DE3406285C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Hammerbrecher mit zwischen den Rotorscheiben angeordneten Hämmern, einem schnell um­ laufenden Rotor, dessen Verformungs- und Verdichtungsflächen aufweisende Hämmer zwischen drehfest mit der Rotorwelle verbundenen Rotorscheiben auf den vor Verschleiß geschützten Hammerachsen gelenkig befestigt sind, wobei der äußere Endbereich der Rotorscheiben gegenüber dem Schlagkreis der sich drehenden Hämmer zurückliegt und bei dem Rotorscheiben, Achsen und Hämmer in ihrer Gesamtheit einen offenen Rotor bilden.

Derartige Hammerbrecher dienen dem Zerkleinern ver­ schiedenster Materialien, wobei die verteilt über die Umfangs­ fläche des Rotors angeordneten Hämmer zwischen Rotorscheiben sitzend gelenkig an Hammerachsen befestigt sind. Der Rotor ist einem Gehäuse angeordnet und als schnell umlaufender Rotor ausgebildet. Derartige Hammerbrecher werden beispiels­ weise zum Zerkleinern von Altautokarossen eingesetzt, wobei diese durch die Hämmer zunächst zerrissen, dann anschließend verdichtet, zermahlen und zerkleinert werden. Diese Zerkleine­ rung, Verformung und Verdichtung des Materials erfolgt haupt­ sächlich im unteren Teil der Mahlzone zwischen den Hämmern und der Gehäuseinnenseite. Im oberen Teil der Mahlzone wird das Material gegen die Wände geschleudert und verdichtet. Das Material wird so lange im Mahlraum bearbeitet und zer­ kleinert, bis es auf eine Stückgröße gebracht ist, die einen Austrag durch Rostöffnungen im unteren Teil der Mahlzone oder im Flugbereich des Materials im oberen Teil der Mahlzone ermöglicht. Die Rotorscheiben selbst sind nur unwesentlich oder gar nicht an diesen Vorgängen beteiligt.

Für die Leistung eines derartigen Hammerbrechers und die Qualität des Endproduktes sind die Erfassungs-, Zerkleine­ rungs-, Verformungs-, Verdichtungs-, Transport- und Auswurf­ vorgänge von entscheidender Bedeutung. Bei den aus der DE-PS 26 05 751 bekannten Hammerbrechern und ihren Rotoren bilden die Rotorscheiben mit den zwischen ihnen angeordneten Schutzschilden mit ihren Umfangsflächen einen wesentlichen Teil der Gesamtoberfläche des Rotors, dienen aber im wesent­ lichen nur der Lagerung der Achsen für die Hämmer. Durch die einen im wesentlichen geschlossenen, kreiszylinderförmigen Schutzmantel bildenden Verschleißelemente wird verhindert daß die Rotorscheiben überhaupt an dem Zerkleinerungsprozeß mitwirken können. Unter diesem im wesentlichen geschlossenen Schutzmantel ist ein solcher Schutzmantel zu verstehen, der nur Öffnungen an den Hammerlagerungen besitzt, wobei die Spalten zwischen direkt benachbarten Flanschen der Verschleiß­ elemente so klein wie möglich gehalten sind. Damit ist der Schutzmantel so vollständig geschlossen, daß das gesamte Innere des Rotors gegen den Zutritt von Fremdkörpern und Zerkleinerungsmaterial geschützt ist. Ein solch vollständig geschlossener kreiszylinderförmiger Schutzmantel, der nur die Öffnungen für die Hämmer freiläßt, läßt es nicht zu, daß die glatte Oberfläche der Schutzschilde bzw. Rotorscheiben an der Zerkleinerungsarbeit teilnimmt. Auch läßt der ge­ schlossene Schutzmantel kein Material in das Innere des Rotors zur weiteren Zerkleinerung, Verformung und Verdichtung eintreten. Der vollständig bis auf die Hammerlagerungen geschlossene Rotor reibt vielmehr im Zerkleinerungsgut, so daß Energie nachteilig in nutzlose Reibungswärme umgewandelt wird. Die DE-AS 11 96 941 lehrt, die Scheiben des Schläger­ rotors zur Entlastung der Welle heranzuziehen. Hierzu sind am Umfang der gegenüber dem Schlagkreis der sich drehenden Hämmer deutlich zurückliegenden Rotorscheiben Warzen vorgesehen, die als Verstärkungsteile angesprochen werden können. Sie sind durch Bolzen miteinander verbunden und bilden dadurch einen schnell rotierenden Hammerbrecher mit auf jeder der Hammerachsen sitzenden Hämmern ebenfalls einen geschlossenen, kreiszylinderförmigen Rotor, wobei weder die auf dem Scheiben­ umfang sitzenden Warzen noch die Rotorscheiben selber wesent­ lichen Einfluß auf die Zerkleinerungsarbeit nehmen können.

