DE3026374C2

DE3026374C2 - Zündkerze mit Widerstandsglasabdichtung

Info

Publication number: DE3026374C2
Application number: DE3026374A
Authority: DE
Inventors: Tadamichi Asai; Kousuka Hitachi Nakamura
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1979-07-13
Filing date: 1980-07-11
Publication date: 1986-08-07
Also published as: JPS5613687A; DE3026374A1; US4345179A

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Zündkerze mit Widerstandsglasabdichtung der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 vorausgesetzten Art Eine solche Zündkerze ist zur Unterdrückung von bei der Funkenentladung erzeugten Störsignalen wirksam.

Störsignale, die von untereinander gestörten Kraftfahrzeug-Nachrichtenverbindungswellen verursacht werden, entstehen hauptsächlich an den Zündkerzen. Um solche Störsignale zu verringern, ist es bekannt, daß Zündkerzen mit einem eingebauten Widerstand in dieser Beziehung wirksam sind, wie in den US-PS 35 67 658 und 35 77 355 beschrieben ist Um dieses Ziel zu erreichen, sind Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen bekannt, die durch Ausbilden eines Teils der Mittelelektrode der Zündkerze unter Verwendung einer Mischung aus Glas und elektrisch leitenden Pulvern, um einen eingebauten Widerstand zu haben, und durch Ausbilden einer luftdichten Abdichtung zwischen der Mittelelektrode und der Isolatormittelbohrung hergestellt werden. Die Zusammensetzung der elektrisch leitenden Glasabdichtungen an der Seite des Schraubenkopfes und an der Seite der Mittelelektrode herkömmlicher Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen besteht meistens aus elektrisch leitenden Metallpulvern, wie z. B. Kupferpulver, und Borsilikatglas, und die Zusammensetzung der zwischen den oben erwähnten elektrisch leitenden Glasabdichtungen angeordneten Widerstandsglasabdichtung besteht im allgemeinen aus Kohlenstoff, Siliziumkarbid, Glas und einem Füllstoff. Jedoch haben diese bekannten Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen Nachteile, indem sie einen höheren Spannungskoeffizient des Wider-Standes (VCR) aufweisen und von einem relativ geringen Betrag der Störsignalverringerung sind. Es wurden die Gründe zur Erhöhung des VCR-Wertes untersucht, und es wurde gefunden, daß beim luftdichten Abdichten der Mittelelektrode durch Erhitzen eines Glasabdichtungsmaterials bei hohen Temperaturen und bei dessen Heißpressen leicht eine Hochwiaerstandsschicht am Kontaktteil zwischen der elektrisch leitenden Glasabdichtungsschicht an der Seite des Schraubenkopfes und der Widerstandsglasabdichtungsschicht infolge des Fließens des Glasabdichtungsmaterials gebildet werden kann und daß diese Hochwiderstandsschicht eine höhere anteilige Spannung aufweist, wenn daran eine hohe Spannung angelegt wird, und daß, da die elektrisch leitende Glasabdichtung an der Seite des Schraubenkopfes in die Widerstandsglasabdichtungsschicht eindringt, deren Länge aufgrund des Angrenzens der elektrisch leitenden Glasabdichtung an der Seite des Schraubenkopfes wesentlich zur Seite der Mittelelektrode verkürzt wird und die Feldstärke je Längeneinheit, die am Widerstand anliegt, größer wird. Weiter wurde gefunden, daß, wenn die der Widerstandsglasabdichtungsschicht zuzusetzenm de Siliziumkarbidmenge größer wird, der VCR-Wert ebenfalls ansteigt.

ψ Diese Verhältnisse gelten auch bei einer Zündkerze der eingangs vorausgesetzten Art, die aus der US-PS

K 24 59 282 bekannt ist; danach bestehen die elektrisch leitenden Glasabdichtungen aus einer Mischung von

|ij vorzugsweise 55 Teilen Kupferpulver und 45 Teilen Borsilikatglas oder Blei-Borsilikatglas und 3 Teilen Binde-

{ so mittel, während die Widerstandsglasabdichtung dazwischen aus vorzugsweise 62,4% Borsilikatglas, 25,2% Flußspalt, 7,8% Magnesiumboratglas und 4,6% Kohlenstoff besteht. Eine ähnliche Zündkerze ist aus der US-PS *, 35 38 021 bekannt.

