minute, preferably in a range of about 0.1 to about 10 seconds.
  • the process described above enables the production of individual particles equally spaced and attached to the fibers, covering the fibers in the manner required to meet the requirements for the desired high level of white or glossy paper.
  • the particle size is preferably in a range from about 0.05 to about 5 ⁇ m, with the preferred size for the rhombohedral shape of a cube being in a range of about 0.05 to about 2 ⁇ m, or for a scalenohedral shape in length a range of about 0.05 to about 2 microns and in diameter in a range of about 0.01 to about 0.5 ⁇ m.
  • the particle size should desirably be below 0.2 to 0.5 ⁇ m.

Abstract

Das Verfahren dient zum Beladen einer Faserstoffsuspension (S) mit Calciumcarbonat. Dazu wird z.B. flüssiges Calciumhydroxid als Kalkmilch (7) bei oder vor der zur Bildung des Faserstoffs durchgeführten Auflösung (1 ) zugegeben. Durch Einbringen von gasförmigem Kohlendioxid (8) in die so behandelte Faserstoffsuspension wird in dieser eine chemische Reaktion ausgelöst, bei der fein verteiltes Calciumcarbonat ausgefällt wird. Das Verfahren ist durch die frühzeitige Zugabe von Calciumoxid oder Calciumhydroxid besonders wirtschaftlich und effektiv.

Description

Verfahren zum Beladen von in einer
Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beladen von in einer Faserstoffsuspension enthaltenen Fasern, insbesondere Zellulosefasern zur Papier- oder Kartonerzeugung.
Bei der Papierherstellung sind Füllstoffe wie insbesondere gefälltes Calciumcarbonat (PCC = precipitated calcium carbonate) oder zerkleinertes oder gemahlenes Calciumcarbonat (GCC = ground calcium carbonate) übliche Substanzen, die dazu verwendet werden, den Fasergehalt zu reduzieren sowie die optischen Eigenschaften des Papiers zu verbessern.
Bei den handelsüblichen PCC- oder GCC-Füllstoffen handelt es sich um Massenware, die in speziellen Herstellungsbetrieben erzeugt wird, die einer Papierfabrik als Satellitenanlage zugeordnet sein können. Eine Online-Herstellung von PCC wurde oder wird in der Papierindustrie jedoch niemals erwogen, was auf die besonderen Prozesseigenschaften zurückzuführen ist, die zur Herstellung von PCC erforderlich sind. Stattdessen wird PCC oder GCC als Schüttgut oder in Form einer Suspension zu den Papierfabriken transportiert.
Das Beladen mit einem Zusatzstoff, z.B. Füllstoff, kann beispielsweise durch eine chemische Fällungsreaktion, d.h. insbesondere durch einen so genannten "Fiber Loading™"-Prozess erfolgen, wie er unter anderem in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. Bei einem solchen "Fiber Loading™"-Prozess wird an die benetzten Faseroberflächen des Fasermaterials wenigstens ein Zusatzstoff, insbesondere Füllstoff, eingelagert. Dabei können die Fasern beispielsweise mit Calciumcarbonat beladen werden. Hierzu wird dem feuchten, desintegrierten Fasermaterial Calciumoxid und/oder Calciumhydroxid so zugesetzt, dass zumindest ein Teil davon sich mit dem im Fasermaterial vorhandenen Wasser assoziiert. Das so behandelte Fasermaterial wird anschließend mit Kohlendioxid beaufschlagt. Bei Zusetzung des Calciumoxids und/oder des Calciumhydroxids enthaltenen Mediums an die Faserstoffsuspension läuft eine chemische Reaktion mit exothermer Eigenschaft ab, wobei das Calciumhydroxid vorzugsweise in flüssiger Form (Kalkmilch) zugesetzt wird. Dies bedeutet, dass nicht unbedingt das möglicherweise in bzw. an den Faserstoffen der Faserstoffsuspension ein- bzw. angelagerte Wasser zum Start und Ablauf der chemischen Reaktion notwendig ist.
Aus der FR 2831565 ist ein Verfahren bekannt, mit dem eine Suspension aus mechanisch erzeugten gebleichten Holzstofffasern (päte ä papier mecanique blanchie) mit Calciumcarbonat beladen wird. Dabei wird zur Bildung der Fasersuspension Kalkmilch zugegeben und eine Konsistenz über 10 % eingestellt. Nach Verdünnung der Suspension wird durch Zugabe von gasförmigem Kohlendioxid die Kristallisierung von Calciumcarbonat ausgelöst.
