DE3004645A1

DE3004645A1 - Verfahren und einrichtung zum verladen von aus einer horizontalen ballenpresse ausgestossenen ballen

Info

Publication number: DE3004645A1
Application number: DE19803004645
Authority: DE
Inventors: Erwin 4030 Ratingen Kaldenbach; Eberhard 4000 Düsseldorf Stodt
Original assignee: Lindemann Maschinenfabrik GmbH
Current assignee: Lyndex Recycling Systems Ltd
Priority date: 1980-02-08
Filing date: 1980-02-08
Publication date: 1981-10-15
Also published as: ES499176A0; JPS56155121A; FR2475509A1; DE3004645C2; BR8100746A; ES8205388A1; FR2475509B1; NL8100490A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Verladen von aus einer horizontalen Ballenpresse ausgestoßenen Ballen aus Altmaterial, insbesondere Abfall, auf ein Transportfahrzeug oder in einen Transportbehälter, das bzw. der mit seiner vertikalen Längs-Mittelebene in Flucht mit der vertikalen Mittelebene der Ballenpresse gebracht ist, wobei die aus der Ballenpresse in Reihe ausgestoßenen Ballen nacheinander durch individuellen Transport in Preßrichtung der Reihe entnommen, bis zu einer vorbestimmten Endlage verlagert und schließlich aus dieser Lage heraus in Preßrichtung horizontal auf das Transportfahrzeug oder in den Transportbehälter geschoben werden.

Ein derartiger Ballenumschlag ist beispielsweise zur Abfallentsorgung erforderlich, bei der von Müllfahrzeugen eingesammelter Abfall zu hochdichten Ballen verpreßt wird, um den Abfall dann rationeller über weite Strecken zu einer Deponie transportieren und dort raumsparend lagern bzw. einbauen zu können.

Bei einer aus der DE-OS 27 53 720 bekannten Verladevorrichtung sind einer horizontalen Ballenpresse hintereinander eine Ballengleitbahn, ein quer zur Preßrichtung der Ballenpresse verfahrbarer Quertisch und ein mit der vertikalen Mittelebene der Ballenpresse fluchtendes Transportfahrzeug nachgeordnet. Ein horizontal verfahrbarer Ballenschieber transportiert die von der Ballenpresse auf die Gleitbahn in Reihe ausgestoßenen Ballen auf das Fahrzeug. Zum Verladen werden die Ballen mittels vielfacher horizontaler Verschubbewegungen des Ballenschiebers sowie des Quertisches aus der Ballenreihe vereinzelt und auf dem Quertisch nebeneinander und symmetrisch zur vertikalen Mittelebene der Presse bereitgelegt und anschließend vom Schieber mehrzeilig auf das Transportfahrzeug verschoben.

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Die Verladeeinrichtung läßt aber aufgrund der ausschließlich horizontalen Verfahrbarkeit des Ballenschiebers lediglich ein Beladen des Fahrzeugs mit nur einer Ballenlage zu. Zudem werden die aufeinanderfolgenden Arbeitsgänge des Vereinzeins und Bereitstellens der Ballen zum Verladen nahezu ausschließlich vom Schieber durchgeführt, so daß das Verladen verhältnismäßig langsam vor sich geht.

Infolgedessen ist es gegebenenfalls notwendig, sobald das Transportfahrzeug vollbeladen ist und gegen ein unbeladenes ausgetauscht wird, die Verladeeinrichtung und gegebenenfalls sogar die im gleichen Takt wie die Verladeeinrichtung arbeitende Ballenpresse so lange stillzulegen, bis das unbeladene Fahrzeug zum Verladen bereitgestellt ist.

Weiterhin wird der Laderaum des Transportfahrzeugs durch die einlagige Ballenbeladung nur teilweise ausgenutzt. Ein mehrlagiges Beladen erweist sich jedoch aufgrund der Oberflächenstruktur der aus Altmaterial geformten Ballen als schwierig. Die Ballen weisen, je nach ihrer Materialzusammensetzung, sehr rauhe und zerklüftete Außenflächen auf. Bei mit solchen Außenflächen aufeinanderliegenden Ballen können sich die Ballen ineinander verhaken, so daß sie nicht mehr gleitend gegeneinander verschoben werden können und sich darüber hinaus die oben liegenden Ballen querstellen sowie v.erkanten. Wenn vor dem Verladen einer zweiten Ballenlage zur Verbesserung der Gleitfähigkeit eine Gleitebene, beispielsweise aus Metallplatten auf die untere Lage aufgebracht wird, wird das Beladen außer beim Wechseln des Fahrzeuges ein weiteres mal unterbrochen. In diesem Fall erfordert die Verladeanlage eine zusätzliche Einrichtung zum Absenken des Lastfahrzeugs, da die Ballen auf einer stets gleichbleibenden horizontalen Ebene der Verladeeinrichtung auf das Fahrzeug verschoben werden.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß bei optimaler Nutzung des Laderaums ein größeres Volumen pro Zeiteinheit verladen werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß

a) ein erster, vorderster Ballen der Ballenreihe während des Transports in eine vorbestimmte Endlage rechtwinklig zur Preßrichtung horizontal um ein die. halbe Ballenbreite übersteigendes Maß sowie vertikal bewegt wird,

b) sodann ein zweiter, nächstfolgender Ballen von der Reihe vereinzelt, in Preßrichtung bis zu einer festgelegten Endlage verlagert und während des Transports in diese Endlage rechtwinklig zur Preßrichtung horizontal in entgegengesetzter Richtung zum Verfahrensschritt a) ebenfalls um ein die halbe Ballenbreite übersteigendes Maß sowie vertikal bewegt wird,

c) danach ein dritter, nächster Ballen von der Ballenreihe vereinzelt und entsprechend dem Verfahrensschritt a) bis zu einer festgelegten Endlage bewegt wird, in der er auf dem ersten Ballen liegt,

d) sodann ein vierter, nachfolgender Ballen von der Ballenreihe vereinzelt und entsprechend dem Verfahrensschritt b) bis zu einer bestimmten Endlage bewegt wird, in der er auf dem zweiten Ballen liegt.

e) danach die vier einen Ballenstapel bildenden. Ballen, gegebenenfalls unter Beseitigung des Luftspalts zwischen ihnen, gemeinsam aus dieser Lage heraus in Preßrichtung horizontal auf das Transportfahrzeug oder in den Transportbehälter geechoben werden, wobei sie eine eine Ballenlänge um ein bestimmtes Maß übersteigende Strecke zurücklegen,

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f) wonach der vorstehende Verfahrensablauf mit weiteren Ballenstapeln so oft wiederholt wird, bis das Transportfahrzeug bzw. der Transportbehälter voll beladen ist.

