EP0486855B2 - Rasterwalze - Google Patents

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EP0486855B2
EP0486855B2 EP91118478A EP91118478A EP0486855B2 EP 0486855 B2 EP0486855 B2 EP 0486855B2 EP 91118478 A EP91118478 A EP 91118478A EP 91118478 A EP91118478 A EP 91118478A EP 0486855 B2 EP0486855 B2 EP 0486855B2
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grooves
wear
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MAN Roland Druckmaschinen AG
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    • B41N7/00—Shells for rollers of printing machines
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Definitions

  • the invention relates to a method for manufacturing an anilox roller for an inking unit of an offset rotary printing press, the bridges from one wear-resistant, hard material and cell with a surface of an ink-accepting Has material.
  • a coating consisting of hard ceramic is applied to a steel core, which is then engraved and provided with a color-friendly coating.
  • the hard ceramic coating is also engraved using a laser beam.
  • the US patent 47 73 143 discloses according to claim 19 and Figures 1 and 2 a manufacturing method of an anilox roller, in which wells are engraved in an oleophilic layer of the roller surface, then a spiral groove is worked out of this layer, then this groove a hard Material is filled so that a spiral layer is formed, which runs flat with or slightly raised over the oleophilic layer of the anilox roller. Both the oleophilic surface and the hard spiral rail can then be finished.
  • the disadvantage here is that the material filled into the groove can make adjacent cells usable, which in turn have to be reworked.
  • an anilox roller 1 a roll core 2, the diameter of some Tenths of a millimeter smaller than the final diameter the anilox roller 1.
  • the roller core 2 is in Embodiment made of steel.
  • the roll core 2 is made with an ink-accepting material existing layer 3 coated.
  • Layer 3 can e.g. are made of copper. This material repels water and at the same time has a high Affinity for color. Instead of copper there is also Use of nickel, asphalt or a suitable one Plastic, such as nylon 11, possible.
  • the Layer 3 can be sprayed on or evaporated on depending on the material used, galvanically, or applied by chemical deposition become.
  • Fig. 2 are in the ink-accepting layer 3 advantageously by partially removing this layer 3 up to the roller core 2 grooves 4 incorporated.
  • the grooves 4 are, as indicated in Fig. 3 is, obliquely to the axis in the exemplary embodiment the anilox roller 1 arranged to run.
  • the Incorporation of the grooves 4 can be done by a simple Engraving processes, e.g. Etching.
  • Another way to create the grooves 4 is the surface of the roll core 2 at the locations provided for the grooves 4 are, before applying the ink-accepting Cover layer 3.
  • the cover can by means of lacquer strips, which are made after application Layer 3 can be removed.
  • a hard, wear-resistant material existing layer 6 introduced in such a way that anchoring formed on the one hand with the ink-accepting layer 3 on the other hand, if the grooves on the Go through the roller core, also with this.
  • Material to form this hard, wear-resistant Layer 6 can e.g. Chromium dioxide or Find aluminum oxide.
  • the bringing in This layer 6 can be plasma sprayed respectively.
  • Layer 6 initially covers as a continuous layer the peripheral surface of the ink-accepting layer 3. To achieve a flat, even surface of the anilox roller 1 is a subsequent surface treatment sensible, in which the hard layer 6 above the ink-accepting layer 3 is removed.
  • This Processing step is based on Fig. 5, the a surface that is ground and polished on the circumference 7 shows. The surface 7 is smoothed that the layer 6 only the grooves 4 in the ink-accepting layer 3 fills and wear-resistant Forms webs 8.
  • the thickness of the ink-accepting layer 3 exceeds the depth of the cells 9.
  • the depth of the cells 9 is of the order of magnitude of approx. 20 ⁇ .
  • the width of the grooves 4 and thus the Web 8 is approximately in the order of depth the well 9.
  • a major advantage of this procedure is that the load-bearing, wear-resistant Layer 6 does not have to be engraved. Because the engraving always takes place in the ink-accepting layer 3, which is relatively soft, it turns out comparatively simple and allows an inexpensive Production.
