DE2945421A1

DE2945421A1 - A method of refining cellulose pulps

Info

Publication number: DE2945421A1
Application number: DE792945421A
Authority: DE
Inventors: J Lindahl; G Svensson
Original assignee: Modo Chemetics AB
Current assignee: Modo Chemetics AB
Priority date: 1978-03-31
Filing date: 1979-03-29
Publication date: 1980-12-11
Also published as: CH643902A5; ATA237679A; AU4566879A; NO791042L; FI67893C; AT371861B; FI791049A; EP0014713A1; SE422818B; DE2945421C2; US4244778A; ZA791496B; EP0014713B1; NZ189999A; ES479108A1; SE7803674L; NO154137C; CA1115005A; AU509369B2; NO154137B

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Reinigung von Cellulosematerialien, wie zum Beispiel chemischen Pulpen, beispielsweise Sulfatpulpen, Sodapulpen, Sulfitpulpen, halb-chemischen Pulpen, chemisch-mechanischen Pulpen und mechanischen Pulpen, wie zum Beispiel HoIz- ^ schliffpulpen, die bei Normaldruck oder Ueberdruck erzeugt wurden, aus dem Zerkleinerer stammende mechanische Pulpen und thermomechanische Pulpen. Unter dem Ausdruck "Reinigen" versteht man hier in erster Linie ein Bleichen und eine Extraktion.

Stand der Technik:

Das Bleichen von chemischen, halb-chemischen und

mechanischen Breien mit Bleich-chemikalien wie zum Beispiel Chlor, Chlordioxid, Hypochlorit oder Lignin-konservierendeh O Chemikalien, wie zum Beispiel Peroxyverbindungen und Dithionit, ist in der Cellulosetechnologie gut bekannt und üblicherweise wird dies durchgeführt, indem man die Chemikalien in die Pulpe einmischt, worauf dann die Bleichreaktion während mehrerer Stunden bei einer Temperatur die selten über 85⁰C liegt ausgeführt wird, im allgemeinen bei einer Cellulosebreikonsistenz von unter 20 %. Die Reinigung

Dr.KM.-eb

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von Cellulosepulpen, mit dem Zweck die Hemi-cellulose und/ oder extrahierbare Substanzen, wie zum Beispiel Harze, Fett-· säuren und nicht verseifbare Substanzen, zu entfernen wird vorgenommen, indem man Alkalien, wie zum Beispiel Natriumhydroxyd, dem Brei zumischt, worauf man dann anschliessend die zur Reinigung verwendeten Chemikalien mit der Pulpe während einiger Stunden bei Temperaturen reagieren lässt, die im allgemeinen unterhalb von 85°C liegen. Es können jedoch auch höhere Temperaturen als 85 C angewandt werden, um Cellulosebreie zu reinigen, wie zum Beispiel eine Reinigung mit heissen Alkalien, um die Pulpe aufzulösen.

Es ist aus Svensk Papperstidning Nr. 15 (1977), Seiten 480 - 482 bekannt, dass bei Versuchen mit einer Peroxydbleichung von ungebleichter Sulfatpulpe bei 110⁰C in einer Aufschlussapparatur eine sehr rasche und vollständige Reaktion zwischen dem Peroxyd und dem Cellulosebrei erreicht wurde, was anzeigt dass andere Reaktionsmechanismen bei höheren Temperaturen abliefen als bei tieferen Tempera-

türen. Trotzdem haben die Autoren jedoch aus Gründen der Wirtschaftlichkeit eine zweistufige Bleichfolge vorgeschlagen, welche aus einer Sauerstoffstufe und einer nachfolgenden Peroxydstufe bei 70 C bestand, anstelle der einstufigen Peroxydbleichung bei über 110 C, um eine ausreichende Erhöhung der Helligkeit zu erreichen, wenn Sulfatpulpen ge-

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bleicht werden, sogar dann wenn die Selektivität geringer ist als bei einer einstufigen Peroxydbleichung bei hohen Temperaturen. Die Versuche wurden mit einer kürzesten Bleich— zeit von 5 Minuten und mit der Pulpe in einem stationären Bett und einer Breikonzentration von 30 % durchgeführt.

In der schwedischen Patentbeschreibung Nr. 3^1»519 wird ein Verfahren zur gleichzeitigen Bleichung und Trocknung einer mechanischen Pulpe beschrieben, um eine rasche Trocknung zu erreichen, während die Helligkeit beibehalten wird. Die fein verteilte Pulpe wird mit Wasserstoffperoxyd bei einer Breikonsistenz von 20 - 50 % imprägniert und in einem Luftstrom unter normalem Druck und bei einer Verweilzeit von 2 Sekunden bis 10 Minuten bei einer Temperatur von 260 bis 538⁰C auf einen Feststoffgehalt von 65 - 95 % getrocknet. Dieses Verfahren besitzt Jedoch verschiedene Nachteile. Der Verbrauch an teuren Bleich-chemikalien und Energie ist gross und der Gehalt an Faserknoten zu hoch. Ausserdem ist dieses Verfahren in Anwesenheit von Schwefelverbindungen in den Trocknungsgasen nicht durchführbar, und eine Bleichung mit reduzierenden Bleichmitteln, beispielsweise Dithionit, kann nicht durchgeführt werden, weil diese sich aufgrund des Sauerstoffgehaltes in der Trocknungsluft zersetzen.

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Beschreibung der Erfindung»

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Reinigung von Cellulosepulpen mittels einer Bleichung oder einer Extraktion, welches den Vorteil einer kurzen Bearbeitungszeit in Kombination mit einem geringen Verbrauch an Chemikalien und einem geringen Energieverbrauch aufweist, während gleichzeitig das Endprodukt gute Qualitätseigenschaften besitzt. Dementsprechend betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Reinigung von Cellulosebrei durch Bleichen oder Extraktion, bei welchem die Pulpen in fein verteilter Form bei einer Kon-.sistenz von 10 - 65 % mit Chemikalien bei einer Temperatur von 10 - 25O⁰C behandelt und getrocknet werden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die fein verteilte Pulpe, imprägniert mit Chemikalien, bei einer Konsistenz von 30 bis 65 % kontinuierlich in eine Bearbeitungsapparatur eingeführt wird, welche einen Ueberdruck von 5 - ^00 kPa und eine Atmosphäre, die im wesentlichen aus Dampf mit einem Sauerstoffgehalt von weniger als 1 Volumen-% und eine Temperatur im Bereich von 100 - 150 C aufweist, und dass die Pulpe rasch bewegt wird, ohne dass eine Aenderung der Fasereigenschaften durch mechanische Bearbeitung auftritt, wobei die Pulpe durch die Bearbeitungsapparatur unter im wesentlichen turbulentem Fluss und unter im wesentlichen ungeändertem Trocknungsgehalt hindurchgeht und in einer solchen

Art, dass zugegebene Chemikalien im wesentlichen vollständig reagiert haben, wenn der Durchsatz durch die Bearbeitungsapparatur beendet ist und die Pulpe dann anschliessend aus der Bearbeitungsapparatur entladen wird, und nach möglichen weiteren chemischen Behandlungsschritten getrocknet wird.

