DE2045852B2

DE2045852B2 - Verfahren zur herstellung eines polyurethanschaumstoffes

Info

Publication number: DE2045852B2
Application number: DE19702045852
Authority: DE
Inventors: OUe Goteburg Bengtson (Schweden)
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1969-09-16
Filing date: 1970-09-16
Publication date: 1976-04-22
Also published as: JPS549220B1; NO134489C; DE2045852A1; NL7013603A; FI53219C; BE756238A; ES383689A1; US3830760A; GB1326618A; SE347199B; ZA706242B; FR2061735B1; FR2061735A1; DK138336C; FI53219B; NO134489B; DK138336B

Description

Es ist allgemein bekannt, geschäumte Kunststoffmaterialien durch ein Dreikomponentenverfahren herzustellen, bei welchem eine erste Komponente, eine zweite Komponente, die mit der ersten Komponente reagieren kann, und ein Treibmittel in abgemessenen Mengen gesondert in einen Mischkopf eingeführt werden, der direkt mit einer Spritzpistole oder mit einer anderen Abgabeeinrichtung verbunden ist. Ein Beispiel für ein solches System ist das Polyurethanschaumsystem, bei dem die erste Komponente aus einem organischem Polyol und die zweite Komponente aus einem organischem Polyisocyanat besieht. Es ist auch bekannt, Zweikomponentensysteme zu verwenden, bei denen das Treibmittel in eine oder in beide Komponenten als Flüssigkeit unter Druck eingearbeitet ist, wobei die beiden Komponenten dann in einem Mischkopf gemischt werden.

Das in den obigen Systemen verwendete Treibmittel ist gewöhnlich eine flüchtige Flüssigkeil, die unter dem Einfluß der Wärme verdampft, welche durch die Reaktion zwischen der ersten und der zweiten Komponente erzeugt wird. Die Wärme verursacht auch eine weitere Ausdehnung des bereits in der gasförmigen Form vorliegenden Treibmittels.

Es war bisher nicht möglich, ein schäumbares Gemisch herzustellen, das alle 3 Komponenten in einen einzigen Behälter eingeschlossen enthält, aus dem Schaummengen nach Wunsch (innerhalb der Kapazitätsgrenze des Behälters) abgegeben werden können.

Gegenstand der Erfindung ist nunmehr ein Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanschaumsteffes, bei welchem ein unter Druck stehendes, einen verflüssigte?! halogenierten Kohlenwasserstoff und einen Katalysator enthaltendes Polyurethan bildendes Material, welches ein Polyurethanvorpolymeres mit freien lsocyanatgruppen enthält, entspannt wird und der durch Verdampfen des halogenierten Kohlenwasserstoffes entstehende Schaum aushärten gelassen wird, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man als polyurethanbildendes Material ein durch Umsetzen eines flüssigen Polyols vom Molekulargewicht ä300 mit einem Überschuß an Polyisocyanat hergestelltes Vorpolymeres verwendet und den durch Entspannen entstandenen Schaum mittels der atmosphärischen Feuchtigkeit aus-

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Der Ausdruck »Atmosphäre«, wie er hier verwendet

wird, bezieht sich auf die normale Erdatmosphäre, weiche die üblichen Bestandteile enthält, von denen hier Wasserdampf, Sauerstoff und Kohlendioxid genannt sein sollen.

Polyurethanvorpolymere sind in der Literatur vielfach beschrieben, und außerdem sind die Faktoren, die ihre Viskosität beeinflussen algemein bekannt. Ganz allgemein kann ein Polyurethanvorpolymeres als ein

ίο Produkt definiert werden, das durch Umsetzung eines organischen Polyols mit einem Überschuß eines organischen Isocyanats erhalten worden ist, wobei das Produkt freie Isocyanatgruppen aufweist.

Polyurethanvorpolymere für die Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren können aus irgendwelchen organischen Polyisocyanaten, die bei der Arbeitstemperatur flüssig sind, und aus irgendwelchen organischen Poiyoien, die ein Molekulargewicht von mindestens 300 besitzen, hergestellt werden, wobei das

so Polyol bei der Arbeitstemperatur flüssig ist.

