DE3109096C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gravierten Tiefdruckoberfläche.

Druckteile für den Tiefdruck, im folgenden Intaglio-Druck genannt, müssen aus einem Material bestehen, das verschiedene kritische Eigenschaften aufweist: es muß leicht mit dem zu druckenden Bild gravierbar sein; es muß eine hohe Abnutzungsfestigkeit haben, um der Abnutzung durch Rakel und Drucksubstrate entgegenzuwirken; es muß eine hohe Lösungsmittelbeständigkeit haben, um durch Druckfarbe oder Farblösungsmittel chemisch nicht ange­ griffen zu werden; es muß aufgrund der während des Druckverfahrens auftretenden hohen Drucke sehr dimensionsstabil sein; und schließlich muß es relativ billig sein, weil das Teil am Ende des entsprechenden Druckvorganges oft verworfen wird. Um diese miteinander scheinbar unverträglichen Forderungen zu erfüllen, umfaßten die Druckteile gewöhnlich ein Stahlsubstrat mit einer aus einem kontinuierlich plattierten Kupferüberzug gebildeten Druckoberfläche, wobei das Bildmuster in diesen plattierten Kupferüberzug eingraviert wird.

Es sind auch Alternativen zu Kupfer als Druckoberfläche vorgeschlagen worden. So beschreibt die GB-PS 15 44 748 die Bildung der Druckoberfläche aus einem Polymeren mit besonderer Zugfestigkeit, wobei in der Oberfläche durch mechanisches Gravieren Farbzellen gebildet werden und eine Gravurdruckrakel verwendet wird, die aus einem Polymeren mit besonderer Izod-Schlagfestigkeit gebildet ist. Die für die Druckoberfläche als geeignet genannten Polymeren umfassen Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polyamide, Polyester und Polycarbonate. Es wird ausgeführt, daß das Polymere durch Strangpressen, Sprühen, Streichen, Pulver- oder Rakelbeschichtung auf einen Druckzylinder aufgebracht werden kann.

Übliche Intaglio-Oberflächen werden aus einer kontinuierlichen Folie eines Materials gebildet, das graviert wird. Zur Durchführung der Gravierung sind verschiedene Verfahren bekannt. Es ist versucht worden, eine kontinuierliche Metalldruckoberfläche durch Verwendung eines Laserstrahls, z. B. eines gepulsten Laserstrahls, zu gravieren, wobei jeder Energiepuls zur Bildung einer Gravurzelle verwendet wird, deren Größe oder Tiefe von der Energie des Pulses abhängt. Wie in der GB-PS 12 99 243 erläutert, neigt dieses Verfahren dazu, einen Metallrand um jede Zelle abzuscheiden, wodurch die Druckeigenschaften der Druckoberfläche beeinträchtigt werden.

Bei einem Versuch zur Überwindung dieser Schwierigkeiten wird in dieser Patentschrift und späteren Veröffentlichungen beschrieben, die Druckoberfläche aus zwei Materialien zu bilden, wobei ein Material die Zellen des erforderlichen Zellenmusters definiert, und das andere Material die Zellen füllt und leichter zersetzbar oder verdampfbar ist als das erste Material. Der Laserstrahl wird dann verwendet, um das zweite Material abzudampfen oder zu zersetzen, wodurch die durch das erste Material definierten Zellen zurückbleiben. Zur Verwendung als zweites Material sind verschiedene Materialien vorgeschlagen worden. Wie in der GB-PS 12 99 243 angegeben, kann das zweite Material weicher als das erste sein, das hart sein muß, um die nötige Abnutzungsfestigkeit aufzuweisen. Als Beispiele für das zweite Material werden Polythen®, Glas und Antimon genannt. In den GB-PS 14 65 364 und 14 98 811 werden Epoxyharze als zweites Material vorgeschlagen. Insbesondere in der GB-PS 15 17 714 ist beschrieben, daß ein Epoxyharzpulver elektrostatisch in die Zellen gesprüht werden kann, und daß das Pulver bestimmte fein zerteilte Materialien, z. B. 40 bis 60% Aluminiumoxid, 10 bis 40% Titanoxid und 2 bis 25% Ruß, enthalten sollte. In DE-OS 25 31 514 wird ein Kunststoffmaterial, das harte Füllmaterialteilchen von weniger als 1 Mikron enthält, als zweites Material verwendet.