Beste Ausführungsarten zur Durchführung der Erfindung.

Erfindungsgemäss soll vorteilhafterweise der Feuchtigkeitsgehalt der Pulpe während ihres Durchganges durch die Bearbeitungsapparatur um nicht mehr als höchstens 8 %, und speziell bevorzugt um weniger als 6 % Einheiten geändert werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren ist es besonders günstig, wenn vor dem Eintritt in die Bearbeitungsapparatur der Brei zu einer Pulpenkonsistenz von über 30 %_f vorzugsweise 45 % oder höher, entwässert wird, damit der Ueberschuss an Bleichlösung gewonnen wird, und ferner ist es vorteilhaft die Verteilung in fein verteilte Form in einem Scheibenzerkleinerer vorzunehmen. In dem Fall, wo das chemische Reinigungsverfahren eine Bleichung mitumfasst, wird die gewünschte Dampfatmosphäre hergestellt, indem man Dampf, der vorzugsweise einen Ueberdruck von 100 - 200 kPa aufweist, zuführt. Ausserdem soll erfindungsgemäss die Dampfatmosphäre nur höchstens ein Volumen-% an Sauerstoff enthalten, damit der Wärmeübergang in befriedigender Weise

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stattfindet. Erfindungsgemäss ist es vorteilhaft, wenn der Dampf von dem Brei getrennt wird, nachdem dieser Brei durch die Bearbeitungsapparatur hindurchgeleitet worden war, wobei der Dampf in die Bearbeitungsapparatur zurückgeführt wird. Eine geeignete Temperatur für den zugeführten Dampf liegt bei 100 - 150⁰C. Der Brei und der Dampf müssen in die Bearbeitungsapparatur in solcher Weise eingeführt werden, dass ein im wesentlichen turbulenter Fluss der Pulpe erreicht wird. Dies kann mechanisch oder pneumatisch erreicht werden. Eine geeignete Zugabegeschwindigkeit bei pneumatischer Zuführung liegt bei mehr als 10 Metern pro Sekunde. Die Temperatur in der Bearbeitungsapparatur wird bei 100 bis 150⁰C, vorzugsweise bei 105 - 120⁰C gehalten, und der Ueberdruck bei 5 - ^00 kPa, vorzugsweise bei 50 - 300 kPa. Geeignete bleichende Chemikalien zur Durchführung der Erfindung sind Chlordioxid, Hypochlorit, Peroxiverbindungen, Peroxyde und Dithionit. Ganz besonders geeignet zur Verwendung im erfindungsgemässen Verfahren sind Hypochlorit und Lignin-konservierende Bleichmittel, wie zum Beispiel Peroxyde und Dithionit.

Wenn man erfindungsgemäss bleicht, dann zeigte es sich, dass es besonders vorteilhaft ist wenn der Brei bei einer tiefen Pulpenkonzentration, beispielsweise bei 4 %_f zuerst mit einem Komplexierungsmittel imprägniert wird, wie zum Beispiel Aethylendiamintetra-essigsäure (EDTA),

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Diäthylentriaminpenta-essigsäure (DTPA) und so weiter, ehe man ihn in die Bearbeitungsapparatur einführt, wobei dann anschliessend der Brei entwässert wird, bis eine Konzentration von über 10 %, geeigneterweise im Bereich von 15 bis 35 % erreicht ist, um so in bester Weise Schwermetalle zu entfernen. Eine derartige Entwässerung kann auch in einem Trommelfilter, einer Zentrifuge oder einer Presse erreicht werden. Nachdem man. möglicherweise in Stücke von Zentimeter-

/"^ grösse zerschnetzelt hat, wird der Brei dann anschliessend mit einer Lösung von Bleich-chemikalien, die ausserdem Alkali enthalten kann, wie zum Beispiel Natronlauge, imprägniert und Stabilisatoren zur pH-Stabilisierung und Peroxyd-stabilisierung, wie zum Beispiel Natriumsilikat, sowie Schutzmittel wie zum Beispiel Magnesiumsulfat, können zugegeben werden. Die Imprägnierung kann durchgeführt werden, indem man die Bleichlösung auf die Flocken aufsprüht oder eine

^ mechanische Mischung durchführt, beispielsweise in einem Mischer. Anschliessend wird die Pulpe noch einmal entwässert, bis sie eine hohe Konsistenz erreicht hat, die geeigneterweise über 30 %, und vorzugsweise bei 45 - 65 % liegt, sodass der Ueberschuss an Bleich-chemikalien entfernt wird und gewonnen werden kann. Diese Entwässerung wird geeigneterweise in einer Presse durchgeführt. Der entwässerte Brei wird dann mit Vorteil einer weiteren Zerkleinerung unterworfen, beispielsweise unter Verwendung eines Scheibenzerkleinerers, einer mir Dornwalzen versehenen Zerschnetzelungs-

anlage, wobei durch diese Vorrichtungen das Produkt in Flockenfonn erhalten wird und so leicht für die Temperaturerhöhung in der Bearbeitungsapparatur zugänglich ist.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist auch sehr gut geeignet um Hemicellulose und andere extrahierbare Substanzen aus der Cellulose-pulpe zu extrahieren, beispielsweise um eine sich lösende Pulpe herzustellen und ähnliches. In diesem Fall sind die Chemikalien Alkalien, wie zum Beispiel Natriumhydroxyd oder Magnesiumhydroxyd. Das Arbeitsverfahren ist hier im wesentlichen das gleiche, wie bei der Verwendung von bleichenden Chemikalien, d.h. die Pulpe wird mit einer alkalischen Lösung bei einem Ueberdruck von 50 - 300 kPa, vorzugsweise 100 - 200 kPa, in einer Dampfatmosphäre behandelt, die erzeugt wird indem man Dampf zuführt, der von der Pulpe nach dem Durchtritt der Pulpe durch die Bearbeitungsapparatur abgetrennt wurde, wobei der Unterschied derjenige ist, dass die Pulpe nach der Dampfabtrennung und vor dem Trocknen getrennt wird, wodurch ausgelöste Hemicellulosen und extrahierbare Substanzen extrahiert werden.

