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Verfahren zur Herstellung von Zellstoff oder Holzschliff
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Zellstoff, insbesondere die Herstellung von Zellstoffen von hoher Ausgangsweisse und der Fähigkeit, auf eine noch höhere Endweisse gebleicht zu werden.
Zellstoffe, insbesondere Holzfasern, die man zur Herstellung von Papier, Pappe u. dgl. verwen- det, werden gewöhnlich gebleicht oder geweisst bzw. aufgehellt mit verschiedenen Mitteln, besonders Persauerstoffchemikalien, wie Wasserstoffperoxyd oder Natriumperoxyd oder mit chlorhaltigen Chemikalien, wie Hypochloriten. Es wurden brauchbare Verfahren unter Verwendung von Mitteln aus jeder dieser Klassen entwickelt, die den meisten Anforderungen genügen. Das grosse Volumen der zu blei- chenden Materialien und die kritischen Forderungen der Endverbraucher, wie z. B. der Papierhersteller, haben es jedoch erforderlich gemacht, weiter zu forschen, um zusätzliche Mittel zum Bleichen der Fasern zu entwickeln.
Besondere Berücksichtigung fand hiebei der Wunsch nach der Schaffung von Bleichmitteln, die bei einer Vielzahl von Bleichoperationen anwendbar sind, z. B. beim Bleichen von Holzfasern, die in diesen Arbeitsgang in irgendeinem Zustand zwischen einer orientierten, d. h. in gerader Linie ausgerich- teten Form, wie Holzschnitzel od. dgl., bis zu Stoffen, in denen die Fasern wahllos angeordnet oder disorientiert sind, eingeführt werden.
Ein Beispiel für ein Gebiet, das seit langem bereits untersucht wird, ist das Sulfitstoffverfahren. Dies ist ein chemisches Stoffherstellungsverfahren, bei dem Holzschnitzel zur Herstellung von Cellulosefasern, die für die Papierherstellung geeignet sind, mit wässerigen Lösungen behandelt werden, die Bisulfitionen und freies SO enthalten. Nach diesem Verfahren hergestellter Stoff besitzt eine gute Anfangsweisse und kann auf einen höheren Weissegrad mit den üblichen Bleichmitteln, z. B. Wasserstoffperoxyd, Hypochloriten u. dgl., im Anschluss an seine Herstellung gebleicht werden. Das Sulfitverfahren besitzt jedoch einen schwerwiegenden Nachteil. Die Ausbeute an dem nach diesem Verfahren erzeugten Stoff ist gewöhnlich niedrig und liegt im allgemeinen nur in der Grössenordnung von 40 bis 50% verwendbarem Stoff aus einer gegebenen Holzmenge.
Zahlreiche Variationen des Sulfitverfahrens wurden entwickelt, um die Stoffausbeute zu erhöhen.
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sammen mit der fasertrennenden Wirkung der Lauge angewendet wird. Diese chemisch-mechanischen Verfahren liefern im allgemeinen erhöhte Ausbeuten und überführen 50-90% des Holzes in brauchbare Fasern. Jedoch besitzen Stoffe, die nach diesen teils mechanischen, teils chemischen Verfahren hergestellt wurden, eine geringere Ausgangsweisse bzw.
Helligkeit, als sie Stoffe aufweisen, die nach dem chemischen Sulfitverfahren erhalten wurden und sind schwierig auf einen annehmbaren Endgrad
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bleichtem oder teilweise gebleichtem Zellstoff durch Behandlungen zu erhöhen, die zur Anwendung mit Holzfasern in verschiedenen Stadien der Stoffherstellung, d. h. an jedem Punkt zwischen den Holz- schnitzeln und dem Stoff, geeignet sind.
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Ausserdem bestand ein Bedarf nach einem Verfahren und Mitteln dafür, welches Zellstoff aus Holz mit verbesserter Ausbeute liefert und gleichzeitig einen Stoff mit guter Ausgangsweisse und der Fähigkeit, sich rasch auf eine höhere, gegebenenfalls erwünschte Weisse bleichen zu lassen, zur Verfügung stellt.
Nunmehr wurde völlig überraschend gefunden, dass sich Zellstoff oder Holzschliff mit hoher Anfangsweisse in hoher Ausbeute und in einer Form, in der er zu einer nochhöheren, gegebenenfalls ge-
EMI2.1
mindestens etwa 0, 04% Bisulfitionen auf den Fasern befinden, die erhaltenen bisulfitionimprägnierten
Fasern mit 0, 01-0, 5 Gew.-% der Fasern an einem Alkaliborhydrid in Berührung gebracht werden und die Reagentien auf die Fasern einwirken gelassen werden.
