DE2949000C2

DE2949000C2 - Stabile homogene Mischung

Info

Publication number: DE2949000C2
Application number: DE2949000A
Authority: DE
Inventors: Donald Michael Midland Mich. Bartos
Original assignee: Dow Corning Corp
Current assignee: Dow Silicones Corp
Priority date: 1979-01-31
Filing date: 1979-12-05
Publication date: 1983-12-08
Also published as: JPS561201B2; BE881431A; FR2447950B1; FR2447950A1; DE2949000A1; GB2041957A; GB2041957B; JPS55103913A; CA1124980A; US4252915A

Description

Durch Vermischen von Polydiorganosiloxanen und J5 Polyethylenen lassen sich die verschiedensten Materialien mit interessanten neuen Eigenschaftskombinationen herstellen. Da diese Polymeren jedoch im allgemeinen nicht miteinander verträglich sind, ist die Bildung stabiler und brauchbarer Mischungen häufig mit Schwierigkeiten verbunden. Infolgedessen sind unter Umständen Techniken erforderlich, wie eine Blockoder Pfropfcopolymerisation, um auf diese Weise die Polymeren in einem brauchbaren Zustand zusammenzuhalten.

Aus US-PS 28 88 419 und US-PS 28 88 424 geht hervor, daß sich Zusammensetzungen aus Polyethylen, Füllstoff und Organopolysiloxan, bei denen es sich um hochviskose Massen gummiartiger elastischer Feststoffe handeln kann, bei Temperaturen von bis zu 135°C innig miteinander vermischen lassen, wodurch sich eine leichter extrudierbare Masse mit schwächerer Struktur und verbesserten Alterungseigenschaften ergibt. Der Füllstoff soll dabei die Funktion eines Vermischungshilfsmittels für die beiden Polymeren haben, so daß man zu einem homogenen Produkt gelangt, das auf andere Weise nur schwierig herstellbar ist. Aus US-PS 29 30 083 geht hervor, daß sich gelartiges oder vernetztes Polyethylen besser verarbeiten läßt, wenn man gelartiges Polyethylen und Organopolysiloxane, bei denen es sich um hochviskose Massen bis zu gummiartigen elastischen Feststoffen handelt, auf einem Banbury-Mischer bei etwa 4O⁰C 4 Minuten miteinander vermischt.

In US-PS 32 27 777 wird eine Vulkanisation von Ethylen-Propylen-Copolymeren mit einem Alkenylpolysiloxan und einem Bis(aralkyl)peroxid beschrieben. Zu diesem Zweck wird das Copolymer von Ethylen und Propylen mit dem Alkenylpolysiloxan in einem Walzwerk vermischt und das dabei erhaltene Gemisch dann bei 100 bis 175" C vulkanisiert Hierdurch gelangt man zu einem gehärteten Ethylen- Propylen-Copolymer mit guter Wärmefestigkeit und guten elektrischen Eigenschaften.

In US-PS 37 98 185 wird die Einarbeitung von Polyorganosiloxanen in bestimmte thermoplastische Materialien beschrieben, die bei erhöhten Schmelztemperaturen verträglich sind und eine Sauerstoffpermeabilitätskonstante von wenigstens etwa 0,5 · 10-'° ecm · cm/ cm²sec cmHg aufweisen. Durch Extrudieren der dabei erhaltenen gleichförmigen Schmelze in Form einer Mischung läßt sich eine Membrane mit verbesserter Gaspermeabilität bilden. Weiter wird darin beschrieben, daß sich als thermoplastische Materialien unter anderem auch Ethylen-Vinylacetat-Copolymere eignen, und daß die Poly-alpha-olefine, wie Poly-4-methylpenten-l, bevorzugt werden. Schließlich wird darin auch angegeben, daß die zu verwendenden flüssigen Polydiorganosiloxane ziemlich viskos sein können. Siloxane mit einer niedrigen Viskosität bei Umgebungstemperatur jedoch bevorzugt werden.