Es wurden die verschiedensten Polyisocyanate beschrieben, die in Polyurethanverfahren verwendet werden können, jedoch sind die wichtigsten diejenigen, die in großen Mengen auf de:m Markt erhältlich sind. Ein

*5 solches Polyisocyanat ist Toluylendiisocyanat, welches als 2,4-Isomeres oder als Mischung aus 2,4- und 2,6-Isomeren erhältlich ist. Ei; können alle die erhältlichen Sorten in destillierter oder in roher Form verwendet werden. Von besonderer Wichtigkeit sind die rohen Diphenylmethandiisocyanatzusammensetzungen, und zwar insbesondere diejenigen, die 30 bis 90 Gewichtsprozent, und vorzugsweiss 40 bis 80 Gewichtsprozent, Diphenylmethandiisocyanate enthalten, wobei der Rest aus Polyisocyanaten mit einer höheren Funktionalität als 2 besteht. Solche Zusammensetzungen können durch Phosgenierung von rohem Diaminodiphenylmethan hergestellt werden, wie es in der Literatur vielfach beschrieben wird.

Organische Polyole, die sich für die Herstellung der Präpolymere eignen, sind z. B. diejenigen Polyole, die für die Herstellung von Polyurethanschaumstoffen bereits verwendet wurden. Insbesondere sollen diejenigen Polyole genannt werden, die durch Umsetzung ein oder mehrerer Alkylenoxide mit einer Verbindung, die mehrere aktive Wasserstoffatome enthält, erhalten worden sind. Geeignete Alkylenoxide sind z. B. Äthylenoxid, Epichlorohydrin, 1,2-Propyleiioxid, 1,2-Butylenoxid oder Styroloxid. Es können Mischungen aus zwei oder mehr dieser Oxide gegebenenfalls verwendet werden. Als weitere Variante ist es möglich, daß die aktiven Wasserstoff enthaltende Verbindung mit zwei oder mehr Alkylenoxide:! aufeinanderfolgend umgesetzt sind, wobei beispielsweise Propylenoxid in der ersten Stufe und Äthylenoxid in der zweiten Stufe oder umgekehrt Äthylenoxid in der ersten Stufe und Propylenoxid in der zweiten !Stufe verwendet worden ist. Verbindungen, die mehrere aktive Wasserstoffatome enthalten und die mit den Alkylenoxiden umgesetzt worden sein können sind z. B.: Wasser, Ammoniak, Hydrazin, Cyanursäure, phosphorige Säure, Phosphorsäure oder Phosphonsäuren, Polyhdroxyverbindungen, wie z. B. Äthylcnglykol, Propylenglykol, Diäthylengykol, Glycerin, Trimetlylolpropan, Triäthanolamin, Pentaärythrit, Sorbit, Saccharose, Phenol/Formaldehyd-Reaktionsprodukte, Resorcin oder Phloroglucin, Aminoalkohole, wie z. B. Monoäthanolamin oder Diethanolamin, Polyamine, wie z. B. Äthylendiamin, Hexamethylendiamin, Toluylendiamine oder Diamino-

iiphenyimethane oder Polycarbonsäuren, wie z. B. Adipinsäure, Terephthalsäure oder Trimesinsäure. Die ggjjjngungen füi die Umsetzung zwischen dem Alfcvlenoxid und der aktiven Wasserstoff enthaltenden Verbindung können derart sein, wie es in der Literatur !«schrieben j_st, wobei beispielsweise basische Katalydtoren, wie z. B. Kaliumhydroxid, oder saure Katalysatoren, wie z. B. Bortrifluorid, verwende' weiden. pie Reaktionsprodukte besitzen Molekulargewichte jwische;) 300 und 80O0, und zwar entsprechend der Menge des Alkylenoxids, die mit der aktiven Wasser-,toff enthaltenden Verbindung umgesetzt worden ist. Anders geeignete Polyole sind Polyester, die beispielsweise aus Polycarbonsäuren und mehrwertigen Alkoholen hergestellt worden sein können. Geeignete Polycarbonsäuren sind Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure oder Trimesinsäure Es können auch Mischungen von Säuren verwende! werden. Beispiele (ür mehrwertige Alkohole sind Äthylenglykol, Propylenglykol, Tetramethylenglykol, Diäthylenglykol, Decamehylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan oder Pentaärythrit. Die Polyester können Amingruppen enthalten, die durch Mitverwendung eines Diamins oder eines Aminoalkohole in Polyesterbildungsreaktionsgemisch eingeführt worden sind. Geeignete Diamine bzw. Aminoalkohole sind Äthylendiamin, Hexamethylendiamin, Tolylendiamine oder Äthanolamine. Die Polyester besitzen in geeigneter Weise Molekulargewichte zwischen 300 und 6000.

