DE3034849C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Desintegrator zum Feinstzerkleinern von anorganischen Stoffen mit vornehmlich kristallinem Aufbau und von tiefgekühlten organischen Stoffen sowie von entsprechenden Stoffgemischen, bestehend aus zwei gegensinnig umlaufend angetriebenen Rotoren, die mindestens vier alternierend ineinandergreifende, konzentrisch in Kranzform angeordnete Schaufelreihen tragen, die den Stofftransport von innen durch die Schaufelreihen hindurch nach außen besorgen, mit Schaufeln, die jeweils in Drehrichtung nach vorn geneigt, im wesentlichen nach Art von Radialturbinenschaufeln gekrümmt, ausgebildet sind.

Ein Desintegrator dieser Art ist durch die deutsche Auslegeschrift 12 96 943 bekanntgeworden. Es wird dort ausgeführt, daß sich während des Zerkleinerungsbetriebes auf den Arbeitsflächen der Schaufeln von selbst eine den Schaufelverschleiß mindernde Schutzschicht bildet, die aus dem zu zerkleinernden Material besteht. Damit sich diese Schutzschicht besser ausbilden und beibehalten läßt, sind die Schaufeln dieses Desintegrators an ihren Wirkflächen konkav ausgebildet. Außerdem können die Eintritts- und Austrittskanten der Schaufeln durch Schneideinsätze aus hartem, abriebfestem Material verstärkt sein. Dennoch unterliegen die Schaufeln einem für den kontinuierlichen Betrieb untragbar hohen Verschleiß, weil das Zerkleinern vorrangig durch die unmittelbare Schlageinwirkung der Schaufeln auf den zu zerkleinernden Stoff herbeigeführt wird. Aufgrund der einseitigen, d. h. fliegenden Lagerung der Rotoren sind die erreichbaren Höchstdrehzahlen begrenzt, so daß optimale Aktivierungen des Zerkleinerungsguts nicht zu erreichen sind.

Eine die Mahlfeinheit durch Ausnutzen von während des Betriebes erzeugten Luftwirbeln erhöhende und mit geringem Verschleiß der Mahlwerkzeuge arbeitende Stiftmühle ist aus dem Artikel "Luftwirbel als wirtschaftliche Zerkleinerungskraft" von Philipp Dellmuth, 1955, bekannt. Die dort u. a. beschriebene Feinmahlmaschine besitzt neben mit Stiften bestückten Scheiben außerdem Luftwirbel bildende Kammern, die als breitflächige Kammern in den laufenden Rotor integriert sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Desintegrator zu schaffen, der ohne die vorstehenden Nachteile ein technisch einwandfreies und wirtschaftliches Feinstzerkleinern einer breiten Palette unterschiedlicher Stoffe erlaubt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Desintegrator zum Feinstzerkleinern von anorganischen Stoffen mit vornehmlich kristallinem Aufbau und von tiefgekühlten organischen Stoffen sowie von entsprechenden Stoffgemischen, bestehend aus zwei gegensinnig umlaufend angetriebenen Rotoren, die mindestens vier alternierend ineinandergreifende, konzentrisch in Kreisform angeordnete Schaufelreihen tragen, die den Stofftransport von innen durch die Schaufelreihen hindurch nach außen besorgen, mit Schaufeln, die jeweils in Drehrichtung nach vorn geneigt, im wesentlichen nach Art von Radialturbinenschaufeln gekrümmt, ausgebildet sind, wobei sich die Konkavkrümmung jeweils in Drehrichtung nach vorn befindet, und an jeweils zugeordneten Hohlwellen befestigte Rotoren, die auf einer gemeinsamen festen Achse drehbar gelagert sind.

Aufgrund dieser speziellen Schaufelform wird im Zusammenwirken mit der großen Rotationsgeschwindigkeit ein Turboeffekt erreicht, der eine äußerst wirksame Feinstzerkleinerung und Aktivierung ermöglicht, die wegen des verringerten Schaufelverschleißes über wirtschaftlich lange Betriebszeiträume aufrechterhalten werden kann.

