DE1203592B - Verfahren zum Bleichen von cellulosehaltigen Faserstoffen - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. σ.:

D21c

Deutsche Kl.: 55c-l

Nummer; 1203 592

Aktenzeichen: B 66077 VI b/55 c

Anmeldetag: 23. Februar 1962

Auslegetag: 21. Oktober 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bleichen von cellulosehaltigen Faserstoffen, insbesondere Papierfaserstoffen, mit Bleichmitteln im Überschuß und gegebenenfalls in Gegenwart von für die Bleiche erforderlichen Hilfsstoffen in kontinuierlicher Arbeitsweise in Abhängigkeit von der Stoffdichte.

Unter Bleichen versteht man die Einwirkung von Chemikalien auf das zu bleichende Gut mit dem Ziel, seine Farbe aufzuhellen, d. h. dem reinen Weiß zu nähern. Diese Aufhellung erfolgt durch Zerstörung oder Umwandlung von Farbstoffen und/oder Herauslösen der verfärbenden Substanzen im Bleichprozeß.

Es ist bekannt, daß cellulosehaltige Faserstoffe, beispielsweise Papierfaserstoffe im weitesten Sinne, sowohl mit reduzierenden als auch oxydierenden Chemikalien gebleicht werden können. Die optimale Wirkung solcher als Bleichmittel bezeichneten Stoffe ist im allgemeinen an die Einhaltung eines bestimmten pH-Bereichs während des Bleichvorgangs gebunden. Dieser Bereich kann sowohl im sauren als auch im alkalischen Gebiet liegen und entweder durch das Bleichmittel selbst oder durch andere Chemikalien eingestellt werden.

Voraussetzung für das Gelingen der Bleiche und eine wirtschaftliche Ausnutzung des Bleichmittels ist eine rasche und gleichmäßige Durchmischung des zu bleichenden Gutes mit dem Bleichmittel. Je nach dem gewünschten Bleicheffekt und der Natur des zu bleichenden Gutes sowie der betrieblichen und maschinellen Möglichkeiten können die Bleichmittel bei niederer oder höherer Stoffdichte in der Bleichflotte eingesetzt werden. Der Bleicheffekt ist ferner von der angewandten Konzentration des Bleichmittels, der Reaktionsdauer und der Temperatur abhängig. Dabei gilt erfahrungsgemäß die Einschränkung, daß bei bestimmten Bleichmitteln entweder der Temperaturbereich, in dem die Bleichwirkung temperaturabhängig ist, sehr eng begrenzt ist oder daß beim Überschreiten einer bestimmten Temperatur Nebenwirkungen auftreten, die das Bleichergebnis nachteilig beeinflussen können, was z.B. für die Chlorbleiche zutrifft.

Bei den bekannten Verfahren wird im allgemeinen dem zu bleichenden Faserstoff so viel Bleichmittel zugeführt, daß die gewünschte Weiße am Ende der Bleichreaktion erreicht wird, d. h. zu einem Zeitpunkt, wo die eigentlichen Bleichchemikalien verbraucht sind. Hierfür sind, wirtschaftlich gesehen, untragbar lange Zeitspannen erforderlich. Außerdem •sind nachteilige Erscheinungen am Faserstoff zu beobachten, wenn das Verfahren nicht unmittelbar Verfahren zum Bleichen von cellulosehaltigen
Faserstoffen

Anmelder:

Dipl.-Ing. Rudolf Bott,

Albbruck (Bad.), Alte Landstr. 302

Als Erfinder benannt:

Dipl.-Ing. Rudolf Bott, Albbruck (Bad.);

Dr. Konrad Kühn, Hannover

nach dem Ende der Bleichreaktion abgebrochen wird.

Es wurde auch bereits versucht, die Bleichzeiten durch Verwendung von Bleichmitteln im Überschuß abzukürzen, doch hat sich gezeigt, daß dabei bald ein Punkt erreicht wird, wo die noch erzielbare Steigerung der Bleichwirkung den Aufwand wirtschaftlich nicht mehr rechtfertigt. Außerdem kann die Erhöhung der Bleichmittelmenge eine erhebliche Faserschädigung verursachen, die sich beispielsweise in der Verminderung der Reißlänge äußert.