Vorpolymere können dadurch hergestellt werden, daß man das organische Polyisocyanat in bekannter Weise mit dem organischen Polyol umsetzt. Die Viskosität des Vorpolymeren hängt von der Konstitution der Ausgangsmaterialien und vom Polyisocyanatüberschuß ab und kann nach Wunsch eingestellt werden. Im allgemeinen ergibt die Verwendung eines Polyols mit einer hohen Funktionalität und einer hohen Hydroxylzahl Vorpolymere mit hoher Viskosität, während die Verwendung eines großen Polyisocyanatüberschusses im allgemeinen die Viskosität verringert. Vorpolymere für die Verwendung beim erfindungsgemäßen Verfahren werden in zweckmäßiger Weise dadurch hergestellt, daß man ein organisches Polyol mit 2 bis 5 Äquivalenten eines organischen Polyisocyanats umsetzt. Der geeignetste Polyisocyanatüberschuß für das jeweilige Polyol kann durch Versuch bestimmt werden, jedoch wurde für die Herstellung eines harten Schaumstoffes die Verwendung von annähernd 3 bis 4 Äquivalenten Polyisocyanat für geeignet gefunden.

Das beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Treibmittel ist ein halogenierter Kohlenwasserstoff mit Siedepunkt nicht über 50 C bei Atmosphärendruck, und insbesondere fluorierte Kohlenwasserstoffe. Dichlörodifluoromethan ist ein besonders geeignetes Treibmittel, da es einen niedrigen Siedepunkt aufweist. In Fällen, in denen es erwünscht ist, niedrigere Drücke zu verwenden, ist eine Mischung aus Dichlörodifluoromethan und Trichlorofluoromethan besser geeignet, da sie weniger flüchtig ist. Wenn Trichlorofluoromethan alleine als Treibmittel verwendet wird, dann ist es nötig, vor der Wegnahme des Drucks, die schäumbare Zusammensetzung auf eine Temperatur über diejenige zu erhitzen, bei der das Tnchlorolluoromethan siedet. Die Menge des Treibmittels in den schäumbaren Zusammensetzungen kann entsprechend Her ^-hnumdichte. die erreicht werden soll, verändert werden und kann 10 bis 100°,. oder mehr, bezogen auf das Polymergewicht, betragen.

Es können andere übliche Bestandteile für Polyurethanschaumansätze verwendet werden. So künnen sie herkömmliche Katalysatoren, oberflächenaktive Mittel und feuerhemmende Mittel enthalten. Geeignete Katalysatoren sind z. B. tertiäre Amine oder organische Metallverbindungen. Geeignete oberflächenaktive Mittel sind z. B. Organosiliciumpolymers. Sie ίο dienen zur Stabilisierung des Schaums, bis die Aushärtung stattgefunden hat. Die üblichen feuerhemmenden Mittel sind z. B. Trischloroäthylphosphat oder Trischloropropylphosphat. Diese Mittel können nicht nur einen feuerhemmenden Effekt ergeben, sondern •-j auch die Viskosität des Vorpolymeren verringern.

