DE2937275A1

DE2937275A1 - Druckelement

Info

Publication number: DE2937275A1
Application number: DE19792937275
Authority: DE
Inventors: Alan Raymond Gamson; Phillip Rodney Kellner; Mohammed Aslam Sahi
Original assignee: Crosfield Electronics Ltd
Current assignee: Crosfield Electronics Ltd
Priority date: 1978-09-15
Filing date: 1979-09-14
Publication date: 1980-06-04

Description

Druckelement Druckteile für liefreliefdruck (Intaglio), insbesondere für Kupfertiefdruck müssen aus einem Material bestehen, auf dem das zu druckende Bild leicht eingraviert werden kann, das jedoch eine hohe Abriebsfestigkeit gegenüber Abnutzung durch das Abstreifmesser und das Drucksubstrat besitzen muß und eine hohe Beständigkeit gegenüber Lösungsmitteln, so daß es nicht von der Druckfarbe oder deren Lösungsmitteln chemisch angegriffen wird. Es muß wegen der hohen Druckverhältnisse, die während des Druckprozesses entstehen, eine große Dimensionsstabilität besitzen,und schließlich sollte es relativ billig sein, da das Druckteil am Ende jedes einzelnen Drucklaufs verworfen wird. Um diese anscheinend miteinander unvereinbaren Erfordernisse zu erfüllen, wiesen Druckteile gewöhnlich ein Stahl substrat mit einer Druckoberfläche aus einem gleichmäßig aus Kupfer plattierten Überzug auf, in welchem die Bildvorlage eingraviert war.
Es sind Alternativen zu Kupfer als Druckoberfläche vorgeschlagen worden. Seit der vorliegenden Erfindung ist in der britischen Patentschrift 1 544 748 vorgeschlagen worden, Druckoberflächen aus einem Polymer zu bilden, das eine besondere Reißfestigkeit besitzt, wobei durch mechanisches Gravieren Farbzellen in der Oberfläche gebildet werden, sowie einen Tiefdruckrakel aus einem Polymer mit besonderer Izod-Schlagzähigkeit zu verwenden. Polymerisate, die als Druckoberfläche verwendet worden sind, umfassen z. B. Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyamide, Polyester und Polycarbonate. Es ist beschrieben worden, daß das Polymer durch Strangpressen, Sprühbeschichtung, Bürstenauftrag, Pulverbeschichtung oder Rakelbeschichtung auf die Druckwalze aufgebracht werden kann.
Normale Intaglio-Druckoberflächen werden aus Endlosbahnen eines Materials gebildet, das graviert wird. Es sind verschiedene Verfahren des Gravierens bekannt. Es ist versucht worden, eine endlose Metall-Druckoberfläche mithilfe eines Lasers zu gravieren, z. B. mit einem Impulslaserstrahl, wobei jeder Energieimpuls benutzt wurde, um eine Gravurzelle derjenigen Größe oder Tiefe zu bilden, welche der Energie des Impulses entsprach. Wie in der britischen Patentschrift 1 299 243 beschrieben worden ist, besteht bei diesem Verfahren die Tendenz, daß eine Ablagerung in Form eines Metallrandes um jede Zelle erfolgt, wodurch die Druckeigenschaften der Druckoberfläche beeinträchtigt werden. Um diese Schwierigkeiten auszuschalten, ist in der genannten Patentschrift sowie nachfolgend vorgeschlagen worden, die Druckoberfläche aus zwei Materialien zu bilden, eines, um die Zellen der gewünschten Zellenvorlage ("cell pattern") abzugrenzen und das andere, um die Zellen zu füllen, wobei letzteres leichter zersetzt oder verdampft werden kann als das erste Material. Der Laserstrahl wurde dann benutzt, das zweite Material zu verdampfen oder zu zersetzen, wobei die Zellen übrig gelassen wurden, die vom ersten Material umgrenzt waren. Zur Verwendung als das zweite Material sind verschiedene Stoffe vorgeschlagen worden. Wie in der PS 1 299 243 beschrieben, kann das zweite Material weicher als das erste Material sein, das hart sein muß, um Abriebfestigkeit aufzuweisen.
Beispiele die als zweites Material vorgeschlagen worden sind, sind Polythen, Glas und Antimon. In den Patentschriften 1 465 364 und 1 498 811 ist die Verwendung von Exopyharz als zweites Material vorgeschlagen worden.