Diese Verfahren leiden alle an verschiedenen Nachteilen, z. B. an der Tatsache, daß sie die anfängliche Bildung von Zellen des ersten Materials erfordern. Es wäre daher zweckmäßig, eine Druckoberfläche aus einer kontinuierlichen Folie unter Verwendung eines Laserstrahls gravieren zu können und diese Nachteile zu vermeiden. Es bleibt jedoch die Schwierigkeit, eine Druckoberfläche aus einem Material zu bilden, das mit einem Laserstrahl zu einer scharfen Gravur graviert werden kann und als gute Druckoberfläche dient.

In DE-OS 19 60 959 wird ein Verfahren zur Herstellung einer polymeren Druckplatte beschrieben, bei dem die aus Polyacetalen oder Polythioacetalen bestehende Druckoberfläche mit einem Laserstrahl graviert wird.

In nach dem Prioritätsdatum dieser Anmeldung nachveröffentlichten Anmeldungen (britische Anmeldung 79 31 053, deutsche Anmeldung P 29 37 275.6, japanische Anmeldung 1 17 441/79 und US-Anmeldung 75 390) wird ein Intaglio-Druckteil beschrieben, das eine aus einer kontinuierlichen Folie eines harten Polymerpräparates gebildete Druckoberfläche umfaßt, die nach Auftreffen eines Ions, Elektrons oder Laserstrahls in einem Gebiet zu flüchtigen Produkten umgewandelt wird und sich über das gesamte Gebiet verflüchtigt, während sie in der Zone unmittelbar neben dem sich verflüchtigenden Gebiet als harter Feststoff verbleibt. Die in diesen Anmeldungen beschriebenen Polymerpräparate umfassen Polyacetal und Epoxyharzpräparate. Es wird angegeben, daß die kontinuierliche Folie gewöhnlich auf einem Substrat (das zylindrisch sein kann) aufgebracht ist, und die Folie vorzugsweise aus einem Feststoff vorgebildet und dann auf dem Substrat befestigt wird. Dabei ist es notwendig, daß die Oberflächenteile zwischen den gravierten Teilen ausreichend glatt sind, um nicht-druckende Eigenschaften zu haben. Nachdem eine kontinuierliche Folie eines Polymeren gebildet wurde, ist es daher notwendig, diese vor dem Gravieren zu polieren, so daß sie Nicht- Druckeigenschaften hat. Gewöhnlich ist das Druckteil zylindrisch, und das Polieren kann z. B. durch Diamantschleifen ("diamond turning") erfolgen. Wie festgestellt wurde, leiden einige Oberflächen unter dem Nachteil, daß trotz des anfänglichen Polierens (um sie nicht-druckend zu machen) während der Lasergravur die nicht-gravierten Gebiete quellen, wodurch geringfügige Fehler in der Oberfläche verstärkt werden und so die nicht-gravierten Gebiete willkürlich Druckeigenschaften annehmen können, was unannehmbar ist.

Es sind Epoxyharzpräparate bekannt, die für die Pulverbeschichtung geeignet sind. In der Praxis enthalten sie immer einen großen Anteil, z. B. 50% oder mehr, eines fein zerteilten Füllers. Obgleich solche Materialien zu Druckteilen geformt und zur Entwicklung von nicht- druckenden Eigenschaften poliert werden können (bevor ein Quellen aufgrund der Lasergravur eintritt), bewirken sie beim Diamanten oder den anderen Polierwerkzeugen eine sehr starke Abnutzung, so daß in der Praxis übliche Pulverbeschichtungs-Epoxypräparate für die Herstellung von Intaglio-Druckteilen nicht geeignet sind.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung einer Intaglio-Druckoberfläche bereitzustellen, die mit einem Laserstrahl präzise graviert werden kann und gute Druckeigenschaften aufweist, wobei während der Lasergravur keine Quellung der nicht-gravierten Bereiche auftritt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man auf ein zylindrisches Substrat durch Pulverbeschichtung ein pulverförmiges Polymerpräparat (z. B. ein Epoxyharzpräparat) aufbringt, das 0,5 bis 10 Gewichtsprozent Ruß enthält, das Präparat zu einer kontinuierlichen Schicht schmilzt und härtet, die Schicht poliert, bis sie nicht druckende Eigenschaften hat, und die Schicht mit einem Laser unter Bildung von Intaglio- Druckzellen graviert, wobei die Rußmenge so gewählt wird, daß der Gravurschwellenwert des Präparates von einem Wert, bei dem der Laser ein Quellen und unregelmäßige Druckeigenschaften in den nicht gravierten Bereichen verursacht, auf einen Wert, bei dem der Laser im wesentlichen kein Quellen in den nicht gravierten Bereichen verursacht, verringert wird.