Die schäumbaren Vorpolymeren können in geschäumte Kunststoffmaterialien überführt werden, indem man den Druck wegnimmt. In den meisten Fällen wird hierbei der Druck auf atmosphärischen Druck verringert. Bei Wegnahme des Drucks expandiert das Vorpolymere rasch, wobei ein Schaum entsteht. Das Endvolumen des Schaums wird rasch erreicht, und da das Schäumen ausschließlich auf die Wegnahme des Drucks und nicht auf eine Verdampfung, die ihre Ursache in einer chemischen Reaktionswärme hat, zurückgeht, bleibt das Volumen des Schaums nach Erreichen des Flaumdrucks weitgehend unverändert. Es besteht also ein wesentlicher Unterschied zwischen dem erfindungsgemäßen Verfahren und den Verfahren des Standes der Technik, bei denen das Schäumen z. B. durch eine Kombination einer Druckverringerung und einer chemischen Reaktion veranlaßt wird. Bei den Verfahren des Standes der Technik schließt sich an die Expansion auf Grund der Druckverringerung (d. h. Schäumung) eine weitere Expansion an, während der das Volumen des Schaums auf des Drei- bis Sechsfache steig!. Bei vielen Anwendungen ist es nützlich, rasch ein gegebenes Schaumvolumen zu erzeugen, welches anschließend weilgehend unverändert bleibt. Wenn die Komponenten der schäumbaren Zusammensetzungen entsprechend ausgewählt werden, dann sind die nach Druckwegnahme erzeugten Schäume ausreichend steif, so daß sie auf überhängenden Flächen aufgebracht werden, ohne daß sie ablaufen oder abtropfen. Weiterhin können die Bestandteile des Vorpolymeren so gewählt werden, daß flüssige Schäume entstehen, die sich zum Auffüllen von Hohlräumen eignen.

Die Aushärtung des polymeren Schaums findet zunächst auf der Oberfläche slat', wobei deren Klebrigkeit beseitigt wird und setzt sich dann in Richtung auf das Zentrum fort, vermutlich wegen der Diffusion von atmosphärischer Feuchtigkeit in den Schaum. Der hergestellte Schaumstoff besitzt geschlossene Zellen und kann hart, halbhart oder flexibel sein, je nach der Konstitution des Polymeren.

So werden bei einem Polyurethansystem harte Schaumstoffe im allgemeinen erhalten, wenn man Polyole mit 3 bis 8 Hydroxylgruppen und Hydroxylzahlen von 200 bis 800, vorzugsweise 400 bis 600, verwendet. Polyole für flexible Schaumstoffe besitzen im allgemeinen 2 bis 3 Hydroxylgruppen und Hydroxyl-/ahlen von 3d bis 80, vorzugsweise 40 bis 70. Polyole die dazwischen liegen, ergeben halbharte Schaumstoffe. Das polyazethanbildende Material wird gewöhnlich in Masse hergestellt und dann in Behälter mit geeigneter Größe abgefüllt, wobei der Druck dann durch irgendein geeignetes Ventil oder eine ähnliche Einrichtung abgelassen werden kann. Die Behälter können die

Größe von einer kleinen Aerosoldose bis zu großen industriellen Druckbehältern besitzen.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung ist eine Zeichnung beigefügt, bei der es sich um eine schematische Darstellung einer Vorrichtung handelt, die zur Herstellung des polyurethanbildenden Materials in der Masse verwendet werden kann.

Die Zeichnung zeigt drei Behälter 1, 2 und 3 für die Komponenten A, B bzw. C, wobei A eine Harzmischung, beispielsweise eine Polyolmischung ist. B eine Isocyanatmischung, wie z. B. rohes MDI ist, und C ein Treibmittel, wie z. B. Difluorodichloromcthan, alleine oder in Mischung mit Monofluorodichloromethan ist. Diese Behälter 1, 2 und 3 sind jeweils mi ι Einlaßrohren 4, 5 und 6 und mit Auslaßrohren 7, 8 und 9 versehen, wobei diese Rohre jeweils mit einem Ventil 10 ausgerüstet sind. Die Auslaßrohre 7 und 8 aus den Tanks 1 und 2 verlaufen entweder durch einen Reifebehälter 11 und ein Rohr 12 oder aber direkt durch Rohre 14 und 15 zu einem Druckbehälter 13. In diesen Behälter öffnet sich auch das vom Behälter 3 kommende Rohr 9 für das Treibmittel. Für eine wirksame Mischung der 3 Komponenten A, C und 8 enthält der Druckbehälter 13 einen Mischer 16. Von der Unterseite des Druckbehälters 13 führt ein Zuführrohr 17 weg, an dessen unterem Ende ein Abgabestutzen 18 befestigt ist. An das Rohr 17 ist ein Behälter 19 angeschlossen, der ein Lösungsmittel enthält, das für die Reinigung des Abgabestutzens 18 dient, und weiterhin ist gegebenenfalls eine Meßpumpe 20 in das Rohr 17 eingebaut, um Verbraucherpackungen zu füllen.