Alle diese Verfahren haben verschiedene Nachteile einschließlich der Tatsache, daß sie die anfängliche Bildung von Zellen des ersten Materials umfassen.
Es wäre daher wünschenswert zu ermöglichen, eine Druckoberfläche +#ithilfe einer Endlosplatte mithilfe eines Laserstrahls oder eines Elektronen- oder Ionenstrahls zu gravieren und so diese Nachteile auszuschalten. Es verbleibt jedoch die Schwierigkeit, eine Druckoberfläche aus einem Material herzustellen, das durch einen Laserstrahl, Elektronen- oder lonenstrahlen graviert werden kann und eine klare Gravierung ergibt, und die als gute Druckoberfläche dient. Wie bereits erwähnt, sind die herkömmlichen Metalle unbefriedigend und es wurde gefunden, daß auch die polymeren Stoffe zu den gleichen Nachteilen wie Metalle tendieren, nämlich daß die Bildung einer Randschicht in der Zone rund um die Fläche auftritt, die vom Strahl getroffen wird.
Gegenstand der Erfindung ist ein Intaglio-Druckteil, welches eine Druckoberfläche umfaßt, die aus einer Endlosplatte einer starren polymeren Zusammensetzung gebildet wird, welche, wenn sie von +) bzw. -folie - - - - .
einem Ionen-, Elektronen- oder Laserstrahl auf einer Fläche getroffen wird, in flüchtige Produkte umgewandelt wird, die auf dieser gesamten Fläche sich verflüchtigt, während die angrenzende Fläche als starrer Feststoff verbleibt.
Das Druckteil (Druckplatte) wird anfangs mit einer glatten Druckoberfläche gebildet und eine gravierte Druckoberfläche hergestellt, die das gewünschte Bild trägt, und zwar durch Auftreffen eines Laser-, Elektronen- oder Ionenstrahls auf die zu gravierenden Flächen. Die polymere Zusammensetzung absorbiert die Energie des Strahls und wird gänzlich oder zum großen Teil, im wesentlichen nur in den Flächen, die vom Strahl getroffen werden, verdampft.
Der flüchtige Stoff entweicht in die Atmosphäre, wobei praktisch nichts davon auf der Druckoberfläche abgelagert wird. Die polymere Oberfläche, die nicht verdampft ist, verbleibt als starrer Feststoff, d. h. ist so ausreichend starr, daß nichts in die gravierten Flächen fließt, und sie besitzt Eingenschaften, die zum Tiefdruck sehr gut geeignet sind. Insbesondere ist es notwendig, daß die polymere Zusammensetzung in der Zone, die an die Flächen angrenzt, in denen Verdampfung auftritt, im wesentlichen während des Gravierens unbeeinflußt bleibt und überhaupt nicht fließt oder schmilzt bzw. nicht so wesentlich fließt oder schmilzt, daß die Klarheit des Bildes beeinträchtigt wird. Schmelzen und Fließen kann verringert und vorzugsweise vermieden werden, indem eine polymere Zusammensetzung mit hoher Wärmeleitfähigkeit verwendet wird, so daß die lokale Wärme abgeführt wird, oder indem eine polymere Zusammensetzung mit sehr niedriger Wärmeleitfähigkeit verwendet wird, wobei im wesentlichen keine Wärme von dem vom Strahl getroffenen Flächen in die umgebende Zone abgegeben wird.
Starrheit kann dadurch aufrecht erhalten werden, daß eine Faserverstärkung in die polymere Zusammensetzung eingebracht wird, wobei diese Faserverstärkung das Fliesen des Polymers verhindert und es im wesentlichen in starrem Zustand hält, auch wenn die polymere Komponente der Zusammensetzung zeitweilig über den Erweichungs-oder Schmelzpunkt erhitzt wird.
Im allgemeinen sollte der Fließ-Index der Polymerzusammensetzung zur erfindungsgemäßen Verwendung zwischen etwa 1 bis 12, insbesondere etwa 1-5, vorzugsweise etwa 1-3, liegen.