Die endgültige kontinuierliche Schicht sollte im allgemeinen mindestens 0,2 mm und gewöhnlich mindestens 0,4 mm dick sein; sie braucht jedoch meist nicht dicker als etwa 1 oder höchstens 1,5 mm zu sein. Ihre Dicke liegt vorzugsweise bei etwa 0,6 bis 0,8 mm.

Die Schicht wird anschließend gewöhnlich poliert, bis sie nicht-druckende Eigenschaften hat. Es sind verschiedene Verfahren zum Polieren von Oberflächen bekannt, um ihnen Nicht-Druckeigenschaften beim Intaglio-Druck zu verleihen, die erfindungsgemäß angewendet werden können. Gewöhnlich sind Substrat und Druckoberfläche zylindrisch, und das Polieren erfolgt durch Diamantschleifen. Ungeachtet des Polierverfahrens ist dessen Ziel, eine so glatte Oberfläche herzustellen, daß sie bei Berührung mit der Druckfarbe diese nicht aufnimmt und somit keine Druckeigenschaften zeigt.

Die erfindungsgemäßen Epoxydruckoberflächen haben den großen Vorteil, daß sie lasergraviert werden können. So kann die Epoxyoberfläche durch einen Laserstrahl getroffen werden, wodurch sich das Epoxypräparat im getroffenen Gebiet ver­ flüchtigt, während es in den angrenzenden Gebieten als har­ ter Feststoff verbleibt. Das Epoxypräparat absorbiert die Energie des Strahls und wird praktisch nur in den vom Strahl getroffenen Gebieten ganz oder im wesentlichen verdampft, um eine für das Intaglio-Drucken geeignete Gravurtiefe zu er­ geben. So werden die Gebiete z. B. auf eine Tiefe über 15 Micron, gewöhnlich bis zu 30 Micron, graviert. Das Laser­ gravieren kann in bekannter Weise zur Bildung von Zellen eines geeigneten Zellmusters erfolgen. Die Zellen können diskrete Zellen sein; wenn die Druckoberfläche zylindrisch ist, können sie auch schneckenförmig sein.

Beim Gravieren einer Kunststoffoberfläche mit einem Laser­ strahl wird der Energieausstoß des Strahls zwischen einem Minimum, bei dem keine Verflüchtigung des Epoxyharzes und damit keine Gravur erfolgt, und einem Maximum, bei den die tiefste Gravur (gewöhnlich etwa 30 Micron) eintritt, modu­ liert. Der Energieausstoß, bei welchem das Gravieren gerade einsetzt, ist der Schwellenenergieausstoß für diese Druck­ oberfläche, so daß bei diesem eine Gravur auf eine Tiefe von 0 bis 1 Micron erfolgt.

Es wurde gefunden, daß das Lasergravieren einer Epoxyober­ fläche, die anfänglich keine Druckeigenschaften besitzt, dazu führen kann, daß die Gebiete zwischen den gravierten Teilen willkürlich Druckeigenschaften annehmen. Dies ist natürlich sehr unerwünscht. Offenbar ist der Gravurschwellenwert für viele Epoxypräparate aus­ reichend hoch, so daß, selbst wenn kein Gravieren erfolgt, das Präparat quillt und mikroskopische oder submikroskopische Unregelmäßigkeiten der nicht-gedruckten, polierten Ober­ fläche vergrößert werden, nachdem sie von einem Laserstrahl einer Energie unterhalb des Gravurschwellenwertes getroffen wurden. Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß man durch Einverleibung von Ruß in das Präparat den Schwellenwert so weit herabsetzen kann, daß der modulierte Laserstrahl das Präparat nicht quellen läßt. Die zur Verminderung des Schwellenwertes um einen geeigneten Betrag notwendige Ruß­ menge kann durch Versuche leicht festgestellt werden, liegt jedoch gewöhnlich zwischen 0,5 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das gesamte Epoxypräparat.