Die Vorwärtsbewegung der Komponenten A, B und C zum Behälter 13 erfolgt gemäß der Zeichnung durch Zuhilfenahme eines Mediums, wie z. B. Stickstoffgas, das durch Rohre 21 und 22 zugeführt wird. Aber natürlich kann diese Vorwärtsbewegung auch mit anderen Einrichtungen, wie z. B. mit geeigneten Pumpen, erfolgen.

Die Herstellung des polyurethanbildenden Materials kann durch verschiedene Methoden erfolgen. Beispielsweise können die Komponeten A und B direkt in den Druckbehälter 13 eingeführt werden, worauf nachdem die Ventile 10 in den Rohren 7, 8 und 12 geschlossen worden sind, das unter Druck stehende Treibmittel C als Flüssigkeit in den Druckbehälter 13 eingemischt wird. Der Druck im Behälter 13 muß auf einem solchen Wert gehalten werden, daß das Treibmittel nicht siedet.

Ein anderes Verfahren besteht darin, die Komponenten A und B in den Reifebehälter 11 einzuführen. wo sie eine Zeit lang gelagert und miteinander umgesetzt werden, worauf eine Überführung in den Druckbehälter 13 vorgenommen wird. Das Treibmittel C wird während oder nach der Überführung des Polymeren vom Reifebehälter in den Druckbehälter unter Druck in flüssiger Form zugegeben. Bei einer Abwandlung des oben erwähnten Verfahrens wird das Treibmittel C auch in den Reifebehälter 11 eingebracht, wo es mit den Komponenten A und B gemischt wird. In diesem Falle ist der Reifebehälter als Druckbehälter ausgebildet.

Die Reaktion zwischen den Komponenten A und B kann somit entweder im Druckbehälter 13 oder im Reifebehälter 11 und außerdem entweder vor oder nach der Einführung in den Endbehälter von statten gehen, wobei es sich beim Endbehälter um den Druckbehälter 13 oder, sofern der hergestellte Ansatz des Kunststoffschaumgcmischs in mehrere kleine Mengen aufgeteilt werden soll, um eine Anzahl von kleineren Druckbehältern handeln kann, wie z. B. Aerosoldosen, deren Ventilverschluß an dem Abgabeansatz 18 angeschlossen werden könnte. Die Reaktion zwischen A

h und R muß zu Ende sein, bevor der Druck auf die schäumbare Zusammensetzung weggenommen wird.

Die in der Zeichnung gezeigte Vorrichtung wird normalerweise dazu verwendet, kleinere Verbraucherpackungen durch Einführung einer geeigneten Menge

in des Vorpolymeren zu füllen oder wieder zu füllen, aber gegebenenfalls kann der Schaum natürlich auch direkt aus dem Abgabestutzen 18 abgegeben werden.

Der gemäß der Erfindung hergestellte Polyurethanschaumstoff kann als Dichtungsmittel, Ritzenfüller, Isolationsmaterialien (insbesondere für die Reparatur) oder die Verbindung von Isolationsplatten, Rohrabschnitte usw., dienen, wobei das Material praktisch als Klebemittel dienen kann. Natürlich verläuft die Härtung des Polymeren in dünnen Schaumschichten rascher. Die Aushärtung kann gegebenenfalls durch Erhöhung der Feuchtigkeit und/oder Temperatur der Atmosphäre beschleunigt werden. Die Aushärtung wird auch durch Feuchtigkeit erleichtert, die in dem benachbarten Material vorhanden ist, wie z. B. Beton oder Ziegelsteine.