Die Hämmer sind nämlich so angeordnet, daß sie praktisch den gesamten Umfang der Scheiben mit abdecken bzw. absichern, während die besagten als Verstärkungsteile dienenden Warzen nur in den kleinen Zwischenräumen zwischen je zwei Hämmern angeordnet sind, so daß ihr Einflußbereich, wenn überhaupt, sehr begrenzt gehalten ist. Auch durch diese Ausbildung des Hammerbrechers wird ein geschlossener, kreiszylinderförmiger Rotor vorgegeben, dessen Rotorscheiben insgesamt beim schnellen Umlauf vor Verschleiß geschützt sind. Auch bei dieser Lösung kann kein Material zur weiteren Zerkleinerung, Verformung und Verdichtung eindringen.

Im Gegensatz zu den bekannten geschlossenen Rotoren nach der DE-PS 26 05 751 und der DE-AS 11 96 941 ist in der DE-OS 33 01 186 ein offener Rotor des Hammerbrechers offenbart, bei dem Fremdkörper und Zerkleinerungsmaterial zwischen benachbarte Rotorscheiben eindringen kann. Hier sind die äußeren Endbereiche der Rotorscheiben als Formstücke ausgebildet, die segmentartig lösbar mit den eigentlichen Rotorscheiben verbunden werden. Dadurch ist es möglich, bei auftretendem Verschleiß diese Formstücke abzunehmen und durch neue zu ersetzen. Die Formteile sind dabei den eigent­ lichen Rotorscheiben-Konturen entsprechend bemessen, wobei sie nur zur Abdeckung der Umfangsfläche und diese dabei neubildend verwendet werden können. Durch die Verwendung von Formteilen für den äußeren Endbereich kann somit auf die Auswechslung der gesamten Rotorscheibe verzichtet werden. Es ist lediglich notwendig, die Formstücke auszuwechseln, so daß dann letztlich die unveränderte, ursprüngliche Rotorscheibe wieder vorhanden ist. Auch diese Rotorscheibe nimmt aufgrund ihrer glatten, kreisförmigen Umfangsfläche nicht nennenswert am Zerkleinerungsprozeß teil, obwohl durch die verteilte Anordnung der Hämmer über den gesamten Rotor die Scheibenum­ fänge dem Zerkleinerungsgut und damit dem Verschleiß ausgesetzt sind. Zum Schutz der die Hämmer tragenden Hammerachsen sind auf diesen Schutzhülsen vorgesehen. Da die Schutzhülsen auf den Hammerachsen drehbar gelagert sind und überdies gegenüber dem Umfang der Scheiben zurückliegen, haben sie am Zerkleine­ rungsprozeß kaum Anteil.