Nach der Behandlung mit den Chemikalien gemäss der Erfindung kann der behandelte Brei, der dann, wenn er einem Bleichverfahren unterworfen worden war, einen Feststoffgehalt von mindestens kO % aufweist , oder dann wenn

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er einem Extraktionsverfahren unterworfen worden war, einen Feststoffgehalt von mindestens 30 % aufweist, direkt zur Papierherstellung herangezogen werden, oder weiteren Behandlungen unterworfen werden, falls dies geeignet ist, worauf er dann schliesslich endgültig getrocknet wird. Die Pulpe kann auch vor der Papierherstellung getrocknet werden, wobei dies in der Praxis der üblichste Fall ist. Eine derartige Trocknung ist insbesondere geeignet, wenn sie als Raschtrocknung durchgeführt wird, d.h. wenn die Pulpe in einem Wirbelgasstrom mit einer Temperatur von 110 bis 500 C suspendiert wird. Dadurch wird die Wärmeübertragung von den Trocknungsmedium auf die Pulpe erleichtert. Es ist besonders geeignet, wenn das Trocknungsmedium aus einem überhitzten Dampf bei einem Ueberdruck von 20 - 400 kPa besteht, und in diesem Fall kann eine sehr gute Wärmeausnützung erreicht werden, indem man den so erhaltenen überschüssigen Dampf zu anderen Heizzwecken einsetzt, beispielsweise als Wärmequelle im erfindungsgemassen chemischen Verfahren. Bei diesem Verfahren ist eine geeignete Trocknungsappartur ein sogenannter Gegendrucktrockner, wie er in der schwedischen Patentbeschreibung Nr. 393,855 beschrieben ist. Bei diesem Trocknungsapparat wird die Pulpe in Form von Flocken getrocknet, welche durch vertikale Ueberdrucktürme in einer Geschwindigkeit von 21 m/Sekunde fliessen. Die Breiflocken und der Dampf erreichen mit Hilfe von Ventilatoren

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eine hohe Geschwindigkeit. Dor zur Beförderung oder als Träger eingesetzte Dampf wird indirekt durch unter Druck stehende Dampfleitungen geheizt, wobei die Temperatur der Leitungen wesentlich höher gehalten wird als diejenigen des Trägerdampfes. Der Trägerdampf erhitzt den feuchten Brei sofort, wodurch eine rasche Verdampfung der Feuchtigkeit in dem Brei erreicht wird. Durch diesen Trocknungsvorgang erhält man nach 10-20 Sekunden eine trockene Pulpe.

Während des Trocknungsvorganges kann der Brei auch mit den pH-Wert einstellenden Substanzen, wie zum Beispiel mit Schwefeldioxid, das in gasförmiger Form zugesetzt wird, oder mit Calciumoxyd in Pulverform, behandelt werden.

Nach dem Durchgang durch das Trocknungssystem wird der überschüssige Dampf zurückgewonnen, indem man die trockene Pulpe durch einen Hydro-spanabscheider leitet.

Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Arbeitsbeispiele erläutert.

Beispiel 1 :

Gewaschene Birkenpulpe, die chemisch-mechanisch hergestellt wurde, indem man eine teilweise Ligninentfernung mit Bisulfit durchführt und dann eine Zerfaserung mit

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einem Scheibenzerkleinerer vornahm, und welche eine Helligkeit von 66 & SCAN aufweist, wurde in einem Mischer mit heissem Wasser und 0,2 % Diäthyientriaminpenta-essigsäure (DTPA), berechnet auf das Trockengewicht des Faserbreies, vermischt, sodass die Pulpe eine Konsistenz von 4 % aufwies und die Temperatur bei 62⁰C lag. Die Pulpe wurde nach 30 Mi-

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nuten auf 35 % Feststoffgehalt entwässert. Die entwässerte Pulpe wurde zu zentimeter-grossen Stückchen zerschnetzelt

«**\ und in einem Mischer mit einer Lösung vermischt, welche 18 g/l Wasserstoffperoxid, 25 g/l Natriumsilikat, 9 g/l Natriumhydroxyd und 0,2 g/l Magnesiumsulfat enthielt. Nachdem die Bleichlösung zugemischt worden war, entwässerte man die Pulpe in einer Presse auf 50 % Pulpenkonsistenz, um den Ueberschuss an Chemikalien zu entfernen. Diese entwässerte Pulpe enthielt 3,0 % Wasserstoffperoxid, 5,0 % Natriumsilikat, 1,5 % Natriumhydroxyd und 0,04 % Magnesiumsulfat,

s% berechnet auf das Trockengewicht dieses Breies. Der so erhaltene Brei wurde in einzelne Fasern und einzelne Faserbündel verteilt, indem man ihn in einem Scheibenzerkleinerer behandelte, und dann wurde der Brei über eine AbsperrzufUhrvorrichtung in eine Bearbeitungsapparatur eingeführt, die die Form eines modifizierten Raschtrockners besass, in welchem der Träger gesättigter Dampf mit einem Ueberdruck von 70 kPa und einer. Temperatur von 115°C war. Der Dampf, der aus einem gesättigten Ueberschussdampf aus dem Gegendrucktrockner bestand, wurde in den Raschtrockner auf solche

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Weise eingeführt, dass eine turbulente Strömung erreicht wurde, wobei ein Ventilator verwendet wurde um die Pulpe weiter zu transportieren. Die Zugabegeschwindigkeit der Pulpe durch diese Bearbeitungsapparatur betrug etwa 10m/ Sekunde, und die Pulpe trat durch diese Einheit in einem Zeitraum von 8 Sekunden durch. Der Festgehalt der Pulpe betrug beim Austreten aus diesem modifizierten Raschtrockner 45 %* Vor dem Verlassen dieser Apparatur wurde der Dampf von der Pulpe mit einem Hydro-spanabscheider abgetrennt, und dieser Dampf für die Bedampfung des zugeführten HoIzmateriales· verwendet. Die chemisch bearbeitete Pulpe wurde über eine Rotaryhahn-abgabevorrichtung ausgetragen und mit Wasser gewaschen und analysiert.