An sich ist es bereits bekannt, Natriumborhydrid der ungebleichten Zellulose vor dem üblichen
Bleichverfahren zuzusetzen ; dieser Zusatz von Natriumborhydrid hat den Zweck, einen Grossteil der
Carbonylgruppen zu reduzieren, so dass sich während des darauffolgenden oxydativen Bleichens nur eine geringe Menge Carboxylgruppen bilden kann. Durch dieses bekannte Verfahren soll die Stabilität der
Zellulose sowie auch die Resistenz der gebleichten Zellulose gegen Vergilben erhöht werden. Dieses bekannte Verfahren hat mit dem erfindungsgemässen Verfahren insofern keine Berührungspunkte, als darnach durch Zusatz des Natriumborhydrids keinerlei Bleiche des Stoffes bewirkt wird.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung sind die mit der bisulfitionenhaltigen, wäs- serigen Lösung behandelten Zellulosefasern in Form von Holzschnitzeln orientiert und die bisulfit- ionenhaltigen Schnitzel werden zusammen mit dem Alkalimetallborhydrid in eine mechanische Fa- sertrennvorrichtung gebracht, wo sie bei einer Temperatur von etwa 60 bis 1000C in Fasemunterteilt werden.
Das Bisulfition wird mindestens in der vierfachen Menge des Borhydrids oder etwa der fünffachen
Menge des Borhydrids, wenn das Bisulfit als Natriumbisulfit ausgedrückt wird, angewendet. Die Anwendung von wesentlich mehr als dieser Menge, ergibt beim Bleichen keine zusätzlichen Vorteile, obwohl es zur Stoffherstellung wünschbar sein kann, so dass keine Begrenzung für die Maximalmenge an Bisulfitionen, die verwendet werden kann, angegeben werden soll.
Es gibt keinen Grund, der erwarten liess, dass die Verwendung der angegebenen kleinen Borhydridmenge die festgestellte ausgeprägte Verbesserung in der Weisse des Stoffes bewirken würde. Wenn das Borhydrid in den angegebenen Mengen entweder in einer Holzimprägnierungsstufe oder als Zusatz zu einem Stoff alleine verwendet wird, so erhält man keine Verbesserung der Weisse. Dies ist trotz der Tatsache so, dass das typische Borhydrid, Natriumborhydrid, als Bleichmittel bekannt ist und der Grund liegt wahrscheinlich in der geringen Menge des bei der vorliegenden Arbeitsweise verwendeten Mittels. Ausserdem ergeben die in der ersten Stufe des Verfahrens der Erfindung verwendeten kein Borhydrid enthaltenden Imprägnierungslaugen keine entsprechende Aufhellung bzw. Weisse des Stoffes, ohne den Zusatz von Borhydrid.
Man kann zwar die Theorie aufstellen, dass Natriumborhydrid und Bisulfit, unter Bildung des Bleichmittels Natriumdithionat reagieren, ein direkter Zusatz von Natriumdithionat als Bleichmittel erfordert jedoch für eine zufriedenstellende Bleichwirkung eine viel grössere Menge dieser Chemikalie als sie bei einer Reaktion des hier verwendeten Natriumborhydrids mit dem Bisulfit gebildet würde.
Die in der ersten Stufe des Verfahrens verwendeten Bleichlauge haben eine Bisulfitionenkonzentration von etwa 0, 25 Gew.-% bis zu der in der Imprägnierungslauge maximal löslichen Menge. Wichtig ist nur, dass diese Bisulfitionen in der Lauge gelöst vorliegen, so dass sie durch die Fasern entsprechend absorbiert werden können.
Die Bisulfitionen werden in das Verfahren in Form von Alkali-, Erdalkali- oderAmmoniumbisul- fiten eingeführt, insbesondere als Natrium-, Kalium-, Magnesium-, Calcium- und Ammoniumbisulfite oder als Schwefeldioxyd oder schwefelige Säure. Die Laugen der Stufe 1 enthalten vorzugsweise erhebliche Mengen eines Alkalisulfits oder eines andern alkalischen Stoffes zusammen mit dem Bisulfition, um den pH-Wert der Lauge auf etwa 5 - 7, dem bevorzugten PH- Wert der Bisulfitlaugen des vorliegenden Verfahrens, einzustellen. Der pH-Wert dieser Laugen beträgt in Abwesenheit eines alkalischen Zusatzes gewöhnlich etwa 4, 5-5 oder weniger.
Bei zugesetztem Alkali beträgt der pH-Wert etwa 5 - 7. Wenn der pH-Wert der Lauge, wie sie bei der anfänglichen Behandlung verwendet wird, wesentlich über 7 liegt, so wird das Aufhellungsmass des Stoffes durch die zweite Behandlung mit Borhydrid vermindert. ZusätzlicheBestandteile, wie sie gewöhnlich in Sulfitlaugen verwendet werden, wie z. B. Natriumcarbonat, Natriumbicarbonat, Na-
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triumhydroxyd, Magnesiumhydroxyd u. dgl., können in der Bisulfitstofflauge enthalten sein.
Das Alkaliborhydrid ist ein Feststoff und wird gewöhnlich in Form seiner wässerigen Lösungen zuge- setzt. Bei PH- Werten unter etwa 7 neigt es zur Zersetzung und daher ist es für eine optimale Stabilität erwünscht, den PH- Wert der Borhydridlösung vor der Verwendung durch Zugabe eines inerten alkalischen
Stoffes, wie Natriumhydroxyd, Natriumcarbonat u. dgl., schwach alkalisch zu halten. Die bevorzugten
Alkaliborhydride zur Verwendung bei der Erfindung sind die Natrium- und Kaliumborhydride.