Aus GB-PS 12 94 986 geht die Einarbeitung von flüssigem Silicon mit einer kinematischen Viskosität von nicht über 100 mm²/s bei 25° C in Ethylenpolymere oder Ethylencopolymere, wie Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, zur Verbesserung des Ionisationswiderstands derartiger Mischungen hervor. Gleichzeitig wird darin angegeben, daß sich ein Zusatz von hochviskosen gummiartigen Siliconen zu solchen Polymeren auf die Vermischungseigenschaften nachteilig auswirkt

In US-PS 38 65 897 (= DE-OS 24 30 949) wird ein Verfahren zum Vermischen bestimmter Polyolefine mit hochviskosen Polydiorganosiloxanen beschrieben, durch das sich das schlechte Mischungsverhalten derartiger Polymerer beseitigen und ein Gemisch mit verbesserten Eigenschaften bilden läßt. Durch mechanisches Vermischen von Polyethylen oder von Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, das bis zu 10 Gewichtsprozent Vinylacetat enthält, mit einem xylollöslichen hochviskosen Polydiorganosiloxan, welches 1,5 bis 17 Molprozent Siloxaneinheiten mit Vinyl- oder Allylgruppen enthält, unter einer Schergeschwindigkeit von 10 see-' und einer Temperatur von 170 bis 235° C über eine bestimmte Zeitdauer entsteht ein Pfropfcopolymer, das einer solchen Mischung verbesserte Eigenschaften verleiht. Es wird darin ausdrücklich darauf hingewiesen, daß ein Arbeiten mit einem hochviskosen Polydiorganosiloxan, dessen Vinyl- und Allylgehalt außerhalb der oben angegebenen Grenzwerte liegt, zu schlechteren Mischungen führt, die nach der Bearbeitung sogar zu einer Auftrennung neigen. Die hiernach erhaltenen Mischungen verfügen zwar über eine Reihe von Vorteilen und brauchbaren Eigenschaften, sie werden jedoch von der Technik wegen des hohen Vinylgehalts der in ihnen enthaltenen hochviskosen Polydiorganosiloxane nur schlecht angenommen. Siloxane mit Alkylvinylsiloxaneinheiten sind schwieriger herzustellen. Sie sind daher nur begrenzt verfügbar und teurer als entsprechende Siloxane mit Dialkylsiloxaneinheiten. Hierdurch wird der Einsatz dieser bekannten Mischungen auf verhältnismäßig wenige Anwendungsgebiete beschränkt.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung neuer Mischungen auf der Grundlage von Gemischen aus einem hochviskosen Polydiorganosiloxan und einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat, die ein Polydiorga-

nosiloxan mit gegenüber den bekannten Mischungen niedrigerem Vinyl- oder Allylgehalt aufweisen und zugleich über verbesserte Eigenschaften verfügen, und diese Aufgabe wird durch die aus den Ansprüchen hervorgehende stabile homogene Mischung gelöst.

Die vorliegenden Mischungen unterscheiden sich von den Mischungen gemäß obiger US-PS 38 65 897 im wesentlichen dadurch, daß zu ihrer Herstellung ein Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem höheren Vinylgehalt des Copolymerisats, nämlich einem Vinylgehalt von 8 bis 35 Gewichtsprozent, und ein hochviiskoses Polydiorganosiloxan mit einem niedrigeren Vinyl- oder Allylgruppengehait, bei dem 0,2 bis weniger als 1,5 Molprozent der Siliciumatome Vinyl- oder AlIyI-gruppen aufweisen, verwendet werden. Daß gerade der Einsatz eines solchen Ethylen-Viny!acetat-Copo!ymers überraschenderweise zu einem besonderen technischen Effekt führt geht zahlenmäßig aus Beispiel 1 in Verbindung mit Tabelle I hervor. Daß für diesen besonderen Erfolg jedoch zusätzlich auch die Verwendung eines bestimmten Polydiorganosiloxans verantwortlich ist, ergibt sich vergleichsweise aus Beispiel 2 in Verbindung mit Tabelle II. Entsprechendes zeigen im übrigen auch die restlichen Beispiele und Tabellen. Die erfindungsgemäßen Mischungen verfügen gegenüber dem nächstliegenden Stand der Technik somit über wesentlich bessere physikalische Eigenschaften, wobei zudem gewissermaßen auch erst ein Vorteil aus diesem Stand der Technik überwunden werden mußte, um zu solchen Mischungen zu gelangen.