Diese überraschende Feststellung ist von besonderem Wert bei der Lasergravur von durch Pulverüberziehen gebildeten Epoxyharzoberflächen, die eine maximale Füllermenge unter 20% enthalten und durch einen CO₂-Laser graviert werden sollen. Ohne Ruß beträgt die Schwellenenergie dieser Ober­ flächen gewöhnlich 0,25 J/cm², wobei bei diesem Wert ein unerwünschtes Quellen in den Gebieten um die zu gravierenden Flächen auftritt. Durch Mitverwendung von Ruß kann man diesen Wert auf unter 0,22 J/cm² und vorzugsweise auf 0,20 J/cm² oder weniger, verringern. Bei diesen Werten tritt praktisch kein Quellen der umgebenden Flächen auf.

Die Rußmenge sollte nicht so hoch sein, daß der Schwellen­ wert zu sehr vermindert wird, weil sonst die Schärfe der Gravur verschlechtert wird. Gewöhnlich beträgt der Schwellen­ wert mindestens 0,10 J/cm².

Ein weiterer Vorteil der Mitverwendung von Ruß und der Ver­ ringerung der Schwellenenergie um die gewünschten Werte besteht in einer verbesserten Qualität der Gravur. Bei einem hohen Schwellenwert können die gravierten Gebiete enger als gewünscht sein. Obgleich z. B. beabsichtigt ist, daß der Strahl Zellen einer Breite von 80 Micron graviert, kann die Breite in der Praxis möglicherweise wesentlich geringer sein. Durch Verminderung des Schwellenwertes auf den gewünschten Wert kann man die gewünschten Zellen von 80 Micron Breite leicht herstellen.

Das Epoxypräparat muß weniger als 20%, vorzugsweise weniger als 15%, Füller enthalten. Wie erwähnt, kann Ruß als ein Teil oder als gesamter Füller eingeführt werden. Der Füller (Ruß) kann geringe Mengen anderer Füller mit einer besonderen Wirkung auf die Eigenschaften des Präparates umfassen. Er ist jedoch vorzugsweise vollständig frei von üblichen Massen-Füllern, wie Bauxit, Tonerde oder Bariumsulfat. Das Epoxyharz kann übliche Aushärtungsmittel (die auch als Beschleuniger bezeichnet werden), wie Säureanhydride oder Aminaushärtungsmittel, umfassen. Zur besseren Bildung von Schichten der gewünschten Dicke aus Pulverpräparaten kann das Präparat übliche Mittel zum besseren Fließen, gewöhnlich in Mengen unter 10%, wie Wachse, Seifen und Alkalimetallsalze, umfassen. Die Gesamtmenge des Epoxy­ harzes im Präparat beträgt vorzugsweise mindestens 80 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-%, des Präparates.

Die Lasergravur von aufgetragenen Epoxypulverpräparaten kann manchmal zu einem Rand eines leicht entfernbaren Mate­ rial führen, das um die Oberkante oder manchmal entlang der Seiten der gravierten Gebiete abgeschieden wird. Dieses Material besteht wahrscheinlich aus dem Fließmittel sowie möglicherweise aus entfernbaren Zersetzungsprodukten des Präparates. Es kann durch Ätzen der gravierten Oberfläche mit einem Lösungsmit­ tel oder ein anderes geeignetes Ätzverfahren entfernt werden. Die Ätzung kann entweder nur mit organi­ schen Lösungsmitteln erfolgen; oder es kann sich um ein chemisches Ätzmittel handeln, das alkalisch oder vorzugs­ weise sauer ist. Ein geeignetes organisches Lösungsmittel ist Methylenchlorid, da die Behandlung damit aber sehr milde sein kann, ist Methylenchlorid vorzugsweise als Emulsion anwesend. Geeignete Säuren sind organische und anorganische Säuren, wie Phosphor-, Schwefel- und Chromsäure, wobei diese gewöhnlich konzentriert sind. Die Behandlungstemperatur liegt gewöhnlich zwischen 15 und 70°C, deren Dauer beträgt gewöhnlich mindestens 30 Sekunden.

