DE3110842A1 - Rakel fuer den tiefdruck mit kunststoff-druckschichten - Google Patents
Rakel fuer den tiefdruck mit kunststoff-druckschichtenInfo
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Description
BASF Aktiengesellschaft 0. Z. OO5O/O35O29
^Rakel für den Tiefdruck mit Kugststoff-DrucKschiehten
Die Erfindung betrifft die Verwendung von im wesentlichen aus Stahl bestehenden Rakeln in Tiefdruck-Verfahren, bei
denen mit einer Kunststoff-Druckschicht gearbeitet wird.
Beim Tiefdruck arbeitet man heute im allgemeinen mit einem Druckzylinder aus einem Stahlkern mit Kupfermantel, auf
dessen Oberfläche als eigentliche Druckschicht die sogenannte "Ballard"-Haut aufgebracht ist. Bei dieser Ballard-
-Haut handelt es sich um eine verchromte Kupfer-Metallschicht, in der sich die für die Farbaufnahme notwendigen
Vertiefungen (Näpfchen) befinden. Der Druck erfolgt in der Weise, daß der Druckzylinder zunächst durch eine Farbwanne
und dann an einer messerförmigen Rakel vorbeiläuft, wodurch
die Näpfchen mit Farbe gefüllt werden, die Oberflächenfarbe aber von den erhabenen Stegen wieder abgerakelt wird.
Anschließend läuft der Druckzylinder unter Verwendung einer Gegendruckwalze über das zu bedruckende Material, wobei die
Farbe aus den Näpfchen herausgezogen wird.
Druckqualität und üngestörtheit des Drucks hängen dabei in
großem Maße von der Güte und richtigen Einstellung der Rakel ab. Die in der heutigen Tiefdruck-Praxis eingesetzten Stahlräkeln
schleifen sich während des Druckvorganges an der harten Ballard-Haut des Druckzylinders ab. Versuche, die
Standzeiten dieser Rakeln durch Verchromen der Messer zu erhöhen, verliefen nicht problemlos, da Aufwand und erzielter
Effekt hierbei in keinem wirtschaftlichen Verhältnis zueinander standen. Heute werden im Tiefdruck überwiegend
Stahlrakeln mit Stufenfacetten-Form eingesetzt, bei denen die an der Druckschicht anliegende Lauffläche der Rakel
auch bei Abschliff konstant bleibt. Die Auflagenhöhe im Tiefdruck wird im allgemeinen durch den gleichmäßigen
langsamen Abrieb der Chromschicht der Ballard-Haut oder
BASF Aktiengesellschaft --3- O. Z. 0050/035029
pdurch Zerstören dieser Chromschicht durch Abplatzen feiner
Schuppen begrenzt und liegt im Durchschnitt bei etwa 500 bis 5 000 000 Zylinderumdrehungen.
Dieser konventionelle Tiefdruck vereinigt hohe Lebensdauer und sehr gute Druckqualität und ermöglicht im Vergleich zu
anderen Druckverfahren insbesondere eine erhebliche bessere Halbtonwiedergabe. Wegen der sehr komplizierten und aufwen-.
digen Druckzylinder-Herstellung (Aufbringen einer Kupfer-φ schicht auf den Stahlzylinder, mechanische oder chemische
Gravur der Kupfer-Schicht, Verchromen der gravierten Kupfer- -Schicht) ist der Einsatz des Tiefdruckes jedoch auf solche
Anwendungen beschränkt, bei denen hohe Druckqualität und große Auflagenhöhe gefordert werden. Es ist erstrebe
benswert, das heute gebräuchliche Tiefdruck-Verfahren derart fortzuentwickeln, daß es in wirtschaftlicher
Weise breiter und vielseitiger als bisher eingesetzt werden kann.
-Q Demzufolge fehlt es in der einschlägigen Literatur nicht
an Empfehlungen, zur Vereinfachung der Druckzylinder-Herstellung
anstelle der Ballard-Haut Kunststoffe als Druckschicht einzusetzen. Die Ausbildung der Näpfchen kann
dabei z.B. durch Gravur oder Belichten lichtempfindlicher
-ς Systeme mittels eines Laserstrahles erfolgen (vgl. u.a.