Die erfindungsgemäßen Mischungen lassen sich durch an sich bekannte Vernetzung und Verarbeitung in thermoplastische Formgegenstände überführen, die über elektrische Eigenschaften verfügen, welche sie zur Isolation von Drähten und Kabeln geeignet machen. Zugleich sind diese Mischungen auch mit anderen Thermoplasten verträglich, so daß sie als Zusatz zu solchen anderen Thermoplasten verwendet werden können, um hierdurch die Eigenschaften des Thermoplasten zu modifizieren.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren enthalten, wie oben bereits erwähnt, 8 bis 35 Gewichtsprozent copolymerisierte Vinyiacetateinheiten, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymers. Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, die außerhalb der obigen Grenzwerte liegende Vinyiacetateinheiten enthalten, ergeben zusammen mit Polydiorganosiloxanen, welche niedrige Gehalte an Vinyl- oder Allylgruppen aufweisen, Mischungen mit schlechteren Eigenschaften. Derartige Mischungen verfügen über eine schlechtere Zugfestigkeit, sind klebrig und in ihrer Textur käseartig, so daß sie sich nur schwierig verarbeiten lassen. Aus Gründen einer leichten Verarbeitbarkeit werden im allgemeinen Ethylen-Vinylacetat-Copolymere bevorzugt, die 15 bis 30 Gewichtsprozent Vinyiacetateinheiten enthalten.

Die erfindungsgemäß geeigneten hoviskosen PoIydiorganosiloxane sind in Toluol löslich und haben eine Williams-Plastizität von über 0,050 cm. Sie bestehen im wesentlichen aus Diorganosiloxaneinheiten und weisen daher ein Verhältnis von organischen Gruppen pro Siliciumatom von etwa 2,0 auf. In geringerer Menge können auch andere Siloxaneinheiten vorhanden sein, beispielsweise als Endgruppenblockierung dienende Triorganosiloxaneinheiten, geringe Mengen an Monoorganosiloxaneinheiten und SiCh-Einheiten, wie sie häufig in hochviskosen Polydiorganosiloxanen zugegen sind. Solche anderen Einheiten dürfen jedoch nur in so geringer Menge vorhanden sein, daß die Polydiorganosiloxane hierdurch nicht unlöslich werden. Als organische Gruppen sind in diesen Polydiorganosiloxanen Methyl-, Phenyl-, Vinyl- und/oder Allylgmppen vorhanden, die in Form von Diorganosiloxaneinheiten vorliegen, wie

Dimethylsiloxaneinheken,

Methylphenylsiloxaneinheiten,

Diphenylsiloxaneinheiten,

ίο Methylvinylsiloxaneinheiten,

Methylallysiloxaneinheiten oder
Phenylvinylsiloxaneinheiten.

Alle sonstigen eventuell vorhandenen Siloxaneinheiten enthalten die gleichen organischen Einheiten wie die Diorganosiloxaneinheiten. Die Polydiorganosiloxanmoleküle sind vorzugsweise durch Triorganosiloxaneinheiten oder Hydroxylgruppen ecdblockiert, wobei jedoch auch noch andere Endblockiergruppen vorhanden sein können, da die Anzahl an Endgruppen bei diesen hochmolekularen Molekülen eine nur unbeachtliche Menge ausmacht, so daß deren Einfluß nur unbedeutend ist. Erfindungsgemäß geeignet sind nur Polydiorganosiloxane, bei denen 0,2 bis weniger als 1,5 Molprozent der Siliciumatome Vinyl- oder Allylgruppen aufweisen, wobei die Vinylgruppen bevorzugt sind. Mischungen, die aus Polydiorganosiloxanen mit Vinyl- oder Ailylgehalten hergestellt werden, welche unterhalb der oben angegebenen Grenzwerte liegen, weisen ungünstigere Eigenschaften auf, da sie über eine schlechte Festigkeit verfügen, klebrig sind und nur schwierig verarbeitet werden können. Es lassen sich zwar auch Mischungen aus Polydiorganosiloxanen mit Vinyl- oder Allylgehalten oberhalb des obigen Grenzwerts herstellen, was jedoch nicht sehr wirtschaftlich ist, da solche Polydiorganosiloxane nur begrenzt zugänglich sind. Aus wirtschaftlichen Gründen werden daher vorzugsweise hochviskose Polydiorganosiloxane verwendet, bei denen 0,2 bis 1,0 Molprozent der Siliciumatome Vinyi- oder Allylgruppen aufweisen.