Bei den bekannten Rotoren haben die Rotorscheiben keinen Einfluß bezüglich der Erfassung und des Weitertransportes des zu zerkleinernden Materials, da sie alle eine glatte, kreiszylindrische Umfangsfläche aufweisen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Hammer­ brecher zu schaffen, dessen Rotorscheiben den Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsprozeß verbessernd beeinflussen und jeweils für diesen Prozeß aktivierbar sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die äußeren Endbereiche der Rotorscheiben dadurch als Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsflächen ausge­ bildet sind, daß Brechkanten an den abgeschrägten Außenecken vorhanden sind und daß eine sägeblattähnlich gestaltete Umfangsfläche durch in Drehrichtung aus der Umfangsfläche der Rotorscheiben vorstehende Vorsprünge gebildet ist, die Schlag- und Schneidkanten und Mitnehmerflächen aufweisen und daß weitere Mitnehmerflächen sowie Schlag- und Schneidkanten an zumindest auf einer Seite seitlich vorgezogenen, angeformten Lagernaben vorgesehen sind.

Aufgrund dieser Gestaltung der Rotorscheiben haben nun diese wesentlichen Anteil an den für die Leistung des Brechers und die Qualität des Endproduktes entscheidenden Erfassungs-, Zerkleinerungs-, Verformungs-, Verdichtungs-, Transport- und Auswurfvorgängen und -prozessen. Durch die beschriebene Formgebung der Rotorscheibenendbereiche, d. h., durch Ausbildung gezielter und den Transport-, Zerkleinerungs- und Bearbeitungs­ vorgang begünstigender Oberflächen und Kanten wird überraschend sowohl die Leistung des Hammerbrechers gesteigert als auch die Qualität des Endproduktes verbessert, insbesondere bezüglich des Schüttgewichtes. Mit Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsflächen sind die genannten Kanten und Flächen gemeint, an denen das Material zerbrochen, verformt, verdichtet und weitertransportiert wird. Diese gezielt gestalteten Flächen und Kanten sind dabei so beschaffen und verteilt angeordnet, daß zwischen ihnen bzw. den Rotor­ scheiben bewußt Zwischenräume verbleiben, einmal um möglichst viele derartige Kanten und Flächen zu erreichen und zum anderen, um den bei geschlossenen Rotoren auftretenden andersartigen, ungünstigen Reibeffekt zu verhindern und statt dessen an den gezielt ausgebildeten Flächen und Kanten die zu zerkleinernden Materialien auf die verschiedenste Art und Weise zu belasten und so sicher das Material zu bearbeiten und weiter zu transportieren. Zusätzlich sichern sie außerdem ein leichteres Erfassen und einen besseren Weitertransport des zugeführten Materials.

Diese Funktion und die genannten Vorteile werden dadurch erreicht, daß durch diese Maßnahmen kein geschlossener Schutzmantel entsteht, aus dem durch Schlitze die Hämmer herausragen, sondern der offene Rotor beibehalten wird.

Insbesondere beim Zerkleinern eines Gemisches aus metallischem und nichtmetallischem Material aber auch beim Zerkleinern von ausschließlich metallischem Material sind alle Teile des Hammerbrechers Verschleiß unterworfen. Dies gilt sowohl für die Hämmer als auch für die Rotorscheiben. Um zu vermeiden, daß diese aufgrund des auftretenden und durch die Integration der Rotorscheiben in die genannten Prozesse verstärkten Verschleisses häufig aufgeschweißt oder insgesamt ausgewechselt werden müssen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsflächen Formteilen zugeordnet sind, die segmentartig ausgebildet und lösbar mit den äußeren Endbe­ reichen der Rotorscheiben verbunden sind. Bei einer derartigen Ausbildung ist es lediglich erforderlich, die Formteile jeweils bei auftretendem Verschleiß auszuwechseln. Aufgrund der Reduzierung des Montageaufwandes ist dann auch gleichzeitig eher sichergestellt, daß diese den Transport- und Bearbeitungs­ prozeß begünstigenden Teile frühzeitig ausgewechselt werden, und dadurch jeweils mit voller Wirksamkeit für den Bearbeitungs­ prozeß zur Verfügung stehen.