Das erhaltene Analysenergebnis ist in Tabelle 1 angegeben. Das zum Waschen verwendete Wasser enthielt nur Spuren an Peroxid.

Beispiel 2:

Das Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem zusätzlichen Arbeitsschritt dass nach dem Durchtritt durch den modifizierten Raschtrockner die Pulpe kontinuierlich mit im wesentlichen konstantem Feststoffgehalt ohne Waschen in die Trockeneinheit des Gegendrucktyps eingeführt wurde.

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In dieser Trockeneinheit war das Trocknungsmedium zur Trocknung der Pulpe überhitzter Dampf mit einem Ueberdruck ' von 300 kPa und einer Temperatur von 15O⁰C. Die Rohre, die

zur Erhitzung des Trägerdampfes verwendet wurden, waren mit einem gesättigten Dampf von 160⁰C beschickt, was dazu führte, dass der Trägerdampf rasch überhitzt wurde und dass ein rascher Uebergang der Feuchtigkeit aus der Pulpe in den Trägerdampf erreicht wurde. Die Pulpe und der Dampf wurden {*$ anschliessend zu einem Spanabscheider gebracht, um den Dampf von der Pulpe zu trennen. Der Feststoffgehalt der getrockneten Pulpe betrug 91,2 %_f und sie hatte einen pH-Wert von 7,7. Die Pulpe wurde analysiert und die erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengestellt.

Zu Vergleichszwecken wurde eine Probe der imprägnierten und fein verteilten Pulpe, die in Beispiel 1 ver- ^ wendet wurde, in dem Gegendrucktrockner, der in Beispiel 2 verwendet wurde, behandelt, wobei der Trägerdampf eine Temperatur von 150 C und einen Ueberdruck von 300 kPa aufwies,

sodass die Pulpe gleichzeitig gebleicht und getrocknet wurde , während der Feststoffgehalt dieser Pulpe von 50 % auf 91,5 % anstieg. Die Pulpe wurde analysiert, und die erhaltenen Analysenergebnisse sind in der Tabelle 1 zusammengestellt.

Zur Durchführung eines weiteren Vergleiches wurde eine Probe der imprägnierten und fein verteilten Pulpe, die in Beispiel 1 verwendet wurde, in einem üblichen Raschtrockner behandelt, der in der oben erwähnten schwedischen Patentbeschreibung 341,519 beschrieben ist. Die Temperatur der Trocknungsluft betrug 450⁰C, und sie wurde mit Hilfe eines Oelbrenners erhitzt. Am Ende des TrocknungsVorganges betrug die Temperatur der Trocknungsluft 120⁰C. Die erhaltene Pulpe wurde analysiert, und die Ergebnisse der Analyse sind in der nachstehenden Tabelle 1 ebenfalls aufgeführt.

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Tabelle 1

Behandlung

Ausgangspulpe

Beispiel 1 Bleichen

Beispiel 2 Gleichzeitige
Bleichen und Bleichung und
anschliessend Trocknung in
Trocknung einem Gegendrucktrockner

Gleichzeitige Bleichung und Trocknung in einem üblichen Raschtrockner

Feststoff gehalt %	50	45,0	91,2	91,5	91,1
Helligkeit . nach SCAN %	66,0	85,3	85,5	73,0	72,5
Zunahme der Helligkeit %	-	19,3	19,5	7,0	6,5
Anzahl der Faserbündel p.100 g Pulpe	O	60	250	280	1050
pH-Wert	5,6	8,2	7,7	7,8	6,2

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Man sieht aus der Tabelle 1, dass es sich vollständig überraschend als möglich erwiesen hat, erfindungsgemäss eine chemisch-mechanische Pulpe in extrem kurzer Zeit, unter Erreichung einer sehr hohen Helligkeit, zu bleichen, und dass anschliessend die Pulpe ohne Zwischenbehandlung auf einen Feststoffgehalt von 91 % getrocknet werden kann, während eine annehmbare Anzahl an Faserbündeln aufrecht erhalten wird. Wie man aus den beiden, auf der rechten Seite stehenden Spalten sieht, ist das Bleichergebnis wesentlich schlechter, wenn das Bleichen und das Trocknen gleichzeitig durchgeführt wird, wobei in diesem Fall die schlechten Bleichergebnisse möglicherweise dadurch erklärt werden können, dass ein Abdampfen der Bleichlösung erfolgt, ehe sie Zeit hatte eine wesentliche Bleichwirkung auszuüben. Die Zunahme der Helligkeit, die erreicht wurde, zeigt, dass nur etwa 1/3 des optimalen Bleicheffektes beim gleichzeitigen Bleichen und Trocknen nach dem bisher bekannten Arbeitsverfahren erhalten wurde. Das erfindungsgemässe Verfahren ist ausserdem sehr wirtschaftlich bezüglich der Energie.

Beispiel 3'

Gewaschene Birkenpulpe wurde chemisch-mechanisch hergestellt, indem man eine Ligninentfernung mit Bisulfit und eine Zerfaserung in einem Scheibenzerkleinerer vornahm.

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Die Pulpe hatte eine Helligkeit von 66 % SCAN und wurde in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise und mit den gleichen Ansätzen an Chemikalien vor dem Eintritt in den modifizierten Raschtrockner behandelt. In diesem Trockner wurde die Temperatur des gesättigten Trägerdampfes bei 105°C gehalten, entsprechend einem Ueberdruck von 20 kPa. Die Durchgangszeit durch den Trockner betrug 7 Sekunden. Vor dem Austritt aus dem Trockner wurde der Dampf von der Pulpe mit einem Span-

O abscheider abgetrennt, und dieser Dampf wurde zur Bedampfung des zugeführten Holzmateriales verwendet. Die chemisch behandelte Pulpe wurde mit Hilfe einer Rotaryhahn-abgabevorrichtung ausgetragen und zu einem Lagerungstank gebracht, wo sie 15 Minuten lang bei einem Trockengehalt von 47 % gelagert wurde. Die Temperatur der Pulpe am Ende der Verweilzeit wurde bestimmt, und es zeigte sich, dass sie 90 C betrug. Die Analyse der Pulpe am Ende der Lagerungszeit zeigte,

O dass ein Wasserstoffperoxidgehalt von 0,1 % bei einer Pulpenhelligkeit von 84,9 % SCAN vorhanden war. Dieses Beispiel zeigt, dass erfindungsgemass eine mildere chemische Behandlung bei einer tieferen Temperatur mit einer kurzen Nachbehandlung kombiniert werden kann, beispielsweise einer Verweilzeit in einem Lagerungstank, um den Bleichvorgang zu vervollständigen und so auch noch bessere Helligkeitswerte zu erreichen.

