DE2954596C2 - - Google Patents

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DE2954596C2
DE2954596C2 DE2954596A DE2954596A DE2954596C2 DE 2954596 C2 DE2954596 C2 DE 2954596C2 DE 2954596 A DE2954596 A DE 2954596A DE 2954596 A DE2954596 A DE 2954596A DE 2954596 C2 DE2954596 C2 DE 2954596C2
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Hubert S. Bruegge Be Creyf
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Description

Die Stammanmeldung P 29 18 334.4 betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polyharnstoffschaummaterialien durch Umsetzung mindestens eines Polyisocyanates mit Wasser in Anwesenheit mindestens eines Katalysators und von 0,5 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Weichmachers pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man der Reaktionsmischung 0,5 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat mindestens eines Alkanolamins mit einem Molekulargewicht von 61 bis 2000, mindestens einer Hydroxylgruppe und mindestens einer Amingruppe einverleibt.
Die vorliegende Ausscheidungsanmeldung betrifft eine Ausgestaltung dieses Verfahrens in technischer Hinsicht.
Die BE-PS 8 43 172 beschreibt ein Verfahren, in welchem mindestens ein Polyisocyanat mit mindestens einem chemisch äquivalenten Anteil Wasser in Anwesenheit von 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das organische Isocyanat, mindestens eines Imidazols als Katalysator umgesetzt wird. Um die Reißfestigkeit und Feuerbeständigkeit zu verbessern, werden 10 bis 200 Gew.-, bezogen auf das Polyisocyanat, mindestens eines Weichmachers in die Reaktionsmischung einverleibt. Eine weitere Verbesserung der Stabilität des verschäumten Polymerisates kann erreicht werden, indem man in die Reaktionsmischung neben den obigen Komponenten bis zu 30 Gew.-% eines Polyols, bezogen auf das Polyisocyanat, einverleibt.
Ungeachtet dieser Zusätze ist jedoch die Reißfestigkeit der erhaltenen Polyharnstoffschaummaterialien noch immer zu schlecht, um in großtechnischem Maßstab verwendet zu werden. Weiter ist das Reaktionsprofil der Schaumreaktion nicht befriedigend.
Es wurde gefunden, daß man eine erhebliche Verbesserung des Schaumprofils erreichen kann, indem man in die Reaktionsmischung ein Polyisocyanat, Wasser, Katalysator(en) und einen oder mehrere Weichmacher sowie 0,5 bis 50 Gew.-Teile (pro 100 Gew.-Teile des Polyisocyanates) mindestens eines Alkanolamins mit mindestens einer Hydroxylgruppe, mindestens einer Aminogruppe und einem Molekulargewicht von 61 bis 2000 einverleibt.
Geeignete Alkanolamine sind z. B. N-(2-Hydroxyäthyl)-1,2-diaminoäthan, 2-Dimethylaminoäthanol, Mono-, Di- und Triisopropanolamin, Mono-, Di- und Triäthanolamin, Tris-(hydroxymethyl)- aminomethan, 2-Amino-2-methyl-1,3-propandiol, 1-Amino-2-propanol, 2-[(2-Aminoäthylamino)-äthylamino]- äthanol, 2-Amino-2-methyl-1-propanol, 3-Amino-1,2-propandiol, 1,3-Bis-(hydroxymethyl)-harnstoff, 6-Amino-1-hexanol, N-β-Hydroxyäthylmorpholin, 1,2-Diamino-N-[3-hydroxyäthyl]- propan-N-(3-Aminopropyl)-diäthanolamin, 1,3-Bis-(di- methylamino)-2-propanol, 2-Hydroxyäthylhydrazin und Mischungen derselben, wobei Triäthanolamin als Alkanolamin besonders bevorzugt wird. Der Anteil der zuzufügenden Mengen liegt vorzugsweise bei 2 bis 7 Gew.-Teilen pro 100 Gew.- Teile Polyisocyanat.
Obgleich im erfindungsgemäßen Verfahren prinzipiell alle organischen Polyisocyanate verwendet werden können, wird 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat bevorzugt.
Wasser kann in einem dem Isocyanat äquivalenten Anteil zugefügt werden, wird jedoch vorzugsweise in einem stöchiometrischen Überschuß von 1,5 bis 10 verwendet.