  • the webs 8 are in layer 3 of ink-accepting, water-repellent Material embedded and in uniform Spaced from each other. Between the webs 8 are in the ink-accepting Layer 3 also at regular intervals the wells 9 are engraved. The wells 9 are on the one hand through the wear-resistant webs 8 and on the other hand by webs 10, which from the ink-accepting Layer 3 are formed, bordered. However, the webs 10 can also be made of wear-resistant Material in the same way as that Bars 8 are made. This requires an induction the grooves 4 as described in above Way in a cross-diagonal arrangement on the Anilox roller 1 ahead.
  • the grooves can be Formation of webs 11 on the anilox roller 1 also be arranged hexagonally. Between the bridges 11 are shape-matched in the ink-accepting layer 3 Cup 12 engraved.

Landscapes

  • Inking, Control Or Cleaning Of Printing Machines (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rasterwalze für ein Farbwerk einer Offset-Rotationsdruckmaschine, die Stege aus einem verschleißfesten, harten Werkstoff und Näpfchen mit einer Oberfläche aus einem farbannehmenden Werkstoff aufweist.
Aus der DE-OS 38 22 692 ist eine Rasterwalze bekannt, bei der der Walzenkern eine verschleißfeste Keramik- oder Metallschicht trägt. Diese Schicht ist mit einer Gravur zur Aufnahme einer Schicht aus einem farbannehmenden, wasserabstoßenden Werkstoff versehen. Die zunächst mit Überschuß aufgebrachte farbannehmende Schicht wird soweit abgetragen, daß die Oberseiten der Stege der darunter liegenden verschleißfesten Schicht freigelegt sind. Außerdem sind in diese Schicht die Näpfchen eingebracht. Die Gravur der verschleißfesten Hartschicht wird mittels eines Laserstrahls durchgeführt und ist somit vergleichsweise teuer.
Dies gilt auch für die in der DE-OS 37 44 131 offenbarte Rasterwalze, bei der ein Grundkörper zunächst mit farbfreundlichem Material, danach mit Keramik beschichtet wird und darauf die Gravur erfolgt.
Auch bei der aus der DE-OS 37 13 027 bekannten Rasterwalze wird auf einen Stahlkern eine aus Hartkeramik bestehende Beschichtung aufgebracht, die anschließend graviert und mit einem farbfreundlichen Überzug versehen wird. Die Gravur der hartkeramischen Beschichtung wird ebenfalls mittels eines Laserstrahls durchgeführt.
Wie beispielhaft die EP 0 190 390 B1 (Fig. 3 bis 5) zeigt, werden Vertiefungen mit geometrischen Formen in eine farbannehmende Schicht (Kupferschicht) eingebracht bzw. graviert, die als Näpfchen bzw. "cells pattern" - also "Näpfchenmuster"- bezeichnet werden, entsprechend dem Farbbedarf.
Das US-Patent 47 73 143 offenbart gemäss Anspruch 19 und den Figuren 1 und 2 ein Herstellungsverfahren einer Rasterwalze, bei der Näpfchen in eine oleophile Schicht der Walzenoberfläche eingraviert werden, dann ein mit spiralförmige Nut aus dieser Schicht herausgearbeitet wird, dann diese Nut einem harten Material ausgefüllt wird, so daß eine spiralförmige Schicht entsteht, die plan mit oder etwas erhaben über der Oleophilen Schicht der Rasterwalze verläuft. Sowohl die oleophile Oberfläche, als auch die harte spiralförmige Schiene können dann noch endbearbeitet werden.
Nachteilig dabei ist, dass das in die Nut eingefüllte Material benachbarte Näpfchen umbrauchbar machen kann die dann wiederum nachgearbeitet werden müssen.
Hiervon ausgehend ist es daher die Aufgabe der Erfindung, ein derartiges aus der US 4,773,143 bekanntes Verfahren zur Schaffung einer Rasterwalze zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
In den Figuren der Zeichnung ist die verfahrungsmäßige Lösung schematisch verdeutlicht. Es zeigen:
Fig. 1
einen Teilschnitt durch eine Rasterwalze nach dem ersten Verfahrensschritt;
Fig. 2
einen Teilschnitt durch die Rasterwalze nach dem zweiten Verfahrensschritt;
Fig. 3
eine Teilaufsicht der Rasterwalze nach dem zweiten Verfahrensschritt;
Fig. 4 bis 6
Teilschnitte durch die Rasterwalze nach jeweils einem weiteren Verfahrensschritt;
Fig. 7
eine Teilaufsicht der fertiggestellten Rasterwalze.