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Beispiel 4;

Das in Beispiel 3 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass die Pulpe in dem Lagerungstank mit einer heissen, wässrigen Lösung, die Natriumdithionit enthielt, bis zu einer Konzentration von 4 % verdünnt wurde, und zwar'so, dass die Temperatur 76 C erreichte, und die Menge an zugeführtem Dithionit 0,4 %, bezogen auf das Gewicht der trockenen Pulpe, betrug. Die Verweilzeit in dem Lagerungstank wurde auf 10 Minuten eingestellt. Die Analyse der in dieser Weise hergestellten Pulpe ergab eine Helligkeit von 88,3 % SCAN, was eine extrem hohe Helligkeit für chemisch-mechanische Pulpen ist, und diese Helligkeit kann mit der Helligkeit von vollständig gebleichten chemischen Pulpen verglichen werden.

Beispiel 5:

Das in Beispiel 2 beschriebene Verfahren wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass gasförmiges Schwefeldioxid zu der Pulpe vor deren Eintritt in den Gegendrucktrockner zugesetzt wurde, und zwar in einer Menge entssprechend 0,3 %_f bezogen auf das Trockengewicht der Pulpe. Der Feststoffgehalt der Pulpe nach dem Durchtritt durch die Trocknungseinheit betrug 91,8 %, ihre Helligkeit 82,2 % SCAN und ihr pH-Wert 7,0. Durch die Zugabe von Schwefel-

dioxid ist es dementsprechend möglich gemäss der Erfindung die Pulpe zu bleichen und zu trocknen, und ebenfalls den pH-Wert auf den gewünschten Wert einzustellen.

Beispiel 6:

Das Beispiel 2 wurde wiederholt mit dem Unterschied, dass die anfängliche Pulpe aus Holzschliffpulpe aus Fichtenholz bestand, welche eine Helligkeit von 62 % SCAN besass, und dass das Mischen in einem Mischer mit einer Bleichlösung, die Wasserstoffperoxid, Alkali,. pH-Stabilisatoren und Schutzmittel enthielt, nicht durchgeführt wurde. Nach der Behandlung in dem Scheibenzerkleinerer wurde die Pulpe über die Absperrzuführvorrichtung in den modifizierten Raschtrockner eingeführt, wobei die Pulpe sofort nach dem Absperrzuführer mit einer Lösung besprüht wurde, die Natriumdithionit und Aethylendiamintetra-essigsäure (Komplexierungsmittel) in einer solchen Menge enthielt, dass die Pulpe 0,8 % Natriumdithionit und 0,15 % Komplexierungsmittel, berechnet auf das Trockengewicht der Pulpe, enthielt. Die Verarbeitungsbedingungen waren ansonsten die gleichen wie in Beispiel 2. Die behandelte Pulpe hatte einen Feststoffgehalt von 91,9 %, und eine Helligkeit von 73 % SCAN, was ein sehr hoher Helligkeitswert ist, wenn man Dithionit als Bleichmittel verwendet.

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Zu Vergleichszwecken wurde ein Versuch gemacht, bei dem gleichzeitig eine Bleichung und Trocknung in einem üblichen Raschtrockner gemäss der oben erwähnten Patentbeschreibung 3^1,519 durchgeführt wurde, wobei die Bedingungen die gleichen waren wie in dem entsprechenden Vergleichsversuch in Beispiel 2, jedoch mit dem Unterschied, dass die

rs ■ .

. Vermischung mit der Bleichlösung in dem Mischer durch die Zugabe einer Dithionitlösung beim Zerschnetzeln der Pulpe ersetzt wurde, SDdass die Pulpe 0,8 % Natriumdithionit und 0,15 % Aethylendiamintetra-essigsäure, bezogen auf das Trockengewicht, enthielt. Die so behandelte Pulpe hatte einen Feststoffgehalt von 91»5 %, während ihre Helligkeit nur 63 % SCAN betrug. Die Ergebnisse zeigen, dass das Bleichen und Trocknen nach der Erfindung vollständig überraschend eine sehr gute Bleichwirkung liefert, während beim gleichzeitigen Bleichen und Trocknen in einem üblichen Raschtrockner nur geringere Verbesserungen bezüglich der Helligkeit erzielt wurden. Eine mögliche Erklärung kann sein, dass das Dithionit sich in einem üblichen Raschtrockner aufgrund der Anwesenheit von Sauerstoff in der Trocknungsluft zersetzt. Beim Bleichen in einer DampfatmoSphäre unter Ueberdruck gemäss der Erfindung ist kein Sauerstoff in dem Trägerdampf in einem solchen Ausmass anwesend, dass die Bleichung gestört würde. In der technischen Literatur wird gesagt, dass die maximale Verbesserung der Helligkeit mit

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einer Dithionitbleichung während eines Zeitraumes von 60 Minuten und einer Pulpenkonsistenz von 4 % etwa 10 bis 11 Einheiten beträgt. Die Behandlung gemäss der Erfindung führte zu einer Verbesserung der Helligkeit von 11 Einheiten, woraus man sieht, dass eine maximale Verbesserung der Helligkeit erreicht wurde.