Als Katalysator können sekundäre und tertiäre Amine, Organometallverbindungen, Hexahydrotriazine, Imidazole und Pyrrole verwendet werden. Durch Zugabe oberflächenaktiver Mittel kann die Emulgierung, Schaumstabilisierung und der Kontakt zwischen dem Polyisocyanat und Wasser begünstigt werden. Als oberflächenaktives Mittel können z. B. anionische, kationische oder nicht-ionische Öle oder Mischungen dieser Materialien verwendet werden.
Um das Reaktionsprofil noch weiter zu verbessern, können Kokatalysatoren, wie anorganische Salze von Metallen, die mit den Aminen Komplexe bilden können, wie Chloride, Nitrate und Sulfate von Nickel, Kobalt, Eisen, Kupfer und Silber, verwendet werden.
Die beschriebenen Reaktionsmischungen liefern Schaummaterialien mit offenen Zellen, geringerer Schrumpfung, einer kleineren Anzahl von Hohlräumen sowie einem Aufsteigprofil mit verbesserter Neigung (vgl. Fig. 1).
Wenn Alkanolamine verwendet werden, kann die mehr oder weniger typisch stark gebogene obere Oberfläche, die eine geringe Ausbeute an abgeschnittenem Material bewirkt, erheblich abgeflacht werden, was diese Ausbeute verbessert. Vor Beendigung der Reaktion wird vorzugsweise ein schwimmender Deckel auf die Blöcke gelegt; dann bildet sich das Schaummaterial unter etwas erhöhtem Druck (vgl. Fig. 2 und 3, die insbesondere das Profil von Schaummaterialien zeigen, die in Abwesenheit bzw. Anwesenheit eines schwimmenden Deckels hergestellt wurden). Um die Zähigkeit des Polyharnstoffschaummaterials zu verbessern, können der Formulierung Streckmittel zugefügt werden. Als Streckmittel können chemische Materialien mit einem Molekulargewicht von 62 bis 2000, vorzugsweise von 62 bis 1000, verwendet werden, die mindestens 2 Hydroxylgruppen enthalten. Geeignete Streckmittel sind z. B. Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Polypropylenoxid, Polyäthylenoxid oder Mischungen derselben. Die Konzentration dieser Materialien kann zwischen 2 bis 20 Gew.-Teilen, vorzugsweise von 5 bis 15 Gew.-Teilen, pro 100 Gew.-Teilen Polyisocyanat liegen. Da diese Materialien die Zähigkeit des Polyharnstoffschaummaterials verbessern, kann man in Abhängigkeit von den an das Endprodukt gestellten Forderungen eine oder mehrere Behandlungen, wie Zusammendrücken, Aufbringung auf eine Kunststoffolie, weglassen.
Weiter kann man die Zähigkeit des Polyharnstoffschaummaterials verbessern, indem man einen Teil des Polyisocyanates durch ein modifiziertes 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, z. B. Vorpolymerisate und Dimere von Carbodiimiden, ersetzt. Man kann auch eine Mischung dieser Produkte verwenden. Dieser Ersatz kann von 1 bis 60%, vorzugsweise von 5 bis 20%, bezogen auf die Menge an nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat, betragen. Genannt werden können die als DESMODUR PF® von Bayer, DALTOPED 400PPA® von ICI und ISONATE 1432® von Upjohn im Handel erhältlichen Produkte.
Das verschäumte Material wird gewöhnlich in Stücke geschnitten. Dies erfolgt vorzugsweise durch Schneiden des Schaummaterials in seiner Aufsteigrichtung, insbesondere durch Schneiden in Aufsteigrichtung, die senkrecht zur Maschinenrichtung des Schaumes verläuft. Vgl. Fig. 4, in welcher "A" die Aufsteigrichtung des Schaumes anzeigt, "B" die Maschinenrichtung und "C" die bevorzugte Schneidrichtung des Schaummaterials "X" anzeigen.
Das so erhaltene, harte Schaumstück wird gewöhnlich mindestens einmal in senkrechter Richtung zu seiner Aufsteigrichtung komprimiert und sich wieder ausdehnen gelassen. Dieser Vorgang wird als Zusammendrücken bezeichnet. Durch das Zusammendrücken werden die zwischen den Zellrippen sich ausbreitenden, sehr dünnen Zellwände (Zellmembranen) zerstört, ohne daß die Zellrippen ernstlich beschädigt werden. Durch das Zusammendrücken wird das spröde, harte Schaumstück in ein halbhartes, elastisches, biegsames Stück umgewandelt.