Andererseits beschreibt die US-PS 21 06 578 eine Zündkerze mit einer elektrisch leitenden Glasabdichtung

der Mittelelektrode, wobei die Glasabdichtung außer Glas noch Kohlenstoff und ggf. Metall enthält. Eine

zusätzliche Widerstandsglasabdichtung ist dabei nicht vorgesehen, so daß das erwähnte Problem des Entstehens

) einer ungünstigen Hochwiderstandsschicht zwischen einer elektrischen leitenden Glasabdichtung und einer

Widerstandsglasabdichtung hier nicht auftritt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Zündkerze mit Widerstandsglasabdichtung der eingangs genannten Art mit einem kleinen Spannungskoeffizient des Widerstandes (VCR) und stabilen Eigenschaften zu entwickeln, wobei im Lauf der Herstellung kaum eine Hochwiderstandsschicht an den Kontaktteilen zwischen den elektrisch leitenden Glasabdichtungen und der Widerstandsglasabdichtung auftritt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Zündkerze gemäß der Erfindung weist dank des Kohlenstoffgehalts der einen oder jeder elektrisch leitenden Glasabdichtung einen niedrigen Spannungskoeffizient des Widerstandes und stabile Eigenschaften auf und ist zur Verringerung des Störpegels von einem Zündsystem wirksam.

Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung ist im Patentanspruch 2 gekennzeichnet. Zum besseren Verständnis der Erfindung ist es hier angebracht, zunächst eine herkömmliche Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerze nach Aufbau und Zusammensetzung der Abdichtungsmaterialien zu erläutern. Dies

geschieht im folgenden anhand von Fig. 1:

Am oberen Ende des Schraubenkopfes 1 ist ein Anschluß 2 gebildet, an dem eine elektrische Spannung anlegbar ist, und am unteren Ende des Aliminiumoxidisolators 7 ist eine Mitielelektrode 3 ausgebildet Zwischen dem Schraubenkopf 1 und der Mittelelektrode 3 sind eine elektrisch leitende Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes, eine Widerstandsglasabdichtung 5 und eine elektrisch leitende Glasabdichtung 6 an der Seite der Mittelelektrode 3 vorgesehen. Der Schraubenkopf 1 ist vom Aluminiumoxidisolator 7 umgeben, in dessen Mitte eine Isolatormittelbohrung 8 ausgebildet ist, in der die Mittelelektrode 3, die einzelnen Abdichtungen 6,5 und 4 und der Schraubenkopf 1 angeordnet sind. Der Aluminiumoxidisolator 7 ist in einem äußeren Mantel 10 untergebracht, der an seinem unteren Ende eine Erdungselektrode 9 trägt Die Miltelelektrode 3 und die Erdungseiektrode 9 bilden ein Paar von Entladungselektroden.

Eine solche Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerze wird allgemein dadurch hergestellt, daß man die Mittelelektrode 3 in der Mittelbohrung 8 des Aluminiumoxidisolators 7 anordnet, darauf die elektrisch leitende Glasabdichtung 6 an der Seite der Mittelelektrode, die Widerstandsglasabdichtung 5 und die elektrisch leitende Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes 1 einfüllt den Schraubenkopf 1 auf der Glasabdichtung 4 anordnet, die ganze Einheit in einem Ofen erhitzt und den Schraubenkopf 1 nach unten in die Mittelbohrung 8 unter Anwendung von Druck eintreibt und gleichzeitig die Glasabdichtung des inneren Teils der Mittelbohrung 8 bewirkt Der so gebildete, die Mittelelektrode 3 enthaltende Aufbau wird im äußeren Mantel 10 mit der Erdungselektrode 9 angeordnet

Die Zusammensetzungen sowohl der elektrisch leitenden Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes 1 als auch der elektrisch leitenden Glasabdichtung 6 an der Seite der Mittelelektrode 3 der bekannten Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen enthalten in den meisten Fällen neben dem Glas ein Metall, und die Zusammensetzung der Widerstandsglasabdichtung 5 enthält in den meisten Fällen Kohlenstoff, Siliziumkarbid, Glas und einen Füllstoff.