Beispiel 7:

Eine thermo-mechanische Pulpe, die aus 50 % Fichte und 50 % Espe hergestellt wurde, welche eine Helligkeit von 56,1 % SCAN aufwies, wurde wie in Beispiel 1 mit 0,2 % DTPA und heissem Wasser in einem Mischer vermischt, sodass die Pulpenkonsistenz 4 % betrug und die Temperatur 62⁰C war, wobei die Pulpe dann auf'35 % Trockgehalt entwässert wurde. Die entwässerte Pulpe wurde in einem Mischer ^ mit einer Bleichlösung vermischt, welche 12 g/l Wasserstoffperoxid, 20 g/l Natriumsilikat, 6 g/l Natriumhydroxyd und 0,1 g/l Magnesiumsulfat enthielt, und sie wurde in einer Presse auf 50 % Feststoffgehalt eingedickt. Die so entwässerte Pulpe enthielt 2 % Wasserstoffperoxid, 4 % Natriumsilikat, 1,0 % Natriurnhydroxyd und 0,02 % Magnesiumsulfat, berechnet auf das Trockengewicht der Pulpe. Die so mit den Bleich-chemikalien imprägnierte Pulpe wurde durch einen Scheibenzerkleinerer geleitet und dann in einen modifizierten Raschtrockner eingeführt, der eine Bleich-abteilung und

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eine Trocknungsabteilung enthielt, wobei eine Dampftrennung zwischen den Abteilungen und nach der Trocknungsabteilung durchgeführt wurde. Die Temperatur des Trägerdampfes in der Bleichabteilung betrug 114 C bei einem Ueberdruck von 64 kPa, und sie bestand aus einem gesättigten Ueberschussdampf, der teilweise aus der Bleihabteilung und teilweise von der Trocknungsabteilung kam und der über einen Ventilator in die Bleichabteilung so eingeführt wurde, dass eine turbulente /*> Strömung erhalten wurde. Die Verweilzeit der Pulpe in der Bleichabteilung betrug 9 Sekunden und in der Trocknungsabteilung 12 Sekunden, und man trocknete auf einen Feststoff gehalt von 90,5 %· Die Helligkeit der gebleichten und getrockneten Pulpe war 79,2 % SCAN, was eine sehr hohe Helligkeit für eine thermomechanische Pulpe ist. Uebliche Turmbleichung der Pulpe hätte eine Zuführung von 3 % Wasserstoffperoxid und eine Bleichzeit von 2 Stunden benötigt.

Beispiel 8

Eine Sulfitpulpe aus Fichtenholz, welche einstufig mit Chlordioxid gebleicht wurde und mit Natriumhydroxyd neutralisiert war, besass eine Viskosität von 1150 dnr gemäss SCAN, einen Extraktgehalt von 0,42 % gemäss SCAN und eine Helligkeit von 69 % SCAN. Die Pulpe besass einen Feststoffgehalt von 30 %, und sie wurde mit einer verdünnten Lösung von Natriumhypochlorit und Natriumhydroxyd bis zu einer

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Pulpenkonsistenz von 10 % verdünnt und dann entwässert bis zur Erreichung eines Feststoffgehaltes von 52 %. Diese entwässerte Pulpe enthielt 0,7 % Natriumhypochlorit, berechnet als aktives Chlor, und 0,5 % an Natriumhydroxyd, berechnet auf das Trockengewicht der Pulpe. Die Pulpe wurde dann zu Flocken in einem Scheibenzerkleinerer verschnetzelt und in einen modifizierten Schnelltrockner eingeführt, der eine Bleichabteilung und eine Trocknungsabteilung enthielt. Bei dem Eintritt in die Bleichabteilung war die Temperatur des Trägerdampfes 12O⁰C, entsprechend einem Ueberdruck von 100 kPa. Die Verweilzeit in der Bleichabteilung betrug 8 Sekunden, und diejenige in der Trocknungsabteilung 12 Sekunden. Die verarbeitete Pulpe hatte einen Feststoffgehalt von 90,1 %, eine Viskosität von 1105 dm⁵/kg, einen Extraktgehalt von 0,42 % und eine Helligkeit von 89,5 %. Aus diesem Beispiel sieht man, dass es erfindungsgemäss möglich ist Sulfitpulpe in sehr kurzer Zeit zu bleichen, ohne dass ein feststellbarer Abbau der Kohlehydrate im Vergleich zu üblichem Bleichen in Bleichtürmen, bei dem man eine Verweilzeit von mehreren Stunden benötigen würde, stattfindet.

Beispiel 9

Eine halb-gebleichte Kieiern-sulfatpulpe mit einer Helligkeit von 76 % SCAN und einer Viskosität von 945 dm^/kg

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wurde mit DTPA, Wasserstoffperoxid, Natriumhydroxyd und Wasser gemischt, sodass die Pulpenkonsistenz 8 % war, und die Suspension wurde dann auf einen Feststaffgehalt von 45 % eingedickt. Die entwässerte Pulpe enthielt 0,8 % Wasserstoffperoxid, 0,2 % DTPA und 0,6 % Natriumhydroxyd. Die Pulpe wurde unter Verwendung eines Scheibenzerkleinerers in Flocken zerschnetzelt, und sie wurde in einen modifizierten Schnelltrockner eingeführt, der eine Bleichabteilung und eine Trocknungsabteilung aufwies. Die Temperatur des Trägerdampfes betrug beim Eintritt in die Bleichabteilung 120⁰C, was einem Ueberdruck von 100 kPa entspricht. Die Verweilzeit in der Bleichabteilung war 9 Sekunden und in der Trocknungsabteilung 12 Sekunden. Die getrocknete Pulpe hatte einen Gehalt an Trockenmaterial von 91,3 %, eine Viskosität von 922 dm³/kg und eine Helligkeit von 85 % SCAN. Die Viskosität war dementsprechend überraschend hoch, wenn man in Betracht zieht, dass die Helligkeit sogar um 9 Einheiten verbessert war. Dieses Beispiel zeigt, dass es nach der Erfindung möglich ist eine Sulfatpulpe zu bleichen, ohne dass eine feststellbare Verschlechterung der Kohlehydrate in einer sehr kurzen Zeit, im Vergleich zu einem üblichen Turmbleichverfahren, auftritt, wobei man für eine Turmbleichung eine Verweilzeit von mehreren Stunden benötigen würde.

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Beispiel 10

Eine gesiebte Fichten-sulfitpulpe mit einer Heilig' keit von 62 % SCAN, einer Viskosität von 1140 dm⁵/kg und einem extrahierbaren Gehalt von 1,88 % SCAN wurde zusammen mit Natriumhydroxyd und Wasser eingebracht, sodass die Pulpenkonsistenz .10 % betrug, und sie wurde anschliessend bis zu einem Trockengehalt von 42 % eingedickt. Die Pulpe enthielt 2 % Natriumhydroxyd. Sie wurde in einen modifizierten Schnelltrockner eingeführt, in welchem das Trägermaterial gesättigter Dampf mit einer Temperatur von 115⁰C war, was einem Ueberdruck von 69 kPa entspricht. Die Verweilzeit in dem modifizierten Trockner war 12 Sekunden. Anschliessend wurde der Dampf in einem Spanabscheider abgetrennt, und die Pulpe über eine Rotaryhahn-abgabevorrichtung in den Lagerungstank eingebracht, wo sie mit heissem Wasser verdünnt wurde. Der Feststoffgehalt der Pulpe betrug beim Austritt aus dem Trockner 39,5 %, und die Viskosität betrug 1055 dnr/kg, und ihr Gehalt an extrahierbarem Material war 0,38 % SCAN. Dieses Beispiel zeigt, dass es erfindungsgemäss möglich ist eine Sulfitpulpe innerhalb einer sehr kurzen Zeit wirksam zu entharzen. Die übliche Entharzung in einem Turm benötigt eine Zeitspanne von mindstens 1 Stunde.