Bei der einfachsten Zusammendrückweise wird das Schaummaterial systematisch komprimiert, indem man z. B. Stücke des Schaummaterials über eine Reihe von Walzen mit kontrolliertem Zwischenraum leitet, wobei die Walzenpaare in Maschinenrichtung allmählich immer näher beieinander liegen (vgl. Fig. 5). Diese Kompression erfolgt senkrecht zur Aufsteigrichtung des Schaummaterials, da seine Zellen als vergrößerte Dodekaeder angesehen werden können, deren Längsachse in Aufsteigrichtung des Schaumes liegt. Die Zellrippen müssen durch diese Kompressionsweise zwecks Zerstörung der Zellwände weniger deformiert werden als wenn die Stücke in einer anderen Richtung komprimiert würden. Nach dieser Zusammendrückbehandlung beträgt die bleibende Deformierung bis zu 20%.
Das Zusammendrücken von Stücken einer Dicke über 5 cm erfolgt vorzugsweise nach einem pneumatischen Verfahren. Dabei werden die Stücke in einen Raum eingeführt, in welchem der Gasdruck, z. B. durch Evakuieren und anschließendes Erholen auf Barometerdruck oder durch Einführung eines Gases und anschließende Einstellung auf normalen Luftdruck, zyklisch verändert wird. Diese Gasdruckvariationen zerstören die Zellmembrane, falls die Druckunterschiede ausreichend groß und die Dauer der Zyklen ausreichend kurz sind.
Eine Kombination aus pneumatischem und mechanischem Zusammendrücken ist besonders zweckmäßig für dickere Stücke oder einen Stapel derselben. Dabei wird das Stück oder der Stapel zwischen zwei harte Platten (Metall oder Holz) gegeben (vgl. Fig. 6), dann wird eine gas-dichte, biegsame Hülle aufgebracht (z. B. eine Hülle aus Kunstoffilm), und der Druck wird zyklisch erhöht und vermindert bzw. umgekehrt (vgl. Fig. 6, wobei "D" eine hölzerne Platte bedeutet, "E" für die Hülle aus Kunststoffilm steht, und "F" eine Klammer/(Scharnier) von "G" Stücken eines Polyharnstoffschaummaterials ist).
Nach einem solchen Verfahren werden die Zellmembrane nicht nur durch die eingeführten und evakuierten Gase (Luft) aufgebrochen, sondern auch mechanisch mittels zwei harten Platten, zwischen denen das Schaummaterial zusammengedrückt wird, komprimiert.
Eine weitere Vervollkommnung der spröden, harten Schaumstücke besteht im Überziehen mindestens einer Seite. Dies kann durch Aufkleben von Papier oder Kunststoffilmen auf die Seiten des Schaummaterials erfolgen. Aufgrund des geringen Gewichtes pro Volumen des Schaummaterials kann es jedoch schwierig oder sogar unmöglich sein, eine gute Haftung zu erzielen.
Nach einem ganz besonderen Verfahren wird ein auf einer Seite mit einer dünnen thermoplastischen Schicht versehener Kunststoffilm mittels ein oder zwei Walzen bei einer Temperatur von etwa 300°C durch Kalandrieren auf ein Schaumstück aufgebracht (vgl. Fig. 7, in der 1 und 2 Förderbänder bedeuten, die zur Weiterleitung eines Polyharnstoffschaummaterials 8 verwendet werden; 3 und 4 sind die Walzen, über die die Förderbänder 1 und 2 bewegt werden können; 5 ist eine Druckwalze zur Aufbringung des Schaummaterials; 6 ist die Zuleitungswalze für den Kunststoffilm; 7 ist der mit einer dünnen thermoplastischen Schicht versehene Kunststoffilm; 8 bedeutet eine Polyharnstoffschaummasse; 9 ist die Gleitwalze für den Kunststoffilm; und 10 ist eine erhitzte Walze).
Durch dieses Verfahren kann ein dünner Kunststoffilm bei hoher Geschwindigkeit (bis zu 30 m/min) auf die Oberfläche des Schaummaterials ohne Verwendung eines Klebstoffes aufgebracht werden.
In dieser Weise können auch Schichtmaterialien mit ausreichender mechanischer Festigkeit zur großtechnischen Verwendung hergestellt werden. Der wasserfeste Kunststoffilm verhindert ein Eindringen von Wasser.