Ein Beispiel der Herstellung einer herkömmlichen Widerstandsglasabdichuings-Zündkerze wird im folgenden gegeben:

Ein elektrisch leitendes Glasabdichtungsmaterial wird hergestellt, indem man 0,3 Gewichtsteile Polyvinylalkohol (PVA) einer Mischung von 50 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern und 50 Gewichtsteilen feinpulverisierten Kupfers zusetzt. Ein Widerstandsglasabdichtungsmaterial wird hergestellt, indem man 0,3 Gewichtsteile PVA einer Mischung von 70,5 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 4,5 Gewichtsteilen Kohlenstoffpulvern, 20 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern und 5 Gewichtsieilen Aluminiumoxidpulvern zusetzt. Nach Anordnung einer Mittelelektrode 3 in der Mittelbohrung 8 eines Aluminiumoxidisolators 7 für Zündkerzen wird 0,1 g des elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterials in die Mittelbohrung gefüllt, 0,35 g des Widerstandsglasabdichtungsmaterials werden darauf gefüllt, 0,25 g des elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterials werden darauf gefüllt, und schließlich wird ein Schraubenkopf 1 darauf angeordnet. Die ganze Einheit wird in einem Ofen angeordnet und auf 85O⁰C erhitzt, und man läßt Druck auf den Schraubenkopf einwirken, um ihn nach unten in die Mittelbohrung zu treiben. Man läßt die erhaltene Einheit zur Abkühlung stehen und ordnet sie in einem äußeren Mantel 10 an, um eine fertige Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerze zu erhalten.

Die so hergertellten Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen (130 an der Zahl) haben Anfangswiderstandswerte (Ra) von 2,5 bis 7,2 kn, VCR-Werte von -80 ppm/V (ppm, d. h. Anteil pro 1 Million Teile), wenn 10 kV angelegt werden, und eine Störfeldstärke, wie sie in Fig.2 als gestrichelte Linie 13 dargestellt ist Wie oben erwähnt, haben die herkömmlichen Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen Nachteile, indem der Widerstands-Spannungskoeffizient (VCR) groß ist und der Betrag der Störpegelverringerung niedrig ist. In diesem Zusammenhang wurde herausgefunden, daß der VCR-Wert in den folgenden Fällen größer wird:

(1) eine Hochwiderstandsschicht, die leicht am Berührungsteil zwischen der elektrisch leitenden Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes 1 und der Widerstandsglasabdichtung 5 aufgrund des Fließens des Glasabdichtungsmaterials zur Zeit der Erhitzung des Glasabdichtungsmaterials auf eine hohe Temperatur und dessen Heißpressens zum luftdichten Abdichten der Mittelelektrode 3 gebildet werden kann, zeigt eine größere Teilspannung im Fall des Anlegens einer hohen Spannung daran;

(2) die Länge der Widerstandsglasabdichtung wird aufgrund der Nähe der elektrisch leitenden Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes 1 und der elektrisch leitenden Glasabdichtung 6 an der Seite der Mittelelektrode 3 infolge des Eindringens der elektrisch leitenden Glasabdichtung 4 in die Widerstandsglasabdichtung 5 wesentlich kürzer, und die Feldstärke je Längeneinheit, die am Widerstand anliegt, erhöht sich; und

(3) die zugesetzte Siliziumkarbidmenge ist groß.

Um diese Nachteile zu beseitigen, wurden verschiedene Versuche durchgeführt. Als Ergebnis wurden folgende Tatsachen ermittelt: Wenn feine Pulver von Kohlenstoff, der von schlechter Benetzbarkeit für Glas im Vergleich mit einem Metallpulver ist und eine gute elektrische Leitfähigkeit hat, wenigstens dem elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial an der Seite des Schraubenkopfes zugesetzt werden, wird am Kontaktteil zwischen der elektrisch leitenden Glasabdichtung 4 an der Seite des Schraubenkopfes und der Widerstandsglasabdichtung 5 keine Hochwiderstandsschicht erzeugt. Der Grund hierfür liegt darin, daß die elektrisch leitende Glasabdichtung 4 ander Seite des Schraubenkopfes nicht in dh Widerstandsglasabdichtung 5 eindringt, was dazu führt, daß die wirksame Länge der Widerstandsglasabdichtung 5 wesentlich größer wird; außerdem läßt sich der VCÄ-Wert verbessern, wenn der Anteil des Karbids im Widerstandsglasabdichtungsmaterial verringert wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend eingehend erläutert, wobei die F i g. 1 in ihrem äußeren Erscheinungsbild natürlich auch dem Erfindungsgegenstand entspricht, für den die voll ausgezogene

Linie in F i g. 2 das im Vergleich zu Bekanntem verbesserte Störfeldverhalten veranschaulicht.