Diese Maßnahmen gewährleisten eine mehrzellige und mehrlagige, vorzugsweise zweizeilig zweilagige Beladung des Transportfahrzeuges bzw. -behälters, so daß auf einfache Weise die Transportkapazität vervielfacht wird, und zudem der Verladevorgang, durch die Trennung der Arbeitsgänge des Bereitsstellens und des Verladens der Ballen zügiger und wegen des automatischen Ablaufs in harmonischer Anpassung an den Ballenpressenablauf durchgeführt werden kann. Die erfindungsgemäßen Verfahrensschritte können auch modifiziert werden, u. a. derart, daß drei und mehr Ballenlagen übereinander auf dem Transportfahrzeug gebildet werden, wobei jede Ballenlage auch nur aus einer einzigen Ballenreihe bestehen kann.

Die Erfindung ermöglicht es, daß jeder Ballen während des Transports gemäß einer der Verfahrensschritte a) bjs d) auf Einhaltung vorbestimmter Maßtoleranzen für die Ballenlänge geprüft werden kann. Um eine für den Transport der Ballen sichere Stapelung zu erreichen, können die dem Transportfahrzeug bzw. -behälter zugewandten Endflächen der Ballen eines Ballenstapels, deren Länge zwischen einer bestimmten unteren Grenzlänge und einer festgelegten mittleren Länge liegt, miteinander im wesentlichen fluchten und längere Ballen können über diese Fluchtebene um eine vorbestimmte Länge hinausragen.

Damit der automatische Verladevorgang nicht durch unzureichend gepreßte, beschädigte oder fehlerhaft verschnürte Ballen gestört wird, kann ein zusätzlicher Verfahrensschritt vorgesehen werden, bei dem ein Ballen, dessen Beschädigung während des Verfahrensschrittes a), b), c) oder

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d), insbesondere beim vertikalen Transport festgestellt worden ist, nach Beendigung des Verfahrensschrittes a), b), c) oder d) gegebenenfalls durch horizontales und/oder vertikales Bewegen ausgesondert wird.

Bei einer Einrichtung zum Verladen von aus einer horizontalen Ballenpresse ausgestoßenen Ballen aus Altmaterial, insbesondere Abfall, auf ein Transportfahrzeug oder in einen Transportbehälter, mit der Ballenpresse in Flucht mit deren vertikaler Mittelebene nachgeordneter (m) Ballengleitbahn, Stapeltisch und in Preßrichtung horizontal verfahrbarem Ballenschieber sowie Transportfahrzeug bzw. Transportbehälter (gemäß DE-OS 27 53 720) befindet sich erfindungsgemäß oberhalb der Ballengleitbahn und des Stapeltisches ein Kran für den Horizontal- und Vertikaltransport mindestens eines Ballens auf den Stapeltisch und ist eine Führung am Stapeltisch für den mit einem Anschlag versehenen, im wesentlichen zwischen der Ballengleitbahn und dem Transportfahrzeug bzw. -behälter verfahrbaren Ballenschieber vorgesehen.

Mit einer derartigen Einrichtung ist ein vollautomatisches Verladen möglich, und zwar eine mehrzellige und mehrlagige Beladung des Transportfahrzeuges bzw. -behälters. Aufgrund der schmalen Bauweise, die der Ballenpresse angepaßt ist, kann die erfindungsgemäße Einrichtung auch ohne Schwierigkeiten in bereits vorhandene Entsorgungsanlagen oder dergleichen eingebaut werden.

Der Kran, der gemäß Verfahrensschritt a), b), c) oder d) dem Vereinzeln mindestens eines Ballens von der aus der Ballenpresse ausgestoßenen Ballenreihe und anschließend dem' Bereitlegen der Ballen zum Verladen dient, weist vorteilhafterweise eine auf einer Kranbahn horizontal zu den vertikalen Mittelebenen der Ballengleitbahn und des Stapel-

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tisches verfahrbare Traverse mit Hubwerk, Querverschub und Ballengreifer auf, so daß die schmale, vorteilhafte Bauweise der Einrichtung beibehalten werden kann.

Des weiteren kann der Ballengreifer aus zwei vertikalen, hängenden und synchron angetriebenen Backen bestehen, deren horizontaler Abstand zwischen einem eine Ballenbreite übersteigenden und einem eine Ballenbreite unterschreitenden Maß verändert werden kann, so daß der Ballengreifer sowohl zum individuellen Ergreifen mindestens eines Ballens als auch zu deren vertikalem oder horizontalem Transf^^t eingesetzt werden kann.

Weiterhin kann der Ballengreifer mit einer Meßvorrichtung für die Ballenlänge und vorteilhafterweise gegebenenfalls mit einer Wiegevorrichtung für die Ballen versehen sein.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel ist der Kran über einen Hydro-Motor angetrieben und mit der Druckmittelversorgung der' hydraulisch angetriebenen Ballenpresse über Druckleitungen verbunden, so daß beide Einrichtungen eine gemeinsame.Druckmittelversorgung besitzen.