Die Schaufeln für die zu zerkleinernden Stoffe und den Gas- bzw. Luftdurchsatz übernehmen nämlich hauptsächlich eine Leitfunktion und dienen nur noch zum geringen Teil als Schlagwerkzeuge. Dies bedeutet, daß die Feinstzerkleinerung überwiegend durch mehrfaches Zusammenprallen der hochbeschleunigten Teilchen im freien Flug stattfindet, woraus sich ein verringerter Schaufelverschleiß ergibt. Die Lagerung der Rotoren über Hohlwellen auf der gemeinsamen festen Achse gestattet nicht nur einen schwingungsfreien Hoch- und Dauerlauf des Desintegrators, sondern ermöglicht außerdem einen Betrieb mit solchen Drehzahlen, die dem äußeren Schaufelkranz Umfangsgeschwindigkeiten in der Nähe der Schallgeschwindigkeit verleiht.

Der erfindungsgemäße Desintegrator kann zur Feinstzerkleinerung praktisch sämtlicher Stoffe aus dem anorganischen Bereich mit vornehmlich kristallinem Aufbau sowie über die ganze Härteskala nach Mohs bis etwa 9,5 eingesetzt werden. Aber auch praktisch alle Stoffe aus dem organischen Bereich können mit dem erfindungsgemäßen Desintegrator feinstzerkleinert werden, wenn diese zuvor in bekannter Weise durch Behandlung mit flüssigem Stickstoff auf etwa -160 bis -170°C tiefgekühlt und entsprechend versprödet werden. Es können auch Gemische aus den angegebenen Bereichen desintegriert werden, und zwar sowohl trocken als auch naß. Die mit dem erfindungsgemäßen Desintegrator zerkleinerten Stoffe besitzen einzigartige Eigenschaften hinsichtlich des Zerkleinerungsgrades und der erzielten Aktivierung. Auffallend ist die Beobachtung, daß die zerkleinerten Stoffe nicht zum Agglomerieren neigen.

Besonders gute Ergebnisse werden erzielt, wenn der Neigungswinkel zwischen Schaufelstellung und Umfangsrichtung zwischen 20 und 32° beträgt und wenn die Schaufeln des äußeren Schaufelkranzes außen eine Abweisfläche besitzen, die mit der Schaufelstellung einen Winkel von etwa 70° bildet. Durch die letztere Maßnahme wird der Verschleiß an den besonders verschleißanfälligen Außenkanten der Schaufeln des äußeren Schaufelkranzes wirksam herabgesetzt. Es hat sich auch gezeigt, daß der Verschleiß am Anfang und Ende der Schaufeln durch Anbringung von Verschleißnasen verringert werden kann. Im übrigen bildet das Zerkleinerungsmaterial auch auf den Wirkflächen der Schaufeln des erfindungsgemäßen Desintegrators eine verschleißmindernde Schutzschicht.

Zusätzlich lassen sich die Eintritts- und Austrittskanten der Schaufeln gegen Verschleiß schützen. Vorteilhaft kann dies dadurch geschehen, daß die Eintritts- und Austrittskanten der Schaufeln oder ihrer Verschleißnasen mit einem entsprechenden Werkstoff aufgepanzert sind.

Bei Verwendung voller Rotorscheiben und vier daran angebrachter Schaufelkränze hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn zwischen dem ersten und dritten sowie zwischen dem zweiten und vierten Schaufelkranz Entlastungsbohrungen in den Rotorscheiben angebracht sind. Diese Entlastungsbohrungen sorgen für einen Druckausgleich zwischen den einzelnen zwischen den Schaufelkränzen gebildeten Kammern, wodurch der Verschleiß an den Schaufelstirnflächen und den benachbarten Rotorscheibenbereichen herabgesetzt wird.

Vorteilhaft ist das die Rotoren umgebende Gehäuse in der Ebene der festen Achse horizontal geteilt und gegenüber den aus dem Gehäuse herausgeführten Hohlwellen abgedichtet, mit diesen jedoch nicht kraftschlüssig verbunden. Zweckmäßig lassen sich hierbei das Gehäuse und die die Rotoren über die Hohlwellen lagernde feste Achse getrennt auf einer gemeinsamen Grundplatte anordnen.

Die Hohlwellen des Desintegrators können über Flachkeilriemen direkt oder über angeflanschte Getriebe mit Zwischenkupplung mit den Antriebsmotoren in Antriebsverbindung stehen. Bei Direktantrieb der Hohlwellen ist zweckmäßig eine Anlaufregelung der Motoren vorhanden.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der Ausführungsbeispiele darstellenden schematischen Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt

Fig. 1 einen Längsschnitt durch einen Desintegrator,

Fig. 2 einen Schnitt durch die Schaufelkränze,

Fig. 3 einen der Fig. 1 ähnlichen, in diesem Fall abgebrochenen Längsschnitt durch den Desintegrator und

Fig. 4 einen Ausschnitt aus einer Desintegrationsanlage mit einem Desintegrator.