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Beispiel 11

Bei diesem Arbeitsbeispiel wurde die Bleichung unter Ueberdruck in einer geschlossenen Verarbeitungsapparatur, die innen eine Förderschnecke enthielt, ausprobiert. Das turbulente Fliessen der Pulpe durch die Bearbeitungsapparatur wurde in diesem Fall mechanisch bewerkstelligt. Die Förderschnecke befand sich am Boden der Bearbeitungsapparatur, und sie war in diesem Fall horizontal gelagert, wobei die Förderschnecke die Pulpe mit einer Geschwindigkeit von etwa 1 m/Sekunde durch die Apparatur zu einem Druckspanabscheider beförderte, der direkt mit dem Entladungsende .verbunden war. Dieser Spanabscheider war selbst wieder mit einer Schneckenzuführung versehen, um die Verweilzeit der Pulpe in dem Spanabscheider einzuregulieren.

In einer thermomechanischen Zelistoffmühle wurde Fichtenpulpe mit einem Feststoffgehalt von 33 % direkt aus dem Scheibenzerkleinerer entnommen, in welchem die Pulpe zerfasert worden war, und diese Pulpe wurde einem chemischen Mischer zugeführt, der unter dem gleichen Ueberdruck stand wie der Scheibenzerkleinerer, und der in diesem Fall 150 kPa betrug. Die folgenden Materialien, berechnet in Prozent des Gewichtes der Pulpe, wurden in die Pulpe eingemischt: 3 % H₂O₂, 5 % Na₂SiO₃, 1,5 % NaOH, 0,02 % MgSO₄-TH und 0,2 % DTPA. Sobald die Bleich-chemikalien hineingemischt

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worden waren, hatte die Pulpe einen Trockengehalt von 32 % und eine Temperatur von 11O⁰C. Die mit den Bleich-chemikalien vermischte Pulpe wurde dann mit Hilfe einer Pumpe für hohe Breikonsistenz zur Bleichung in die oben beschriebene Bearbeitungsapparatur transportiert. Die gesamte Verweilzeit in dieser Apparatur wurde als etwa 6 Sekunden berechnet. Die Pulpe wurde dann aus der Apparatur zu einem Druckspanabscheider befördert, um den Dampf abzutrennen, und man liess den vom Dampf getrennten Zellstoff nach unten

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in den Schneckenentlader fallen. Die Zeit, die zum Durchtreten durch den Spanabscheider und den Schneckenentlader benötigt wurde, wurde als etwa 3 Sekunden abgeschätzt.

Der aus dem Schneckenentlader kommende Zellstoff hatte eine Temperatur von 96⁰C, eine Pulpenkonsistenz von 32 % und er enthielt 0,06 % an restlichem Peroxid. Nach dem Verdünnen mit kaltem Wasser bis zu einer Pulpenkonsistenz von 4 % wurde der pH-Wert der so erhaltenen Zellstoffsuspension gemessen, und er betrug 8,1. Die verdünnte Pulpe wurde dann bis zu einer Pulpenkonzentration -von etwa 30 % in einer Zentrifuge entwässert und auf einen Feststoffgehalt von 92,4 % getrocknet. Die Helligkeit des so erhaltenen Zellstoffes wurde gemessen und es zeigte sich, dass sie 74,3 % ISO betrug, was als überraschend hoch betrachtet werden muss, und zwar unter Berücksichtigung der kurzen Bleichzeit und der relativ einfachen Ausgestaltung der Bleichvorrichtung,

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die verwendet worden war.

Beispiel 12

Die gleiche Bleichapparatur, wie in Beispiel 11 wurde in diesem Beispiel verwendet, mit Ausnahme dessen dass die Bleich-chemikalien nicht in einem speziellen chemischen Mixer vermischt wurden, sondern dass sie in der thermo-mechanischen Zellstoff mühle zu dem Scheibenzerkleinerer zugegeben wurden, in welchem die Holzspäne zu der Pulpe zerfasert wurden. Der Ueberdrück in diesem Scheibenzerkleinerer betrug in diesem Fall 120 kPa und er entsprach einer Temperatur von 123 C. Die Bleich-chemikalien wurden an unterschiedlichen Stellen entlang des Radius der Mahlscheibe zugesetzt. 0,15 % DTPA und 3 % ^?°2 ^¹¹"^^{11 so in} ^^βΓ Nähe des Zentrums der Mahlscheiben beigegeben, während 1 % Natronlauge an einer Stelle in der Hälfe des Radius der Scheibe zugesetzt wurde und 3,0 % Na₂SiO, an einer Stelle etwa 5 cm vom äusseren Rand der Scheibe entfernt beigegeben wurde. Die Mengen an Chemikalien, die zugesetzt wurden, beziehen sich auf die Gewichtsprozent an trockenem Zellstoff.

Die Pulpe , die bei dem Zerfasern in dem Scheibenzerkleinerer erhalten wurde, wurde zu dem Druckspanabscheider geblasen, der mit der Behandlungsapparatur verbunden war,

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welche innen mit einer Förderschnecke versehen war. Während des Durchtritts durch den Druckspanabscheider und die Bearbeitungsapparatur wurde der Ueberdruck von 120 kPa auf 50 kPa erniedrigt, und dadurch wurde auch die Temperatur von 123⁰C auf 111⁰C gesenkt. Nach einer Verweilzeit von 4 Sekunden in der Bearbeitungsapparatur wurde der Zellstoff zu einem zweiten Spanabscheider geblasen, um den Dampf von dem Zellstoff zu trennen. Nach dem Durchtritt durch diesen Spanabscheider wurde die Temperatur in dem Zellstoff gemessen und sie betrug 95°C, und der Gehalt an restlichem Peroxid war 0,14 %. Die Pulpenkonsistenz war 36 %. Nach dem Verdünnen mit Wasser bis zu einer Pulpenkonsistenz von 4 % wurde der pH-Wert der Zellstoffsuspension gemessen und es zeigte sich, dass er 8,2 war. Die verdünnte Zellstoffsuspension wurde dann bis zu einer Pulpenkonsistenz von etwa 30 % in einer Zentrifuge entwässert, und man trocknete bis zur Erreichung eines Feststoffgehaltes von 91,8 %. Die Helligkeit des so erhaltenen Zellstoffes wurde bestimmt und sie betrug 74,6 % ISO.