Um diesen Nachteilen abzuhelfen, wird bei der Peroxydbleiche zwar ein hoher Überschuß an Bleichmittel eingesetzt, jedoch nach Erreichen des Maximums der Bleichwirkung neutralisiert bzw. reduktiv zerstört oder durch Eindicken, Abpressen, Absaugen od. dgl. soweit wie möglich entfernt. Die ersten dieser Arbeitsweisen führen zu außerordentlich großen Bleichmittelverlusten und erfordern zudem erhebliche Mengen an Neutralisations- bzw. Reduktionsmitteln. Bei der zweiten Arbeitsweise treten diese Nachteile nicht auf, da das entfernte überschüssige Peroxyd wieder verwendet werden kann, doch wird auch hierbei bis zum Erreichen des Maximums im Weißgehalt gearbeitet, wofür eine Gesamtzeit von etwa 4 Stunden vorgeschrieben wird. Die überschüssige Bleichlauge kann wegen der damit eintretenden Verdünnung nicht direkt zurückgeführt werden. Durch Aufkonzentrieren der Bleichlauge kann man diesem Nachteil nicht begegnen, weil der darin enthaltene Anteil an während des langen Bleichvorgangs in Lösung gegangenen,' Sauerstoff verbrauchenden Stoffe sehr hoch ist, so daß die Bleichlauge in umständlicher Weise aufgearbeitet werden muß, ehe ihr Gehalt an Bleichmittel wieder verwendbar ist.

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Allen bekannten Bleichverfahren ist demnach die Durchführung der Bleichreaktion mindestens bis zum Maximum der Aufhellung gemeinsam. Dies setzt bei den hierfür erforderlichen langen Reaktionszeiten große und damit kostspielige Reaktionsräume voraus. Die lange Reaktionsdauer führt femer zu nicht unerheblichen Verlusten an Bleichchemikalien durch Nebenreaktionen mit Stoffen aus der Umgebung des Bleichgutes, wie Luft und Wasser, und/oder durch Verflüchtigung von auch im gasförmigen Zustand wirkenden Bleichmitteln, wie Chlor und Schwefeldioxyd. Es besteht daher die Aufgabe, ein Verfahren zu schaffen, wonach die Bleiche in kürzeren Reaktionszeiten und kleineren Reaktionsräumen mit geringerem Aufwand an Bleichmitteln als bisher durchführbar ist.

Diese Aufgabe wird durch das erfindungsgemäße Verfahren in der Weise gelöst, daß die Stoffdichte in der Bleichflotte vor dem Erreichen des Maximums im Weißgehalt auf mindestens 300% erhöht, der hierbei anfallende Anteil des zu diesem Zeitpunkt noch vorhandenen Bleichmittels kontinuierlich im Kreislauf zum Bleichen ungebleichten Gutes zurückgeführt und das Verhältnis der von außen zugeführten Bleichmittelmenge zu dieser im Kreislauf geführten Bleichmittelmenge und das Verhältnis der Stoffdichten — sowohl vor und nach Zugabe des Bleichmittels als auch vor Zugabe des Bleichmittels und nach Erhöhung der Stoffdichte auf mindestens 300% — praktisch konstant gehalten wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann mit jedem beliebigen der für die Faserstoffbleiche bekannten Bleichmittel durchgeführt werden. Als Beispiele für solche Bleichmittel seien unter anderem folgende genannt: oxydierende Bleichmittel, wie elementarer Sauerstoff im alkalischen Bereich, flüssiges oder gasförmiges elementares Chlor, Natriumhypochlorit, Calciumhypochlorit, Natriumperoxyd, Wasserstoffperoxyd und Chlordioxyd; reduzierende Bleichmittel, wie Calciumbisulfit, Natriumbisulfit, Natriumhydrosulfit und Zinkhydrosulfit (Dithionite).

Die cellulosehaltigen Faserstoffe, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gebleicht werden können, sind ganz allgemein Faserstoffe pflanzlichen Ursprungs, deren wäßrige Suspensionen unter Verfilzung Vliese, Blätter oder Bahnen zu bilden vermögen. Beispiele für solche Faserstoffe sind aus Holz, Stroh undBegasse stammende Zellstoffe, Holzschliff und Halbzellstoffe.

Unter Stoffdichte wird der Gehalt einer Faserstoffaufschwemmung oder -suspension an absolut trocken gedachtem (atro) Fasermaterial verstanden. Die Stoffdichte wird in Prozenten angegeben, die auf das Gewicht der gesamten Suspension bezogen sind.

Als Bleichflotte wird, wie auf dem Gebiet der Faserstoffbleiche üblich, die mit dem Bleichgut in Berührung stehende Bleichlauge bezeichnet.