Wenn in weiterer Ausgestaltung der Erfindung die Ballengleitbahn und der Stapeltisch in der Vertikalen stufenförmig versetzt und sich an ihren einander zugewandten Enden überlappend angeordnet sind sowie der Ballenschieber dann vorteilhafterweise zwischen den überlappenden Enden der Ballengleitbahn und des Stapeltisches liegt, kann der Stapeltisch auf einer gegenüber der Ballengleitbahn abgesenkten Ebene liegen, so daß die Einrichtung bzw. der Kran in verhältnismäßig niedriger Bauweise ausgeführt werden kann, obwohl der Kran die Ballen auf dem Stapeltisch übereinander zum Verschieben bereitzulegen hat.

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Ferner kann der Anschlag des Ballenschiebers mit einer Aussparung versehen sein, in die das der Ballenpresse entgegengesetzte Ende der Ballengleitbahn ragt. Diese Aussparung ermöglicht es, beispielsweise einen Ballen auch ohne seit liches, horizontales oder vertikales Verfahren des Ballengreifers in Preßrichtung bis über den Stapeltisch zu befördern, wenn besondere, von den erfindungsgemäßen Verfahrensschritten a), b), c) oder d) abweichende Verfahrensschritte durchzuführen sind.

Weiterhin kann am Ende der Ballengleitbahn eine mit der Steuerung der Ballenpresse leitend verbundene Abschaltung angebracht sein, so daß die Ballenpresse beispielsweise von - dem die Abschaltung auslösenden vordersten Ballen der Ballenreihe stillgelegt wird, wenn bei einem der Verfahrensschritte a) bis d) eine Verzögerung aufgetreten ist, die ein gleichmäßiges und dem Takt der Ballenpresse angepaßtes Vereinzeln und Transportieren der Ballen verhindert.

Auch kann ein druckgesteuerter Schalter am Ballenschieber mit einem überfahrbaren Endschalter in der Schubstrecke des Ballenschiebers einerseits sowie mit einer Steuerung des Schieberantriebs andererseits leitend verbunden sein. Anhand dieses Schalters kann beispielsweise eine beim Verschieben eines Ballenstapels auf das Transportfahrzeug oder in den Transportbehälter vorliegende Störung, z. B. ein Verkanten oder Verhaken des Ballenstapels, oder auch die Beendigung des Verladevorgangs bei voll beladenem Fahrzeug oder Behälter gemeldet werden und der Ballenschieber daraufhin gegebenenfalls in seine Ausgangslage zurückfahren.

Weitere Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen schematisch dargestellten

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Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Einrichtung zum Verladen von Ballen, in der Seitenansicht;

Fig. 1a den mittleren Bereich der in Fig. 1 dargestellten Einrichtung, etwas vergrößert;

Fig. 2 die Einrichtung gemäß Fig. 1, in der Draufsicht entlang der Schnittlinie II-II;

Fig. 2a eine zu Fig.2 gehörende Darstellung entsprechend Fig.1a;

Fig. 5 die Einrichtung gemäß Fig. 1, entlang der Linie ni-IU geschnitten, in der Sicht entgegen der Preßrichtung ;

Fig. 4a - 4o einen schematischen Ablauf des Transportes eines ersten Ballens auf den Stapeltisch, in Seitenansicht und geschnittener Vorderansicht;

Fig. 5g - 5.i einen schematischen Ablauf des Transports eines zweiten Ballens auf den Stapeltisch, in Seitenansicht und geschnittener Vorderansicht;

Fig. 6g - 6.i einen schematischen Ablauf des Transports eines dritten Ballens auf den Stapeltisch, in Seitenansicht und in geschnittener Vorderansicht;

Fig. 7g - 7m einen schematischen Ablauf des Transports eines vierten Ballens auf den Stapeltisch, und das Verschieben des Ballenstapels in einen Transportbehälter, in Seitenansicht und geschnittener Vorderansicht;

Fig. 8g,j - 8g^ einen schematischen Ablauf des Umsetzens eines längeren Ballens auf der Ballengleitbahn, sowie die Lage dieses Ballens auf dem Stapeltisch.

Eine horizontale Ballenpresse 1 besitzt einen Füllschacht 2, in dessen oberhalb der Ballenpresse gelegene Einfüll-

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öffnung 3 der Abfall, beispielsweise aus Mullfahrzeugen gekippt wird. Die Ballenpresse selbst ist in bekannter Weise zum Erzeugen von hochverdichteten und verschnürten, quaderförmigen Ballen ausgerüstet und bedarf daher keiner näheren Beschreibung. Der horizontalen Ballenpresse 1 sind hintereinander und mit der vertikalen Mittelebene der Ballenpresse fluchtend eine Ballengleitbahn 4, ein Stapeltisch 5 mit einem die Ballengleitbahn 4 teilweise untergreifenden, horizontal verfahrbaren, am Stapeltisch 5 geführten Ballenschieber 6 sowie ein Transportbehälter 7 nachgeordnet; oberhalb der Ballengleitbahn 4 und des Stapeltisches 5 befindet sich ein Kran 8, der mit einer Traverse 9 auf in Preßrichtung der Ballenpresse 1 verlaufenden Schienen 10 einer aufgeständerten Kranbahn 11 sowie mit einem Querverschub 12 an der Traverse 9 rechtwinklig zu den vertikalen .Mittelebenen der Ballengleitbahn und des Stapeltisches horizontal verfahrbar und mit einem Hubwerk 13 der Traverse 9 auch vertikal zu bewegen ist.

Der Ballenschieber 6 ist mit einem Anschlag 14 versehen und zwischen der Ballengleitbahn 4 und dem Transportbehälter 7 nur horizontal verschiebbar und auf dem gegenüber der Ballengleitbahn 4 in der Vertikalen stufenförmig, versetzten, auf einer tieferen Ebene liegenden Stapeltisch 5 in der Weise angeordnet, daß der Ballenschieber 6 zwischen einander zugewandten und überlappenden Enden 15, 16 der Ballengleitbahn 4 und des Stapel.tisches 5 liegt.