Ein weiteres Verfahren zum Beladen mit Füllstoff zeigt die WO 03/066962. Dabei wird das Ergebnis z.B. durch einen speziellen Mahlvorgang weiter verbessert.
Beim Beladen z.B. der Fasern mit Füllstoff kann also beispielsweise Calciumcarbonat (CaCO3) an die benetzten Faseroberflächen eingelagert werden, indem dem feuchten Fasermaterial Calciumoxid (CaO) und/oder Calciumhydroxid (Ca(OH)2) zugesetzt wird, wobei zumindest ein Teil davon sich mit dem Wasser der Faserstoffmenge assoziieren kann. Das so behandelte Fasermaterial kann dann mit Kohlendioxid (CO2) beaufschlagt werden.
Der Begriff "benetzte Faseroberflächen" kann alle benetzten Oberflächen der einzelnen Fasern umfassen. Dabei ist insbesondere auch der Fall mit erfasst, bei dem die Fasern sowohl an ihrer Außenfläche als auch in ihrem Innern (Lumen) mit Calciumcarbonat bzw. einem beliebigen anderen Fällungsprodukt beladen werden. Demnach können beispielsweise die Fasern z.B. mit dem Füllstoff Calciumcarbonat beladen werden, wobei die Anlagerung an die benetzten Faseroberflächen durch einen so genannten "Fiber Loading™"-Prozess erfolgt, wie er als solcher in der US-A-5 223 090 beschrieben ist. In diesem "Fiber Loading™"-Prozess reagiert z.B. das Kohlendioxid mit dem Calciumhydroxid zu Wasser und Calciumcarbonat.
Das Calciumhydroxid kann den Fasern in Flüssigform oder in Trockenform zugeführt werden.
Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das wirtschaftlicher ist als die bekannten Verfahren.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem im Anspruch 1 angegebenen Verfahren gelöst durch die im Kennzeichen genannten Merkmale.
Als Ausgangsstoff, mit dem das Verfahren durchgeführt werden kann, sind grundsätzlich alle zur Papier- oder Kartonerzeugung verwendbaren Zellulosefasern geeignet. Besonders vorteilhaft lässt es sich mit chemisch erzeugtem Zellstoff oder mit deinktem Altpapier durchführen. Letzteres, als „dip" bezeichnete Material kann ähnlich wie Zellstoff oder Altpapier bei der Papierfabrik lufttrocken angeliefert und dann erfindungsgemäß aufgelöst werden. Anschließend erfolgt die Beladung. Bei integrierter dip-Erzeugung wird bedrucktes Altpapier erfindungsgemäß aufgelöst, deinkt und beladen (s. Fig. 2).
Das erfindungsgemäße Verfahren bietet die Möglichkeit, das Calciumoxid (CAO) und/oder Calciumhydroxid (CAOH2) dem Fasermaterial in einem Zustand zugegeben, in dem er relativ hochkonsistent ist, z.B. lufttrocken oder angefeuchtet. Vor dem Eintragen in die Stoff löseapparatur und in dieser ist der Faserstoff relativ saugfähig, d.h. die dort zugegebenen Chemikalien gelangen leichter und schneller an die benetzte Oberfläche der Fasern. Auch das Eindringen in die Hohlräume der Fasern läuft entsprechend schneller und günstiger ab. Da in der Auflöseapparatur. z.B. einem Stofflöser oder einer Auflösetrommel, ohnehin Flüssigkeit, insbesondere Wasser, zugegeben wird, bleibt dieser Prozessschritt weiterhin einfach und übersichtlich. Lediglich eine Dosierung des Calciumoxids oder -hydroxids ist im Allgemeinen erforderlich. Es ist auch möglich, die Auflöseapparatur so zu gestalten, dass in ihr bereits die Ausfällung von Calciumcarbonat ausgelöst werden kann, indem zumindest ein Teil des Kohlendioxids in den Apparat gegeben wird. Er kann z.B. im Wasser gelöst sein. Oder der Auflöseapparat wird zeitweise geschlossen und mit gasförmigem Kohlendioxid beschickt. In solchen Fällen ist eine Einweichstrecke vor dem Auflöseapparat zu erwägen, in der das Calciumhydroxid (Kalkmilch) aufgesprüht oder in einer Einweichtrommel zugesetzt wird.
Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt darin, dass sich unter Umständen eine Maschine zur Eindickung einsparen lässt, d.h. dass der aufgelöste Papierstoff beim Auflösevorgang nur so weit verdünnt wird, dass sich die nachfolgende Beladung durchführen lässt. In anderen Fällen, insbesondere wenn höhere Anforderungen an die Reinigung des Stoffes erforderlich sein sollten (Altpapier) oder wenn sich eine Vereinzelung der Fasern sonst nicht ausreichend erreichen lässt, kann natürlich auch wiederum eine Eindickung z.B. in Form einer Schneckenpresse erforderlich sein. Das Filtrat einer solchen Eindickung würde in einem kurzen Kreislauf direkt in die Auflöseapparatur zurückgeführt werden können, also dort zur Verdünnung dienen. Das hat den entscheidenden Vorteil, dass das Calciumhydroxid oder Calciumoxid optimal verwendet wird, also dass nicht nur das Wasser, sondern auch die Chemikalien rezirkuliert werden können.
Bekanntlich wird in vielen Fällen der Auflösevorgang nicht nur mit Wasser, sondern unter Zugabe von Auflösechemikalien, insbesondere Natronlauge, durchgeführt, um ein basisches Milieu zu schaffen. Auch hier hat das Verfahren Vorteile, da die Natronlauge durch Calciumhydroxid ersetzt werden kann, welches für den später durchgeführten Ausfällvorgang von Calciumcarbonat ohnehin benötigt wird. Die Erfindung und ihre Vorteile werden erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
Fig. 1 das erfindungsgemäße Verfahren in schematischer Form;
Fig. 2 eine spezielle Ausführungsform des Verfahrens zur Verarbeitung von gedrucktem Altpapier;
Fig. 3 ein vereinfacht dargestelltes Anlagenschema zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Fig. 1 zeigt, dass bei Durchführung des Verfahrens der Faserstoff P, der z.B. Altpapier oder auch Frischzellstoff sein kann, in der Auflösung 1 bearbeitet wird. Dabei entsteht unter Zumischung von Wasser W mit Hilfe von mechanischer Arbeit in an sich bekannter Weise eine Faserstoffsuspension S. Das Calciumhydroxid wird bei diesem Beispiel als Kalkmilch 7 bei der Auflösung zugegeben, welche z.B. durch Löschen von Kalk in der Kalkmilcherzeugung 5 bereit gestellt wird. Gegebenenfalls kann die Faserstoffsuspension S durch ein hier nicht gezeigtes Reinigungssystem geführt werden, in dem z.B. Schwerteile und Plastik oder sonstiger Unrat entfernt wird. Ob das erforderlich ist, hängt überwiegend von der Qualität des Rohstoffes ab. Eventuell kann anschließend eine Eindickung 2 erfolgen, die aber nicht immer erforderlich ist und daher gestrichelt eingezeichnet wurde. Das Filtrat 9 der Eindickung 2 wird zur Auflösung 1 verwendet. Der Prozessschritt des Ausfällens 3 von Feinstoff, insbesondere Calciumcarbonat, wird ausgelöst durch Zugabe von gasförmigem Kohlendioxid 8, welches aus einer Kohlendioxiderzeugung 6 stammt.
Die so aufbereitete Faserstoffsuspension S' kann dann zur Papiererzeugung 4 herangezogen werden, wobei im Allgemeinen noch eine Reihe weiterer hier nicht gezeigter Aufbereitungsschritte erforderlich sind. Bei der Papiererzeugung 4 fällt bekanntlich sogenanntes Siebwasser an, das sich vorzüglich eignet, teilweise als Rückwasser 9' bei der Auflösung 1 wieder eingesetzt zu werden. Dadurch wird nicht nur das Wasser wieder verwendet, sondern auch das darin enthaltene noch nicht verbrauchte Calciumhydroxid. Gemäß Fig. 2 wird eine durch Auflösung 1 von bedrucktem Altpapier gewonnene Faserstoffsuspension S durch einen Flotationsprozess 31 so behandelt, dass die Druckfarbenpartikel und ggf. weitere feine Störstoffe als Rejekt 32 entfernt werden. Auch dann kann bei der Auflösung 1 das bisher übliche Natriumhydroxid durch Calciumhydroxid in der Auflösung ersetzt werden.