Das Alkaliborhydrid wird im Stoff in einer Menge von etwa 0, 01 bis 0, 5 Gew.-Teile verwendet.
Gewöhnlich wird nicht mehr als etwa 1 Gew.-Teil Borhydrid auf je 4 Gew.-Teile BisulStion oder
5 Gew.-Teile Bisulfit, wenn es als Natriumbisulfit ausgedrückt wird, das durch die Holzschnitzel zu- rückgehalten wird, verwendet. Das Bisulfit liegt nach der ersten Behandlung im Holz in einer Menge von mindestens etwa 0, 04bis2, OGew.-' ! ausgedrückt als Ion, und von mindestens etwa 0, 05 bis
2, 5 Gew. -0/0, ausgedrückt z. B. als Natriumbisulfit, vor, wobei oft mehr verwendet wird. um die Stoff- bildung zu unterstützen.
Trotz der gelegentlichen Anwendung von mehr als 2, 50/0 Natriumbisulfit, z. B. bei typischen Holz- und Stoffbehandlungen, ist die Anwendung von mehr als etwa 0, 5 Gew. -0/0 Borhydrid auch bei so gro- ssen Mengen Bisulfit nicht notwendig, sondern vergeudet, da ausgezeichnete Weissgrade mitbis zu 0, 5 Borhydrid erhalten werden. Wie oben bereits angegeben, ist diese Menge von 0, 01 bis 0, 5 Gew.-% Borhydrid bei Abwesenheit von Bisulfitionen nicht in der Lage, eine brauchbare Aufhellung des Stoffes zu erzielen.
Das vorliegende Stoffherstellungsverfahren ist auf praktisch alle Hölzer anwendbar, die zur Herstellung von Holzstoff verwendet werden. Derartige Hölzer sind vorzugsweise Weichhölzer, wie Kiefern, Fichten, Tannen, Hemlocktannen u. dgl., obwohl Harthölzer, wie Buche, Ahorn, Eiche, Birke u. dgl., ebenfalls nach dem vorliegenden Verfahren behandelt werden können.
Das Verfahren ist besonders geeignet, wenn aus wirtschaftlichen Gründen gewünscht wird, praktisch das gesamte Holz, einschliesslich des nicht cellulosischen Lignins u. a. im Holz vorhandenen Materialien, im Stoff zu erhalten, da diese nicht cellulosischen Materialien ohne die erfindungsgemässe Behandlung das Holz in erheblichem Masse dunkel färben.
Das Borhydrid kann den bisulfithaltigen Cellulosefasern entweder vor oder nachdem die Fasern disorientiert, d. h. zu Stoff aufgearbeitet, wurden, zugesetzt werden. Beispielsweise kann das Bisulfition eingeführt werden, während die Fasern noch in Form von Holzschnitzeln verbunden sind und das Borhydrid kann günstig entweder in der Fasertrennstufe oder nach der Unterteilung des Holzes in die Fasern zugegeben werden.
Es ist lediglich notwendig, dass die mit dem Borhydrid zu behandelnden Fasern Bisulfit enthalten.
Daher kann das Holz mit dem Bisulfition auf einem Mahlwerk imprägniert werden und die erzeugten Fasern werden danach mit Borhydrid behandelt, oder die Fasern, die aus andern Fasertrennverfahren, welche ein bisulfitionenhaltiges Faserprodukt liefern, erhalten wurden, können mit Borhydrid behandelt werden. Wahlweise können die Fasern auch ohne Bisulfit zu Stoff verarbeitet werden und das Bi- sulfit dem vorgebildeten Stoff zugesetzt werden. Das Borhydrid kann dann dem bisulfitionenhaltigen Stoff zugegeben werden.
Eine weitere wertvolle Anwendungsart des Verfahrens besteht in der Nachbehandlung gebleichter Fasern mit Borhydrid. Im Anschluss an eine Wasserstoffperoxydbleiche wird z. B. gelegentlich ein Me- tallbisulfit in situ auf der Faser durch Ansäuern mit schwefeliger Säure, die oft in Form von Schwefeldioxyd zugegeben wird, erzeugt. Ein Zusatz von Borhydrid nach dieserAnsäuerung bewirkt eine Ver- besserung des Weissgrades des Stoffes.
Bei der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird das Holz bevorzugt zu Stoff verarbeitet, nachdem es zur Erleichterung der Absorption der Imprägnierungslauge zu Schnitzeln geschnitten wurde. Diese Schnitzel werden zuerst mit der Stoffherstellungslauge bzw. Kochlauge, nämlich derbisulfithaltigen Lauge imprägniert und danach trockenlaufen gelassen und in einen Zerfaserer gebracht, z. B. eine Scheibenreibmaschine, eine Hammermühle, Stabmühle od. ähnl. Vorrichtung. Wenn sie der Zerfaserung zugeführt werden, liegen die Fasern in den Holzschnitzeln in orientierter oder aneinandergereihter Form vor. Beim Ausfliessen aus dem Zerfaserer liegen die Fasern in wahlloter Anordnung als Stoff vor.