Zur Erläuterung des grundsätzlichen Aufbaus des Desintegrators wird zunächst auf die Fig. 1 und 2 Bezug angenommen. Auf einer Grundplatte 1 ist über daran angebrachte seitliche Auflager 2 eine feste, biegesteife und zylindrische Achse 3 unverdrehbar befestigt. Konzentrisch zur Achse 3 sind zwei Hohlwellen 4 und 5 angeordnet, die jeweils über zwei mit gegenseitigem Abstand angebrachte geeignete Wälzlager 6 um die Achse 3 drehbar, in axialer Richtung aber unverschiebbar sind. Der getrennte Antrieb der Hohlwellen 4 und 5 über Flachkeilriemen oder über angeflanschte Getriebe mit Zwischenkupplung sowie die beiden Antriebsmotoren sind in Fig. 1 nicht dargestellt.

In einer zur Achse 3 senkrechten Ebene ist an der Hohlwelle 4 ein allgemein mit der Bezugszahl 7 bezeichneter, rotationssymmetrisch ausgebildeter Rotor befestigt. An der Hohlwelle 5 ist auf entsprechende Weise ein allgemein mit 8 bezeichneter Rotor befestigt. Die Rotoren 7 und 8 werden über die jeweils zugehörigen Hohlwellen 4 bzw. 5 gegensinnig angetrieben, wie die Drehrichtungspfeile 9 bzw. 10 zu erkennen geben. Die Rotoren 7 und 8 besitzen volle Scheiben 11 bzw. 12, an denen die jeweils zugeordneten Schaufelkränze befestigt sind, die in Fig. 1 nur schematisch angedeutet sind. Der Rotor 8 trägt den ersten oder inneren Schaufelkranz 13 und den dritten Schaufelkranz 14. Am Rotor 7 sind der zweite Schaufelkranz 15 und der vierte oder äußere Schaufelkranz 16 befestigt. Wie ersichtlich ist, greifen die Schaufelkränze 13 bis 16 alternierend in dem Sinne ineinander, daß auf jeweils einen Schaufelkranz des einen Rotors ein Schaufelkranz des anderen Rotors in radialer Richtung betrachtet folgt. Die Schaufelkränze sind selbstverständlich konzentrisch zueinander und zu den Hohlwellen 4 und 5 sowie zur festen Achse 3 angeordnet.

Die Grundplatte 1 besitzt im gezeichneten Beispiel eine Aussparung für den Durchtritt der Rotoren 7 und 8 und eines die Rotoren umgebenden Gehäuses, das in der Ebene der festen Achse 3 horizontal geteilt ist und daher aus einem Unterteil 17 und einem Oberteil 18 besteht. Oberteil und Unterteil können auf bekannte, nicht näher dargestellte Weise durch lösbare Verbindungsmittel miteinander verbunden sein. Das Gehäuse ist über sein Unterteil 17 fest mit der Grundplatte verbunden. Die Hohlwellen 4 und 5 sind bei 19 und 20 abgedichtet aus dem Gehäuse 17, 18 herausgeführt, mit dem sie jedoch nicht kraftschlüssig verbunden sind. Die Abdichtung an den Hohlwellendurchtritten 19 und 20 kann beispielsweise durch ein unter Druck zugeführtes Sperrgas erfolgen. Auf diese Weise wird sicher verhindert, daß zu zerkleinernde bzw. zerkleinerte Stoffteilchen aus dem Gehäuse austreten. Das Gehäuse 17, 18 besitzt einen Einlaufstutzen 21, der in den Innenraum des Desintegrators einmündet, der von der Rotorscheibe 12, dem Schaufelkranz 13 und einer Gehäusewand begrenzt wird. Am unteren Ende besitzt das Gehäuseunterteil 17 eine Austragsöffnung 22. Pfeile 23 und 24 markieren die Durchsatzrichtung der zu zerkleinernden Stoffe durch den Desintegrator.