US-PS 3 506 779) · Bei Einsatz photopolymerer Systeme für die Herstellung der Druckschicht, wie er z.B. In der
DE-OS 20 61 287 beschrieben ist, werden die Näpfchen ähnlich wie bei der Herstellung von Hochdruck- und Plexo-
-J0 druck-Platten - durch bildmäßiges Belichten der photopolymerisierbaren
Schicht und anschließendes Auswaschen der unbelichteten Bereiche erzeugt.
BASF.Aktiengesellschaft - 3. - 0.2- 0050/035029
''Daß solche vergleichsweise schnell, einfach und variabel
herzustellenden Kunststoff-Druckschichten im Tiefdruck
bis heute noch keine praktische Anwendung gefunden haben, ist wesentlich durch ihre geringe Auflagenfestigkeit bei
Einsatz der bisher in der Praxis verwendeten Stahlrakeln bedingt.
Die Stahlrakeln in Stufenfacetten-Form schleifen sich
nicht ohne Beschädigung der Kunststoff-Druckschicht auf
IQ den in der Druckmaschine eingestellten Anstellwinkel ein.
Darüber hinaus verursachen die bisher üblichen Stahlrakeln durch Bildung von scharfen Graten, Löchern, Spitzen
etc. häufig Kratzspuren in der Kunststoff-Druckschicht
und bewirken einen hohen Abrieb dieser Schicht, wodurch
^5 die Auflagenhöhe für den Qualitäts-Tiefdruck auf etwa
5 000 bis 50 000 Zylinderumdrehungen begrenzt wird.
Diese durch die Verwendung von handelsüblichen Stahlrakeln auftretenden Nachteile beim Tiefdruck mit Kunststoff-Druck-
2Q schichten lassen sich gemäß der Lehre der DE-OS 27 52 500
vermeiden, indem man aus Kunststoff hergestellte Rakeln einsetzt. Zwar läßt sich damit die Auflage erhöhen, die
angegebenen Auflagenhöhen von ca. 50 000 Zylinderumdrehungen sind aber immer noch unbefriedigend. Die Kunststoff-Rakeln
müssen wegen ihrer geringen Biegefestigkeit etwa 1 mm dick
sein und kurz gefaßt werden. Die dadurch notwendigen erheblich höheren Anpreßkräfte und -drücke führen zu einem verstärkten
Verschleiß. Auch ist der Reibungswiderstand zwischen Kunststoff-Rakel und Kunststoff-Druckschicht vergleichs-
3Q weise sehr hoch.
Aufgabe der Erfindung ist es dementsprechend, eine Verbesserung für das mit Kunststoff-Druckschichten arbeitende
Tiefdruckverfahren aufzuzeigen, die es ermöglicht, die erwähnten Nachteile weitgehend zu vermeiden und erheb-
BASF Aktiengesellschaft - * - 0.2.0050/035029
'"lieh größere Auflagenhöhen als bisher zu erzielen, ohne
Einbußen in der Druckqualität hinnehmen zu müssen.
Es wurde nun überraschend gefunden, daß diese Aufgabe gelöst werden kann, indem man in den mit Kunststoff-Druckschichten
arbeitenden Tiefdruck-Verfahren eine Rakel mit hinreichender Biegeelastizität verwendet, deren Fasenkanten
abgerundet sind und die eine sehr harte Oberfläche besitzt.
Die Erfindung betrifft somit die Verwendung einer Rakel mit hinreichender Biegeelastizität, einer Oberflächenhärte von
mindestens 350 (Vickershärte gemäß DIN 50 133) und abgerundeten Fasenkanten in Tiefdruck-Verfahren, bei denen mit einer
Kunststoff-Druckschicht gearbeitet wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Rakel verwendet, deren Fase entsprechend dem Anstellwinkel
an die Kunststoff-Druckschicht angeschliffen ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine Rakel verwendet, die entweder aus einem
harten, feinkörnigen Federstahl besteht oder aus einem mehrphasigen Stahlkern, dessen Oberfläche mit einem entsprechend
harten Material beschichtet ist.