Die Behandlung kann alleine dem Zweck dienen, das Fließmittel oder andere leicht entfernbare Materialien zu entfernen; in diesem Fall werden kurze Behandlungszeiten, z. B. bis zu 3 oder 5 Minuten und/oder niedrige Temperaturen und/oder niedrige Konzentrationen bevorzugt. Ein geeignetes Präparat für die Entfernung umfaßt Chromsäure, z. B. in Konzentratio­ nen unter 35%, vorzugsweise 15 bis 20%, wahlweise mit einer geringen Schwefelsäuremenge, z. B. unter 5 und oft un­ ter 1%, sowie wahlweise mit einem oberflächenaktiven Mittel; dieses Präparat kann ½ bis 5 Minuten bei Temperaturen von 30 bis 70°C angewendet werden. Nach der Behandlung kann die Oberfläche mit Wasser gespült und dann getrocknet werden.

Oft ist es zweckmäßig, die gravierte Oberfläche metallzuplat­ tieren, und zur besseren Haftung der Metallplattierung an der Kunststoffoberfläche ist es zweckmäßig, die gesamte Ober­ fläche zu ätzen. Oft ist es möglich, diese Ätzung nur durch Fortsetzung der zur Entfernung des Fließmittels ange­ wendeten Behandlung durchzuführen, insbesondere, wenn diese Behandlung sich einer konzentrierten Mischung aus Chrom- und Schwefelsäure für kurze Dauer bedient; die gravierte Oberfläche wird jedoch vorzugsweise zuerst zur Entfernung des Fließmittels und dann mit einem stärkeren Entfernungs­ präparat behandelt. Geeignete Entfernungspräparate zum Ätzen der gesamten Oberfläche sind Lösungen, die konzen­ trierte Chrom- und Schwefelsäure, z. B. 30 bis 50% Chrom­ säure und 15 bis 30% Schwefelsäure, wahlweise mit einem oberflächenaktiven Mittel, enthalten. Diese Präparate können bei niedriger Temperatur und/oder für kurze Zeit nur zur Entfernung des Fließmittels angewendet werden; für eine Gesamtätzung kann man sie bei Temperaturen von 40 bis 70°C für eine Dauer von 3 bis 20, vorzugsweise 7 bis 15, Minuten anwenden.

Das Plattieren kann durch Abscheidung einer Lösung auf der Basis von kolloidalem Palladium, vorzugsweise nach Änderung der Ladung auf der Oberfläche, abgeschieden werden, indem man mit der Lösung eines kationischen oberflächenaktiven Mittels behandelt und dann eine stromlose Abscheidung von Kupfer, Nickel oder Chrom in üblicher Weise durchführt. Ein geeignetes Plattierungsverfahren ist z. B. in der GB-PS 15 24 717 beschrieben.

So wird z. B. ein Metallzylinder auf 140°C erhitzt, und in geerdetem Zustand wird ein pulverförmiges, Ruß, Fließmittel und Säureanhydridaushärtungsmittel, jedoch keinen Massen­ füller enthaltendes Epoxypräparat mittels einer elektro­ statischen Pulverspritzpistole auf den Zylinder aufgesprüht. Nach Erreichen der gewünschten Überzugsdicke werden Zylinder und Überzug etwa 30 Minuten auf etwa 180°C erhitzt, um den Überzug zu schmelzen.

Dann wird der Zylinderüberzug mit einem Diamanten geschlif­ fen, um eine vollständige glatte Nicht-Druckoberfläche zu ergeben, worauf die Lagergravur entweder in Spiralform oder als diskrete Zellen in bekannter Weise erfolgt. Dies kann durch einen so modulierten CO₂-Laser erfolgen, daß dessen Ausstoß zwischen 0,18 J/cm² (wobei keine Gravur erfolgt) bis zu etwa 0,60 J/cm² variiert (wobei eine Gravur auf eine Tiefe von 30 Micron erfolgt). Das verwendete schwarze Epoxidpulverpräparat enthält Ruß in einer Menge zwischen 1 und 5%, wodurch der Gravierschwellenwert für dieses Präparat mit diesem Laser bei etwa 0,20 J/cm² liegt.

Die Lasergravur ergibt Zellen einer Breite von etwa 80 Micron, wobei die Gebiete zwischen den Zellen Nicht-Druckeigenschaf­ ten haben.