Die im Zerfaserer verwendete Temperatur beträgt etwa 60-100 C. Es ist weder notwendig noch erwünscht, die Temperatur wesentlich über etwa 990C zu erhöhen, während ein Betrieb unter etwa 600C die für den Betrieb erforderliche Zeit erhöht. Die Schnitzel werden in den Zerfaserer vorzugsweise in der üblichen Zerkleinerungskonzentration von etwa 4 bis 20% Feststoffgehalt zugeführt. Nach
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der Entfernung aus dem Zerfaserer können sie zur Entfernung von Wasser behandelt oder bei der Konzentration, mit der sie erhalten wurden, weiterbearbeitet werden.
Die Temperatur, bei der das vorliegende Verfahren ausgeführt wird, kann in weiten Grenzen variiert werden, wie in den nachstehenden Beispielen gezeigt wird. Wie oben angegeben, soll die Temperatur, wenn das Borhydrid in der Zerfaserungsstufe bei einem Verfahren, das mit Holzschnitzeln arbeitet, zugesetzt wird, gewöhnlich etwa 60 - 1000C betragen. Es ist hier jedoch möglich und für verschiedene Arbeitsweisen auch erwünscht, das Verfahren der Erfindung bei Temperaturen zwischen etwa 15 und 1150C auszuführen.
Die folgenden Beispiele werden nur zur Veranschaulichung der verschiedenen Ausführungsmöglichkeiten des vorliegenden Verfahrens angeführt und sollen dieses in keiner Weise begrenzen.
Beispiel l : Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung; enthält einenVergleichsversuch mitDi- thionat
Nördliche Kieferschnitzel wurden mit einer wässerigen Lösung, die 5% Natriumbisulfit und 10%Na- triumsulfit, bezogen auf ofentrockenes Holz, enthielt und die einen pH-Wert von 7 aufwies, bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 5, 2 : 1 imprägniert. Die Imprägnierung wurde bei 14 atü 15 min lang bei Zimmertemperatur durchgeführt und der pH-Wert der restlichen Lauge nach der Imprägnierung war 6, 7. Die Holzschnitzel hielten 2, 6% ihres Gewichtes an Natriumbisulfit und 5, 20/0 Natriumsulfit zurück.
Diese Schnitzel wurden gleichzeitig mit den in der folgenden Tabelle gezeigten wässerigen Lösungen in eine Scheibenreibmaschine gebracht, u. zw. mit einer Stoffdichte von 5, 00/0. Die Temperaturinder Scheibenreibmaschine lag zwischen 70 und 1000C und der erzeugte Stoff wurde 1 h bei einer Tempe- ratur von 600C gehalten, worauf die in der Tabelle I angegebenen Weisswerte bestimmt wurden.
Tabelle I
EMI4.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> 1) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> Imprägnierungsmittel <SEP> 0 <SEP> 55, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 59, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 3 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP> 63,4
<tb> 4 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 63,7
<tb> 5 <SEP> Natriumdithionat <SEP> s) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 59, <SEP> 3 <SEP>
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz
2) als 0,1%ige Lösung zugegeben 3) entspricht 0,22% Natriumborhydrid, umgesetzt mit l, 2% Natriumbisulfit.
Beispiel 2 : Verfahren von Beispiel 1, ohne Bisulfit.
Das Verfahren von Beispiel 1 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, dass die zur ersten Behandlung der Holzschnitzel verwendete Imprägnierungslauge aus Wasser bestand, dessen anfänglicher und endgültiger PH- Wert (nach der Imprägnierung) 6, 7 betrug.
Tabelle II
EMI4.2
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 49, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 51, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 3 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 40 <SEP> 51, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz 2) als 0, 1%ige wässerige Lösung zugesetzt
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Beispiel 3 : Erfindungsgemässes Verfahren.
Nördliche Kiefernschnitzel wurden mit einer wässerigen Lösung imprägniert, die 9, 5% Natriumbisulfit und 19% Natriumsulfit (bezogen auf ofengetrocknetes Holz) enthielt, bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 9, 1 : 1. Der pH-Wert der Imprägnierungslösung war vor der Imprägnierung 7, 0 und nach der Imprägnierung 6, 6. Die Imprägnierung wurde während 20 min bei 10,5 atü und Zimmertemperatur durchgeführt. Die Schnitzel absorbierten 5,0% ihres Gewichtes an Natriumbisulfit und 6,5% an Natriumsulfit.
Die Zerkleinerung wurde in einer Scheibenreibmaschine ausgeführt, mit einerBreidichtevon5, 0% auf ofentrockener Basis und bei einer Temperatur von 70 bis 93 C, unter Zusatz der in Tabelle III angegebenen Lösungen,
Tabelle III
EMI5.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 54, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0,05 <SEP> 59,3
<tb>
EMI5.2
triumbisulfit enthielt und einen PH- Wert von 4, 5 aufwies, bei einem Verhältnis von Imprägnierlauge zu Holz von 8 : 1, bei 12, 5 atü und Zimmertemperatur 15 min imprägniert. Die aus dem Imprägniergefäss entfernte restliche Lauge hat einen pH-Wert von 4, 9.