Es war für den Fachmann keineswegs naheliegend, daß die gestellte Aufgabe durch die Verwendung einer Rakel mit
der erfindungsgemäßen Kombination von Form und Materialeigenschaften gelöst werden konnte. Setzt man nämlich im
Tiefdruck mit Kunststoff-Druckschichten die heute für den Tiefdruck verwendeten handelsüblichen Rakeln aus meist
mehrphasigem Federstahl mit Kristallitstruktur ein, so wird selbst bei Abrundung der Fasenkanten und sogar Einschleifen
der Fase entsprechend dem Anstellwinkel an die Druckschicht nur eine geringe Auflagenhöhe erreicht. Durch
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'"die vergleichsweisen starken Wechselwirkungen zwischen
Kunststoff-Druckechicht und Stahlrakel kommt es nämlich
zum Ausbruch von Teilen aus der Rakel. Dieser Prozeß, der von Teilen der Fase ausgeht, breitet sich flächig aus,
so daß Löcher, Riefen und Grate entstehen, die zu starkem Verschleiß der Kunststoff-Druckschicht führen. Versucht
man, die starke Wechselwirkung zwischen Rakel und Kunststoff-
-Druckschicht und damit auch deren hohen Abrieb unter Beibehaltung der Biegefestigkeit und Elastizität der Stahlrakel
z.B. entsprechend der Lehre der DE-OS 27 52 500 dadurch zu verringeren, daß man mit Kunststoff beschichteten Stahlräkeln
arbeitet, zeigt sich nach wie vor ein unbefriedigendes Ergebnis. Es war daher höchst überraschend, daß
ausgerechnet bei Einsatz einer Stahlrakel mit sehr harter Oberfläche bei abgerundeten Fasenkanten Verschleiß und
Abrieb der Kunststoff-Druckschicht so gering sind, daß bei guter Druckqualität Auflagenhöhen von etwa 500 000 Zylinderumdrehungen
erreicht werden können.
In der Zeichnung ist zur Veranschaulichung und näheren
Erläuterung beispielhaft eine mögliche Ausführungsform der gemäß der Erfindung zu verwendenden Rakeln schematisch im
Schnitt dargestellt. Die Rakel weist eine Stufenfacetten-Form auf, wobei die Lamelle (1) der Rakel mit einer Beschichtung
(2) aus einem harten Material versehen ist. Die Fase (3) der Rakel ist an den Fasenkanten (4, 5) abgerundet,
wobei das Maß der Abrundung durch den Krümmungsradius (r)
gegeben ist. Der Fasenanschliff winkel (cC) richtet sich
vorteilhafter Weise nach dem Anstellwinkel der Rakel an die Kunststoff-Druckschicht. Die Rakeldicke ist mit (a), die
Lamellenbreite mit (b) und die Lamellendicke mit (c) gekennzeichnet.
Bezüglich der Form der erfindungsgemäß zu verwendenden Rakeln ist zu sagen, daß zumindest die Fasenkanten der Rakeln
BASF Aktiengesellschaft - 6- - O. Z. OO5O/O35O29
'"abgerundet sein müssen. Die Fasen-Fläche soll möglichst Ί
fehlerfrei und glatt sein und kann vorteilhafterweise auch ganz gerundet sein. Besonders günstig sind Rakeln mit abgerundeten
Fasenkanten, bei denen die Fase entsprechend dem Anstellwinkel an die Kunststoff-Druckschicht angeschliffen
ist. Der sich in der Druckmaschine einstellende Rakelanstellwinkel wird durch den Reibungswiderstand zwischen
Rakelfase und Kunststoff-Druckfläche sowie durch den Rakelliniendruck
beeinflußt, wobei der Rakelliniendruck, der
]Q zum sauberen Abrakeln der Farbe eingestellt werden muß,
aufgrund der Oberflächentoleranz im allgemeinen zwischen 2 und 5 N/cm schwanken kann. Aus diesen Gründen kann der
Rakelanstellwinkel in der Praxis nicht konstant gehalten werden und ist der Fasenanschliffwinkel der Rakel vorzugsweise
nicht ideal den Bedingungen in der Druckmaschine anzupassen. Der jeweils günstigste Pasenanschliffwinkel unter
den gegebenen Bedingungen in einer Druckmaschine ist dabei dem Fachmann geläufig bzw. leicht zu ermitteln, wobei
Pasenanschliffwinkel von etwa 60 bis 65° sich häufig als
geeignet erwiesen haben. Erfindungsgemäß sind insbesondere solche Rakeln zu verwenden, deren Pasenkanten mit Krümmungsradien
zwischen 10 und 70,Um, bevorzugt zwischen 20 und 40,Um, abgerundet sind. Im übrigen ist die Form der Rakel
weitgehend unkritisch; aus praktischen Gründen werden jedoch im allgemeinen die üblichen Stufenfacettenrakeln bevorzugt.