Die mit einem solchen Film versehenen Schaummaterialstücke können gegebenenfalls nach Aufbringung des Kunststoffilmes zusammengedrückt werden.
Obgleich prinzipiell alle Weichmacher für Polyurethane verwendet werden können, werden phosphatierte und/oder halogenierte Produkte bevorzugt, da diese die Feuerbeständigkeit des Polyharnstoffschaummaterials verbessern.
Die Weichmachermenge kann zwischen 5 bis 60 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat liegen. Wenn die Weichmacher frei von aktivem Wasserstoff sind, können sie dem Polyisocyanat direkt zugegeben werden.
Neben der Herstellung von Stücken aus Schaummaterialblöcken können diese Stücke auch direkt durch Verwendung eines angepaßten Katalysatorsystems gemäß dem sog. Doppelbandsystem hergestellt werden. Wenn in diesem System die bekannten Katalysatorsysteme zur Herstellung von Polyharnstoffschaummaterialien verwendet werden, dann werden in den Schaumstücken Höhlungen und Gruben gebildet. Durch Verwendung von Alkanolaminen können diese Schäden vermieden werden.
Bei Verwendung des Doppelbandsystems werden die Reaktionsprodukte auf ein sich bewegendes Förderband, auf das ein Film aufgebracht worden ist, gesprüht. Statt ein freies Aufsteigen des Schaummaterials zuzulassen, kann ein zweiter Film aufgebracht werden (vgl. Fig. 8), bevor der Schaum vollständig aufgestiegen ist, falls die gewünschte Dicke der Stücke erreicht wurde. In Fig. 8 bedeutet 11 die Mischkammer einer Sprühvorrichtung zum Versprühen der Polyharnstoffschaummaterialkomponente, 12 ist eine Düse der Sprühvorrichtung, 13 ist der obere Förderfilm, 14 der untere Förderfilm, 15 sind die Walzen zur Bewegung des unteren Förderfilmes, 16 sind die Walzen zur Bewegung des oberen Förderfilms, 17 ist eine Antriebswalze für den unteren Förderfilm, 18 ist eine Antriebswalze für den oberen Förderfilm, und 19 ist ein Polyharnstoffschaummaterial.
Der obere Film wird ebenso schnell wie der untere Film bewegt und kontinuierlich im selben Abstand nach unten gepreßt, bis der Schaum vollständig reagiert hat. Die Filme verbleiben auf den Stücken. Der nach diesem Verfahren hergestellte Polyharnstoffschaum hat eine höhere Dichte (netto ± 15 kg/m³), wobei in diesem Fall die anschließende Aufbringung von Filmen und das Zerschneiden der Blöcke in Stücke überflüssig ist.
Beispiel 1
Komponenten
Gew.-Teile
Mischung aus
nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat 100
Tris-(2,3-dichlorpropyl)phosphat 20
und Mischung aus @ L 6502 (Union Carbide) 1
Wasser 35
Bis-(2-dimethylaminoäthyl)-äther 4
Diäthanolamin 3
Maschinenbedingungen (Hochdrucksprühvorrichtung)
Menge der Isokomponente
9,62 kg/min (Niederdruck)
Menge der Aktivatorkomponente 3,44 kg/min (Hochdruck)
± 60 bar
Rührgeschwindigkeit 1000 ¹/min
Bandgeschwindigkeit 2,7 m/min
Gesamtschaumabstand 3,0 m
Neigung des Förderbandes 3°
Blockbreite 120 cm
Blockhöhe 72 cm
Die Bruttodichte der Blöcke betrug 4,3 kg/m³.
Die Schaummaterialblöcke wurden in der in Fig. 4 angegebenen Richtung zu Stücken einer Dicke von 2,5 cm zerschnitten. Dann wurden die Stücke zwischen 3 × 2 Walzen zusammengedrückt, wobei der Abstand zwischen den Walzenpaaren 20 mm, 10 mm bzw. 5 mm betrug. Die Stücke blieben nach dem Zusammendrücken gerade; die erholte Dicke betrug 95%. Für Testzwecke wurden einige Stücke senkrecht zur Aufsteigrichtung geschnitten und dann zusammengedrückt. Die Erholung war schlechter als beim Zusammendrücken in der richtigen Richtung und betrug nur 70%.