Der Kran. 8 ist mit einem Greifer 17 ausgerüstet, der im wesentlichen aus zwei vertikal angeordneten und auf einem horizontalen Querträger 18 verschiebbar gelagerten Backen 19, 20 besteht. Der Gleichlauf der Backen 19, 20 kann in hier nicht dargestellter Weise mittels eines die Backen miteinander verbindenden Gestänges erreicht werden.

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int.:

Bei der Einrichtung.gemäß den Fig. 1 bis 3 gelangen aus der Presse 1 austretende, fortlaufend aneinander gereihte Ballen zunächst nacheinander auf die Ballengleitbahn 4, werden anschließend mit Hilfe des Kranes 8 auf den Stapeltisch 5 befördert, dort übereinander gestapelt und sodann
paarweise nebeneinander - und zweilagig übereinanderliegend von dem Ballenschieber 6 in den Transportbehälter 7 geschoben.

In der in den Fig. .1 bis 3 gezeigten Ablaufphast liegen von dem in den Transportbehälter 7 einzuschiebenden Ballenstapel bereits ein erster Ballen 21 und ein zweiter Ballen 22 symmetrisch in einem Abstand s/2 zur vertikalen Mittelebene der Ballenpresse 1 bzw. im Abstand s zueinander auf dem Stapeltisch 5, während ein dritter Ballen 23 von dem Kran 8 auf den ersten Ballen 21 gesetzt wird. Der dritte Ballen 23 ist aus einer in Fig. 1 mit Strichlinien angedeuteten Ausgangsstellung, in der der dritte Ballen £3 auf dem an die Ballenpresse 1 angrenzenden Ende der Ballengleitbahn 4 liegt, von dem Kran 8 horizontal und vertikal oberhalb der Ballengleitbahn 4 so verfahren, daß sich der dritte Ballen 23 nunmehr in der mit Vollinien gezeichneten Stellung oberhalb des Stapeltisches 5 befindet. Darüber hinaus ist gemäß Fig. 3· der Kran 8 auch rechtwinklig zur Preßrichtung der Ballenpresse 1 zur in Preßrichtung gesehen rechten Seite R um ein Maß b/2 + s/2 horizontal verfahren worden, wobei b eine Ballenbreite ist. Somit liegt der dritte Ballen 23 genau oberhalb des ersten Ballens 21 auf dem Stapeltisch 5.

Das Verfahren des Kranes 8 auf der Kranbahn 11 wird mit Hilfe von Endschaltern El, E 17, E 4, E 10 und E 9 gesteuert, während das Querverschieben des Greifers 17 von den

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Endschaltern E 8, E 13 und E 14 überwacht wird. Für Höhenverstellungen ist der Kran 8 am Hubwerk 13 mit Endschaltern E 11, E 5, E 3, E 16 und E 12 ausgestattet; am Greifer 17 werden das Öffnen und Schließen der Backen 19, 20 von Endschaltern E 2 und E 6 überwacht. Darüber hinaus ist der Greifer 17 mit Fotozellen Fl, F 2 und F 3 versehen, mit denen die Längen von zu transportierenden Ballen auf Einhalten festgelegter Maßtoleranzen hin überprüft werden. Eine weitere Fotozelle F 5 an der Ballengleitbahn 4 spricht an, sobald bei einem Ballen eine obere Grenzlänge überschritten wird. Um bei Verzögerungen des Ballentransportes das Nachschieben weiterer Ballen aus der Ballenpresse 1 zu verhindern und ein Beschädigen der Ballen beim Herabfallen von der Ballengleitbahn 4 auf den Stapeltisch 5 zu vermeiden, ist am Ende 15 der Ballengleitbahn 4 eine Fotozelle F 4 angebracht, die von einem Ballen betätigt die Ballenpresse 1 abschaltet. Des weiteren begrenzen Endschalter E 18 und E 19 den Schubweg des an den Seitenkanten des Stapeltisches 5. geführten Ballenschiebers 6; ein überfahrbarer Endschalter E 20 überwacht den Beladungszustand des Transportbehälters 7. Aus dem nachfolgend geschilderten Verfahrensablauf wird die Funktion der einzelnen Endschalter und Fotozellen ersichtlich.

Gemäß Fig. 4a und 4b steht der Kran 8, kontrolliert durch den Endschalter E 1 in einer Ausgangsstellung oberhalb der Ballengleitbahn 4, und zwar liegt der Greifer 17 des Kranes 8 in einem von dem Endschalter E 5 bestimmten Abstand so oberhalb der Ballengleitbahn, daß der Abstand des die Bakken 19, 20 verbindenden Querträgers 18 zur Ballengleitbahn 4 größer ist als die Höhe eines von der Ballenpresse ausgestoßenen ersten Ballens 21. Zudem sind die Backen 19, 20 des Greifers 17 geöffnet, so daß der Innenabstand zwischen den Backen größer ist, als die Ballenbreite b des zwischen den Backen liegenden Ballens 21.

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Der aus der Ballenpresse auf die Ballengleitbahn 4 ausgestoßene Ballen 21 betätigt die Fotozelle F 1, die in einem bestimmten horizontalen Abstand von der längsseitigen Mitte an dem von der Ballenpresse abgewandten Ende des Greifers 17 angebracht ist. Daraufhin verfährt der Kran auf der Kranbahn 11 in Preßrichtung der Ballenpresse, bis die Fotozelle F 1 wieder freigegeben ist (Fig. 4c). Sodann wird gemäß Fig. 4d der Greifer 17 durch zentripetales Verfahren der Backen 19, 20 geschlossen und beim Erreichen des Schließzustandes der Endschalter E 2 betätigt.