Bei der Herstellung von thermomechanischen Pulpen ist es also möglich die Bleich-chemikalien bereits in dem Scheibenzerkleinerer zuzusetzen, und wenn man das erfindungsgeraässe Verfahren anwendet, ist es dennoch möglich eine überraschend helle Pulpe in kurzer Zeit und unter

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Verwendung einfacher Bleichapparaturen zu erhalten.

Die obigen Beispiele zeigen dementsprechend, dass das erfindungsgemasse Verfahren dann, wenn es auf die Bleichung angewandt wird, es ermöglicht sowohl mechanische als auch chemische Pulpen während des Transportes der Pulpe zusammen mit Dampf unter Ueberdruck und möglichem nachfolgendem Trocknen zu "bleichen. Neben dem Bleicheffekt erhält man dabei auch Ueberschussdampf, der für verschiedene Zwecke verwendet werden kann, und der zu einer guten Wirtschaftlichkeit des Verfahrens bezüglich der Erhitzung führt. Die Kosten für Bleich-chemikalien sind ebenfalls beim erfindungsgemässen Verfahren gering. Wenn man es auf die Extraktion anwendet, dann erhält man die Möglichkeit eine wirksame Extraktionsreaktion während einer sehr kurzen Zeit durchzuführen, während die Pulpe durch Dampf bei Ueberdruck zugeführt wird. Bei beiden Arten der Reaktion führt die rasche Reaktionszeit ferner dazu, dass Investitionskosten für die Apparatur gering sind, und dass der Bedarf an Gebäuden zur Unterbringung der Apparaturen minimal sein wird. Durch die Verwendung von hohen Konzentrationen bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden auch Vorteile bezüglich einer Schonung der Umwelt erreicht.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1♦ Verfahren zur Reinigung von Cellulosepulpen durch Bleichen oder Extraktion, wobei die Pulpe bei einer Konzentration von 10 - 65 % und in fein verteilter Form mit Chemikalien bei einer Temperatur im Bereich von 10 - 250⁰C

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behandelt und getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, dass

κ die fein verteilte Pulpe, welche mit den Chemi-alien versehen ist und eine Konsistenz von 30 - 65 % aufweist, kontinuierlich in eine Bearbeitungsapparatur eingeführt wird, in der ein Ueberdruck von 5 - 400 kPa und eine Atmosphäre vorliegt, die im wesentlichen aus Dampf besteht und einen Sauerstoffgehalt von weniger als 1 Volumen-%, sowie eine Temperatur im Bereich von 100 - 150⁰C aufweist, und dass die Pulpe rasch durch die Bearbeitungsapparatur unter im wesentlichen turbulenten Strömungsbedingungen und mit einem im wesentlichen unveränderten Trockengehalt bewegt wird, ohne dass eine Aenderung der Fasereigenschaften durch mechanische Bearbeitung auftritt, und dass die zugefUhrten

mit.
Chemikalien so vollständig 'der Zellstoffpulpe während deren raschen Bewegung durch die Bearbeitungsapparatur reagieren gelassen werden, dass diese Chemikalien im wesentlichen verbraucht sind, sobald die Bewegung beendet ist und die Pulpe aus der Bearbeitungsapparatur entladen wird, und nach möglichen weiteren chemischen Behandlungsschritten getrocknet wird.

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2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Trocken-feststoffen der Pulpe während deren Durchgang durch die Bearbeitungsapparatur um höchstens 8 Prozent-einheiten, vorzugsweise um höchstens 6 Prozent-einheiten, geändert wird.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 - 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulpe vor dem Eintritt in die Bearbeitungsapparatur einer Entwässerung bis zur Erreichung einer Pulpenkonsistenz von über 45 % unterworfen wird, um die Chemikalien zu entfernen und um den Zellstoff in Flockenform überzuführen.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulpe mit Bleich-chemikalien bei einem Ueberdruck von 100 - 200 kPa gebleicht wird, und dass die Dampfatmosphäre hergestellt wird, indem man Dampf zuführt, und dass der Dampf von der Pulpe entfernt wird nachdem diese aus der Bearbeitungsapparatur entladen wurde,wobei der Dampf dann in diese Apparatur zurückgeführt wird.
5. Verfahren nach Patentanspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Cellulose-pulpe eine hochgradige Pulpe ist, und dass die Bleich-chemikalien ein Peroxid oder ein Dithionit sind.

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6. Verfahren nach Patentanspruch 4 - -5, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Eintritt in die Bearbeitungsapparatur die Pulpe mit einem Komplexierungsmittel imprägniert und entwässert wird, bis eine Konsistenz von über 10 %, vorzugsweise 15 - 35 %, erreicht wird, dass man mit einer Bleichlösung imprägniert, presst und in Flockenform überführt.
7. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Pulpe mit einer

Alkalilösung bei einem Ueberdruck von 50 - 300 kPa, vorzugsweise 100 - 200 kPa, behandelt wird, und dass die Dampfatmosphäre bereitgestellt wird, indem man Dampf zuführt und der Dampf von der Pulpe abgetrennt wird, nachdem diese aus der Bearbeitungsapparatur entladen wurde, wobei der Dampf in die Apparatur zurückgeführt wird und die behandelte Pulpe anschliessend gewaschen und nach einem möglichen Bleichvorgang getrocknet wird.
8. Verfahren nach Patentanspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine Sulfitpulpe mit Natriumhydroxid extrahiert wird.
9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung inbinem

Raschtrockner durchgeführt wird.

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10. Verfahren nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in dem Raschtrockner mit überhitztem Dampf als sogenannte Gegendrucktrocknung durchgeführt wird.
11. Verfahren nach Patentanspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, dass der Ueberschussdampf aus dem Trockner zum Behandlungsschritt mit den Chemikalien zurückgeführt
wird.

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