Wie Fig. 1 zeigt, weist eine Rasterwalze 1 einen Walzenkern 2 auf, dessen Durchmesser einige Zehntel Millimeter kleiner als der Enddurchmesser der Rasterwalze 1 ist. Der Walzenkern 2 ist im Ausführungsbeispiel aus Stahl. Der Walzenkern 2 wird mit einer aus farbannehmendem Werkstoff bestehenden Schicht 3 überzogen. Die Schicht 3 kann z.B. aus Kupfer bestehen. Dieses Material stößt Wasser ab und besitzt gleichzeitig eine hohe Affinität zur Farbe. Anstelle von Kupfer ist auch die Verwendung von Nickel, Asphalt oder eines geeigneten Kunststoffes, wie Nylon 11, möglich. Die Schicht 3 kann aufgespritzt bzw. aufgedampft oder in Abhängigkeit des verwendeten Materials galvanisch, bzw. durch chemische Abscheidung aufgebracht werden.
In Fig. 2 sind in der farbannehmenden Schicht 3 durch partielles Entfernen dieser Schicht 3 vorteilhafterweise bis auf den Walzenkern 2 Nuten 4 eingearbeitet. Die Nuten 4 sind, wie in Fig. 3 angedeutet ist, im Ausführungsbeispiel schräg zur Achse der Rasterwalze 1 verlaufend angeordnet. Die Einarbeitung der Nuten 4 kann durch ein einfaches Gravurverfahren, wie z.B. Ätzen erfolgen.
Eine andere Möglichkeit, die Nuten 4 zu schaffen, besteht darin, die Oberfläche des Walzenkernes 2 an den Stellen, die für die Nuten 4 vorgesehen sind, vor dem Aufbringen der farbannehmenden Schicht 3 abzudecken. Die Abdeckung kann mittels Lackstreifen erfolgen, die nach dem Aufbringen der Schicht 3 entfernt werden.
In einem weiteren Arbeitsgang, wird, wie in Fig. 4 gezeigt ist, in die Nuten 4 eine aus einem harten, verschleißfesten Werkstoff bestehende Schicht 6 eingebracht, in der Weise, daß eine Verankerung einerseits mit der farbannehmenden Schicht 3 gebildet wird, andererseits, wenn die Nuten auf den Walzenkern durchgehen, auch mit diesem. Als Werkstoff zur Bildung dieser harten, verschleißfesten Schicht 6 kann z.B. Chromdioxyd oder Aluminiumoxyd Verwendung finden. Das Einbringen dieser Schicht 6 kann im Plasmaspritzverfahren erfolgen. Die Schicht 6 bedeckt zunächst als durchlaufende Schicht die umfangsseitige Fläche der farbannehmenden Schicht 3. Zur Erzielung einer ebenen, gleichmäßigen Oberfläche der Rasterwalze 1 ist eine anschließende Oberflächenbearbeitung sinnvoll, bei der die harte Schicht 6 oberhalb der farbannehmenden Schicht 3 entfernt wird. Dieser Bearbeitungsschritt liegt der Fig. 5 zugrunde, die eine umfangsseitig geschliffene und polierte Oberfläche 7 aufzeigt. Die Oberfläche 7 wird so geglättet, daß die Schicht 6 nur noch die Nuten 4 in der farbannehmenden Schicht 3 ausfüllt und verschleißfeste Stege 8 bildet.
Im letzten Arbeitsschritt werden, wie in Fig. 6 zu sehen ist, in die farbannehmende Schicht 3 zwischen den Stegen 8 Näpfchen 9 eingraviert. Dies kann in bekannter Weise, z.B. durch Ätzen, Molettieren, Stichelgravur oder mittels eines Elektronenstrahls erfolgen.
Die Dicke der farbannehmenden Schicht 3 übersteigt die Tiefe der Näpfchen 9. Die Tiefe der Näpfchen 9 liegt in der Größenordnung von ca. 20 µ. Die Breite der Nuten 4 und somit der Stege 8 liegt etwa in der Größenordnung der Tiefe der Näpfchen 9.