Die Weiße oder der Weißgehalt von cellulosehaltigen Faserstoffen stellt eine wichtige Eigenschaft dar, und es ist auf dem hier betrachteten Gebiet allgemein üblich, den Weißgehalt zur Kennzeichnung eines bestimmten Produktes heranzuziehen.

Nähere Angaben hierüber sowie über die Bestimmung des Weißgehaltes und die dafür verwendbaren Geräte finden sich im Papiermacher, Jahrgang 1955, S. 1OfE.

Die Erhöhung der Stoffdichte in der Bleichflotte kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mit jeder hierfür bekannten Vorrichtung bewirkt werden, z. B. mit Banddruckfiltern, Saugtrommelfiltern, Doppelsiebpressen, Schneckenpressen, Walzenpressen oder Zentrifugen.

Es ist zweckmäßig, von außen nur diejenige Menge an Bleichmittel zuzuführen, die ungefähr der bei der Bleiche tatsächlich verbrauchten Menge entspricht. Der Überschuß, der nur einmal zu Beginn des kontinuierlichen Verfahrens eingeführt werden muß, wird während des Betriebes direkt der Vorrichtung, worin die Stoffdichte erhöht wird, entnommen und dem Bleichgut zugesetzt, das vorzugsweise vorher mit dem frischen, d. h. von außen zugeführten Bleichmittel in einer hierfür geeigneten Mischvorrichtung, z. B. einem Doppelwellenmischer, vermischt worden ist. Das günstigste Verhältnis der Mengen an frischem und zurückgeführtem Bleichmittel hängt von den im Einzelfall verwendeten Chemikalien ab und kann durch einfache Vorversuche leicht ermittelt werden. Bei der Peroxydbleiche beträgt es, bezogen auf H₂O₂, vorzugsweise 2:1.

Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, das Verhältnis der Stoffdichten vor und nach Zugabe des Bleichmittels auf wenigstens 3, vorzugsweise 5 bis 25, insbesondere 6 bis 10, einzustellen. Die absolute Stoffdichte während der Bleichreaktion kann beliebig gewählt und den zur Verfügung stehenden Maschinen angepaßt werden. Sie liegt in den meisten Fällen zwischen etwa 1 und 20%, vorzugsweise 3 und 10%.

Wie bereits erwähnt, muß die Stoffdichte nach der Durchführung der Bleichreaktion, aber vor dem Erreichen des Maximums im Weißgehalt, auf mindestens 300% erhöht werden, um den dann noch im Bleichgut verbleibenden Rest an Bleichmitteln möglichst gering zu halten und eine Nachbleiche unnötig zu machen. Durch Erhöhung der Stoffdichte auf 600 bis 1000% der während der Bleichreaktion vorhandenen Dichte wird diese Wirkung noch in entsprechendem Maße gesteigert. Es ist sehr häufig von Vorteil, die Stoffdichte nach der Erhöhung auf ungefähr den gleichen Wert zu bringen, der im Bleichgut vor Zugabe der Bleichmittel vorhanden war, da dann die ausgepreßte Flotte auch wirklich zurückverwendet werden kann.

Wenn der durch die Erhöhung der Stoffdichte anfallende Anteil der Bleichlauge in Lösung gegangene Substanzen enthält, die zweckmäßigerweise aus dem Prozeß entfernt werden sollen, kann so verfahren werden, daß entweder ein entsprechender Teil der angefallenen Lauge ohne Wiederverwertung verworfen wird oder daß die Stoffdichte beim Abbrechen des Verfahrens nur so weit erhöht wird, daß der gesamte dabei anfallende Anteil zurückgeführt werden kann und der im Bleichgut verbleibende Rest in den ohnehin nötigen Waschprozessen entfernt wird.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Bleichreaktion bereits vor dem Erreichen des Maximums im Weißgehalt des zu bleichenden Gutes abgebrochen. Dies geschieht durch die Erhöhung der Stoffdichte in der Bleichflotte, die vorzugsweise vorgenommen wird, sobald die Geschwindigkeit, mit der das Bleichmittel verbraucht wird bzw. mit der der Weißgehalt zunimmt, deutlich abzunehmen beginnt. Der zeitliche Verlauf der Bleichreaktion kann in einfacher Weise durch wiederholte Probenahme und' durch Analyse des Bleichmittels nach den üblichen

Methoden und durch Bestimmung des Weißgrades der Probe mit Hilfe eines Remissionsphotometers verfolgt werden. Das zu bleichende Gut steht dann höchstens ein Fünftel, vorzugsweise höchstens ein Zehntel der bis zum Erreichen des Maximums im Weißgehalt unter sonst gleichen Bedingungen erforderlichen Zeit mit dem eingesetzten Bleichmittel in Berührung. Nach dieser Berührungszeit hat das zu bleichende Gut eine Aufhellung erfahren, die sehr nahe bei dem Aufhellungsgrad liegt, der bei den bekannten, bis zum Erreichen des Maximums des Weißgehaltes arbeitenden Verfahren erreicht wird.