Die Hämmer sind mit Hilfe von Hammerachsen an den Rotorscheiben befestigt. Sollen die Hämmer ausgewechselt werden, so ist es lediglich notwendig, die Achsstangen herauszuziehen, so daß dann die Hämmer herausfallen bzw. entnommen werden können. In Ausnutzung dieser vorteilhaften Ausbildung ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Formteile an den Hammerachsen bzw. Achsstangen befestigt sind. Mit dem Lösen der Achsstangen werden somit auch gleichzeitig die entsprechenden Formteile gelöst und können durch neue ersetzt werden.

Das Lösen der Achsstange ist andererseits verhältnismäßig aufwendig, insbesondere dann, wenn nur einzelne Hämmer oder andererseits einzelne Formteile ausgewechselt werden sollen. Um diesen Aufwand zu reduzieren, ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung vorgesehen, daß die Formteile direkt an den Rotorscheiben befestigt sind, wobei sie beispiels­ weise im Bereich der U-Stege mit den Rotorscheiben verschraubt sind, und zusätzlich möglichst eine Art Versteckung vorzusehen ist, um eine leichte Auswechselbarkeit zu erhalten und andererseits zu erreichen, daß die Schrauben nicht durch Verschleiß beschädigt werden.

Ein sicherer Sitz der Formteile ist erreicht, indem die Formteile zweckmäßigerweise die Rotorscheiben umfassend oder teilweise umfassend und sich auf der Umfangsfläche der Rotorscheiben abstützend ausgebildet sind.

Eine entsprechende Abstützung auf den Rotorscheiben wird erreicht, indem die Formteile U-förmig ausgebildet sind, wobei die Außenecken in den U-Bögen abgeschrägt und damit trapezförmig ausgebildet sind. Durch diese Abschrägung der Außenecken werden zusätzliche Bearbeitungsflächen für das zu zerkleinernde Material geschaffen. Insbesondere entstehen dadurch zusätzliche Ecken bzw. Schneidkanten, die den Zerkleinerungsprozeß positiv beeinflussen.

Um weitere Schneid- und Schlagkanten zu bilden und um andererseits die Achsstangen zu schützen, sind seitlich vorgezogene und angeformte Lagernaben vorgesehen. Ergänzend sieht die Erfindung hierzu vor, daß die Formteile selbst einseitig vorgezogene Lagernaben aufweisen. Dies hat den Vorteil, daß die Lagernaben vorteilhaft an den Formteilen abgestützt sind und daß beim Austausch beide Teile in einem montiert werden können, da die Lagernaben in die Formteile integriert bzw. aus diesen herausgezogen sind.

Die sägeblattähnliche Form wird auf einfache und zweck­ mäßige Weise dadurch erreicht, daß die Umfangsfläche in Abschnitte oder -segmente unterteilt ist, deren Radius in Drehrichtung gesehen kontinuierlich zunimmt. Die sägeblatt­ ähnliche Ausbildung der Umfangsfläche ist dabei sowohl bei Verwendung von Formteilen wie auch bei entsprechender Form­ gebung der Rotorscheiben selbst zu erreichen. Durch diese sägeblattähnliche Form wird auch der Einzugsvorgang und der Weitertransport des Materials gegenüber der glatten, kreis­ zylindrischen Umfangsform von Rotorscheiben gefördert. Der Herstellungsaufwand ist je nach Material und Ausbildung bei der Verwendung von Formteilen oder auch bei durchgehender Rotorscheibe geringer.

Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß ein Hammerbrecher geschaffen ist, der unabhängig von der sonstigen Ausbildung des Brechers in seiner Leistung verbessert werden kann, indem seine Rotorscheiben in den Bearbeitungs­ prozessen integriert sind. Durch Größe und Formgebung der geschaffenen Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsflächen tragen die äußeren Endbereiche der Rotorscheiben und die Lagernaben der Rotorscheiben erstmals gezielt zur Leistungssteigerung des Hammerbrechers und zur Beeinflussung der Qualität des Endproduktes wesentlich bei. Der Mehraufwand für eine entsprechende Ausbildung der Rotor­ scheibenendbereiche wird durch diese Erhöhung der Leistung und Verbesserung der Qualität mehr als aufgehoben. Die für den Bearbeitungsprozeß wesentlichen Rotorscheibenteile können frühzeitig ausgewechselt werden, um jeweils optimale Bedingungen für den Bearbeitungsprozeß zu erzielen.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegen­ standes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungs­ beispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzel­ teilen dargestellt ist. Es zeigt

Fig. 1 einen im Schnitt gezeigten Hammerbrecher mit Rotor in Seitenansicht,

Fig. 2 die perspektivische Darstellung eines Formteils mit optimierten Verformungs- und Verdichtungs­ flächen,

Fig. 3 eine Vorkopf-Ansicht eines den Hämmern zuzu­ ordnenden Formteils,

Fig. 4 eine Rotorscheibe in Seitenansicht,

Fig. 5 eine längsgeschnittene Rotorscheibe in Teilan­ sicht und

Fig. 6 einen Rotor in Draufsicht.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Hammerbrecher 1 handelt es sich um einen insbesondere für die Zerkleinerung von Altautokarossen vorgesehenen sogenannten Shredder. Das Gehäuse 2 des Hammerbrechers ist ventilatorähnlich ausge­ bildet, wobei das zu zerkleinernde Material über eine Schräge und den Einlaß 3 in dieses Gehäuse hineingeführt wird. Da­ bei wirken die auf den Rotor 5 und zwischen den Rotor­ scheiben 6, 7 angeordneten Hämmer 8, 9 gleichzeitig als Einzugs- und Zerkleinerungsorgan. Zerkleinert wird das Material dadurch, daß es über die Hämmer 8, 9 über die Mahlbahn 4 gezogen, gepreßt und gefördert wird. Die Rotor­ scheiben 6, 7 sind mit der Rotorwelle 10 fest verbunden, während die Hämmer 8, 9 über die Hammerachsen 11, 12 bzw. die Achsstangen 13 beweglich an den Rotorscheiben 6, 7 befestigt sind. Mit 14 ist der Auslaß am oberen Ende bzw. dem Deckel des Gehäuses 2 bezeichnet.

An den Achsstangen 13 sind die Hämmer 8, 9 wie be­ schrieben frei beweglich bzw. drehbar gelagert. Durch Ziehen der Achsstangen 13 werden die Hämmer 8, 9 aus- bzw. eingebaut. Ist die Geschwindigkeit des Rotors 5 genügend groß, stellen sich die Hämmer 8, 9 aufgrund der Zentrifugalkraft radial nach außen und bearbeiten das dem Hammerbrecher 1 zugeführte Material wie be­ schrieben.

Für die Leistung des Hammerbrechers 1 und die Qualität des darin erzeugten Endproduktes sind die Erfassungs-, Zerkleinerungs-, Verformungs-, Verdichtungs-, Transport- und Auswurfvorgänge von ausschlaggebender Bedeutung. An diesen Vorgängen sind im wesentlichen die Hämmer 8, 9 sowie die entsprechend ausgebildeten und noch weiter zu erläuternden Rotorscheiben 6, 7 beteiligt, wobei die Hämmer 8, 9 mit der Mahlbahn 4 zusammenwirken. Die Integrierung der Rotorscheiben 6, 7 in den Bearbeitungs­ prozeß wird dadurch erreicht, daß die Oberflächen 17 der Endbereiche 16 gezielt ausgebildet bzw. verändert sind. Sie sind als Verformungs- und Verdichtungsflächen 18 ausgebildet, wozu sie im dargestellten Beispiel entsprechend geformte Formteile 20, 21, 22, 23 haben.