Die polymere Zusammensetzung ist vorzugsweise eine solche mit einem scharfen Schmelzpunkt. Die Zusammensetzung besteht vorzugsweise aus einem oder mehreren Polymerisaten und gegebenenfalls verschiedenen Füll- und Verstärkungsmitteln. Das eine oder die verschiedenen Polymerisate gelangen vom praktisch starren zu geschmolzenem Zustand vorzugsweise innerhalb eines Temperaturbereichs von 30 0C oder weniger, insbesondere 10 0C oder weniger, z. B. 0,2 bis 5 0C. Der Schmelzpunkt liegt vorzugsweise unter 250°C, insbesondere bei 130-180 0C.
eini-Auf der Fläche, die vom Strahl getroffen wurde,verflüchtigen sich ge oder alle Bestandteile der polymeren Zusammensetzung und bilden flüchtige Produkte. Die Produkte müssen im gasförmigen Zustand verbleiben, solange sie sich nahe an der Druckoberfläche befinden, vorzugsweise sind sie bei 200 C gasförmig. Normalerweise sind dies Produkte von geringem Molekulargewicht, z. B. mit einem Molekulargewicht von weniger als 500, vorzugsweise unter 100. Die Verflüchtigung des Polymers tritt vorzugsweise bei Temperaturen unter 350 0C ein, noch bevorzugter unter 3000C.
Das polymere Material besitzt vorzugsweise eine Kette, die Oxymethylen- oder Thiomethylen-Elnheiten umfaßt. Geeignete Ausgangsstoffe für solche polymeren Stoffe umfassen Thioester, Mercaptante, Thioaldehyde und Thioketone. Die bevorzugten Polymere sind Azetalpolymere. Es kann ein Azetalhomopolymer verwendet werden, jedoch wird als Polymer ein Mischpolymerisat mit einem Comonomeren vorgezogen, das äthylenische oder höhere alkylenische Gruppen in die Polymerkette einbringt, z. B. ein Mischpolymerisat mit einem zyklischen äther mit einer Alkylenkette von mindestens 2 Kohlenstoffatomen wie z. B. Athylenoxid oder 1,3-Dioxolan. Das Mischpolymer besitzt größere Beständigkeit gegenüber ungeregeltem Aufbrechen lnd ist daher widerstandfähiger gegenüber Zersetzung durch Chemikalien oder mechanische Beschädigung als das Homopolymer.
Trotzdem behält es die Fähigkeit, in flüchtige Bestandteile mit geringem Molekulargewicht zu verdampfen, wenn es von einem Strahl getroffen wird, während die anderen Flächen im wesentlichen unbeeinflußt bleiben.
Das Polyazetal sollte ein ziemlich hohes Molekulargewicht besitzen, +) $'unzipping" z. B. über etwa 10.000, oft auch über etwa 20.000, insbesondere vom Gesichtspunkt der ausreichenden Abriebsfestigkeit. Zum Beispiel kann das Molekulargewicht von etwa 20.0000 bis 50.000, insbesondere etwa 40.000, betragen. Ein geeignetes Material ist unter der Bezeichnung "Kematal M 25" im Handel, das ein Molekulargewicht von 40.000 und einen Schmelzfluß-Index von etwa 2,5 aufweist.
Wenn ein solches Polymer mit einem Laser-, Elektronen- oder Ionenstrahl "graviert" wird, zerfällt es und wird völlig gasförmig. Damit ist sichergestellt, daß kein hochstehender Rand (~,rim") oder keine Randschicht entsteht, die die gravierte Vertiefung oder Rille umgibt, da der Stoff gänzlich von der Oberfläche entfernt wird. Das Oxymethylen-Homopolymer dissoziiert und kann etwas Formaldehyd freisetzten, wenn es mit einem Laser-, Elektronen-oder Ionenstrahl graviert wird; wenn aber das Mischpolymer mit einem Laser-, Elektronen- oder Ionenstrahl graviert wird, dissoziiert dieses und bildet Kohlendioxid und Wasserdampf. Formaldehyd ist wegen seiner zu Tränen reizenden Natur in industrieller Umgebung sehr unerwünscht. Dies ist ein weiterer Grund, warum Mischpolymere dem Homopolymer vorgezogen werden.
allgemein Andere, erfindungsgemäße, wenn auch etwas weniger gut geeignete Polymerisate umfassen Epoxyharze. Hier muß jedoch der Energiestrahl weiter unter die Oberfläche geschickt werden als bei Polyazetalen.
Es können auch faserverstärkte, insbesondere glasfaserverstärkte Polyamide verwendet werden. Nicht verstärkte Polyamide und Polymerisate wie Polycarbonate, Polyäthylen, Polyvinylchlorid und Polyester bilden im allgemeinen einen Rand um die Fläche, die graviert wird und/oder ergeben keinen scharfen Druck.