Die erfindungsgemäß für den Tiefdruck mit Kunststoff-Druckschicht
zu verwendenden Rakeln sollen - in gleicher Weise wie die gebräuchlichen Rakeln für den konventionellen Tiefdruck
- eine hinreichende Biegeelastizität besitzen, d.h. die Rakeln müssen schmiegsam genug sein, um oberflächliche
Dickenschwankungen (Oberflächentoleranzen) in der Kunststoff- -Druckschicht auszugleichen. Die Biegeelastizität wird dabei
sowohl durch die Geometriefaktoren der Rakel als auch durch den Elastizitätsmodul der für die Herstellung der
l_ J
BASF Aktiengesellschaft -T- O.2.OO5O/O35O29
** Rakel verwendeten Materialien bestimmt. Zu den Geometriefak- "*
toren gehören neben der Rakeldicke sowie bei Stufenfacetten- -Rakeln der Lamellendicke und Lamellenbreite auch die Einspannlänge
der Rakel in der Druckmaschine. Die Geometriefaktoren der heute Im konventionellen Tiefdruck gebräuchlichen
Rakeln haben sich dabei auch für die erfindungsgemäß zu verwendenden, im wesentlichen aus Stahl bestehenden Rakeln
bewährt. Der Elastizitätsmodul des Rakelmaterials ist dabei
ρ vorteilhafterweise gleich oder größer etwa 2100 N/mm (gemessen
nach DIN 50 145). Bei Rakeln aus einem mehrphasigen Stahl mit einer harten Oberflächenbeschichtung soll möglichst
die Biegeelastizität der Rakel durch die harte Oberflächenbeschichtung nicht wesentlich beeinflußt werden. Wegen der
Sprödigkeit der für die Beschichtung zu verwendenden Materialien weist aus diesem Grund die harte Oberflächenbeschichtung
üblicherweise eine Schichtdicke im Bereich von 1 bis 20.um, bevorzugt im Bereich von 5 bis 10,um, auf. Werden
erfindungsgemäß Stahlrakeln in Stufenfacetten-Form mit harter
Oberflächenbeschichtung verwendet, so ist es vorteilhaft und hinreichend, wenn zur Vermeidung einer weitgehenden
Beeinflussung der Biegeelastizität nur der untere Teil der Lamelle mit dem harten Material beschichtet ist.
Die Rakel soll zumindest oberflächlich eine Härte (gemessen nach DIN 50 133) von mindestens 350 (Vickershärte) besitzen,
überraschenderweise hat sich gezeigt, daß die Rakelbeschädigungen der Kunststoff-Druckschicht um so geringer
sind je härter die Oberfläche der verwendeten Rakel ist.
Die erforderliche Oberflächenhärte der erfindungsgemäß zu verwendenden Rakeln kann z.B. dadurch erreicht werden, daß
die Rakel einheitlich aus einem entsprechend geeigneten harten Material hergestellt ist. Es ist aber auch möglich,
eine Rakel einzusetzen, die aus einem weicheren Kern besteht, der mit einem geeigneten harten Material beschichtet
ist. Die Dicke dieser harten Oberflächenschicht ist aus
AO
BASF Aktiengesellschaft - S- - O. Z- 0050/035029
r praktischen Gründen zu kleinen und großen Werten hin begrenzt.
Um eine hinreichend lange Standzeit der Rakel zu gewährleisten, soll die Dicke der Beschichtung im allgemeinen
nicht weniger als 1 .um betragen. Die Begrenzung zu großen Werten hier ist, wie bereits erwähnt, durch die
Sprödigkeit der Beschichtungsmaterialien und die notwendige
Biegeelastizität der Rakel gegeben. Die obere Grenze . für die Dicke der harten Beschichtung liegt im allgemeinen
bei etwa 20 ,um. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Beschichtung eine Dicke von 5 bis 10,Um aufweist.