Die geringe Erholung zeigt die Bedeutung, das Schaummaterial in paralleler Richtung zur Aufsteigrichtung zusammenzudrücken. Einige Stücke wurden nicht zusammengedrückt, und der Unterschied in der Biegsamkeit im Vergleich zu den zusammengedrückten Stücken wurde bestimmt und in Fig. 9 aufgeführt.
Die Stücke wurden gebogen und der Winkel festgestellt, bei welchem das Schaummaterial riß. Dieser Winkel betrug für nicht zusammengedrückte Folien durchschnittlich 85° (Durchschnitt von 10 Messungen mit einer Standardabweichung von ±15°); alle zusammengedrückten Folien konnten bis zu 180° gebogen werden.
Beispiel 2
Komponenten
Gew.-Teile
Mischung aus
nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat 100
Tris-(2,3-dibrompropyl)phosphat 30
und Mischung aus @ Wasser 45
OS15 (Bayer) 0,6
Dimethylcyclohexylamin 4
Diisopropanolamin 7
Maschinenbedingungen (Niederdrucksprühvorrichtung)
Menge der Isokomponente
16,35 kg/min (Niederdruck)
Menge der Aktivatorkomponente 7,17 kg/min
Rührgeschwindigkeit 3000 ¹/min
Bandgeschwindigkeit 2,6 m/min
Gesamtschaumabstand 3,0 m
Luft 2 l/min
Neigung des Förderbandes 3°
Blockbreite 124 cm
Blockhöhe 94 cm
Bruttodichte 5,8 kg/m³
Die Blöcke wurden wie in Beispiel 1 zu Stücken geschnitten, deren Dicke jedoch bei 5 cm lag. Wie in Beispiel 1 wurde der Unterschied in der Biegsamkeit zwischen zusammengedrückten und nicht zusammengedrückten Stücken bestimmt. Die ersteren rissen durchschnittlich bei 160° (±20°) (einige konnten bis 180° gebogen werden), während für die letzteren der Winkel nur 68°C (±12°) (Durchschnitt von 10 Messungen) betrug.
Beispiel 3
Komponenten
Gew.-Teile
Mischung aus
nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat 100
Tris-(β-chloräthyl)-phosphat 65
und Mischung aus @ Wasser 40
B1048 (Goldschmidt) 1
2,4,6-Tris-(N,N-dimethylaminomethyl)-phenol 5
Monoäthanolamin 3
Maschinenbedingungen wie in Beispiel 1 jedoch
Menge der Isokomponente
24,45 kg/min
Menge der Aktivatorkomponente 7,55 kg/min
Blockhöhe 65 cm
Bandgeschwindigkeit 2,4 m/min
Bruttogewicht/Volumen des Schaummaterials 14,1 kg/m³
Die Blöcke wurden zu Stücken einer Dicke von 2,5 und 5 cm geschnitten und einige Stücke jeder Art zusammengedrückt. Einige Stücke wurden auf beiden Seiten mit einem thermoplastischen Film überzogen; dieser bestand aus einer Schicht eines Mischpolymerisates aus Äthylen und Acrylsäure, das bei 300°C schmolz, auf einem bei einer Temperatur über 300°C schmelzenden Film mit einer Gesamtdicke von 25 Micron. Die Band-tests von Beispiel 1 wurden mit den mit Kunststoffilm überzogenen Stücken wiederholt. Stücke mit einer Dicke von 2,5 cm sowie einer Dicke von 5 cm konnten ohne Reißen um 180° gebogen werden, ob sie zusammengedrückt waren oder nicht.
Beispiel 4
Komponenten
Gew.-Teile
Mischung aus
nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat 100
Tetrakis-(2-chloräthyl)-äthylen-diphosphat 50
und Mischung aus @ Wasser 30
L5320 (Union Carbide) 2
2-Methylimidazol 1,2
Triäthanolamin 5 5
Maschinenbedingungen, wie in Beispiel 2, außer
Menge der Isokomponente
25,3 kg/min
Menge der Aktivatorkomponente 6,44 kg/min
Bruttodichte des Schaummaterials 9,6 kg/m³
Versuchsweise wurde im ersten Teil des Bandes das Triäthanolamin weggelassen, worauf die Blöcke auf der Unterseite erhebliche Löcher hatten.