Es ist natürlich notwendig, Bestrahlung und polymere Zusammensetzung so zu wählen, daß die polymere Zusammensetzung dort in festem Zustand verbleibt, wo sie nicht von der Bestrahlung getroffen wird, und verdampft, wo sie vom Strahl getroffen wird, wobei im wesentlichen keine Obergangszone zwischen festen und verdampften Flächen entstehen soll. Zur erhöhten Absorptionsfähigkeit der Zusammensetzung können Additive zugefügt werden, damit eine Zusammensetzung, die sonst keine zur Verdampfung+#it einem bestimmten Ionen-, Elektronen- oder Laserstrahl ausreichende Energie absorbieren würde, dann durch diese Strahlen verdampft werden kann.
+) bzw. Verflüchtigung Zum Beispiel kann die polymere Zusammensetzung aus dem Polymer oder den Polymeren und Ruß bestehen, der der Zusammensetzung Absorptionsfähigkeit für die Bestrahlung verleiht.
Es wurde z. B. gefunden, daß eine polymere Zusammensetzung, die ein Azetalpolymer umfaßt, leicht mit einem Kohlendioxid-Laser graviert werden kann. Eine gute Gravierung mit einem VAG-Laser jedoch kann die Einarbeitung von Ruß in das polymere Material erforderlich machen, um die Absorption bei der Wellenlänge des YAG-Lasers zu verbessern. Anstelle von Ruß können auch andere organische oder anorganische Pigmente verwendet werden, z. B.
solche, die auf Titaniumdioxid basieren. Die verwendete Menge an Ruß oder anderen Pigmenten beträgt im allgemeinen etwa 0,5 -10 Gew.-X der polymeren Zusammensetzung, vorzugsweise etwa 1 -5 Gew. X. Abgesehen von solchem Füllstoff sowie Glas oder anderen Verstärkungsmitteln (sofern vorhanden), besteht die Zusammensetzung vorzugsweise im wesentlichen nur aus organischen polymeren Stoffen; vorzugsweise sind mindestens etwa 50 Gew. %, gewöhnlich etwa 60 oder 80 Gew. X der Zusammensetzung oder mehr einer der oben genannten Stoffe, vorzugsweise Polyazetal.
Die Endlosbahn der polymeren Zusammensetzung wird im allgemeinen von einem Substrat getragen. Das Substrat, und daher auch das Druckteil und die Bahn bzw. Platte,+#önnen flach sein, vorzugsweise sind jedoch Substrat, Bahn und Druckteil zylindrisch. Die Bahn wird vorzugsweise als fester Stoff vorgeformt und dann auf dem zylindrischen Substrat befestigt. Die Bahn kann als zylindrische Hülle (Schicht auf der Lauffläche des Zylinders) oder als flache Bahn vorgeformt sein, die dann in eine Hülle verwandelt wird, z, B. durch Verbindung der Enden der Bahn.
Das Verbinden wird vorzugsweise so durchgeführt, daß die Verbindung zwischen den Enden der Bahn des polymeren Stoffes durch Verschweißen hergestellt wird, so daß es sich von dem Rest der Hülle nicht unterscheidet. Auf diese Weise kann die gesamte äußere Oberfläche des zylindrischen Druckteils zur Aufnahme des eingravierten Bildes verwendet werden. Die äußere Oberfläche des Substrats des Druckteils wird gewöhnlich auf einer Drehbank in eine glatte Fläche gearbeitet, um sicherzustellen, daß es eine absolut genau geformte Oberfläche hat, nachem die Bahn auf die zylindrische Unterlage aufgebracht wurde. Es ist wesentlich, daß +) oder Folie die Verbindungsnaht zwischen den beiden Ende der Bahn vollständig geschlossen ist und auf der gesamten Länge keinen Leerraum freiläßt, und daß ferner keine feststellbaren Verformungen entlang der gesamten Naht bestehen. Dies stellt sicher, daß keine Druckabweichungen beim fertigen Druckteil auftreten, z. B. aufgrund von Luftblasen, die in der Naht eingeschlossen sind und die dann als unerwünschte Vertiefung nach dem Abdrehen auf einer Drehbank auf dem Substrat auftreten. Weiterhin können Unregelmäßigkeiten entlang der Naht zu Schäden an der Rakel, die mit dem zylindrischen Druckteil verwendet wird, führen oder auch zu Schäden am Druckteil als Ergebnis eines engen Kontaktes zwischen Rakel und möglichen Verformungen in der Naht.