Vorzugsweise besteht die erfindungsgemäß zu verwendende Rakel bzw. bei den beschichteten Rakeln der Rakelkern aus
einem entsprechenden, geeigneten Stahl. Für die unbeschich-
]5 teten Rakeln, die einheitlich aus einem Material bestehen,
kommen hier insbesondere die feinkörnigen harten Stähle mit Federstahleigenschaften in Betracht. Bei beschichteten
Rakeln besteht der Stahl-Kern insbesondere aus einem mehrphasigen Stahl mit Kristallitstruktur, wie er beispielsweise
für die Herstellung der in der heutigen Tiefdruck-Praxis verwendeten Rakeln benutzt wird. Zur Beschichtung können im
Prinzip beliebige Materialien verwendet werden, sofern sie den gestellten Härteanforderungen genügen, sich auf den
Stahlkern der Rakel festhaftend aufbringen lassen, ohne bei der im Druckverfahren gegebenen Beanspruchung abzusplittern
oder abzubröckeln, und sich zu einer fehlerfrei glatten Oberfläche, frei von Graten, Riefen, Spitzen etc. bearbeiten
lassen. Als harte Beschichtungsmaterialien sind beispielsweise harte Metalle, wie Nickel, Chrom, Mangan und
andere geeignet. Zur Beschichtung können auch harte Metall- -Legierungen, harte Carbide, wie Titan- oder Chrom-Carbid
oder keramische Materialien benutzt werden. Die harte Oberflächenschicht kann auf den Stahlkern der Rakel nach
den allgemein bekannten und üblichen Verfahren aufgebracht werden. So wird die Metallbeschichtung vorteilhaft durch
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'"galvanische Abscheidung der Metalle erzeugt.
Der Einsatz von beschichteten Rakeln hat den Vorteil, daß man die für den konventionellen Tiefdruck heutzutage
handelsüblichen Rakeln - nach Abrundung der Fasenkanten und einer entsprechenden Beschichtung mit einem harten
Oberflächenmaterial - auch für den Tiefdruck mit Kunststoff-Druckschichten verwenden kann.
Die Wahl des Materials, aus dem die Rakel und/oder die harte Oberflächenschicht der Rakel besteht, hängt u.a.
auch von der Art des Kunststoffes ab, aus dem die Kunststoff-Druckschicht aufgebaut 1st. Vorteilhaft werden
solche Rakeln verwendet, die gute Gleiteigenschaften auf der Kunststoff-Druckschicht besitzen, d.h. deren Reibungswiderstand
gegenüber dem Kunststoff gering ist.
Erfindungsgemäß werden die Rakeln mit den abgerundeten Fasenkanten, ausreichender Biegeelastizität und harter
Oberfläche bei den bekannten, eingangs näher beschriebenen Tiefdruck-Verfahren, bei denen mit einer Kunststoff-Druckschicht
gearbeitet wird, eingesetzt. Als Kunststoffe zur Herstellung der Kunststoff-Druckschicht können dabei die
für diesen Anwendungszweck üblichen und gebräuchlichen Materialien verwendet werden. Die Kunststoffe müssen dabei
in bekannter Weise eine Reihe von Forderungen erfüllen: Sie müssen gegenüber den beim Tiefdruck verwendeten Farben,
insbesondere den für diese Farben verwendeten Lösungsmitteln, vornehmlich Toluol und Benzin, aber auch Wasser, Alkohol,
Estern oder Ketonen, chemisch resistent sein und sollten in diesen Lösungsmitteln bei mehrtägiger Lagerung
möglichst eine Quellung unter 5 Gew.jS besitzen; damit die
Farbe beim Abrakeln nicht durch Deformation der Näpfchenstege aus den Näpfchen herausgedrückt wird, muß die durch
den Anpreßdruck der Rakel erzeugte Deformation der Kunst-
AX
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BASF Aktiengesellschaft - ie - O.2.OO5O/O35O29
rstoff-Druckschicht klein sein gegenüber der Näpfchentiefe.
Bei gebräuchlichen Flächen-Anpreßdrucken der Rakel von
ρ
etwa 25 kp/cm und einer Näpfchentiefe im allgemeinen zwischen 2 und 40,um ergibt sich, daß die Kugeldruckhärte der Kunststoff-Druckschicht (gemessen nach DIN 53 456) im allgemeinen größer als 10 N/mm sein sollte. Als geeignet für die Herstellung der Kunststoff-Druckschicht haben sich dabei, in Abhängigkeit von den zur Anwendung gelangenden Druckfarben z.B. erwiesen: Polyamide und auf Polyamidbasis hergestellte photopolymerisierbare Druckplatten; polymerisierte ungesättigte Polyester und auf Basis von ungesättigten Polyester-Harzen hergestellte photopolymere Druckplatten; lineare gesättigte Polyester, wie Polyäthylenoder Polybutylenterephthalat; Polyformaldehyd; Polyimide und Polyamidimide; Polyurethanlacke, wie modifizierte Polyurethan- oder Polyesterlacke; Melamin-Formaldehyd oder Phenolformaldehyd-Harze. Es können im Prinzip auch weniger geeignete Kunststoffe eingesetzt-werden, sofern sie mit Beschichtungen aus z.B. Siloxanen, Polyimiden oder vernetzten Polyurethanen zu Verbesserung der chemischen Resistenz und der Gleiteigenschaften versehen sind.