Gemäß Fig. 4e hebt danach der Greifer 17 den fest umklammerten Ballen 21 in eine von dem Endschalter E 3 bestimmte Stellung oberhalb der Ballengleitbahn 4 und verfährt der Kran 8 den Ballen 21 auf der Kranbahn 11 in Preßrichtung der Ballenpresse, bis der Endschalter E 4 erreicht ist, so daß der Ballen 21 nunmehr eine bestimmte Strecke von dem Ende 15 der Ballengleitbahn 4 entfernt ist. Während der Kran den Ballen verfährt, wird die Ballenlänge von der Fotozelle F 3 kontrolliert. Diese in einem bestimmten horizontalen Abstand von der Längsmitte an dem der Ballenpresse zugewandten Ende des Greifers 17 angebrachte Fotozelle F 3 gibt den weiteren Transport des Ballens 21 nur dann frei, wenn die Ballenlänge ein bestimmtes Maß, das der mittleren Ballenlänge der aus der Presse ausgestoßenen
Ballen entspricht, nicht Überschreitet. Die weiteren Verfahrensschritte für den Fall, daß der Ballen eine die mittlere Ballenlänge übersteigende Länge aufweist, werden unten näher behandelt. Der in Fig. 4e vom Greifer 17 gehaltene Ballen 21 ist kürzer als die mittlere Ballenlänge, so daß die Fotozelle F 3 freigegeben wird.

Nunmehr verfährt das Hubwerk 13 den Greifer 17 mit dem Ballen 21 vertikal nach oben, bis der Endschalter E 16 an-

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spricht (Fig. 4g); in dieser angehobenen Stellung kann das Gewicht des Ballens 21 anhand einer am Kran 8 angebrachten Wiegevorrichtung festgestellt werden.

Danach wird der Greifer 17 über den Querverschub 12 rechtwinklig zur Preßrichtung der Ballenpresse zur in Preßrichtung gesehen rechten Seite R um eine von dem Endsehalter E 8 begrenzte Strecke b/2 + s/2 horizontal verfahren (Fig. 4h). Sodann fährt der Kran 8 in Preßrichtung der Ballen presse bis in eine von dem Endschalter 9 begrenzte vordere Endstellung auf der Kranbahn 11 und dabei steuert ein überfahrbarer Endschalter E 10 die Auslaufgeschwindigkeit des Krans 8. In. Fig. 4i befindet sich der Greifer 17 mit dem Ballen 21 oberhalb des Stapeltisches 5, auf den der Ballen vom Hubwerk 13 des Krans 8 vertikal bis zum Ansprechen des Endschalters E 11 abgesenkt wird. Daraufhin werden die Bakken 19, 20 des Greifers 17 bis zum Betätigen des Endschalters E 6 geöffnet. Der vom Greifer freigegebene Ballen 21 liegt nunmehr auf dem Stapeltisch 5 in einer durch die Endschalter vorbestimmten Endlage E 9/E 8/E 11.

Anschließend bewegt das Hubwerk 13 den Greifer 17 vertikal zur Preßrichtung der Ballenpresse in eine oberste, von dem Endschalter E 12 begrenzte Stellung (Fig. 4k und 41); danach verfährt der Kran 8 auf der Kranbahn 11 in eine hintere, von dem Endschalter E 1 festgelegte Endstellung an das der Ballenpresse zugewandte Ende der Kranbahn 11, wobei die Auslaufgeschwindigkeit des Krans 8 von einem überfahrbaren Endschalter E 17 gesteuert wird (Fig. 4m). Sodann wird der Greifer 17 über den Querverschub 12 horizontal rechtwinklig zur Preßrichtung in eine mit der vertikalen Mittelebene der Ballengleitbahn 4 fluchtende und von einem Endschalter E 13 bestimmte Mittelposition verfahren (Fig. 4n). Nach dem anschließenden Absenken des Greifers 17 mit

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dem Hubwerk 13 in die von dem Endschalter E 5 festgelegte

Ausgangsstellung oberhalb der Ballengleitbahn 4 ist der

Arbeitsgang für das Bereitstellen eines ersten Ballens für einen Ballenstapel abgeschlossen.

In einem weiteren Arbeitsgang wird nunmehr ein zweiter Ballen 22 entsprechend den anhand von Fig. 4a bis 4g für den ersten Ballen erläuterten Arbeitsschritten behandelt; im darauffolgenden, in Fig. 5h gezeigten Arbeitsschritt wird der Greifer 17 mit dem Ballen 22 über den Querverschub 12 des Kranes 8 rechtwinklig zur Preßrichtung der Ballenpresse zur in Preßrichtung gesehen linken Seite L um Θχ~ϊο von dem Endschalter 14 bestimmte Strecke b/2 + s/2 horizontal verfahren, wobei b eine Ballenbreite bedeutet. Nach dem Vorfahren des Krans 8 in eine von dem Endschalter E 9 begrenzte vordere Endstellung auf der Kranbahn 11, wobei der Endschalter E 10 überfahren wird, wird der Ballen 22 unter Betätigen der Endschalter E 11 und E 6 auf der linken Seite L des Stapeltisches 5 parallel zu und im Abstand s/2 von der vertikalen Mittelebene des Stapeltisches 5 bzw. im Abstand s von dem ersten Ballen 21 abgesetzt (Fig. 5i und 5j). Der Ballen 22 befindet sich dann in einer von den Endschaltern bestimmten Endlage E 9/E 14/E 11 auf dem Stapeltisch 5.

Mit dem Verfahren des Krans in die hintere Endstellung und dem Verfahren der Ballenklammer in die Mittelposition sowie, dem Absenken der Ballenklammer in die Ausgangsstellung entsprechend den in den Fig. 4k bis 4o gezeigten Arbeitsschritten ist der Arbeitsgang für den zweiten Ballen beendet. Da die Ballen erfindungsgemäß als Ballenstapel mehrlagig übereinanderliegend zu verladen sind, werden die für die ersten beiden Ballen erläuterten Arbeitsgänge im wesentlichen gleichbleibend wiederholt, so daß nachfolgend die abweichenden Verfahrensschritte beschrieben werden.