Eine geeignete Vorrichtung zum Verbinden der Endstücken umfaßt zwei gegenüberliegende längliche Druckplatten, von der wenigstens eine mit einem streifenförmigen Heizelement entlang der Platte zum Zusammenschweißen des polymeren Stoffes ausgerüstet ist, wobei der bzw. die Heizelemente ein.thermisch isoliertes Material entlang der beiden Seiten aufweist bzw. aufweisen. Die Vorrichtung besitzt auch Klemmvorrichtungen, um die Platten zusammenzuklemmen, die zwischen sich das Kunststoffmaterial einschließen, wobei sich die Naht zwischen dem streifenförmigen Heizelement oder den Heizelementen entlang der Platten befindet. Hier wird auf die gleichzeitig eingereichte Anmeldung der gleichen Anmelderin verwiesen.
Die Zylinderhülle wird vorzugsweise durch Hitzeschrumpfung auf das zylindrische Substrat aufgebracht. Dies wird vorzugsweise durchgeführt, indem man die Hülle in peripherer Richtung dehnt (d. h. vor dem stumpfen (angrenzenden>Aneinanderfügen einer flachen Bahn) kühlt und um den Zylinder legt, wobei der innere Durchmesser größer als der äußere Durchmesser des Zylinders ist.
Dann wird die Hülle erhitzt, um die Materialanspannung zu entlasten und sie zu einem engen Aufliegen am Zylinder unter Schrumpfung zu bringen.
Trotz des sehr engen Anliegens von der Hülle an dem Zylinder - was so erreicht werden kann - ist es zweckmäßig, die Enden des Zylinders abzudichten, um zu verhindern, daß Druckfarbe zwischen den Bahnenstoff und den Zylinder gelangt. Am Ende des Zylinders kann sich eine Vertiefung für das Abdichtmaterial befinden, das entweder eine Verlängerung der Hülle oder eine separate Abdichtung sein kann. Zum Beispiel kann dies ein Isolierring z. B.
aus Siliziumkautschuk sein, wobei die Vertiefung dann die abgeschrägte Kante des Zylinders ist, oder die Vertiefung kann auch vom Rande des Zylinders nach innen versetzt sein, so daß die Hülle um das Ende des Zylinders geschlungen und in die Vertiefung gepreßt ist. Die Abdichtung kann auch mithilfe der Verlängerung der Hülle oder einem Silikonkatitschukring ohne Vertiefung erreicht werden.
Nach Bearbeitung mit einer entsprechenden Maschine oder anderweitiger Glättung der Druckoberfläche kann diese in bekannter Weise durch einen Elektronen-, Ionen- oder vorzugsweise Laserstrahl graviert werden. Dies kann in solcher Weise geschehen, daß man Zellen in herkömmlicher Verteilung in der Oberfläche bildet oder in der Weise, daß man längliche Vertiefungen bildet, die spiralförmig rund um die Oberfläche laufen. Vorzugsweise erfolgt die Gravierung zum Tiefdruckverfahren.
Als polymeres Material wird selbstverständlich ein Material bevorzugt, daß gute Widerstandsfähigkeit gegen Feuchtigkeit, Druckfarben und normalen Druckverschleiß bietet, Wenn dessen Eigenschaften nicht völlig zufriedenstellend sind, kann die Oberfläche der gravierten polymeren Zusammensetzung mit einem Metall plattiert werden. Dies hat den zusätzlichen Vorteil, daß lokale Korrekturren leichter durchführbar sind. Das genaue Verfahren zur Plattierung mit Metall hängt vom jeweils verwendeten Polymer ab. Im allgemeinen ist das Polymer ein solches, das chemisch geäzt werden kann, wobei das Verfahren Atzen mit Säure und/oder Alkalien vor dem elektrolytischen Plattieren mit Plattierungsmaterial einschließt. Zum Beispiel können Azetalpolymere mit einer stark oxidierenden Mineralsäure geäzt werden. Das Plattieren kann durch konventionelle Verfahren erfolgen, z. B. unter Verwendung von Kupfer oder Nickel, vorzugsweise jedoch Chrom.