In Fig. 2 ist von jedem Schaufelkranz 13 bis 16 aus Gründen der Zeichnungsvereinfachung jeweils nur eine Schaufel dargestellt, die zudem noch in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen eingezeichnet sind. Selbstverständlich können die Schaufeln der verschiedenen Schaufelkränze auch über einander entsprechende oder ähnliche geometrische Konfigurationen verfügen. Kennzeichnend ist für alle Schaufeln, daß sie im wesentlichen nach Art von Radialturbinenschaufeln gekrümmt ausgebildet sind, so daß sich in den von benachbarten Schaufeln eines Schaufelkranzes gebildeten Kanälen besondere, den erwähnten Turboeffekt ergebende Strömungsbedingungen ausbilden können. Wie ersichtlich ist, befindet sich die Konkavkrümmung aller Schaufeln jeweils in Drehrichtung (Pfeile 9 und 10) vorn.

Die Schaufeln 25 des äußeren Schaufelkranzes 16 sind mit einem nach außen weisenden und in Drehrichtung hinten befindlichen Vorsprung 26 ausgerüstet, welcher eine äußere Abweisfläche 27 bildet, die mit der durch die Hilfslinie 28 markierten Schaufelstellung einen Winkel β von etwa 70° bildet. Der Winkel α zwischen der Schaufelstellung 28 und der durch die Hilfslinie 29 markierten Umfangsrichtung liegt zwischen 20 und 32°. Dieser Winkelbereich wird auch für die entsprechenden Winkel α der anderen Schaufelkränze 13 bis 15 zur Anwendung gebracht. Die Umfangsrichtung 29 ist die senkrechte, auf die durch die Eintrittskante der Schaufel 25 geführte Radiallinie. Die Winkel α der Schaufeln der übrigen Schaufelkränze sind entsprechend definiert.

Am Beispiel der Schaufel 31 des Schaufelkranzes 14 ist die Anbringung von Verschleißnasen 32 und 33 am Schaufeleintritt bzw. am Schaufelaustritt demonstriert. Durch diese Verschleißnasen 32 und 33 wird der Verschleiß der Schaufel 31 in dem Sinne verringert, als die Verschleißnasen ohne Beeinträchtigung der Schaufelwirksamkeit durch Verschleiß langsam abgebaut werden können.

Eine mögliche Schaufelausführung ohne Verschleißnasen ist am Beispiel der Schaufel 34 des Schaufelkranzes 15 dargestellt. Anstelle einteilig hergestellter Schaufeln 25, 31, 34 können auch aus mehreren Teilen zusammengeschweißte Schaufeln verwendet werden, wie dies am Beispiel der Schaufel 35 des Schaufelkranzes 13 gezeigt ist. In diesem Fall besteht die Schaufel 35 aus zwei im stumpfen Winkel aneinander geschweißte Flachstücke 36 und 37. Es können auch mehr als zwei Stücke aneinander geschweißt werden, um die Schaufelform möglichst einer gekrümmten Schaufelform anzunähern.

Zum Schutz der Eintritts- und Austrittskanten der Schaufeln gegen Verschleiß können diese mit einem aufgepanzerten Werkstoff versehen sein, wie das am Beispiel der Schaufeln 34 und 35 jeweils bei 38 schematisch angedeutet ist. Entsprechende Aufpanzerungen 39 können auch an den ggf. vorhandenen Verschleißnasen angebracht sein, wie das anhand der Verschleißnasen 32 und 33 der Schaufel 31 des Schaufelkranzes 14 angedeutet ist.

Wie aus Fig. 3 hervorgeht, besitzt die volle Rotorscheibe 11 des Rotors 7 zwischen den Schaufelkränzen 15 und 16 Entlastungsbohrungen 40 für den Druckausgleich. Entsprechende Entlastungsbohrungen 41 sind im Rotor 8 angebracht, und zwar in einer die beiden Schaufelkränze 13 und 14 miteinander verbindenden Ringscheibe 42.