In Fig. 3 ist exemplarisch eine Anlage mit den wichtigsten Verfahrensschritten und Vorrichtungen dargestellt. Bei dieser Anlage wird der Faserstoff P zusammen mit Wasser W in einen Stofflöser 10 eingetragen. Dieser Stofflöser 10 kann konventionell aufgebaut sein, also in seinem Bodenbereich ein Stofflösersieb 11 enthalten, sowie einen Stofflöserrotor 12, welcher für den Umtrieb im Stofflöser sorgt und das Stofflösersieb 11 von Verstopfungen frei hält. Der so aufgelöste Faserstoff wird bei dem hier gezeigten Beispiel mehreren Reinigungsvorrichtungen zugeführt, die symbolisch als ein Stoffreiniger 14 und ein Stoffsort ierer 15 dargestellt ist. Es folgt dann eine Schneckenpresse 16, um die Konsistenz der Faserstoffsuspension wieder anzuheben. Das Pressenfiltrat 18 der Schneckenpresse 16 kann mit Vorteil zur Auflösung im Stofflöser 10 zurückgeführt werden. Der eingedickte Faserstoff 19 gelangt dann in einen Kristallisator 20, der dazu dient, mit Hilfe von zugeführtem Kohlendioxid-Gas 24 die gewünschte Ausfällung von Calciumcarbonat in Form von fein verteiltem Füllstoff auszulösen. Das Kohlendioxid-Gas wird bereit gestellt durch eine Kohlendioxidversorgung 21 und kann in einem Wärmetauscher 22 mit Hilfe eines Kühl- oder Heizmittels 23 auf die gewünschte Temperatur gebracht werden. Es gibt aber auch andere Möglichkeiten zur Temperierung, z.B. die direkte Zugabe von Dampf, wenn eine Erhöhung der Temperatur zweckmäßig ist. Erforderlichenfalls kann ein Teil des Kohlendioxid-Gases 24' auch nach dem Kristallisator 20 mit Hilfe einer Mischvorrichtung 25 zugegeben werden, um den Beladungsvorgang zu vervollständigen. In einer Vorratsbütte 26 wird die beladene Faserstoffsuspension gesammelt, eventuell mit Verdünnungswasser 27 verdünnt und steht dann als Faserstoffsuspension 28 einer Papiermaschine 29 zur Verfügung. Der in Fig. 3 gezeigte Anlagenteil zur Beladung mit Füllstoffen, insbesondere Calciumcarbonat, ist nur als vereinfachtes Beispiel anzusehen. In vielen Fällen kann auch eine Bleiche integriert sein. Mehr Details zur Durchführung der Beladung sind aus den eingangs genannten Publikationen ersichtlich. Der Beladungsprozess wird mit Vorteil als Online-Prozess in der Papierfabrik betrieben.
Dabei kann für den Online-Prozess zumindest eine der folgenden Einrichtungen und/oder Mittel eingesetzt werden: HC-Reiniger, statischer Mischer, Kalklöschein- richtung, Presse, insbesondere Schraubenpresse oder Riemenpresse, Ausgleichsreaktor, Kristallisator, weiterer statischer Mischer, CO2-Versorgungsein- richtung oder zusätzliche CO2-Wiedergewinnungseinrichtung, optionaler CO2-Er- hitzer, optionaler chemischer Bleichmittelzusatz, Presswassertank.
Die Bildung kristalliner Fällungsproduktteilchen bringt unter anderem den Vorteil mit sich, dass, soweit erforderlich, für das Endprodukt höhere Glanzwerte erreicht werden können.
Gemäß einer praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Pressfiltrat 9 zumindest teilweise im Kristallisator 20 als Verdünnungswasser verwendet.
Die Mischvorrichtung 25 kann ein statischer Mischer sein und insbesondere zur Feineinstellung des pH-Wertes der Faserstoffsuspension, vorzugsweise in einem Bereich zwischen 6 und 8, verwendet werden.
Vorteilhafterweise wird zumindest ein Teil des benötigten CO2 durch ein CO2- Wiedergewinnungssystem bereitgestellt. So kann es beispielsweise aus dem Rauchgas von Boilern oder dem Rauchgas von Kraftwerken wiedergewonnen werden. Es können beispielsweise Fällungsproduktteilchen von einer rhomboedrischen Form mit einer jeweiligen Würfelgröße in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m erzeugt werden. In bestimmten Fällen ist es auch von Vorteil, Fällungsproduktteilchen von einer skalenoedrischen Form mit einer jeweiligen Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m und einem jeweiligen Durchmesser in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,05 μ m zu erzeugen.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Feststoffkonzentration der zum Ausfällen bereitgestellten Faserstoffsuspension in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 60 % und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 35 % gewählt.