Jeweils 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Probe No. 1 bis 6) wurden unter Anwendung des oben erläuterten bekannten Verfahrens und unter Verwendung elektrisch leitender Glasabdichtungsmaterialien, wie sie in der Tabelle 1 angegeben sind, zur Bildung der elektrisch leitenden Glasabdichtungen 4 und 6 in Fig. 1 und der herkömmlichen, oben erwähnten Widerstandsglasabdichtungsmaterialien hergestellt. Der Durchschnitts- VCR- Wert dieser Widerstandsgiasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 1 angegeben.

VCR wurde aus der folgenden Gleichung erhalten:

10⁶

R_L

V_H-V_L

(ppm/V),

worin Rl einen Widerstand bei niedriger Spannung Vl (z. B. 4,5 V) und Rh einen Widerstand bei einer hohen Spannung Vh (z. B. 10 kV) bedeuten.

Wie aus der Tabelle 1 klar wird, läßt sich, wenn Kohlenstoff dem elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial zugesetzt wird, der VCR-Wert im Vergleich mit dem Fall der Verwendung keines Kohlenstoffs (—80 ppm/V), wie oben erwähnt, beträchtlich senken.

Tabelle 1

Probe Zusammensetzung des elektrisch leitenden Glasabdichtmaterials

No. (Gewichtsteile)

Kohlenstoff Kupfer Glas Eisen

Messing

VCR

(ppm/V)

5 10 20 15 10 10

45 40 20 25

50 50 60 60 50 50

40

-60 -51 -53 -50 -53 -52

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 7 bis 13) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung der in der Tabelle 2 angegebenen elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien zur Bildung der elektrisch leitenden Glasabdichtungen 4 und 6 und eines Widerstandsglasabdichtungsmaterials hergestellt, das durch Zusatz von 0,3 Gewichtsteilen PVA zu einer Mischung von 90,7 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 4,3 Gewichtsteilen Kohlenstoffpulvern und 5 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern erhalten wurde. Der Durchschnitts- VCT?-Wert dieser Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 2

Probe Zusammensetzung des elektrisch leitenden Glasabdichtmaterials

No. (Gewichtsteile)

Kohlenstoff Kupfer Glas Eisen

Messing

VCR (ppm/V)

7	5	45	50
8	10	40	50
9	20	20	60
10	15	25	60
11	—	50	50
12	10	—	50
13	10		50

40

-40 -33 -35 -34 -66 -31 -32

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 14 bis 21) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung der in der Tabelle 3 angegebenen elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien zur Bildung der elektrisch leitenden Glasabdichtungen 4 und 6 und eines Widerstandsglasabdichtungsmaterials hergestellt, das durch Zusatz von 0,3 Gewichtsteilen PVA zu einer Mischung von 85,6 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 4,4 Gewichtsteilen Kohlenstoffpulvern und 10 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern erhalten wurde. Der Durchschnitts- VCÄ-Wert dieser Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 3 angegeben.

Tabelle 3

Probe No.

Zusammensetzung des elektrisch leitenden Glasabdichtmaterials (Gewichtsteile)

Kohlenstoff Kupfer Glas Messing

Eisen

Nickel

5 10

45 40

50 50

VCR

(ppm/V)

-46 -41

(Fortsetzung)

Probe Zusammensetzung des elektrisch leitenden Glasabdichtmaterials No. (Gewichtsteile)

Kohlenstoff Kupfer. Glas Messing

Eisen

Nickel

VCR (ppm/V)

15 20

10 10 10

25 20 50

60 60 50 50 50 50

40

-43 -47 -74 -41 -42 -41

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 22 bis 29) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung der in der Tabelle 4 angegebenen elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien zur Bildung der elektrisch leitenden Glasabdichtungen 4 und 6 und eines Widerstandsglasabdichtungsmaterials hergestellt, das durch Zusatz von 0,3 Gewichtsteilen PVA zu einer Mischung von 80,5 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 4,5 Gewichtsteilen Kohlenstoffpulvern, 5 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern, 5 Gewichtsteilen Titankarbidpulvern und 5 Gewichtsteilen Borkarbidpulvern erhalten wurde. Der Durchschnitts- VCR-Wert dieser Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4