Die erfindungsgemäßen Mischungen werden hergestellt durch Vermischen von 10 bis 175 Gewichtsteilen des jeweiligen hochviskosen Polydiorganosiloxans mit lOOGewichtsteiien des jeweiligen Ethylen-Vinylacetat-Copolymci s. Möchte man die herzustellenden Mischungen als Zusatz für andere Thermoplasten verwenden, dann vermischt man vorzugsweise 100 bis 160 Gewichtsteile des jeweiligen hochviskosen Polydiorganosiloxans mit lOOGewichtsteiien des jeweiligen Ethylen-Vinylacetat-Copolymers.

Aus den obigen Polyolefinen und hochviskosen Polydiorganosiloxanen läßt sich eine stabile Mischung herstellen, indem man diese unter bestimmten speziellen Bedingungen mechanisch miteinander vermischt. Unter einer stabilen Mischung wird dabei verstanden, daß die Mischung homogen ist und sich bei Umgebungsbedingungen nicht in die jeweiligen Schichten auftrennt und kein Material aus dem anderen austritt, so daß die Mischung über einen vernünftigen Temperaturbereich ohne Ausschwitzen oder Abtrennung verwendet werden kann.

Die Herstellung dieser stabilen Mischungen muß demnach unter Bedingungen erfolgen, bei denen sich die mechanische Durchmischung mit einer Schergeschwindigkeit von über 10 see-' durchführen läßt. Die Schergeschwindigkeit ist nicht kritisch, sofern hierdurch während des Vermischens des Polyolefins und des hochviskosen Polydiorganosiloxans für eine ausreichende Scherwirkung gesorgt wird.

Die Temperatur, bei der die Durchmischung durchgeführt wird, ist kritisch, und der zur Bildung stabiler erfindungsgemäßer Mischungen geeignete Temperaturbereich beträgt 170 bis 235" C. Vermischt man die angegebenen Polyolefine und hochviskosen Polydiorganosiloxane bei einer unterhalb clc-m kritischen Bereich liegenden Temperatur mechanisch miteinander, dann entstehen hierdurch keine stabilen Mischungen und es kommt somit zu keiner merklichen Pfropfung. Eine mechanische Durchmischung bei einer oberhalb dem kritischen Bereich liegenden Temperatur führt dagegen zu einem starken Abbau des Polyolefins, was sich durch eine Verfärbung und eine starke Verschlechterung der physikalischen Eigenschaften äußert

Mit zunehmender mechanischer Durchmischung des hochviskosen Polydiorganosiloxans und des Ethylen-Vinylacetat-Copolymers unter Scherung und geeigneter Temperatur erhöht sich die Viskosität während des Mischvorgangs auf über die ursprüngliche Viskosität hinaus und durchläuft einen Punkt maximaler Viskosität Der Punkt dieser maximalen Viskosität ist vorzugsweise der Punkt, an dem die Durchmischung gestoppt werden soll. Mischungen, bei denen die Durchmischung über wenigstens eine so iange Zeitdauer durchgeführt wird, daß sich hierdurch, bezogen auf die gesamte Mischung, wenigstens 10 Gewichtsprozent eines Materials ergeben, das in rückfließendem Xylol unlöslich ist sind ausreichend stabil und brauchbar. Die bis zum Erreichen des Punkts einer maximalen Viskosität oder des Punkts, an dem wenigstens 10 Gewichtsprozent der gesamten Mischung aus einem Material bestehen, das in rückfließendem Xylol unlöslich ist, erforderliche Zeit ist abhängig von der jeweiligen Mischvorrichtung, der Größe des jeweiligen Mischers, der Geometrie des jeweiligen Mischers und der innerhalb des angegebenen J5 Arbeitsbereiches angewandten Temperatur. Bei einer Reihe von Mischvorrichtungen beträgt die erforderliche Mischzeit etwa 2 bis 15 Minuten. Mit jeder speziellen Kombination aus Mischvorrichtung, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und hochviskosem Polydiorganosiloxan sollte wenigstens ein Versuch durchgeführt werden, bei dem man die Viskositätsveränderung während des Durchmischens beobachtet, um so die optimal erforderliche Mischzeit zu ermitteln.