Gemäß einer zweckmäßigen praktischen Ausgestaltung des Beladungsverfahrens wird das Kohlendioxid der Faserstoffsuspension bei einer Temperatur in einem Bereich von etwa -15 bis etwa 120 0C und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 20 bis etwa 90 0C zugesetzt.
Das hergestellte Papier kann also Füllstoffe in einer Größenordnung von etwa 0,05 bis etwa 5 μ m enthalten, wodurch die optischen Eigenschaften des Endpro- duktes erhöht werden. Bei dem Füllstoff kann es sich insbesondere um Calciumcarbonat handeln, das in der Natur z.B. als Calcit oder Kalkspat, Aragonit und in der selteneren Form Vaterit vorkommt. Der Füllstoff kann hauptsächlich aus der Form Calcit bestehen, von der über 300 verschiedene Kristallformen existieren sollen. Die Form der eingesetzten Füllstoffteilchen kann z.B. rhomboedrisch mit einer jeweiligen Würfelgröße in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m oder beispielsweise skalenoedrisch mit einer jeweiligen Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m und einem jeweiligen Durchmesser in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,05 μ m sein, in Abhängigkeit von der jeweils herzustellenden Papiersorte. Der Füllstoff ist gut auf, um und innerhalb der Fasern verteilt, was bedeutet, dass keine Agglomeration von Kristallen in Bündeln anzutreffen ist. Das jeweilige Füllstoffteilchen, nämlich das Kristall, ist individuell beabstandet oder vereinzelt auf der Faser vorgesehen. Das Füllstoffteilchen bedeckt die Faser durch Anlagerung an der Faser, wodurch die optischen Eigenschaften des Endproduktes verbessert werden. Die Teilchengröße ist daher wesentlich zur Erzielung einer optimalen Opazität. Eine hohe Opazität wird dann erreicht, wenn das Farbspektrum des sichtbaren Lichtes gut gestreut ist. Wird das Farbspektrum absorbiert, so ergibt sich die Farbe schwarz. Fällt die Größe der Füllstoffteilchen unter 0,2 bis 0,5 μ m, do ergibt sich eine Tendenz zur Transparenz und höherem Glanz.
Zur Erzielung guter Beladungsergebnisse kann der betreffende Prozess zur Erzeugung der Füllstoffkristalle beispielsweise wie folgt ausgestaltet sein und die folgenden Variablen besitzen:
- Feuchter oder in Auflösung befindlicher Faserstoff
- Calciumhydroxid in Flüssig- oder Trockenform - CO2
- Gaszone - Rotor (Kristallisator)
- Stator (Kristallisator)
- Erzeugen von Kristallen in einer Gasatmosphäre ohne Einbringen von Mischenergie
- Mischen bei geringer Scherung - kein Druckbehälter
Die zuvor mit Ca(OH)2 gemischte Faserstoffsuspension wird den Kristallisator 20, z.B. in einen Fluffer, Refiner, Disperger oder dergleichen bei einer Konsistenz oder Feststoffkonzentration in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 60 %, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 35 %, gegeben. Die Faserstoffsuspension wird mit CO2 beaufschlagt. Das CO2 kann z. B. bei Temperaturen in einem Bereich zwischen etwa -15 und etwa 120 0C und vorzugsweise bei Temperaturen in einem Bereich zwischen etwa 20 und etwa 90 0C zugesetzt werden.
Die Faserstoffsuspension gelangt in die Gaszone des Kristallisators 20, wo jede einzelne Faser einer Gasatmosphäre ausgesetzt ist, gefolgt von der Fällungsreaktion, mit der sich unmittelbar das CaCO3 ergibt. Die Form der CaCO3- Kristalle kann z.B. rhomboedrisch, skalenoedrisch oder kugelförmig sein, wobei insbesondere die Kristallmenge vom gewählten Temperaturbereich für die Faserstoffsuspension und vom CO2- sowie vom Ca(OH)2-Gehalt in der Faserstoffsuspension abhängig ist. Nachdem die Faserstoffsuspension mit den gebildeten Kristallen die Gaszone passiert hat, wird das gebildete PCC oder die Faserstoffsuspension mit den Kristallen im Lumen, auf der Faser und zwischen den Fasern durch einen Rotor und einen Stator geführt, wo die Verteilung der Kristalle in der Faserstoffsuspension unter Mischen mit geringer Scherung abgeschlossen wird.