Eine anlagenmäßige Einbindung des Desintegrators geht aus Fig. 4 hervor. Wie daraus entnehmbar ist, können sich auf der Grundplatte 1 auch die beiden Antriebsmotoren 43 und 44 befinden. Die zu zerkleinernden Stoffe werden über regelbare und zwangsdosierende Zellradschleusen 45 und 46, ein daran anschließendes Hosenrohr 47, eine Aufgabezone 48 und einen Kompensator 49 dem Zulaufstutzen 21 des Desintegrators zugeführt. Das zerkleinerte Gut verläßt den Desintegrator über einen Kompensator 50, eine Austragszone 51 und ein Hosenrohr 52 und wird von dort aus zwei weiteren Austrags-Zellradschleusen 53 und 54 zugeleitet. An die Aufgabezone 48 und die Austragszone 51 ist eine Luft- oder Gasumwälzleitung 55 angeschlossen, in welcher in beide möglichen Strömungsrichtungen eingezeichnete Pfeile den Strömungsumschlag zwischen Leerbetrieb und Lastbetrieb andeuten. Die Umwälzleitungen 55 können auch im Desintegratorgehäuse selbst als Strömungskanäle angebracht sein. Luft oder Inertgas wird dem System bei Lastbetrieb über die Leitung 56 zugeführt. Die Zuführung von Luft oder Gas im Leerlaufbetrieb erfolgt über die Leitung 57. Etwaiger Luft- oder Gasüberdruck kann aus dem System über die Leitung 58 entweichen, die zu einem Filter führt. Ein Gasanschluß 59 kann auch unmittelbar in die Umwälzleitung 55 einmünden.

Aufgrund der geschilderten anlagenmäßigen Anordnung kann der Desintegrator unter luft- und gasdichtem Abschluß an der Aufgabe- und Austragszone in einem geschlossenen Zerkleinerungskreislauf betrieben werden, so daß die bei dem Zerkleinerungsvorgang entstehenden Stäube nicht nach außen dringen können.

Der erfindungsgemäße Desintegrator wurde beispielsweise zur Zerkleinerung unterschiedlicher Mineralstoffe bis zu einer Mohs-Härte von 9,3 bei Durchsätzen zwischen 6 bis 8 t/h eingesetzt. Mit Hilfe von zwei Kurzschlußläufermotoren wurden dabei die Rotoren gegenläufig mit einer Drehzahl von 3000 Min⁻¹ angetrieben. Der maximale Rotordurchmesser, d. h. der maximale Durchmesser des Rotors 7 am äußeren Schaufelkranz 16, betrug 750 mm. Es waren vier Schaufelkränze mit insgesamt 50 Schaufeln vorgesehen, wobei die Schaufelanzahl von innen nach außen zunahm, und zwar für den Schaufelkranz 13 neun Schaufeln, für den Schaufelkranz 15 zwölf Schaufeln, für den Schaufelkranz 14 vierzehn Schaufeln und für den Schaufelkranz 16 fünfzehn Schaufeln. Die mittlere Körnung des Aufgabegutes betrug etwa 12 mm.

Die mit dem erfindungsgemäßen Desintegrator erzielbaren Zerkleinerungsergebnisse werden nachfolgend anhand eines charakteristischen Desintegrationsbeispiels veranschaulicht.

Zum Einsatz gelangte eine Flugasche aus Lignitkohle folgender chemischer Zusammensetzung

Glühverluste|3,26%
CO₂	nicht bestimmt
Unlösliches	nicht bestimmt
SiO₂	29,40%
Al₂O₃	13,39%
Fe₂O₃	5,03%
CaO	36,50%
MgO	3,13%
SO₃	9,07%
S	nicht bestimmt
Na₂O	nicht bestimmt
K₂O	0,86%
MnO	0,07%
TiO	0,69%
P₂O₅	0,07%

Diese Elektrofilterasche (Efa) hatte eine Korngröße vor der Desintegration von durchschnittlich 200 µm. Die spezifische Oberfläche nach Blaine betrug etwa 4200 cm²/g. Nach der Desintegration betrug die Korngröße nur noch etwa 20 µm und die spezifische Oberfläche 9195 cm²/g. Nach nachfolgender Sichtung beim Feinanteil betrug die spezifische Oberfläche 13 360 cm²/g. Die Verweilzeit der zu zerkleinernden Teilchen im Desintegrator betrug im Durchschnitt weniger als 1 sec.

Um den Einfluß der Desintegration bzw. der mechanischen Aktivierung auf die Efa zu veranschaulichen, wurde nach DIN 1 164 ein Versuchsprogramm an Betonprobekörpern durchgeführt. Dieser Beton wurde aus einem Zement F 45 mit stufenweiser Abmagerung durch desintegrierte Efa hergestellt. Der Wasserzementwert wurde konstant gehalten. Untersucht wurden die Druck- und Biegezugfestigkeiten der Probekörper in Abhängigkeit von der Alterung.

Die den Zeichnungen des Desintegrators beigefügten Diagramme zeigen jeweils die Druck- und Biegefestigkeiten bei Beimischung nichtdesintegrierter Efa (4200 cm²/g) und desintegrierter und gesichteter Efa (13 360 cm²/g). Jeweils eine Kurve (a) zeigt den Beton aus 100%igem F 45 und die andere (b) einen Beton aus 50%igem F 45 und 50% Efa.