Für die obigen Zwecke läßt sich jede geeignete Methode zur Bestimmung der Viskosität und zur entsprechenden Messung verwenden. Da einige Meßtechniken zur Ermittlung der Viskosität bei einem Mischer günstiger sind als beim anderen, sollte jeweils die beste Technik zur Messung der Viskosität so verwendet werden, die es für die jeweilige Vorrichtung gibt. Einziges Erfordernis ist, daß die Viskosität unter Mischbedingungen gemessen werden muß, nämlich unter Scherung und bei Arbeitstemperatur.

Die optimale Mischzeit läßt sich wahlweise auch bestimmen, indem man die gewichtsprozentuale Menge des gesamten Mischungsmaterials, die in rückfließendem Xylol unlöslich ist, anhand eines Materials ermittelt, das über verschiedene Mischzeiten durchmischt worden ist. Das Optimum stellt dabei diejenige Mischzeit dar, die zur höchsten prozentualen Menge an unlöslichem Material führt.

Die jeweiligen erfindungsgemäß geeigneten Arten an Mischern sind nicht kritisch, sofern sie für die erforderliche Scherwirkung sorgen. Als Mischer lassen sich daher beispielsweise entsprechende Walzwerke, Banbury-Mischer, Brabender-Plasticorder oder auch KomDoundierextruder verwenden.

Die erfindungsgemäßen Mischungen sind stabil und homogen und lassen sich ohne weiteres zu trockenen und nicht klebrigen Pellets verarbeiten, welche nach herkömmlichen Verarbeitungstechniken weiter verarbeitet werden können. Diese Mischungen verfügen über gute elektrische Eigenschaften, so daß sie sich als Isolation für elektrische Drähte und Kabel eignen. Die Mischungen können auch überall dort eingesetzt werden, wo man eine gewisse Gaspsrmeabilität braucht, beispielsweise bei medizinischen Anwendungen. Die entsprechende Gaspermeabilität läßt sich durch Veränderung der Zusammensetzung erreichen. Die erfindungsgemäßen Mischungen sind verträglicher mit anderen thermoplastischen Materialien als entsprechend unverschnittene hochviskose Polydiorganosiloxane, und sie können zur Veränderung ihrer elektrischen Eigenschaften, ihrer Flexibilität, ihrer Gaspermeabilität oder anderer Eigenschaften zu anderen thermoplastischen Materialien gegeben werden.

Die vorliegenden Mischungen lassen sich in herkömmlicher Weise vernetzen, beispielsweise unter Einsatz von Organoperoxiden, Ultraviolettstrahlung, gamma-Strahlung oder Schwefel.

Die erfindungsgemäß erhältlichen Mischungen enthalten unlösliches Material, bei dem es sich um ein Pfropfcopolymer handeln dürfte, das während des mechanischen Durchmischens gebildet wird. Diese Pfropfcopolymeren dürften für die verbesserte Stabilität und Homogenität der vorliegenden Mischungen verantwortlich sein. Durch die Gegenwart der angebebenen Mengen an Vinylacetateinheiten im Ethylen-Vinylacetat-Copolymer dürfte ferner auch die Bildung eines Pfropfcopolymer aus einem entsprechenden hochviskosen gummiartigen Polydiorganosiloxan mit niedrigem Vinyl- oder Allylgehalt erleichtert werden. Diese theoretische Erklärung soll allerdings nur zum Verständnis der Erfindung beitragen und in keiner Weise als beschränkend angesehen werden.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beisp iel 1

Dieses Beispiel zeigt einen Vergleich von Mischungen, die aus mehreren Ethylen-Vinylacetat-Copoiymeren mit verschiedenen Mengen an copolymerisiertem Vinylacetat hergestellt werden.