Während die Faserstoff/Kristallsuspension den Rotor passiert, tritt eine Scherverteilung auf, die eine Größenverteilung der Kristalle von etwa 0,05 bis etwa 0,5 μ m und vorzugsweise von etwa 0,3 bis etwa 2,5 μ m mit sich bringt.
Die Form der verwendeten Füllstoffteilchen ist beispielsweise rhomboedrisch mit einer jeweiligen Würfelgröße in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 /i m oder skalenoedrisch mit einer jeweiligen Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m und einem jeweiligen Durchmesser in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,5 μ m, abhängig von der herzustellenden Papiersorte.
Je weiter die Faserstoffsuspension auf der Rotorscheibe anzutreffen ist, umso geringer ist die Scherung, abhängig von dem zur Verdünnung zugesetzten H2O. Die Konzentration der die Rotorscheibe passierenden Faserstoffsuspension beträgt etwa 0,1 bis etwa 50 % und vorzugsweise etwa 35 bis etwa 50 %. Der die CO2-Zufuhrleitung beaufschlagende Druck liegt insbesondere in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 6 bar, und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,5 bis etwa 3 bar, um eine konstante CO2-Versorgung zum Gasring für die erwünschte chemische Reaktion sicher zu stellen. Wie bei der Wasserversorgung über einen Gartenschlauch ist bei hohem Wasserbedarf der Druck zu erhöhen, um mehr durch den Schlauch zu fördern. Da es sich bei dem CO2 um ein kompres- sibles Gas handelt, kann die erforderliche Menge auch dazu erhöht werden, eine vollständige Reaktion sicherzustellen. Die CO2-Versorgung und damit die das CaCO3 hervorbringende Fällungsreaktion kann über den pH-Wert gesteuert und/oder geregelt werden.
Es können beispielsweise pH-Werte in einem Bereich von 6,0 bis etwa 10,0 pH, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 7,0 bis etwa 8,5 pH für die abschließende Reaktion der CaCO3-Kristalle ins Auge gefasst werden. Die für diesen Prozess eingesetzte Energie kann insbesondere in einem Bereich zwischen etwa 0,3 und etwa 8 kWh/t und vorzugsweise in einem Bereich zwischen etwa 0,5 und etwa 4 kWh/t liegen. Verdünnungswasser kann zugesetzt und mit der Faserstoffsuspension vermischt werden, um eine abschließende Verdünnung zu erhalten, in der die erzeugte Faserstoffsuspension mit Füllstoff eine Konsistenz oder Fest- stoff konzentration in einem Bereich von beispielsweise etwa 0,1 bis etwa 16 %, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 2 bis etwa 6 % besitzt. Die Faserstoffsuspension wird dann in einer Maschine, einem Behälter oder der nächsten Prozessmaschine der Atmosphäre ausgesetzt.
Die Rotationsgeschwindigkeit der Rotorscheibe kann am Außendurchmesser, insbesondere in einem Bereich von etwa 20 bis 100 m/s und vorzugsweise in einem Bereich von etwa 40 bis etwa 60 m/s liegen.
Der Spalt zwischen Rotor und Stator beträgt beispielsweise etwa 0,5 bis etwa 100 mm und vorzugsweise etwa 25 bis etwa 75 mm. Der Durchmesser des Rotors und des Stators kann insbesondere in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 2 m liegen.
Die Reaktionszeit liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,001 bis 1 min, vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,1 bis etwa 10 sec.