Die Erfindung wird durch die beiliegende Zeichnung näher erläutert, welche zeigt: Fig. 1 eine Darstellung in auseinandergezogener Anordnung eines zylindrischen Substrats und einer Hülle, die fertig zum Überziehen ist; Fig. 2 eine Grundrißansicht einer erfindungsgemäßen Tiefdruckwalze und Fig. 3 und 4 vergrößerte Querschnitte von Teilen dieser Druckwalze.
In den Zeichnungen ist ein Zylinder 1,befestigt auf der Achse 2, mit einer zylindrischen Hülle bzw. Auflage 3 bedeckt. Zur Abdichtung zwischen der zylindrischen äußeren Oberfläche des Zylinders 1 und der Hülle 3 kann das Material der Hülle 3 um das Zylinderende herum verlängert sein (wie in Fig. 3) und kann in eine Ringrille (5) hineingepreßt sein. Eine alternative Anordnung zum Abdichten ist in Fig. 4 dargestellt, wobei der Silikonkautschuk 6 die Abdichtung zwischen der äußeren Oberfläche des Zylinders 1 und der Hülle 3 bildet.
Es folgt ein Beispiel der Herstellung eines erfindungsgemäßen Druckzylinders.
Ein Grundzylinder mit einem Durchmesser von 32 cm wird aus oberflächenbehandeltem Kupfer in herkömmlicher Weise mit einer guten Oberfläche und frei von unregelmäßigen Stellen gefertigt.
Eine Bahn aus Azetal-Mischpolymer, erhältlich unter dem Handelsnamen "Kematal M25" wird um den Zylinder gewunden und wird an den aneinanderstoßenden Enden zusammengeschweißt. Das verwendete Azetalmischpolymer wird in Bahnenform mit einer Nennstärke von 0,76 mm geliefert. Das Material kann in einer Form geliefert werden, in welcher es einachsig bis zu 15 % dimensional gestreckt ist oder es kann in dieser Weise auf statischen Ausrüstungen gedehnt werden.
Die gedehnte Anordnung wird einer Lufttemperatur von ca. 800 C ausgesetzt. Dies bewirkt einen Dehnungsschwund der Hülle und anschließendes Schrumpfen auf den Grundzylinder. Die Enden der umhüllten Anordnung werden mit einer Zusammensetzung auf Silikonbasis oder wie in Fig. 3 gezeigt abgedichtet. Wenn ein Abdichtungsmittel auf Silikonbasis verwendet werden soll, sollte die Oberfläche des Kunststoffmaterials aufgerauht sein, wo die Zusammensetzung aufgebracht wird, sollte entfettet und dann unter Verwendung einer "Primer"-Vorrichtung mit Silikonkautschuk-Dichtungen versehen werden (eine geeignete "Primer"-Masse ist Primecoat von Dow Corning) und vor dem Auftragen der Dichtungsmasse in warmer Luft getrocknet werden.
Die Innenoberfläche wird dann mit Diamanten abgedreht#+,)um eine Oberfläche zu erzeugen, die kein Druckbild ergibt. Dann wird der Zylinder mittels Laser unter Verwendung eines C02 -Laserstrahls unter Erhalt der gewünschten Vorlage graviert, wonach ein Probeabzug hergestellt wird.
Korrekturen und/oder Plattieren können, wenn erforderlich, auf dem Zylinder durchgeführt werden. Ein Beispiel eines nachfolgenden Verfahrens zur Bearbeitung der Oberfläche umfaßt die folgenden Schritte: 1. Die gravierte Oberfläche des polymeren Materials wird durch Abwischen mit einem Lösungsmittel wie 1,1,1-Trichloräthan entfettet.
2. Ein feines Atzen der Oberfläche wird auf dem Polymeren Material durchgeführt, um eine leicht rauhe Oberfläche zu schaffen. Dieses feine Ätzen der Oberfläche geschieht durch Eintauchen der Oberfläche in eine Phosphorsäure/Schwefelsäure-Lösung, zu welcher ein oberflächenaktives Mittel zugegeben worden war, und zwar für einen Zeitraum von 5-10 Minuten bei einer Temperatur von 40-60° C.
Eine geeignete Ätzzusammensetzung ist: Ortho-Phosphorsäure (d = 1,75) 15 % Schwefelsäure 25 % entionisiertes Wasser 59,5 % oberflächenaktives Mittel 0,5 % Das oberflächenaktive Mittel kann ein Präparat wie XI 57 sein.
Nach dem Atzen wird die Oberfläche des Polymers gründlich in heißem und kaltem Wasser abgespült.