Die Schnitzel absorbierten 2, 8% ihres Gewichtes an Natriumbisulfit. Anschliessend wurden die Schnitzel bei einer Breidichte von 5, 5% bei einer Temperatur von 70 bis 930C in einer Scheibenreibmaschine, unter gleichzeitigem Zusatz der in Tabelle IV angegebenen Zusätze zerkleinert.
Tabelle IV
EMI5.3
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 58, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 62, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 050 <SEP> 64, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 4 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 63, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 5 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 62, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 6 <SEP> Natriumdithionat <SEP> 3) <SEP> 1,0 <SEP> 60,6
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz 2) als 0,1%igue wässerige Lösung zugesetzt 3) entspricht 0, 22% Natriumborhydrid, umgesetzt mit l, 2% Natriumbisulfit.
Die Proben dieses Beispieles wurden abschliessend mit Wasserstoffperoxyd gebleicht, unter Verwendung einer wässerigen Standardwasserstoffperoxydlösung, die 1,0% H2O2 (100%), 5,0% Natriumsilicat 410 Bé und l, 0% Natriumhydroxyd (bezogen auf ofengetrockneten Stoff) enthielt. Die Bleichung wurde so durchgeführt, dass der zerkleinerte Stoff bei einer Breidichte von 12% imprägniert und 3 h bei 600C gehalten wurde. In Tabelle V sind die Ergebnisse dieser Bleichung aufgeführt.
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Tabelle V
EMI6.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Weisse <SEP> vor <SEP> dem <SEP> Bleichen <SEP> Weisse <SEP> nach <SEP> dem <SEP> Bleichen
<tb> Nr.
<tb>
1 <SEP> 58, <SEP> 8 <SEP> 70, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 2 <SEP> & 2, <SEP> 3 <SEP> 72, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 64, <SEP> 2 <SEP> 72, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 63, <SEP> 3 <SEP> 74, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 62, <SEP> 5 <SEP> 73, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 60, <SEP> 6 <SEP> 71, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
Beispiel 5 : Verfahren von Beispiel 4, ohne Bisulfit.
Holzschnitzel, ähnlich den in Beispiel 4 behandelten, wurden mit Wasser vom PH- Wert 6, 8, bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 8 : 1 imprägniert. Die Imprägnierung wurde 15 min bei Zimmertemperatur und 12,4 atü durchgeführt und nach der Imprägnierung hatte das restliche Wasser einen pH-Wert von 6, 3.
Die imprägnierten Schnitzel wurden dann in einer Scheibenreibmaschine bei einer Dichte von 5, 50/0 und einer Temperatur von 70 bis 930C zerkleinern. Der in der folgenden Tabelle VI angegebene Zusatz wurde wie angegeben beigesetzt.
Tabelle VI
EMI6.2
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> %Zusatz1) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 51, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 53, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
EMI6.3
versuch mit Dithionat.
Gemischte Fichten-Tannen-Hemlockschnitzel wurden mit einer wässerigen Lösung, die 9, 3% Natriumbisulfit und 18, 6% Natriumsulfit enthielt, bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 8, 2 : 1 imprägniert. Die Imprägnierlauge hatte einen Anfangs-pH-Wert von 7, 0 und nach der Imprägnierung hatte die restliche Lauge einen pi-Wert von 6, 8. Die Imprägnierung wurde 15 min bei 12, 6 atü und Zimmertemperatur durchgeführt und die Schnitzel absorbierten 2, 25% ihres Gewichtes an Natriumbisulfit und 6, 5% an Natriumsulfit.
Die imprägnierten Schnitzel wurden dann in einer Scheibenreibmaschine bei einer Breidichte von 5,0% und einer Temperatur von 70 bis 930C unter gleichzeitigem Zusatz der in Tabelle VII angegebenen Mittel behandelt.
Tabelle VII
EMI6.4
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> 1) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 55, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 65, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
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Tab elle VI I (Fortsetzung)
EMI7.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> %Zusatz1) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 3 <SEP> Natriumdithionat <SEP> 3) <SEP> 1,0 <SEP> 61,3
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz
2) als tige wässerige Lösung zugesetzt
3) entspricht 0, 22% Natriumborhydrid, umgesetzt mit 1,2% Natriumbisulfit.
Beispiel 7 : Verfahren von Beispiel 6, modifiziert durch gemeinsamen Zusatz von Bisulfit und Borhydrid bei der Imprägnierung.
Das Verfahren des vorhergehenden Beispieles wurde modifiziert, indem das Natriumborhydrid statt bei der Zerkleinerungsstufe während der Imprägnierung der Holzschnitzel mit der Natriumbisulfit-Natriumsulfitimprägnierungslauge zugesetzt wurde. Im übrigen wurde die Imprägnierung und Zerkleinerung in gleicher Weise wie im vorhergehenden Beispiel beschrieben ausgeführt.
Tabelle VIII
EMI7.2
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> 1) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 55, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 54, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz
2) als 0,1%ige wässerige Lösung zugesetzt.