In Diagramm 1 und 2, bei nicht-desintegrierter Efa, lagen die Festigkeiten des Betons mit 50% F 45 und 50% Efa immer erheblich unter denen des Betons mit 100% F 45. Hierbei handelt es sich um den typischen Fall, für den Efa nur als Füllstoff mit entsprechenden Festigkeitsverlusten Verwendung findet. Im Diagramm 3, nach Desintegration und Sichtung, ist jedoch zu erkennen, daß Kurve b mit 50% Efa-Anteil bereits nach sieben Tagen die Druckfestigkeit von Beton mit 100% F 45 (Kurve a) übersteigt. Bereits nach etwa 28 Tagen liegt Kurve b mit ca. 22% größerer Festigkeit über Kurve a und bleibt in diesem Abstand konstant bis zur Aushärtung von 90 Tagen. Diagramm 4 veranschaulicht ähnliche Verhältnisse.

Alle unter Einsatz des erfindungsgemäßen Desintegrators erzielten Proben wiesen keinerlei Haarrisse auf.

Claims (9)

1. Desintegrator zum Feinstzerkleinern von anorganischen Stoffen mit vornehmlich kristallinem Aufbau und von tiefgekühlten organischen Stoffen sowie von entsprechenden Stoffgemischen, bestehend aus zwei gegensinnig umlaufend angetriebenen Rotoren (7, 8), die mindestens vier alternierend ineinandergreifende, konzentrisch in Kranzform angeordnete Schaufelreihen (13 bis 16) tragen, die den Stofftransport von innen durch die Schaufelreihen hindurch nach außen besorgen, mit Schaufeln (25, 31, 34, 35), die jeweils in Drehrichtung nach vorn geneigt im wesentlichen nach Art von Radialturbinenschaufeln gekrümmt ausgebildet sind, wobei sich die Konkavkrümmung jeweils in Drehrichtung vorn befindet, und an jeweils zugeordneten Hohlwellen (4, 5) befestigten Rotoren (7, 8), die auf einer gemeinsamen festen Achse (3) drehbar gelagert sind.

2. Desintegrator nach Anspruch 1 mit einem Neigungswinkel (α) zwischen Schaufelstellung (28) und Umfangsrichtung (29) zwischen 20 und 32°, wobei die Schaufeln (25) des äußeren Schaufelkranzes (16) außen eine Abweisfläche (27) besitzen, die mit der Schaufelstellung (28) einen Winkel (β) von etwa 70° bildet.

3. Desintegrator nach den Ansprüchen 1 oder 2 mit Schaufeln (31), die am Anfang und am Ende eine Verschleißnase (32, 33) aufweisen.

4. Desintegrator nach den Ansprüchen 1 bis 3, bei dem die Eintritts- und Austrittskanten der Schaufeln (31, 34, 35) oder ihrer Verschleißnasen (32, 33) mit einem Werkstoff (38, 39) aufgepanzert sind.

5. Desintegrator nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem bei Verwendung voller Rotorscheiben (11, 12) und vier daran angebrachter Schaufelkränze (13 bis 16) zwischen dem ersten und dem dritten sowie zwischen dem zweiten und dem vierten Schaufelkranz Entlastungsbohrungen (41, 40) in den Rotorscheiben (42, 11) angebracht sind.

6. Desintegrator nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dessen das die Rotoren (7, 8) umgebende Gehäuse (17, 18) in der Ebene der festen Achse (3) horizontal geteilt ist und gegenüber den aus dem Gehäuse hinausgeführten Hohlwellen (4, 5) abgedichtet ist, mit diesen jedoch nicht kraftschlüssig verbunden ist.

7. Desintegrator nach Anspruch 6, bei dem das Gehäuse (17, 18) und die die Rotoren (7, 8) über die Hohlwellen (4, 5) lagernde feste Achse (3) getrennt auf einer gemeinsamen Grundplatte (1) angeordnet sind.

8. Desintegrator nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die Hohlwellen (4, 5) über Flachkeilriemen direkt oder über angeflanschte Getriebe mit Zwischenkupplung mit den Antriebsmotoren (43, 44) verbunden sind.

9. Desintegrator nach Anspruch 8, der bei Direktantrieb der Hohlwellen (4, 5) eine Anlaufregelung der Motoren (43, 44) aufweist.