Die genannten Maßnahmen ergeben einen mehrschichtigen Aufbau der Rasterwalze 1, wobei für jede Schicht 3, 6 eine optimale Materialwahl möglich ist.
Ein wesentlicher Vorteil dieser Verfahrensweise liegt darin, daß die tragende, verschleißfeste Schicht 6 nicht graviert werden muß. Da die Gravur immer in der farbannehmenden Schicht 3 erfolgt, die relativ weich ist, gestaltet sie sich vergleichsweise einfach und ermöglicht eine kostengünstige Herstellung.
Gemäß der Fig. 7 weist bei dem Ausführungsbeispiel die Oberfläche der Rasterwalze 1 schräg zu ihrer Achse verlaufende, sie umfangsseitig umgebende, verschleißfeste Stege 8 auf. Die Stege 8 sind in der Schicht 3 aus farbannehmendem, wasserabstoßendem Material eingebettet und in gleichmäßigen Abständen zueinander angeordnet. Zwischen den Stegen 8 sind in die farbannehmende Schicht 3 ebenfalls in gleichmäßigen Abständen die Näpfchen 9 eingraviert. Die Näpfchen 9 sind einerseits durch die verschleißfesten Stege 8 und andererseits durch Stege 10, die aus der farbannehmenden Schicht 3 gebildet werden, berandet. Die Stege 10 können jedoch ebenfalls aus verschleißfestem Werkstoff in gleicher Weise wie die Stege 8 hergestellt werden. Dies setzt eine Einarbeitung der Nuten 4 wie in oben beschriebener Weise in einer kreuzdiagonalen Anordnung auf der Rasterwalze 1 voraus.
Wie in Fig. 8 gezeigt ist, können die Nuten zur Bildung von Stegen 11 auf der Rasterwalze 1 auch hexagonal angeordnet sein. Zwischen den Stegen 11 sind in die farbannehmende Schicht 3 formangepaßte Näpfchen 12 eingraviert.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Rasterwalze für ein Farbwerk einer -Offset-Rotationsdruckmaschine, die Stege aus einem verschleißfesten, harten Werkstoff und Näpfchen mit einer Oberfläche aus einem farbannehmenden Werkstoff aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß auf einen Walzenkern (2) der Rasterwalze (1) eine aus dem farbannehmenden Werkstoff bestehende Schicht (3) in einer Dicke, die die Tiefe der Näpfchen (9) übersteigt, aufgebracht wird, in die Nuten (4) eingebracht werden, dann eine Schicht (6) aus einem verschleißfesten, harten Werkstoff zur Bildung der Stege (8) die Nuten (4) voll ausfüllend aufgetragen wird, daß die Schicht (6) aus dem harten verschleißfesten Werkstoff zunächst zumindest teilweise die umfangsseitige Fläche der Schicht (3) bedeckt und anschließend von den Bereichen außerhalb der Stege (8) abgetragen wird und in die Schicht (3) aus dem farbannehmenden Werkstoff die Näpfchen (9) eingebracht werden, derart, dass die Näpfchen (9) zumindest einer seits durch die verschleißfesten Stege (8) beraudet sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) bis auf den Walzenkern (2) durchgehen.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) schräg zur Achse der Rasterwalze (1) verlaufend angeordnet sind.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. daß die Nuten (4) kreuzdiagonal angeordnet sind.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) hexagonal angeordnet sind.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4) durch Entfernen von Material aus der farbannehmenden Schicht (3) erzeugt werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Entfernen des Materials durch Ätzen erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (4,) durch Abdecken der Oberfläche des Walzenkernes (2) vor dem Aufbringen der Schicht (3) aus dem farbannehmenden Werkstoff erzeugt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Abdecken durch Aufbringen von Lackstreifen erfolgt.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die farbannehmende Schicht (3) durch Flammspritzen aufgebracht wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Kupfer für die farbannehmende Schicht (3), diese Schicht (3) galvanisch aufgebracht wird.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Näpfchen (9) durch Gravieren, Molettieren oder Ätzen hergestellt werden.
EP91118478A 1990-11-17 1991-10-30 Rasterwalze Expired - Lifetime EP0486855B2 (de)

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EP0486855A1 EP0486855A1 (de) 1992-05-27
EP0486855B1 EP0486855B1 (de) 1994-12-07
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