Wenn das polyurethanbildende Material anfangs Raumtemperatur aufweist, dann besitzt der gebildete Schaum eine etwas niedrigere Temperatur und zwar auf Grund der Absorption von latenter Wärme durch

3<> Verdampfung des Treibmittels. Wenn der Schaum au! Raumtemperatur zurückkehrt, dann kann eine leichte Expansion auftreten, aber durch Vorwärmung des Behälters vor dem Schäumen oder durch Verwendung einer erhitzten Düse ist es möglich, sogar diese kleine Volumenänderung zu unerdrücken. wodurch sich dei Schaum zum Auffüllen von Zwischenräumen und Verbindungen in jedem gewünschten Ausmaß eignet. Eir gemäß der Erfindung hergestellter Schaumstoff eigne! sich als Ritzen- oder Verbindungsfüllmaterial, da dk Volumenänderung klein ist und demgemäß die Zwischenräume in gewünschtem Ausmaß sichtbar aufgefüllt werden können. Der Schaumstoff eignet sich auci zum Füllen von Hohlräumen.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiek näher erläutert, in denen alle Teile in Gewicht ausge drückt sind.

Beispiel 1

Die folgenden Materialien werden in einen leerer Gaszylinder, der mit einem Sicherheitsventil ausge rüstet ist. eingefüllt.

oxypropyliertes Glycerin 100 Teile

(Molekulargewicht 1000)
rohes Diphcnylmethandiisocyanat.. 150 Teile

Tris-2-chloroäthylphosphat 50 Teile

Siloxan/Oxyalkylen-Mischpolymeres 2 Teile
N.N-Dimethylcyclohexylamin 0,1 Teil

Der Gaszylinder wird 30 min geschüttelt, um da: Mischen der Materialien, die für die Herstellung eine: Vorpolymeren dienen, zu unterstützen, und 150 Tciu Dichlorofluoromethan werden dann eingespritzt. Dei Zylinder wird weiter geschüttelt und dann 24 h stehen gelassen. Eine Abgabedüse wird am Sicherheitsventi

befestigt, und beim Öffnen des Ventils wird cn Streifen aus steifen Schaum abgegeben. Der Schaum .st auUerst klebrig und verbindet sich lest mit den masten Oberflächen, ohne daß er abläuft oder abtropft. Der Schaum zeigt wenig Volumenänderung, und nach 3 mm hu 20 C und 75% relativer Fcuchle ist er bei Be: nimmt klebfrei. Nach 24 h ist das Schaumband (mn einem Durchmesser von ungefähr 25 mm) m einen Iv.-K.hl elastischen Schaumstoff mit geschlossenen Zellen ausgehärtet, der eine Ücsamtdiclue von annähernd 0,05 g/cm³ aufweist. . ,

Das in diesem Beispiel verwendete rohe ΠιρίκηI-methandiisocyanat besitzt einen I^Tanatgruppcngehalt von 29,2% und enthält annähernd .«o ^· cyanatodiphenylmcthanisomcre. wobei dc, Rcst . us Polyisocyanaten mit einer größeren r-unkl.onal.Ut als 2 besteht.

Hei spieI 2

Das Verfahren \on Beispiel 1 wird unter Verwenik;nii der folgenden Materialien wiederholt:

o\\ propyhcrtes Cilvccrin 4() Teile

(Molekulargewicht 400)
roheN Diphenylmethandiisooanat. . 120 Teile

Tns~2-chloroälh\ !phosphat 25 Teile

Silo\an Oxyalkylen-Mischpolvmeres 2 Teile

N.N-Dimelhylcyelohexylamin 0.1 Teil

Dichlorofluoi'omclhan 90 Teile

Tnchlorofluoiomcthan 30 Teile

In dk cm Fall wird der Zylinder mit Stickstoff aul at gebracht. Das Ventil wird mit einer Sprit/düsi versehen, und der Schaum wird versprüht, wobei kein» sichtbaren Acrosolleilchcn auftreten.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentanspruch:

Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanschaumstoffes, bei welchem ein unter Druck stehendes, einen verflüssigten halogenierten Kohlenwasserstoff und einen Katalysator enthaltendes, Polyurethan bildendes Material, welches ein PoIyurethanvorpolymeres mit freien Isocyanatgruppen enthält, entspannt wird und der durch Verdampfen des halogenierten Kohlenwasserstoffs entstehende Schaum aushärten gelassen wird, dadurch gekennzeichnet, daß man als polyurethanbildendes Material ein durch Umsetzen eines flüssigen Polyols vom Molekulargewicht äJOO mit einem Überschuß an Polyisocyanat hergestelltes Vorpolymeres verwendet und den durch Entspannen entstandenen Schaum mittels der atmosphärischen Feuchtigkeit aushärten läßt.