Zur Herstellung entsprechender Mischungen vermischt man 26,4 g eines in Toluol löslichen hochviskosen gummiartigen Polydiorganosiloxans, das einen Vinylgruppengehalt von 0,68 Molprozent pro Siliciumatom aufweist, eine Williams-Plastizität von etwa 0,15 cm hat, 99,32 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten enthält, 0,57 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten aufweist und über 0,11 Molprozent Dimethylvinylsiloxaneinheiten verfügt, mit 17,6 g Ethylen-Vinylacetat-Copolymer. Die hierzu verwendeten Ethylen-Vinylacetat-Copolymeren sind:

(1) ein Polyethylen-Harz mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 4 Gewichtsprozent (Polyethylen-Harz 130 von Dow Chemical Company),

(2) ein Polyethylen-Harz mit einem Gehalt an copiolymerisiertem Vinylacetat von 9 Gewichtsprozent (Ultrathene UE 635 von USI Chemicals),

(3) ein Polyethylen-Harz mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 18 Gewichtsprozent (Ultrathene UE 633),

H)

10

(4) ein Polyethylen-Harz mit einem Gehall an ' ' copolymerisiertem Vinylacetat von 28 Gewichtsprozent (Ultratherie UE 634) und ' '

(5) ein Polyethylen-Harz mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 45 Gewichtsprozent (EY-903 von USi'Chemicals).

Die Herstellung entsprechender Mischungen wird bei 190°C in einem Bräbender Plasticorder unter Verwendung eines Kopfes vom Typ eines Walzenmessers bei 63 UpM durchgeführt. Jedes Gemisch wird bis zur Erreichung einer maximalen Viskositätszunahme durchmischt, was sich durch ein Maximum im Mischdrehmoment äußert.

Aus den in obiger Weise erhaltenen Mischungen ^r> werden dann durch Preßformung über eine Zeitdauer von 10 Minuten bei 170°C etwa 1,6 mm starke Testplatten hergestellt. Die Eigenschaften der Mischungen werden anhand der daraus jeweils erhaltenen Testplatten untersucht, und sie gehen aus der später ^2<) folgenden Tabelle I hervor. Unter Verwendung einer 4,2 g wiegenden Probe bestimmt man nach dem Verfahren ASTM-D-926-67 jeweils über eine Zeitdauer von 3 Minuten bei Raumtemperatur die Williams-Plastizität. Die maximale Zugfestigkeit und Dehnung wird ^y> nach dem Verfahren ASTM-D-638 ermittelt. Zur Bestimmung der Shore-A-Härte geht man nach dem Verfahren ASTM 2240 vor. Die jeweils erhaltenen Mischungen werden als gut verarbeitbar bezeichnet, wenn sie trocken und zu nicht kiebrigen Pellets verarbeitbar sind. Mischungen mit klebriger und käseartiger Textur werden als schlecht verarbeitbar angesehen. Der Gelgehalt, bei dem es sich, bezogen auf das Gewicht der gesamten Mischung, um die gewichtsprozentuale Menge des Materials handelt, das in rückfließendem Xylol unlöslich ist, wird bestimmt, indem man die jeweils erhaltene Mischung 20 Stunden im rückfließenden Xylol extrahiert.

Beispiel 2

Dieses Beispiel zeigt einen Vergleich von Mischungen, die aus mehreren hochviskosen gummiartigen Polydiorganosiloxanen mit verschiedenen Mengen an Vinylgruppen hergestellt werden.