Kohlenstoff Kupfer Glas Messing

Eisen

Nickel

VCR

(ppm/V)

22 23 24 25 26 27 28 29

5 10 15 20

10 10 10

45 40 25 20 50

50 50 60 60 50 50 50 50

40

-51 -44 -53 -55 -83 -46 -46 -47

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 30 bis 38) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung eines elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterials aus einer Mischung von 10 Gewichtsteilen Kohlenstoff pulvern, 50 Gewichtsteilen Kupferpulvern und 40 Gewichtsteilen Glaspulvern und der in der Tabelle 5 aufgeführten Widerstandsglasabdichtungsmaterialien hergestellt. Der Durchschnitts- VCÄ-Wert dieser Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 5 angegeben.

Tabelle 5

Probe	Zusammensetzung des Widerstandsglasabdichtungsmaterials (Gewichtsteile)	Silizium	Titan	Bor	Glas	Aluminium- Silizium	dioxid	VCR
No.	Kohlen	karbid	karbid	karbid		oxid		Zirkonium- (ppm/V)
	stoff	10		5	80	10	—	dioxid
30	5,0	10	5	_	79,7	20	—	- -47
31	5,3	5	5	5	79,4	30	20	- -48
32	5,6	10	5	—	79,6	—	10	- -50
33	5,4	10	5	—	79,8	—	5	- -44
34	5,2	3	5	2	85,1	—	5	- -43
35	4,9	3	3	15	733	—	- -48
36	5,7		- -67

5,1 5,3

79,9 79,7

10
20

-51 -52

Wie in den Tabellen 1 bis 5 gezeigt ist, wird der VCÄ-Wert wenn den elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien Kohlenstoff zugesetzt wird, niedriger als die bekannten Werte.

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 61 bis 65) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung der in der Tabelle 6 angegebenen elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien und eines Widerstandsglasabdichtungsmaterials hergestellt, das durch Zusatz von 03 Gewichtsteilen PVA zu einer Mischung von 85,7 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 43 Gewichtsteilen Kohlenstoffpulvern und 10 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern erhalten wurde. Der Durchschnitts-VCÄ-Wert dieser Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen ist in der Tabelle 6 angegeben. Wie die

Tabelle 6 zeigt, ist der VCÄ-Wert der Kohlenstoff in Mengen von 2 Gewichtsteilen oder mehr enthaltenden Proben No. 61 und 62 niedriger als —70 ppm/V.

Tabelle 6

Probe Zusammensetzung des elektrisch leitenden VCR (ppm/V)

No. Glasabdichtmaterials (Gewichtsteile)

Kohlenstoff Kupfer Glas

61	2,5	50	47,5	-63
62	2,0	50	48	-67
63	1,7	50	48,3	-71
64	1,5	50	48,5	-73
65	1.0	50	49	-74

Probe	Zusammensetzung des elektrisch leitenden	Änderung des
No.	Glasabdichtmaterials (Gewichtsteile)	Widerstandswertes nach
	Kohlenstoff Kupfer Glas	Zünddauerversuch
		(0/0)

66	20	40	40	128
67	23	40	37	140
68	26	40	34	170
69	30	40	30	230

Je 40 Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen für jede Probe (Proben No. 66 bis 69) wurden unter Anwendung des herkömmlichen Verfahrens und unter Verwendung der in der Tabelle 7 angegebenen elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterialien und eines Widerstandsglasabdichtungsmaterials hergestellt, das durch Zusatz von 0,3 Gewichtsteilen PVA zu einer Mischung vn 85,6 Gewichtsteilen Borsilikatglaspulvern, 4,4 Ge-20 wichtsteilen Kohlenstoffpulvern und 10 Gewichtsteilen Siliziumkarbidpulvern erhalten wurde. Die Änderungen der Widerstandswerte nach dem Zünddauerversuch sind in der Tabelle 7 angegeben. Wie die Tabelle 7 zeigt, ist die Änderung des Widerstandswertes der Kohlenstoff in einer Menge von 20 Gewichtsteilen (oder weniger) enthaltenden Probe No. 66 verhältnismäßig niedrig (128%), jedoch sind die Änderungen der anderen Proben unerwünscht hoch.