Beispiel 8 : Verfahren der Erfindung - westliche Kiefer
Westliche Kiefernschnitzelwurden mit einer wässerigen Lösung, die 7% Natriumbisulfit und 14% Natriumsulfit enthielt, bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 7, 6 : 1 und bei Zimmertemperatur und 12,6 atü 15 min imprägniert. Der pH-Wert der Lauge war vor und nach dem Imprägnieren 6, 8.
Die Schnitzel absorbierten 1,53% Natriumbisulfit und 2,8% Natriumsulfit,
Danach wurden die Schnitzel unter gleichzeitiger Zugabe der in Tabelle IX aufgeführten Zusätze bei einer Breidichte von 5, 5% und einer Temperatur von 70 bis 930C zerkleinert.
Tabelle IX
EMI7.3
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatzl) <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 58, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 63, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 67, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz
2) als tige wässerige Lösung zugesetzt.
Beispiel 9 : Verfahren der Erfindung - Hartholz.
Eine Mischung von Buchen-, Birken-, Ahorn- und Eichenschnitzeln (Harthölzer) wurde mit einer wässerigen Lösung, die 6, 50/0 Natriumbisulfit und 13% Natriumsulfit (bezogen auf ofengetrocknetes Holz) bei einem Verhältnis von Lauge zu Holz von 7 : 1 und bei 10,5 atü bei Zimmertemperatur
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15 min imprägniert. Der pH-Wert der Imprägnierflüssigkeit war vor dem Imprägnieren 7 und nach dem Imprägnieren 6, 8. Die Schnitzel absorbierten l, 57% Natriumbisulfit und 2,7% Natriumsulfit.
Die so imprägnierten Holzschnitzel wurden unter Zugabe der in Tabelle X aufgeführten Zusätze bei einer Breidichte von 5, 50/0 und einer Temperatur von 70 bis 930C zerkleinert.
Tabelle X
EMI8.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> in <SEP> der <SEP> Reibmaschine <SEP> % <SEP> Zusatz'Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> kein <SEP> 0 <SEP> 46, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 2 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 52, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 3 <SEP> Natriumborhydrid <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 56, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz
2) als 0,1%ige wässerige Lösung zugesetzt.
Beispiel 10 : Verfahren der Erfindung-Bleichen von Holzschliff.
200 g gemischter Fichten-Tannen-Hemlockholzschliffbrei mit einer Anfangsweisse von 59,8 wurde in einer wässerigen Lösung von Natriumbisulfit aufgeschlämmt und man erhielt eine Stoffaufschlämmung mit einem Gehalt von 6% Stoff und 2% Natriumbisulfit, bezogen auf ofengetrockneten Stoff.
Der pH-Wert der Aufschlämmung betrug 6, 3 und der aus dem Bisulfitzusatz erhaltene Stoffhatts eine Weisse von 60, 6%.
Proben von je 50 g des obigen Stoffes wurden durch Zugabe der in Tabelle XI aufgeführten Chemikalien in den dort angegebenen Mengen behandelt und dann auf eine Konsistenz von 3%, bezogen auf ofengetrockneten Stoff, verdünnt. Diese Proben wurden dann 1 h bei 600C gehalten. Die Weisse der erhaltenen Stoffe ist in Tabelle XI gezeigt.
Tabelle XI
EMI8.2
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> 1) <SEP> PH- <SEP> Wert <SEP> Weisse
<tb> Nr. <SEP> (Helligkeitsgrad)
<tb> 1 <SEP> NaBH <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 6,5 <SEP> 68,3
<tb> 4
<tb> 2 <SEP> NaBH <SEP> 2) <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 69, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 4
<tb> 3 <SEP> Na@S@O@3) <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 5,9 <SEP> 68,3
<tb>
1) bezogen auf ofengetrocknetes Holz 2) zugegeben in Form von 200 ml einer wässerigen Lösung, die die erforderliche Menge Borhydrid und ausreichend Natriumhydroxyd, um den PH-Wert auf 9, 5 einzustellen, enthielt 3) entsprechend 0,22% Natriumborhydrid, umgesetzt mit 1, 2% Natriumbisulfit. 0, 5% Natriumtri- polyphosphat (auf der Basis ofengetrockneten Stoffes) wurde mit dem Nais, angewendet.
Beispiel 11 : Verfahren der Erfindung - Schwefeldioxydbehandlung eines mit Peroxyd gebleichten Stoffes, gefolgt von Borhydridbehandlung.
EMI8.3
2%diesen Chemikalien 3 h bei 490C behandelt. Der Anfangs-pH-Wert der Bleichaufschlämmung war 10,2 und der End-PH- Wert 8, 3 - 9. Der Brei wurde dann mit Schwefeldioxyd behandelt, um einen PH-Wert von 5, 5 zu erhalten. Die Weisse des so behandelten Breies betrug 71, 4%.