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Der Arbeitsgang für einen dritten Ballen 23 verläuft gemäß den in den Fig. 4a bis 4f gezeigten Schritten für den ersten Ballen. Beim folgenden Arbeitsschritt gemäß Fig. 6g wird der Greifer 17 mit dem dritten Ballen 23 vom Hubwerk 13 vertikal bis in eine von dem Endschalter E 12 festgelegte Stellung verfahren, sodann mit dem Querverschub 12 rechtwinklig zur Preßrichtung der Ballenpresse zur in Preßrichtung gesehen rechten Seite R horizontal um die von dem Endschalter E 8 bestimmte Strecke b/2 + s/2 horizontal verfahren, so daß beim anschließenden Vorfahren des Krans 8 gemäß Fig. 6i in die vordere von den Endschaltern E 10 und E 9 begrenzten Endstellung ein Anstoßen des dritten Ballens 23 an den auf dem Stapeltisch 5 liegenden ersten Ballen 21 der unteren Ballenlage ausgeschlossen ist. Zum Absetzen des dritten Ballens 23 wird der Greifer 17 bis zur Betätigung des Endschalters E 16 abgesenkt, so daß sich der dritte Ballen dicht über oder bereits auf dem darunterliegenden ersten Ballen 21 befindet und durch Öffnen des Greifers 17 unter Betätigung des Endschalters E 6 auf dem Ballen 21 in einer durch die Endschalter festgelegten Endlage E 9/E· 8/E 16 abgelegt wird (Fig. 6i und 6j).

Nach dem Zurückfahren des Krans in die hintere Endstellung und dem Verfahren des Greifers in die Mittelposition und in die Ausgangsstellung entsprechend den in den Fig. 4k bis 4o gezeigten Arbeitsschritten ist der Arbeitsgang für den dritten Ballen beendet.

Im nachfolgenden Arbeitsgang für einen vierten Ballen 24 wird der Ablauf für den zweiten Ballen gemäß den in den Fig. 4a bis 4f gezeigten Schritten wiederholt.. Danach wird jedoch das Anheben und Absenken des Greifers .17 mit dem Ballen 24 entsprechend dem Arbeitsgang für den dritten Ballen 23 ausgeführt, so daß der vierte Ballen 24 auf dem darunterliegenden zweiten Ballen 22 des Ballenstapels in ei-

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ner von den Endschaltern bestimmten Endlage E 9/E 14/E 16 liegt (Fig. 7g bis 7j).

Nach dem anschließenden Anheben des Greifers bis in seine oberste, von dem Endschalter E 12 festgelegte Stellung (Fig. 7k und 71), wird gemäß Fig. 7m der Kran 8 in die hintere, von den Endschaltern E 1 und E 17 begrenzte Endstellung auf der Kranbahn 11 verfahren und zugleich der Ballen stapel aus den vier neben- und übereinanderliegenden Ballen 21, 22, 23, 24 von dem Ballenschieber 6 in Preßrichtung der Ballenpresse in den an den Stapeltisch 5 angrenzenden Transportbehälter 7 geschoben. Der Ballenschieber b wird aus einer hinteren, von dem Endschalter E 19 bestimmten Stellung, in der sich der Anschlag 14 des Ballenschiebers 6 am Ende 15 der Ballengleitbahn 4 befindet, zum Transportbehälter 7 hin verschoben und drückt dabei mit dem Anschlag 14 den Ballenstapel in den Transportbehälter 7 soweit hinein, bis nach Überfahren des Endschalters E 20 der Schubweg vom Endschalter E 18 begrenzt wird. Anschließend fährt der Ballenschieber unter Betätigung des Endschalters E 19 in seine Ausgangsstellung gemäß Fig. 7k zurück. Damit ist der Verladevorgang für den in den Transportbehälter eingeschobenen Ballenstapel abgeschlossen. Dieser Ballenstapel wird von einem nachfolgenden Ballenstapel weiter in Beladerichtung des Ballenschiebers in den Transportbehälter hineingeschoben. Dieser Beladevorgang wird so oft wiederholt, bis der Behälter gefüllt ist und abgezogen werden kann.

Die aus der Ballenpresse ausgestoßenen Ballen können aufgrund der unterschiedlichen Verdichtungsmöglichkeiten der in den Ballen enthaltenen Materialien unterschiedliche Längen aufweisen, die ausgehend von einer mittleren Ballenlänge zwischen einer unteren und einer oberen Grenzlänge liegen können. Da Ballen verschiedener Länge nach dem erfindungsgemäßen Verfahren übereinander gestapelt werden kön-

nen, und das anhand der Fig·. 4 bis 7 beschriebene Verfahren nur Ballen betrifft, deren Länge kürzer oder höchstens gleich der mittleren Ballenlänge ist, ist für längere Ballen' zur sicheren und gleichmäßigen Lagerung aller Ballen eines Ballenstapels ein besonderes Umsetzverfahren notwendig, das nachfolgend beschrieben wird.

Sofern ein aus der Ballenpresse ausgestoßener Ballen 25 eine. Länge aufweist, die die vorgegebene mittlere Bällenlänge über eine, bestimmte Maßtoleranz hinaus überschreitet, werden anschließend an die in den Fig. 4a bis 4f dargestellten Arbeitsschritte weitere Maßnahmen ergriffen und erst anschließend einer der in den Fig. 4g, 5g, 6g oder 7g gezeigten Arbeitsschritte durchgeführt.