etwa 25 kp/cm und einer Näpfchentiefe im allgemeinen zwischen 2 und 40,um ergibt sich, daß die Kugeldruckhärte der Kunststoff-Druckschicht (gemessen nach DIN 53 456) im allgemeinen größer als 10 N/mm sein sollte. Als geeignet für die Herstellung der Kunststoff-Druckschicht haben sich dabei, in Abhängigkeit von den zur Anwendung gelangenden Druckfarben z.B. erwiesen: Polyamide und auf Polyamidbasis hergestellte photopolymerisierbare Druckplatten; polymerisierte ungesättigte Polyester und auf Basis von ungesättigten Polyester-Harzen hergestellte photopolymere Druckplatten; lineare gesättigte Polyester, wie Polyäthylenoder Polybutylenterephthalat; Polyformaldehyd; Polyimide und Polyamidimide; Polyurethanlacke, wie modifizierte Polyurethan- oder Polyesterlacke; Melamin-Formaldehyd oder Phenolformaldehyd-Harze. Es können im Prinzip auch weniger geeignete Kunststoffe eingesetzt-werden, sofern sie mit Beschichtungen aus z.B. Siloxanen, Polyimiden oder vernetzten Polyurethanen zu Verbesserung der chemischen Resistenz und der Gleiteigenschaften versehen sind.
Durch den Einsatz der erfindungsgemäßen Rakel wird es nicht nur möglich, eine erheblich größere Anzahl von Kunststoffen
für die Herstellung der Kunststoff-Druckschicht im Tiefdruck einzusetzen, sondern es kann im-Vergleich zu den bisherigen
Tiefdruckverfahren, die mit einer Kunststoff-Druckschicht arbeiten, eine 10-fache oder noch größere Verbesserung der
Auflagenhöhe erreicht werden, ohne daß Nachteile bei den Druckeigenschaften hingenommen werden müssen. Damit ist es
möglich, den mit Kunststoff-Druckschichten arbeitenden Tiefdruck in wirtschaftlicher Weise dort einzusetzen, wo
niedrige Auflagehöhen gefordert werden.
Ao
BASF Aktiengesellschaft - » - O.Z-0050/035029
*"Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele
erläutert:
Eine Tiefdruckform wurde in an sich bekannter Weise aus
einer photopolymeren Druckplatte auf Polyamid-Basis hergestellt
und mit einer Druckmaschine der Pa. Albert , Prankenthal gedruckt. Als Rakel wurde eine handelsübliche
Stahlrakel in Stufenfacettenform, wie sie für den konventionellen Tiefdruck gebräuchlich ist, ohne Abrundung der
Pasenkanten und ohne Hartmetall-Beschichtung eingesetzt. Nach 4000 Zylinderumdrehungen waren deutlich Streifen
im Druckbild zu sehen; nach ca. 40 000 Zylinderumdrehungen konnte eine deutliche Abnahme der Tondichte festgestellt
werden.
Eine gemäß Beispiel 1 hergestellte Tiefdruck-Porm wurde
in einem Abriebtester der Pa. Burda geprüft. Als Rakeln
kamen hier ebenfalls handelsübliche Stahlrakeln in Stufenfacettenform (Lamellendicke 135/Um, Lamellenbreite 3 mm,
Rakeldicke 225,um, Pasenanschliffwinkel 60 bis 65° bzw.
Lamellendicke 80,um, Lamellenbreite 1 mm, Rakeldicke 165/Um,
Pasenanschliffwinkel 60 bis 65 ) ohne abgerundete Pasenkanten
und ohne harte Oberflächenbeschichtung zum Einsatz. Nach ca. 50 000 Rakeldurchgängen zeigte die Druckform tiefe
Kratzer und eine Abnahme der Näpfchen-Volumen.