In einem Vergleichsversuch wurde ein ähnliches Präparat, jedoch ohne Ruß, aufgebracht, geschliffen und unter densel­ ben Bedingungen lasergraviert. Der Gravurschwellenwert für dieses Präparat beträgt etwa 0,24 J/cm². Die gravierten Gebiete sind enger als im vorigen Fall, und die Gebiete zwischen den Zellen haben einige willkürliche Druckeigen­ schaften.

Als Beispiel für die anschließende Behandlung der gravier­ ten, aus einem rußhaltigen Epoxypräparat gebildeten Ober­ fläche wurde ein mildes, aus 150 bis 200 g/l Chromsäure, 5 ml/l Schwefelsäure und 5 ml/l oberflächenaktiven Mittel gebildetes Ätzpräparat bei etwa 60°C 2 Minutnen mit der gravierten Oberfläche in Berührung gebracht. Diese Behand­ lung entfernte den sehr leichten Rand, der um die gravier­ ten Gebiete bestehen kann.

Als Beispiel der Metallplattierung der lasergravierten Ober­ fläche kann diese, wahlweise nach Behandlung mit dem be­ schriebenen milden Ätzmittel, durch Berührung mit einem starken Ätzpräparat, hergestellt aus 375 g/l Chromsäure, 210 ml/l Schwefelsäure und 5 ml/l oberflächenaktivem Mittel, 10 Minuten bei 55°C geätzt werden.

Nach jeder Ätzbehandlung wird die Oberfläche zweckmäßig mit Wasser gespült.

Nach der starken Ätzbehandlung kann die Oberfläche neutra­ lisiert, einer Ladungsübertragung unterworfen, durch Ab­ scheidung von kolloidalem Palladium zur Plattierung vorbe­ reitet und dann einer stromlosen Metallabscheidung unter­ worden werden. Die erhaltene Druckoberfläche kann sehr lange Zeit für Druckvorgänge verwendet werden.

Die vorliegende Erfindung bezieht sich nicht nur auf die Verwendung von Epoxyharzpräparaten zur Bildung von Intaglio-Druckoberflächen, sondern auch auf Herstel­ lungsverfahren der Intaglio-Druckoberflächen durch Pulver­ überziehen anderer polymerer Präparate, anschließendes Polieren und Lasergravieren, wobei Ruß zur Vermindung des Schwellenwertes eingeführt wurde. Das polymere Präpa­ rat kann ein Epoxypräparat sein, das eine geringere oder höhere Menge (z. B. 50%) Füller enthält, oder es kann auch aus einem anderen Polymeren bestehen, z. B. einer Urethan­ acetalmischung gemäß der Patent­ anmeldung GB 80 08 194 oder einem anderen für den Intaglio- Druck üblicherweise verwendeten Polymerisat.

Die für die erfindungsgemäßen Epoxypräparate verwendbaren Epoxyharze kann der Fachmann aufgrund seines Fachwissens aus der Vielzahl von handelsüblichen Epoxyharzen auswählen.

Die Epoxyharze können z. B. auch aus Acrylat-Monomeren hergestellt werden und gegebenenfalls vernetzt sein.

Polymere für Intaglio-Druckteile sollten hart, wenig kristallin, lösungsmittelbeständig und gravierbar sein. Geeignete Beispiele sind Epoxy-, Novolak- und Phenolharze, während z. B. Acrylharze, PVC und Polycarbonate nicht geeignet sind.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung einer gravierten Tiefdruckoberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein Substrat durch Pulverbeschichtung ein pulverförmiges Polymerpräparat aufbringt, das 0,5 bis 10 Gewichtsprozent Ruß enthält, das Präparat zu einer kontinuierlichen Schicht schmilzt und härtet, die Schicht poliert, bis sie nicht druckende Eigenschaften hat, und die Schicht mit einem Laser unter Bildung von Tiefdruckzellen graviert, wobei die Rußmenge so gewählt wird, daß der Gravurschwellenwert des Präparates von einem Wert, bei dem der Laser ein Quellen und unregelmäßige Druckeigenschaften in den nicht gravierten Bereichen verursacht, auf einen Wert, bei dem der Laser kein oder ein den Druckvorgang nicht störendes Quellen in den nicht gravierten Bereichen verursacht, verringert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulverbeschichtung mit einem Epoxyharzpräparat erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polieren durch Diamantschleifen erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das pulverförmige Polymerpräparat 1 bis 5 Gewichtsprozent Ruß enthält.