In Fig. Sg₁ besitzt ein von dem Greifer 17 gehaltener Ballen eine die mittlere Ballenlänge überschreitende Länge, so daß das über die Fotozelle F 3 an dem der Ballenpresse zugewandten Ende des Greifers hinausragende Ballenende die-' se Fotozelle nicht freigibt. In einem solchen Fall senkt das Hubwerk 13 den Greifer 17 mit dem Ballen 25 .auf die Ballengleitbahn 4 ab und betätigt dabei den Endschalter E 5. Nach dem Öffnen des Greifers 17 bis zum Ansprechen des Endschalters E 6 liegt der Ballen 25 auf der Ballengleitbahn 4 und der Kran 8 verfährt entgegengesetzt, zur Preßrichtung der Ballenpresse, bis die Fotozelle F 2 anspricht, die in einem bestimmten horizontalen Abstand- von der Längsmitte des Greifers an dem der Ballenpresse entgegengesetzten Ende des Greifers angeordnet ist (Fig. 8g„). Der Ballen 25 ragt nunmehr auf der dem Stapeltisch 5 zugewandten Seite aus dem Greifer 17 heraus. Sodann wird der Greifer 17 geschlossen, der Endschalter E 2 betätigt (Fig. 8g₄) und danach der Ballen 25 vom Greifer 17 angehoben, bis einer der Endschalter E 16 oder E 12 betätigt wird, je

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nachdem, ob der Ballen 25 für eine untere oder eine obere Ballenschicht bestimmt ist (Fig. 8g,-). Anschließend werden die bereits erläuterten Verfahrensschritte gemäß den Fig. 4g ff, 5g ff, 6g ff oder 7g ff durchgeführt.

In Fig. 8g_ liegt der Ballen 25 auf dem Stapeltisch 5 und ein kürzerer Ballen 26 ist auf diesem Ballen 25 abgesetzt. Während die dem Transportbehälter zugewandte Endfläche 27 des Ballens 26 in einer von der Fotozelle F 1 und dem Endschalter E 9 bestimmten Ebene für solche Ballen liegt, die kurzer sind als die festgelegte mittlere Ballenl'-'mre, ragt die dem Transportbehälter zugewandte Endfläche 28 des Ballens 25 über diese Ebene um eine von der Fotozelle F 2 vorbestimmte Länge hinaus, so daß die Endfläche 28 des Ballens 25 in einer von der Fotozelle F 2 und dem Endschalter E 9 bestimmten Ebene liegt.

Wenn der Ballen langer als die vorgegebene obere Grenzlängo ist, wird zwar die Fotozelle F 2 betätigt, jedoch wird die Fotozelle F 3 nicht freigegeben und zugleich die Fotozelle F 5 an der Ballengleitbahn betätigt (vgl. Fig. 2). Daraufhin kann dieser unzulässig lange Ballen von der Ballengleitbahn entfernt werden, indem der Ballen von dem Greifer in einen beispielsweise seitlich der .Ballengleitbahn stehenden besonderen Behälter geschoben wird. Ebenso, können beschädigte Ballen, deren unzureichende Pressung oder lockere Verschnürung beispielsweise beim Abheben des BaI Lens von der Ballengleitbahn- in dem Arbeitsschritt gemäß Fig. Ae erkannt wird, mit dem Greifer in diesen Behälter ausgesondert werden, so daß nur Ballen bestimmter Länge und ausreichender Festigkeit zum Transport in den Transportbehälter gelangen.

Des weiteren wird während des Verladens der Ballenstapel der Beladungszustand des Transportbehälters überwacht. Zum Verschieben des Ballenstapels mit dem Ballenschieber ist

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ein bestimmter, von einem Druckschalter überwachter Anpreßdruck des Ballenschiebers erforderlich. Überfährt der BaI-leriüchic^ber den Endschalter E 20 in seinem Schubweg und wird anschließend noch vor Betätigung des den Schubweg begrenzenden Endschalters E 18 der eingestellte Druck am Druckschalter erreicht, so ist der Transportbehälter mit diesem in dem Behälter verschobenen Ballenstapel voll beladen und der Ballenschieber fährt in seine durch den Endschalter E 19 bestimmte Ausgangslage.

Wird hingegen der am Druckschalter eingestellte Druck erreicht, bevor der Endschalter E 20 vom Ballenschieber betätigt werden kann, so wird der Ballenschieber stillgesetzt und eine Störmeldung abgegeben. In diesem Fall ist der Transportbehälter entweder so beladen, daß der vom Ballenschieber verschobene Ballenstapel nicht mehr vollständig in den Transportbehälter hineinpaßt und aus diesem herausragt, oder ein zuvor in den Transportbehälter verschobener Ballenstapel hat sich verkantet oder verhakt und blockiert das Nachschieben weiterer Ballenstapel.

Um während des Verschiebens des Ballenstapels in das Transportfahrzeug ein seitliches Abweichen der Ballen von dem vorgesehenen Schubweg zu verhindern, kann am Stapeltisch in Preßrichtung der Ballenpresse zu beiden Seiten- des Ballenstapels eine Ballenführung angebracht sein. Diese seitliche Ballenführung kann sich zu dem an dem Transportbehälter angrenzenden Ende des Stapeltisches hin verengen, so daß beim Einschieben des Ballenstapels in den Transportbehälter der Luftspalt s zwischen den auf der rechten und der linken Seite der vertikalen Mittelebene des Stapelthsches liegenden Ballen durch das Aufeinanderzubewegen der Ballen verringert oder sogar beseitigt wird.

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L e e r s e 11 e

Claims

Drvlng. Reimar König-* ■'--" -^DipUlrlg: Klaus Bergen

Cecilienallee 76 -4 Düsseldorf 3O Telefon 4ΞΞΟΟΒ Patentanwälte

7. Februar 1980
33 271 B

LINDEMANN Maschinenfabrik GmbH,
Erkrather Straße 401, 4000 Düsseldorf 1

"Verfahren und Einrichtung zum Verladen von aus einer horizontalen Ballenpresse ausgestoßenen Ballen"

Patentansprüche:

Verfahren zum Verladen von aus einer horizontalen Ballenpresse ausgestoßenen Ballen aus Altmaterial, insbesondere Abfall, auf ein Transportfahrzeug oder in einen Transportbehälter, das bzw. der mit seiner vertikalen Längs-Mittelebene in Flucht mit der vertikalen Mittelebene der Ballenpresse gebracht ist, wobei die aus der Ballenpresse in Reihe ausgestoßenen Ballen nacheinander durch individuellen Transport in Preßrichtung der Reihe entnommen, bis zu einer vorbestimmten Endlage verlagert und schließlich aus dieser Lage heraus in Preßrichtung horizontal auf das Transportfahrzeug bzw. in den Transportbehälter geschoben werden, dadurch gekennzeichnet, daß

a) ein erster, vorderster Ballen der Ballenreihe während des Transports in eine vorbestimmte Endlage (E9/E8/E11) rechtwinklig zur Preßrichtung horizontal um ein die halbe Ballenbreite (b/2) übersteigendes Maß (b/2 + s/2) sowie vertikal bewegt wird,

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b) sodann ein zweiter, nächstfolgender Ballen von der Reihe vereinzelt, in Preßrichtung bis zu einer festgelegten Endlage (E9/E14/E11) verlagert und während des Transports in diese Endlage rechtwinklig zur Preßrichtung horizontal in entgegengesetzter Richtung zum Verfahrensschritt . a) ebenfalls um ein die halbe Ballenbreite übersteigendes Maß (b/2. + s/2) sowie vertikal bewegt wird,

c) danach ein dritter, nächster Ballen von der Ballenreihe vereinzelt und entsprechend dem Verfahrensschritt a) bis zu einer festgelegten Endlage (E9/ ■ E8/E16) bewegt wird, in der er auf dem ersten Ballen liegt,

d) sodann ein vierter, nachfolgender Ballen von der Ballenreihe vereinzelt und entsprechend dem Verfahrensschritt b) bis zu einer bestimmten Endlage (E9/ E14/E16) bewegt wird, in der er auf dem zweiten Ballen liegt,

e) danach die vier einen Ballenstapel bildenden Ballen, gegebenenfalls unter Beseitigung des Luftspalts (s) zwischen ihnen, gemeinsam aus dieser Lage heraus in Preßrichtung horizontal auf das Transportfahrzeug bzw. in den Transportbehälter geschoben werden, wobei sie eine eine Ballenlänge um ein bestimmtes Maß übersteigende Strecke zurücklegen,

f) wonach der vorstehende Verfahrensablauf mit weiteren Ballenstapeln so oft wiederholt wird, bis das Transportfahrzeug bzw. der Transportbehälter voll beladen ist.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß während des Verfahrensschrittes e) einer oder mehrere der Verfahrensschritte a) bis d) in der genannten Reihenfolge wiederholt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Ballen während des Transports gemäß einer der Verfahrensschritte a) bis d) auf Einhaltung vorbestimmter Maßtoleranzen für die Ballenlänge geprüft wird.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprühe 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die dem Transportfahrzeug bzw. -behälter zugewandten Endflächen der Ballen eines Ballenstapels, deren Länge zwischen einer bestimmten unteren Grenzlänge und einer festgelegten mittleren Länge liegt, miteinander im wesentlichen fluchten und längere Ballen über diese Fluchtebene um eine vorbe stimmte Länge.hinausragen.

5. Einrichtung zum Verladen von aus einer horizontalen Ballenpresse ausgestoßenen Ballen aus Altmaterial, insbesondere Abfall, auf ein Transportfahrzeug oder in einen Transportbehälter mit der Ballenpresse in Flucht mit deren vertikaler Mittelebene nachgeordneter (m) Ballengleitbahn, Stapeltisch und in Preßrichtung horizontal verfahrbarem Ballenschieber sowie Transportfahrzeug bzw. Transportbehälter gekennzeichnet durch einen Kran (8) für den Horizontal- und Vertikaltransport mindestens eines Ballens auf den Stapeltisch (5) oberhalb der Ballengleitbahn (4) und des Stapeltisches (5) und durch eine Führung am Stapeltisch (5) für den mit einem Anschlag (14) versehenen, im wesentlichen zwischen der Ballengleitbahn (4) und dem Transportfahrzeug bzw. -behälter (7) verfahrbaren Ballenschieber (6).

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6. Einrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Kran (8) eine auf einer Kranbahn (11) horizontal zu den vertikalen Mittelebenen der Ballengleitbahn (4) und des Stapeltisches (5) verfahrbare Traverse (9) mit Hubwerk (13), Querverschub (12) und Ballengreifer (17) aufweist.

7. Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Ballengreifer (17) aus zwei vertikalen, hängen den und synchron angetriebenen Backen (19, 20) besteht, deren horizontaler Abstand zwischen einem eine Ballenbreite (b) übersteigenden und einem eine Ballenbreite unterschreitenden Maß verändert werden kann.

8. Einrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine Meßvorrichtung für die Ballenlänge am Ballengreifer (17).

9. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch eine Wiegevorrichtung für die Ballen am Kran (8).

10, Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Kran (8) über einen Hydro-Motor angetrieben und mit der- Druckmittelversorgung der hydraulisch angetriebenen Ballenpresse (1) über Druckleitungen verbunden ist.

11. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ballengleitbahn (4) und der Stapeltisch (5) in der Vertikalen stufenförmig versetzt und sich an ihren einander zugewandten Enden (15, 16) überlappend angeordnet sind.

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12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Ballenschieber (6) zwischen den überlappenden Enden (15, 16) der Ballengleitbahn (4) und des Stapeltisches (5) liegt.

13. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das der Ballenpresse (1) entgegengesetzte Ende (15) der Ballengleitbahn (4) in eine Aussparung des Anschlags (14) des Ballenschiebers (6) ragt.

14. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 13, gekennzeichnet durch eine mit der Steuerung der Ballenpresse (1) gleitend verbundene Abschaltung (F4) am Ende (15) der Ballengleitbahn (4).

15. Einrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein druckgesteuerter Schalter am Ballenschieber (6) mit einem überfahrbaren Endschalter (E 20) in der Schubstrecke des Ballenschiebers (6) einerseits sowie mit einer Steuerung des Schieberantriebs andererseits leitend verbunden ist.

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