Aus einem Polyformaldehyd (©Ultraform H 2320 der Pa. BASP) wurde durch Gravieren mit einem Helioklischographen
eine Tiefdruckform hergestellt. Die Prüfung der u.
BASF Aktiengesellschaft - Iß - 0.2. 0050/035029
^Druckform erfolgte wie in Vergleichsversuch B. Nach ca.
50 000 Rakeldurchgängen waren tiefe Kratzer und eine Abnahme der Näpfchen-Volumen festzustellen.
Die in Vergleichsversuch B eingesetzte Tiefdruckform wurde in dem gleichen Abriebtester der Pa. Burda geprüft,
doch waren diesmal die Fasenkanten der Rakeln abgerundet ^q und die Lamellen der Rakeln verchromt. Nach etwa 500 000
Rakeldurchgängen war die Druckform vollkommen unbeschädigt.
Eine Stufenfacetten-Rakel aus einem mehrphasigen Stahl mit Kristallitstruktur wurde so lange vernickelt, bis
eine Nickel-Schicht von 8,um abgeschieden war. Die vernickelte Rakel wurde sorgsam abgezogen und abgerundet
und in dem Abriebstester der Pa. Burda eingesetzt. Auch in diesem Pail wurde die in den Vergleichsversuchen A und
B beschriebene Tiefdruck-Porm eingesetzt. Nach ca. 500
Rakeldurchgängen war die Druckform bis auf einen Kratzer unbeschädigt.
Eine Tiefdruckform, die entsprechend Vergleichsversuch C
hergestellt worden war, wurde mit einer vernickelten Rakel wie in Beispiel 2 beschrieben, geprüft. Nach 500 000 Rakeldurchgängen
war nur ein geringer Abrieb festzustellen.
BASF Aktiengesellschaft - 1* - O.Z. 0050/035029
/IS
'"Beispiel 4 ""
Eine Stufenfacetten-Rakel aus einem mehrphasigen Stahl mit Kristallitstruktur wurde galvanisch hart verchromt, so daß
ihre Oberfläche aus einer ca. 5/Um starken Chromschicht
bestand. Die verchromte Rakel wurde abgezogen und abgerundet und in den Abriebstester eingesetzt. Es wurde eine
entsprechende Tiefdruckform wie in den Vergleichsversuchen A und B beschrieben, verwendet. Nach 500 000 Rakeldurch-IQ
gangen war die Druckform unbeschädigt.
Mit der in Beispiel 4 beschriebenen verchromten Rakel wurde eine Tiefdruck-Porm aus Polyformaldehyd (■Vergleichsversuch C) in einem Abriebstester geprüft. Auch in diesem
Fall war nach 500 000 Rakeldurchgängen die Druckform ohne Schaden.
Zeichn.
Al,
Leerseite
Claims (7)
- BASF Aktiengesellschaft 0. Z. 0050/035029*" Patentansprüche/ l.j Verwendung einer Rakel mit abgerundeten Fasenkanten, ^»^ hinreichender Biegeelastizität und einer Oberflächenhärte von mindestens 350 (Vickershärte nach DIN 50 133) in Tiefdruck-Verfahren, .bei denen mit Kunststoff-Druckschichten gearbeitet wird.
- 2. Verwendung einer Rakel gemäß Anspruch I3 dadurch gekennzeichnet, daß die Rakel eine abgerundete Fase besitzt.
- 3· Verwendung einer Rakel gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rakel entsprechend dem Anstellwinkel an die Kunststoff-Druckschicht angeschliffen ist und die Fasenkanten mit Krümmungsradien zwischen 10 und 70,um abgerundet sind.
- 4. Verwendung einer Rakel gemäß Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rakel im wesentlichen aus Stahl besteht.
- 5· Verwendung einer Rakel gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Rakel aus einem harten, feinkörnigen Stahl mit Pederstahleigenschaften besteht.
- 6. Verwendung einer Rakel gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rakel aus einem Kern aus einem mehrphasigen Stahl und einer harten, 1 bis 20,Um dicken Oberflächenschicht besteht.214/80 Rss/Kl 19.03.81
35BASF Aktiengesellschaft - 2 - 0.2. 0050/035029r - 7. Verwendung einer Rakel gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht der Rakel aus harten Metallen, harten Metall-Legierungen, harten Carbiden oder harten keramischen Materialien gebildet 5 wird.
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