Dieses Produkt wurde in 8 Proben geteilt, von denen jede 50 g Brei enthielt. Die Versuche 1-4
<Desc/Clms Page number 9>
in der nachstehenden Tabelle XII wurden ausgeführt, indem 3%ige Aufschlämmungen (auf ofentrockener Basis) des Stoffes hergestellt wurden, die die in der Tabelle angegebenen Chemikalien enthielten, und diese Aufschlämmungen 1 h bei Zimmertemperatur (180C) gehalten wurden. Die Versuche 5 - 8 erfolgten in gleicher Weise, jedoch betrug die Temperatur, bei der der Brei 1 h gehalten wurde, 60 C. Die Natriumdithionat- und Natriumborhydridzusätze wurden in gleicher Weise wie in den Fussnoten der obigen Tabelle I angegeben zugesetzt. Die Weisse der erhaltenen Stoffproben wird in Tabelle XII gezeigt.
Tabelle XII
EMI9.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Zusatz <SEP> % <SEP> Zusatz <SEP> pH-Wert <SEP> Weisse
<tb> Nr.
<tb>
1 <SEP> NaBH <SEP> 0, <SEP> 025 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 72,8
<tb> 2 <SEP> NaBH <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 6,4 <SEP> 73,6
<tb> 3 <SEP> NaBH <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP> 73,8
<tb> 4 <SEP> Na2S2O4 <SEP> 1,0 <SEP> 5,8 <SEP> 73,7
<tb> 5 <SEP> NaBH4 <SEP> 0,025 <SEP> 6,4 <SEP> 72,6
<tb> 6 <SEP> NaBH <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP> 6,6 <SEP> 73,8
<tb> 7 <SEP> NaBH <SEP> 0, <SEP> 22 <SEP> 7,4 <SEP> 75, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 8 <SEP> Na <SEP> S <SEP> O <SEP> 1,0 <SEP> 6, <SEP> 1 <SEP> 74,4
<tb> 224
<tb>
EMI9.2
einem Büchner-Trichter von 25 cm Durchmesser geformt. Der Stoff stammte aus der gleichen Quelle, wie der Fichten-Tannen-Hemlockholzschliff, der in den Beispielen 10 und 11 verwendet wurde und besass vor der Behandlung eine Weisse von 59, 8.
Die in der nachstehenden Tabelle XIII A aufgeführten Zusätze wurden durch Sprühen von wässerigen Lösungen angewendet, wobei die Lösungen die gleichen waren, wie in den Fussnoten von Tabelle XI erwähnt. Wo Natriumbisulfit und Natriumborhydrid beide auf das Kissen angewendet wurden, wurdezu- erst das Bisulfit und dann erst das Borhydrid aufgesprüht. Nachdem die Bleichchemikalien auf die Kissen angewendet worden waren, wurden die Kissen aufgebrochen und in verschlossenen Behältern bei 180C gelagert. Die Konsistenz dieser Stoffe betrug 250/0 auf ofengetrockneter Basis. Bestimmungen der Weisse wurden an dem gelagerten behandelten Stoff in Zwischenräumen über einen Zeitraum von 11 Tagen durchgeführt und die Ergebnisse sind in Tabelle XIIIB gezeigt.
Tabelle XIII A
EMI9.3
<tb>
<tb> Probe <SEP> % <SEP> angewendeter <SEP> Zusatz
<tb> NaHSO <SEP> Na <SEP> S <SEP> 0 <SEP> NaBH <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 4
<tb> 1 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 025 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 050 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 220 <SEP>
<tb> 4--0, <SEP> 220 <SEP>
<tb> 5 <SEP> - <SEP> 1,0 <SEP> -
<tb>
<Desc/Clms Page number 10>
Tabelle XIII B
EMI10.1
<tb>
<tb> Probe <SEP> Weisse <SEP> (Tage) <SEP>
<tb> PH <SEP> 1 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> PH <SEP> 11 <SEP>
<tb> 1 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP> 67, <SEP> 3 <SEP> 67, <SEP> 4 <SEP> 68, <SEP> 7 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 9 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 68, <SEP> 1 <SEP> 69, <SEP> 1 <SEP> 69, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 69, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 67, <SEP> 1 <SEP> 68, <SEP> 3 <SEP> 69, <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 67,
<SEP> 7 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 8,2 <SEP> 65,4 <SEP> 65,2 <SEP> 64,5 <SEP> 7,8 <SEP> 62,7
<tb> 5 <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 66, <SEP> 5 <SEP> 67, <SEP> 4 <SEP> 68, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 68, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Beispiel 13 : Verfahren der Erfindung - Kalttränkungsbleiche vonhalbgebleichtem Sulfitzell- stoff.
Es wurde dem Verfahren von Beispiel 12 gefolgt, jedoch war der behandelte Stoff ein nördlicher halbgebleichter Weichholzsulfitzellstoff, der vor dem Erhalt von anderer Seite gebleicht wurde. Das angewendete Bleichverfahren war eine typische Einstufenhypochloritbehandlung. Die Weisse dieses Stoffes betrug 80, 7% vor der folgenden Behandlung. Die Chemikalienzusätze wurden in Form von Lösungen der in den Fussnoten der obigen Tabelle XI angegebenen Art gemacht.
Die erhaltenen Stoffe wurden wie in Beispiel 12 beschrieben aufgebrochen und in verschlossenen Behältern bei Zimmertemperatur aufbewahrt, u. zw. in diesem Fall 7 Tage lang.