Das oben beschriebene Verfahren ermöglicht die Herstellung einzelner Teilchen, die gleich voneinander beabstandet und an die Fasern angelagert sind, wobei sie die Fasern in der erforderlichen Art und Weise bedecken, um die Erfordernisse für den gewünschten hohen Grad an weißem oder Glanzpapier zu erfüllen. Die Teilchengröße liegt vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 5 μ m, wobei die bevorzugte Größe für die rhomboedrische Form eines Würfels in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m oder für eine skalenoedrische Form bezüglich der Länge in einem Bereich von etwa 0,05 bis etwa 2 μ m und bezüglich des Durchmessers in einem Bereich von etwa 0,01 bis etwa 0,5 μ m liegt. Für Hochglanzanwendungen sollte die Teilchengröße zweckmäßigerweise unterhalb von 0,2 bis 0,5 μ m liegen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Beladen einer Zellulosefasern enthaltenden Faserstoffsuspension (S) mit Calciumcarbonat mit den folgenden Verfahrensschritten: - Einbringen von Calciumhydroxid in flüssiger oder trockener Form oder von Calciumoxid in den Faserstoff,
- Bildung einer Faserstoffsuspension (S),
- Einbringen von gasförmigem Kohlendioxid in die Faserstoffsuspension (S), - Ausfällen (3) von Calciumcarbonat durch das Kohlendioxid, dadurch gekennzeichnet, dass das Calciumoxid oder Calciumhydroxid bei oder vor der zur Bildung der Faserstoffsuspension durchgeführten Auflösung (1 ) des Faserstoffes
(P) zugegeben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung (1 ) kontinuierlich durchgeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung (1) diskontinuierlich durchgeführt wird und dass zu Beginn der Auflösung (1 ) zumindest ein Teil des Calciumhydroxids in flüssiger Form zudosiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3 , dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung (1) in einem Stofflöser (10) durchgeführt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 , 2, oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung (1) in einer Auflösetrommel durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Calciumoxid oder Calciumhydroxid in den Beschickungsbereich der Auflösetrommel zugegeben wird.
7. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung (1) in einem Konsistenzbereich zwischen 3 und 30 %, vorzugsweise zwischen 10 und 20 %, durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstoff (P) vor der Auflösung (1 ) mit Wasser und Calciumhydroxid eingeweicht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die zum Einweichen des Faserstoffs (P) eine Einweichtrommel verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einweichen Calciumhydroxid auf den Faserstoff (P) gesprüht wird.
11. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass das Calciumhydroxid in Form von Kalkmilch zugegeben wird und dass die Konsistenz der Kalkmilch im Bereich von 0,01 bis 60 % des vorhandenen Feststoffanteils der trockenen Papiermasse eingestellt wird.
12. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Reaktion des Calciumhydroxids eine Zeit zwischen 0,01 bis 10 Minuten, vorzugsweise 1 Sekunde bis 3 Minuten, eingestellt wird.
13. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Ausgangsmaterial ein Faserstoff (P) verwendet wird mit einer Konsistenz zwischen 40 bis 100 %.
14. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Auflösung (1 ) Prozessschritte durchgeführt werden, die der Reinigung der Fasersuspension von Störstoffen dienen.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Reinigung der Faserstoffsuspension in mindestens einem Flotationsprozess (31) Druckfarbenpartikel entfernt werden.
16. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffsuspension (S) vor dem Einbringen von gasförmigem Kohlendioxid (24) wieder eingedickt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das bei der Eindickung (2) anfallende Filtrat (9) zur Auflösung (1 ) herangezogen wird.
18. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffsuspension bei oder nach dem Ausfällen (3) in einem Zerkleinerungsschritt in feine Faserstoffkrümel umgewandelt und dispergiert wird.
19. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfällen (3) von Calciumcarbonat bei einer Konsistenz durchgeführt wird, die zwischen 5 und 60 %, vorzugsweise zwischen 10 und 35 %, liegt.
20. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Energieaufwand für die Ausfällung (3) zwischen 0,3 bis 8 kWh/t liegt, vorzugsweise zwischen 0,5 und 4 kWh/t.
21. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur beim Ausfällen (3) auf zwischen - 15° und 120° C, vorzugsweise auf zwischen 20 bis 90° C, eingestellt wird.
22. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausfällen (3) bei einem Druck zwischen 0 und 15 bar, vorzugsweise 0 und 6 bar, durchgeführt wird.
23. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der pH-Wert beim Ausfällen (3) zwischen 6 und 10, vorzugsweise 6,5 bis 8,5, eingestellt wird.
24. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionszeit des Ausfällens (3) auf 0,01 bis 1 Minute, vorzugsweise 0,5 bis 10 Sekunden, eingestellt wird.
25. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aus der die beladenen Zellulosefasern enthaltenden Faserstoffsuspension (S') Papier oder Karton erzeugt wird und dass dabei anfallendes calciumhydroxidhaltiges Siebwasser als Rückwasser (9') zur Auflösung (1) oder Verdünnung des Faserstoffs verwendet wird.
26. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Auflösung (1) gebrachten Zellulosefasern zumindest teilweise aus deinktem Altpapier (dip) bestehen.
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