Zur Herstellung entsprechender Mischungen geht man wie in Beispiel 1 beschrieben vor, wobei man als Ethylen-Vinylacetat-Copolymer das Polyethylen-Harz (4) mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 28 Gewichtsprozent verwendet und ein in Toluol lösliches hochviskoses gummiartiges Polydiorganosiloxan mit einer Williams-Plastizität von etwa 0,15 mm einsetzt. Das Polydiorganosiloxan (1) entspricht dem auch bei Beispiel 1 verwendeten Polydiorganosiloxan. Das verwendete Polydiorganosiloxan (2) enthält 0,25 Molprozent Vinylgruppen pro Siliciumatom und ist zusammengesetzt aus 99,75 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten, 0,14 Molprozent Methylvinylsiloxaneinheiten und 0,11 Molprozent Dimethylvinylsiloxaneinheiten. Das Polydiorganosiloxan (3) enthält 0,12 Molprozent Vinylgruppen pro Siliciumatom und ist zusammengesetzt aus 99,88 Molprozent Dimethylsiloxaneinheiten und 0,12 Molprozent Dimethylvinylsiloxaneinheiten. Aus den dabei jeweils erhaltenen Mischungen werden durch Preßformung entsprechende Platten hergestellt und wie in Beispiel 1 beschriebenuntersucht Die unter Verwendung dieser Platten erhaltenen Ergebnisse gehen aus der später folgenden Tabelle II hervor.

⁵⁰

⁵⁵

⁶⁰

Beispiel 3

Zur Herstejlung und Untersuchung von insgesamt drei Mischungen geht man wie in Beispiel 2 beschrieben vor, wobei man abweichend davon als Ethylen-Vinylacetat-Copolymer 16 g des Polyethylen-Harzes (3) mit einem Gehalt von copolymerisiertem Vinylacetat von 18 Gewichtsprozent einsetzt und mit 24 g des dort verwendeten hochviskosen gummiartigen Polydiorganosiloxaiis arbeitet. Die unter Verwendung dieser drei Mischungen erhaltenen Ergebnisse gehen aus der später folgenden Tabelle III hervor.

Beispiel 4

Zur Herstellung von drei weiteren Mischungen geht man wie in Beispiel 3 beschrieben vor, wobei man abweichend davon vorliegend jedoch 20 g hochviskoses gummiartiges Polydiorganosiloxan und 20 g des Polyethylen-Harzes (3) mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 18 Gewichtsprozent als Ethylen-Vinylacetat-Copolymer miteinander vermischt. Die dabei jeweils erhaltenen Mischungen werden bezüglich ihrer Verarbeitbarkeit untersucht, und die diesbezüglichen Versuchsergebnisse gehen aus der folgenden Tabelle IV hervor.

Tabelle IV

Hochviskoses	Molprozent	Verarbeit
gummiartiges	Vinylgruppen	barkeit
Polydiorgano
siloxan

0,68
0,25
0,12

gut gut schlecht

*) Nur zu Vergleichszwecken.

40

Beispiel 5

Dieses Beispiel zeigt die Herstellung einer geeigneten Mischung, indem man die einzelnen Bestandteile über eine unterhalb der optimalen Zeitdauer liegende Zeit miteinander vermischt.

Zur Herstellung einer entsprechenden Mischung geht man wie in Beispiel 1 beschrieben unter Verwendung des Polyethylen-Harzes (4) mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 28 Gewichtsprozent als Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und unter Einsatz des auch dort verwendeten hochviskosen gummiartigen Poiydiorganosiloxans vor. Das Gemisch wird wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, wobei man anstelle der dortigen optimalen Vermischungszeit von 6 Minuten im vorliegenden Fall die Bestandteile unter sonst gleichen Bedingungen über eine Zeitdauer von lediglich 1 Minute miteinander vermischt Auf diese Weise gelangt man ebenfalls zu einem Gemisch mit guter Verarbeitbarkeit das über einen Gelgehalt von 13,6% verfügt

Beispiel 6

Dieses Beispiel zeigt ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung eines entsprechenden Gemisches auf einem Kompoundierextruder.