Fig. 2 verdeutlicht die Ausbildung der Formteile 20, 21, 22, wobei Fig. 3 die Ausbildung des Formteiles 23 wiedergibt. Die Formteile weisen aufgrund der gezielten Ausbildung als Verformungs- und Verdichtungsfläche 18 Schlag- und Schneidkanten 24, Mitnehmerflächen 25 und Brechkanten 26 auf. Hierzu sind die u-förmig ausge­ bildeten Formteile 20, 21, 22, wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, hutförmig auf die Endbereiche 16 aufge­ setzt bzw. aufgestülpt. Diese U-Bögen 28 sind an den Außenecken 27 abgeschrägt, so daß zusätzliche Brechkanten 26 bzw. Ecken entstehen. Die Flanken 29, 29′ liegen dicht, wie insbesondere Fig. 5 verdeutlicht, an den Endbereichen 16 an.

Zusätzlich zu den bereits erläuterten Schlag- und Schneidkanten 24 sowie Mitnehmerflächen 25 sind weitere solche Kanten und Flächen 24′, 25′ dadurch gebildet, daß die Lagernaben 30 zumindest auf einer Seite seitlich vorgezogen ausgebildet sind. Diese Ausbildung der Lager­ naben erleichtert dabei gleichzeitig den Einsatz der in Fig. 3 verdeutlichten Ausbildungsform des Formteils 23, was jeweils im Bereich der Hämmer 8, 9 zum Einsatz kommen soll, wie anhand der Fig. 6 erläutert wird.

Diese zusätzlichen Schlag- und Schneidkanten 24, Mit­ nehmerflächen 25 und Brechkanten 26 sowie die entsprechenden Verformungs- und Verdichtungsflächen 18 bewirken ein besseres Einziehen des Materials in das Gehäuse 2 bzw. die Mahlbahn 4, ein zusätzliches Zerkleinern des Materials, ein besseres Verformen und Verdichten, einen besseren Transport des Materials innerhalb der Mahlbahn 4 und schließlich er­ leichtern sie auch noch den Auswurf des Materials über den Auslaß 14. Dadurch kommt es insgesamt zu einer Verbesserung der Leistung des Hammerbrechers 1 und zu einer Steigerung der Qualität des Endproduktes.

Die Formteile 20, 21, 22 und auch 23 sind wie Fig. 4 verdeutlicht segmentartig in einzelnen Abschnitten 31 den Rotorscheiben 6 bzw. 7 zugeordnet. Sie sind dabei jeweils gleich ausgebildet, so daß sie untereinander ausgetauscht werden können, mit Ausnahme des Formteiles 23, das wie Fig. 6 verdeutlicht, jeweils im Bereich der Hämmer 8, 9 anzuordnen ist. Die Abschnitte 31 bzw. die Rotorscheiben 6, 7 sind dabei sägeblattähnlich ausgebildet, was dadurch er­ reicht wird, daß sie einseitig und in Drehrichtung zu­ nehmend erhöht sind. Damit ergibt sich von Formteil zu Formteil jeweils ein Sprung. In ihrer Gesamtheit bilden sie die beschriebene sägeblattähnliche Umfangsfläche. Diese Sprünge dienen vorteilhaft als die beschriebenen Schlag- und Schneidkanten 24 der Zerkleinerung, wobei die Mitnehmerflächen 25 wie erläutert zum Einziehen, Transportieren und Auswerfen des Materials und zur Ver­ formung und Verdichtung dienen. Die beschriebene säge­ ähnliche Umfangsfläche 33 ist von daher als besonders vorteilhafte Ausführungsform zu werten. Der dichte und genaue Sitz der Formteile 20, 21, 22, 23 auf der Rotor­ scheibe 6 bzw. 7 wird durch entsprechende Anpassung der inneren Umfangsfläche 33′ an die Umfangsfläche 32 der Rotorscheiben 6, 7 sichergestellt. Die Formteile 20 bzw. ihre Abschnitte 31 sind wie erläutert untereinander aus­ tauschbar, was im übrigen auch für die Formteile 23 unter­ einander gilt.