3. Die geäzte Oberfläche wird in einer kolloiden Lösung auf Palladiumbasis 5 Minuten bei Zimmertemperatur katalysiert.
Eine geeignete Lösung ist: +)"diamond turned" Aktivator 2 % HCl konzentr. 28 % entionisiertes Wasser 70 %.
Der Aktivator ist eine Zinn-II-chlorid/Palladium-Lösung, die z. B. unter der Bezeichnung Metex Activator 9070M" erhältlich ist.
Nach der Behandlung wird die Oberfläche mit kaltem Wasser abgespült.
4. Das so entstandene Produkt wird dann mit Natronlauge in einer Konzentration zwischen 25 und 60 %, vorzugsweise etwa 50 %, für etwa 5 Minuten bei Zimmertemperatur behandelt und dann mit Wasser abgespült.
5. Dann erfolgt elektrofreie Ablagerung von Kupfer und Nickel auf der gravierten Oberfläche des Druckteils. Sobald die Kupfer- oder Nickelplattierung erfolgt ist, kann die Oberfläche mit einer Chromschicht überplattiert werden, um die erforderliche sehr harte, dauerhafte und widerstandsfähige Oberfläche für das Druckteil zu schaffen.
In einem anderen Beispiel kann das Mischpolymer 5 % Ruß enthalten und das Gravieren kann durch YAG-Laser erfolgen.
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Claims

Patentansprüche: 1! Tiefdruckteil, dadurch gekennzeichnet, daß es eine Druckoberfläche aufweist, die vorzugsweise von einer Endlosbahn aus einer starren Polymerzusammensetzung gebildet wurde, wobei diese Polymerzusammensetzung durch Auftreffen eines Ionen-, Elektronen- oder Laserstrahls auf einer Fläche in flüchtige Produkte umgewandelt wird, die in dieser ganzen Fläche verdampfen, während sie in der an die verdampfende Fläche angrenzenden als starrer Feststoff verbleibt.
2. Druckteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung einen polymeren Stoff umfaßt, der eine Kette aus Oxymethylen- oder Thiomethyleneinheiten aufweist.
3. Druckteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung ein Polymer aus der Gruppe: Epoxyharze, verstärkte Polyamide und Polyacetale umfaßt.
4. Druckteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung ein Polyacetal umfaßt.
5. Druckteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung ein Polyacetal-Mischpolymer umfaßt, welches Alkyleneinheiten mit wenigstens 2 Kohlenstoffatomen aufweist.
6. Druckteil nach Anspruch 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung Ruß enthält.
7. Druckteil nach Anspruch 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, daß dieses durch einen Ionen-, Elektronen- oder Laserstrahl graviert worden ist.
8. Druckteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die gravierte Oberfläche mit einem Metall beschichtet wurde.
9. Druckteil nach Anspruch 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß dieses ein zylindrisches Substrat umfaßt, welches eine zylindrische Hülle der polymeren Zusammensetzung trägt, wobei die Hülle auf das zylindrische Substrat durch Schrumpfen aufgebracht worden ist.
10. Druckteil nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß an jedem Ende eine Dichtung aus einem Dichtungsmaterial vorgesehen ist, um das Eindringen der Druckfarbe zwischen Substrat und Bahn zu verhindern.
11. Druckteil nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß dieses an beiden Enden des Zylinders eine Rille aufweist, die das Dichtungsmaterial enthält.
12. Druckteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rille durch die abgeschrägte Kante des Zylinders gebildet wird.
13. Druckteil nach Anspruch 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, das das Dichtungsmaterial Silikonkautschuk ist.
14. Druckteil nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß dieses an beiden Enden des Zylinders eine ringförmig Rille aufweist und das Dichtungsmaterial aus einer Verlängerung der Hülle besteht, die in diese Rille gepresst wurde.
15. Druckteil nach Anspruch 9 - 12, dadurch gekennzeichnet, daß dessen Hülle unter Zug in peripherer Richtung hergestellt worden ist, die nach Aufbringen auf den Zylinder erhitzt wurde, um die Dehnung aufzuheben und die Hülle zu einem engen Aufsitzen auf dem Zylinder zu schrumpfen.
16. Verfahren zur Herstellung eines Druckteils nach Anspruch 9 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung auf dem Substrat durch Verbindung einer flache Platte bzw. Fclie aus einer polymeren Zusammensetzung angeordnet wird.

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