Zur Bildung einer entsprechenden Mischung speist man pro Stunde etwa 16,5 kg des in Beispiel 1 beschriebenen hochviskosen gummiartigen Polydiorga-

nosiloxans (1) und pro Stunde etwa 10,9 kg des Polyethylen-Harzes (3) mit einem Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 18 Gewichtsprozent als Ethylen-Vinylacetat-Copolymerin einen Doppelschnekkenextruder ein. Die erste Zone des Extruders wird auf 177 bis 179°C, die zweite Zone auf 207⁰C, die dritte Zone auf 204°C und das Mundstück auf 197 bis 210⁰C gehalten. Auf diese Weise erhält man die entsprechende Mischung in Form von Pellets, die nach Abkühlen Tabelle I

trocken und nicht klebrig sind. Durch 5 Minuten langes Preßformen bei 175°C stellt man aus diesen Pellets 1,6 mm starke Testplatten her. Sodann bestimmt man die Eigenschaften der dabei erhaltenen Mischung nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren, wodurch sich eine maximale Zugfestigkeit von 0,83 · 10-⁶ Pa, eine maximale Dehnung von 160%, eine Härte von 30 und ein Gelgehalt von 20% ergeben.

Ethylen-	Gew.-% an	Mischzeit	Maximale	Maximale	Härte	Verarbeit-	Gel
vinylacetat-	copolymeri-		Zugfestig	Dehnung		barkeit	gehalt
Copolymer	siertem		keil
	Vinylacetat
		(Minuten)	(Pa · 10"*)	(%)			(%)
1*)	4	9	0,17	10	10	schlecht	6,2
2	9	13	2,21	90	63	gut	39
3	18	12	1,50	90	45	gut	29
4	28	6	2,72	550	42	gut	39
5*)	45	8	0,83	90	16	schlecht	-

*) Nur zum Vergleich.

Tabelle II	Molprozent	Mischzeit	Maximale	Maximale	Härte	Verarbeit-	Gel
Hochvisko	Vinylgruppen		Zugfestigkeit	Dehnung		barkeit	gehalt
ses gummi
artiges PoIy-
diorgano-		(Minuten)	(Pa · 10"⁶)	(%)			(%)
siloxan	0,68	6	2,72	550	42	gut	39
1	0,25	12	1,97	475	45	gut	17
2	0,12	11	0,17	50	11	schlecht	0
3*)

*) Nur zum Vergleich.

Tabelle III	Molprozent Vinylacetat	Maximale Zugfestigkeit (Pa · 10"⁶)	Maximale Dehnung (%)	Verarbeit- barkeit
Hochviskoses gummianiges Polydiorgano- siloxan	0,68 0,25 0,12	4,74 1,57 1,40	430 160 10	gut gut schlecht
1 2 3*)

*) Nur zum Vergleich.

Claims

Patentansprüche:

1. Stabile homogene Mischung auf der Grundlage von Gemischen aus einem hochviskosen Polydiorganosiloxan und eine.n Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, hergestellt durch mechanisches Vermischen von 10 bis 175 Gewichtsteilen eines in Toluol löslichen hochviskosen Polydiorganosiloxans mit einer Williams-Plastiziiät von über 0,050 cm, dessen Verhältnis von organischen Gruppen pro Silicium- ι ο atom 2 beträgt und bei dem die organischen Gruppen Methyl, Phenyl, Vinyl und/oder Allyl sind, wobei nicht mehr als 50% der gesamten organischen Gruppen Phenylreste sind, und von 100 Gewichtsteilen eines Ethylen-Vinylacetat-Copolymers bei einer Temperatur von 170 bis 235° C unter einer Schergeschwindigkeit von über 10 see-' über eine so lange Zeitdauer, daß sich eine Mischung ergibt, bei der wenigstens 10 Gewichtsprozent des gesamten Materials der Mischung in rückfließendem Xylol unlöslich sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Ethylen-Vinylacetat-Copolymer einen Gehalt an copolymerisiertem Vinylacetat von 8 bis 35 Gewichtsprozent und das Polydiorganosiloxan einen Gehalt von 0,2 bis weniger als 1,5 Molprozent der Siliciumatome Vinyl- oder Allylgruppen aufweisen.

2. Verwendung der Mischung nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formgegenständen durch an sich bekannte Vernetzung.