Fig. 6 zeigt eine Draufsicht auf die Rotoroberfläche 34. Die einzelnen Hammerachsen sind mit 11, 12 bzw. 11′, 12′ bzw. 11′′, 12′′ bezeichnet. Die einzelnen Hämmer sind wie dargestellt in bestimmter Anordnung über die gesamte Rotoroberfläche 34 verteilt und mit 8, 9 bzw. 8′, 9′ bzw. 8′′, 9′′ bzw. 8′′′, 9′′′ bezeichnet. Fig. 6 verdeutlicht weiter, daß über die gesamte Rotoroberfläche Zwischenräume 35, 36 vorgesehen sind, die für die Wirkung der Verformungs- und Verdichtungsfläche 18, 19 wesentlich sind, wobei alle diese Zwischenräume 35, 36 im Prinzip eine gleiche Form­ gebung aufweisen.

Claims (8)

1. Hammerbrecher mit zwischen den Rotorscheiben ange­ ordneten Hämmern, einem schnell umlaufenden Rotor, dessen Ver­ formungs- und Verdichtungsflächen aufweisende Hämmer zwischen drehfest mit der Rotorwelle verbundenen Rotorscheiben auf den vor Verschleiß geschützten Hammerachsen gelenkig befestigt sind, wobei der äußere Endbereich der Rotorscheiben gegenüber dem Schlagkreis der sich drehenden Hämmer zurückliegt und bei dem Rotorscheiben, Achsen und Hämmer in ihrer Gesamtheit einen offenen Rotor bilden, dadurch gekennzeichnet,
daß die äußeren Endbereiche (16) der Rotorscheiben (6, 7) dadurch als Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Verdichtungsflächen (18) ausgebildet sind, daß Brechkanten (26) an den abgeschrägten Außenecken (17) vorhanden sind und
daß eine sägeblattähnlich gestaltete Umfangsfläche (33) durch in Drehrichtung aus der Umfangsfläche der Rotorscheiben vorstehende Vorsprünge gebildet ist, die Schlag- und Schneid­ kanten (24) und Mitnehmerflächen (25) aufweisen und daß weitere Mitnehmerflächen (25′) sowie Schlag- und Schneidkanten (24′) an zumindest auf einer Seite seitlich vorgezogenen, angeformten Lagernaben (30) vorgesehen sind.

2. Hammerbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Transport-, Zerkleinerungs-, Verformungs- und Ver­ dichtungsflächen (18) Formteilen (20, 21, 22, 23) zugeordnet sind, die segmentartig ausgebildet und lösbar mit den äußeren Endbereichen (16) der Rotorscheiben (6, 7) verbunden sind.

3. Hammerbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (20, 21, 22, 23) an den Hammerachsen (11, 12) bzw. Achsstangen (13) befestigt sind.

4. Hammerbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (20, 21, 22, 23) direkt an den Rotorscheiben (6, 7) befestigt sind.

5. Hammerbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (20, 21, 22, 23) die Endbereiche (16) der Rotorscheiben (6, 7) umfassend oder teilweise umfassend und sich auf der Umfangsfläche (32) der Rotorscheiben (6, 7) abstützend ausgebildet sind.

6. Hammerbrecher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (20, 21, 22, 23) U-förmig ausgebildet sind, wobei die Außenecken (27) in den U-Bögen (28) abgeschrägt und damit trapezförmig ausgebildet sind.

7. Hammerbrecher nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Formteile (20, 21, 22, 23) selbst einseitig vorge­ zogene Lagernaben (30) aufweisen.

8. Hammerbrecher nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangsfläche (33) der Rotorscheiben (6, 7) in Ab­ schnitte (31) oder Segmente unterteilt ist, deren Radius in Drehrichtung gesehen kontinuierlich bis zur Mitnehmerfläche (25) zunimmt.