Tabelle XIV A
EMI10.2
<tb>
<tb> Versuch <SEP> % <SEP> angewendeter <SEP> Zusatz
<tb> NaHSO <SEP> NASE <SEP> NAH <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 4. <SEP> 4
<tb> 1 <SEP> 2, <SEP> 0
<tb> 2 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 025 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 050 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 220 <SEP>
<tb> 6 <SEP> - <SEP> 1,0 <SEP> -
<tb>
Tabelle XIV B
EMI10.3
<tb>
<tb> Versuch <SEP> GE <SEP> Weisse <SEP>
<tb> 1 <SEP> Tag <SEP> PH <SEP> 2 <SEP> Tage <SEP> PH <SEP> 3 <SEP> Tage <SEP> 4 <SEP> Tage <SEP> 7 <SEP> Tage
<tb> 1 <SEP> 83, <SEP> 6 <SEP> 5,0 <SEP> 84, <SEP> 8 <SEP> 4-5 <SEP> 84, <SEP> 3 <SEP> 84, <SEP> 0 <SEP> 83, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP> 4-5 <SEP> 85, <SEP> 5 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> 85, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> 5,
<SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 2 <SEP> 4-5 <SEP> 85, <SEP> 3 <SEP> 85, <SEP> 8 <SEP> 84, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 84, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 7 <SEP> 4-5 <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 85, <SEP> 6 <SEP> 85, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 86, <SEP> 3 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 86, <SEP> 5 <SEP> 4-5 <SEP> 87, <SEP> 3 <SEP> 86, <SEP> 4 <SEP> 86, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 84,6 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 84, <SEP> 8 <SEP> 4-5 <SEP> 85, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> 84, <SEP> 1 <SEP>
<tb>
B eispiel 14t Verfahren der Erfindung-Einweichbleiehen von chemischem Stoffineinem Trock- ner.
Es wurde dem Verfahren von Beispiel 12 zur Herstellung von Stoffkissen aus eiem nördlichen halbgebleichten Weichholzstoff, der wie der Stoff von Beispiel 13, unter Erzielung einer GE Weisse von 80, 7% hergestellt wurde, gefolgt. In diesem Fall wurden die Stoffkissen auf einen Stoffgehalt von 35 bis 40% auf ofengetrockneter Basis gebracht. Nach Anwendung der Chemikalien auf diese Kissen, wurden sie in einen Ofen gebracht, in diesem Fall bei IIOOC und bei dieser Temperatur etwa 30 min gehalten. Durch diese Behandlung wurden die Stoffkissen auf eine ofentrockene Konsistenz von 75 bis 90% getrocknet.
Die Bestimmungen der Weisse und der pH-Werte des Stoffes wurden unmittelbar nach der sogenannten Trockenreinweichbehandlung vorgenommen und die Stoffe wurden 7 Tage bei Zimmer-
<Desc/Clms Page number 11>
temperatur stehengelassen. Während dieser 7 Tage wurden Bestimmungen der Weisse vorgenommen, Die Chemikalien wurden wie in den Fussnoten der obigen Tabelle XI beschrieben zugesetzt,
Tabelle XV A
EMI11.1
<tb>
<tb> Versuch <SEP> % <SEP> angewendete <SEP> Zusätze
<tb> NaHSO <SEP> Na <SEP> SO <SEP> NaBH <SEP>
<tb> a <SEP> 2 <SEP> z
<tb> 1 <SEP> 2,0
<tb> 2 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 025 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 050 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 2, <SEP> 0-0, <SEP> 220 <SEP>
<tb> 6 <SEP> - <SEP> 1,
0 <SEP> -
<tb>
Tabelle XV B
EMI11.2
<tb>
<tb> Versuch <SEP> GE <SEP> Weisse
<tb> 30 <SEP> min <SEP> PH <SEP> 1 <SEP> Tag <SEP> p. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> Tage <SEP> 5 <SEP> Tage
<tb> 1 <SEP> 83, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 83, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 83, <SEP> 7 <SEP> 82, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 84, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 3 <SEP> 84, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 84, <SEP> 4 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 84, <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP> 84, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 84, <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 84, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 9 <SEP> 85, <SEP> 6 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 84, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 84, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 86, <SEP> 2 <SEP> 85, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 84, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP> 85, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 85, <SEP> 4 <SEP> 85,
<SEP> 1 <SEP>
<tb>
In der vorstehenden Beschreibung wurden die Grundlagen der Erfindung so erklärt und erläutert, dass sie vom Fachmann leicht ausgeführt werden kann, wobei auch die als beste betrachtete Ausführungsform der Erfindung gezeigt wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Zellstoff oder Holzschliff hoher Weisse, dadurch gekenn-
EMI11.3
wa 0, 04% Bisulfitionen auf den Fasern befinden, die erhaltenen bisulfitionimprägnierten Fasern mit 0, 01-0, 5 Gew.-% der Fasern an einem Alkaliborhydrid in Berührung gebracht werden und die Reagentien auf die Fasern einwirken gelassen werden.