Aus den mit Triäthanolamin besprühten Anteil des Schaummaterials wurden wie in Beispiel 1 Stücke geschnitten, deren Dicke 5 cm betrug; einige derselben wurden zusammengedrückt, andere nicht, und weitere Stücke wurden zusammengedrückt und mit der in Beispiel 3 beschriebenen Folie überzogen. Die Stücke wurden mit einer Kugel von 2,53 cm Durchmesser komprimiert und der Kompressionsprozentsatz festgestellt, bei welchem der Schaum riß (Kompressionsgeschwindigkeit 10mm/min). Die nicht-zusammengedrückten Stücke rissen bei einer Kompression von 36%, die zusammengedrückten und mit Folie überzogenen Platten rissen nach einer maximalen Kompression von 90% nicht.
Beispiel 5
Komponenten
Gew.-Teile
Mischung aus
nicht-gereinigtem 4,4′-Diphenylmethandiisocyanat 100
Tris-(2,3-dibrompropyl)-phosphat 40
LK221 (Air Products) 2,5
und Mischung aus @ Wasser 25
DBU 5
N,N-Dimethyläthanolamin 5
Maschinenbedingungen, wie in Beispiel 1, jedoch
Menge der Isokomponente
14,7 kg/min
Menge der Aktivatorkomponente 8,4 kg/min
Bruttogewicht/Volumen des Schaumes 6,5 kg/m³
Der Schaum wurde wie in Beispiel 1 zerschnitten, ein Teil der Stücke zusammengedrückt und diese sowie die nicht zusammengedrückten Stücke auf physikalische Eigenschaften getestet. Weiter wurden Alterungstests durchgeführt und die physikalischen Eigenschaften anschließend nochmals bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle A und B aufgeführt.
In den folgenden Tabellen bedeuten:
RG = Gewicht/Volumen
CDH = Kompressionshärte
ER = Streckung bei Bruch
RR = Dehnung bei Druck
LOI = Sauerstoffindexgrenzwert ("limit oxygen index")

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung von Polyharnstoffschaummaterialien, wobei man mindestens ein Polyisocyanat mit Wasser in Anwesenheit mindestens eines Katalysators, von 0,5 bis 50 Gew.-Teilen mindestens eines Weichmachers pro 100 Gew.- Teile Polyisocyanat, und von 0,5 bis 50 Gew.-Teile pro 100 Gew.- Teile Polyisocyanat mindestens eines Alkanolamins mit einem Molekulargewicht von 61 bis 2000, mindestens einer Hydroxylgruppe und mindestens einer Amingruppe, umsetzt, dadurch gekennzeichnet, daß man das Schaummaterial in Aufsteigerichtung zu Stücken zerschneidet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stücke mindestens einmal senkrecht zur Aufsteigerichtung komprimiert und anschließend sich wieder ausdehnen läßt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schaumstücke senkrecht zur Aufsteigrichtung komprimiert und anschließend sich expandieren läßt, indem man sie durch eine Reihe von Walzen mit geregeltem Zwischenraum leitet, wobei die Walzenpaare in Förderrichtung allmählich näher beieinander liegen.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schaumstücke senkrecht zur Aufsteigrichtung komprimiert und anschließend sich unter vermindertem Druck expandieren läßt, worauf der verminderte Druck plötzlich entfernt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schaumstücke einem erhöhten Druck unterwirft und diesen plötzlich entfernt, so daß sie sich in einer Richtung senkrecht zur Aufsteigrichtung expandieren.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß es die Verfahren von Anspruch 3 und 4 oder 5 kombiniert.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Oberfläche des Schaumstückes mit einem Film überzogen wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man einen mit einer thermoplastischen Schicht versehenen Kunstoffilm verwendet und diesen bei erhöhter Temperatur auf das Schaummaterial aufbringt.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein mit einem Film überzogenes Schaumstück mindestens einmal senkrecht zur Aufsteigrichtung komprimiert und anschließend sich expandieren läßt.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Höhe der Schaumblöcke durch Verwendung eines schwimmenden Deckels flach und glatt hält.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Alkanolamin Triethanolamin verwendet.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man 2 bis 7 Gew.-Teile Alkanolamin pro 100 Gew.-Teile Polyisocyanat verwendet.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man der Reaktionsmischung noch mindestens ein anorganisches Salz, das mit Alkanolaminen Komplexe bilden kann, einverleibt.
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