Tabelle 7

I Wie in den Tabellen 6 und 7 gezeigt ist, erweist sich, wenn die Kohlenstoffmenge im elektrisch leitenden

II Glasabdichtungsmaterial weniger als 2 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Materials ist, die Wirkung zur if ₄₀ Senkung des VCR-Wertes als sehr gering, während die Änderungen der Widerstandswerte, wenn die Kohlen-H stoff menge mehr als 20 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Materials ist, nach dem Zünddauerversuch § unerwünscht hoch werden. Daher ist die Kohlenstoffmenge im elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial im Ssj Bereich von 2 bis 20 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Materials zu wählen. Die Teilchengröße des s Kohlenstoffs soll vorzugsweise 10 μπι oder weniger, noch besser 1 μπι oder weniger betragen.

§j 45 Was die elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial verwendeten Metallpulver betrifft, so wurde in den

E;; vorstehenden Beispielen Kupferpulver verwendet, doch können auch andere Metallpulver, vorzugsweise Eisen-,

ϊ|. Messing- und Nickelpulver entweder allein oder als eine Mischung davon verwendet werden. Die Teilchengröße

,1? der Metallpulver ist vorzugsweise derart, daß sie durch ein Sieb mit 0,074 mm lichter Maschenweite durchgehen.

||| Noch besser sind 10 μπι oder darunter. Zusätzlich können auch Silber-, Gold-, Platin- u. dgl. Pulver als Metallpul-

1| ₅₀ ver im elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial verwendet werden, doch sind sie aufwendig. Es ist nicht

[S günstig, Wolfram-, Molybdän- und Palladiumpulver zu verwenden, da sie erhebliche Änderungen der Wider-

Il standswerte nach dem Zünddauerversuch verursachen.

fe Die Glasmenge im elektrisch leitenden Glasabdichtungsmaterial liegt vorzugsweise im Bereich von 35 bis 65

_fj¥ Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Materials. Wenn die Glasmenge geringer als 35 Gewichtsteile ist, kann

j£. ₅₅ sich der in F i g. 1 gezeigte Schraubenkopf 1 leicht ablösen, während bei einer Glasmenge höher als 65 Gewichts-

Iff teile unerwünschte Abweichungen der Widerstandswerte auftreten.

^lj§ Die Glasmenge im Widerstandsglasmaterial liegt vorzugsweise im Bereich von 45 bis 94 Gewichtsteilen je 100

je* Gewichtsteile des Materials. Wenn die Glasmenge weniger als 45 Gewichtsteile ist, wird die Luftdichtheit der

H Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen schlechter, während bei höherer Glasmenge als 94 Gewichtsteile

I ₆₀ unerwünschte Änderungen der Widerstandswerte auftreten.

|| Wie oben erwähnt, haben die Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen gemäß der Erfindung niedrige VCR-

S Werte und als Ergebnis eine niedrige Störfeldstärke, wie durch die voll ausgezogene Kurve 14 in Fig.2

I veranschaulicht wird im Vergleich mit herkömmlichen Widerstandsglasabdichtungs-Zündkerzen.

if 65 Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Zündkerze mit Widerstandglasabdichtung, wobei zwischen der der Hochspannungäzuführung dienenden Anschlußschraube und der damit elektrisch verbundenen Mittelelektrode der Zündkerze eine erste, an der Anschlußschraube anliegende, elektrisch leitende, Metallpulver und Glas enthaltende Glasabdichtung, daran anschließend eine Kohlenstoffpulver, elektrisch isolierendes Pulver und/oder Widerstandspulver und Glas enthaltende Widerstandsglasabdichtung und daran anschließend eine zweite, an der Mittelelektrode anliegende, elektrisch leitende, Metallpulver und Glas enthaltende Glasabdichtung vorgesehen sind, d a durch gekennzeichnet, daß die erste elektrisch leitende Glasabdichtung (4) oder sowohl die erste

ίο elektrisch leitende Glasabdichtung (4) oder sowohl die erste als auch die zweite elektrisch leitende Glasabdichtung (4,6) auch Kohlenstoff enthalten.

2. Zündkerze nach Anspruch 1, bei der die erste bzw. jede elektrisch leitende Glasabdichtung 25 bis 60 Gew.-°/o eines oder mehrerer Metalle und 35 bis 65 Gew.-% Glas enthält, dadurch gekennzeichnet, daß die erste bzw. jede elektrisch leitende Glasabdichtung (4; 4,6) 2 bis 20 Gew.-°/o Kohlenstoff aufweist.