Ist es erwünscht, das zu bleichende Gut stärker aufzuhellen, dann ist es nur nötig, die Bleichmittelkonzentration in der Bleichflotte etwas zu erhöhen. Man kann aber auch, worauf weiter unten noch eingegangen werden soll, bei etwas höherer Temperatur arbeiten und dann die gleiche oder eine bessere Wirkung als bei den bekannten Verfahren erzielen. Wegen der kurzen Dauer des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es ferner möglich, die Bleiche zu wiederholen, wodurch ganz besonders gute Ergebnisse hinsichtlich des Weißgehaltes erhalten werden.

Eine faserschädigende Wirkung des Bleichmittels tritt in diesen kurzen Zeitspannen auch bei über den üblichen Werten liegenden Bleichtemperaturen noch nicht ein. Es ist daher möglich, die erfindungsgemäße Bleiche bei höheren Temperaturen durchzuführen, als sie bei den bekannten Verfahren zulässig sind, wo wegen der langen Reaktionszeiten durch sorgfältige Einhaltung einer verhältnismäßig niedrigen Temperatur dafür gesorgt werden muß, daß die Faserschädigung bei einem Minimum gehalten wird. Die bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens nicht nachteilig wirkenden Temperaturen liegen mindestens um 5° C, meistens jedoch um 10 bis 30° C, in Sonderfällen sogar um 50° C höher als bei den die Bleiche bis zum Maximum im Weißgehalt führenden Verfahren. Dieser Umstand stellt einen ganz besonderen Vorteil der Erfindung dar, denn dadurch kann die gleiche Erhöhung im Weißgehalt wie bei den bekannten Verfahren in einem Fünftel oder weniger der bisher benötigten Zeit erreicht werden, worauf bereits oben hingewiesen wurde.

Auf Grund der kurzen Bleichzeiten wird ferner eine der zeitlichen Vekürzung entsprechende Einsparung an Reaktionsraum und Vorratsbehältern erzielt, was einen weiteren beträchtlichen Vorteil der Erfindung darstellt.

Schließlich sei darauf hingewiesen, daß die bei den verschiedenen Bleichverfahren benötigten Hilfsreagentien, wie Natronlauge, Wasserglas, Polyphosphate oder Äthylentetraessigsäure, nur eine mehr oder weniger katalytische Funktion ausüben und daher in weit geringerem Maße verbraucht werden als das Bleichmittel selbst. Der größte Teil der eingesetzten Hilfsstoffe ist daher in der bei der Erhöhung der Stoffdichte in der Bleichflotte anfallenden Bleichlauge, die kontinuierlich in die Bleichreaktion zurückgeführt wird, noch vorhanden. Die so zurückgeführte Menge an Hilfsstoffen kann im Einzelfall leicht ermittelt werden (vgl. Rudolf Sieb er »Die chemisch-technischen Untersuchungsmethoden der Papierindustrie«, 2. Auflage, 1919, Springer-Verlag, Berlin) und wird bei der Bereitung der frischen, von außen zugeführten Bleichlauge berücksichtigt. Der Chemikalienbedarf für die frische Bleichlauge ist also auch, was die Hilfsreagentien anlangt, erheblich niedriger als bei den bekannten Verfahren; die Ersparnis kann in manchen Fällen bis zu 80% ausmachen.

Das erfindungsgemäße Verfahren bietet besonders große Vorteile bei der Durchführung der in weitem Umfang angewandten Peroxydbleiche, vor allem bei der sogenannten Dickstoff-Turmbleiche und der Dickstoffbleiche auf Entwässerungsmaschinen (Imprägnierung); es kann aber auch bei der Büttenbleiche und der Pulperbleiche angewandt werden. Erläuterungen der vorstehend genannten Begriffe finden sich in »Die Peroxydbleiche von Zellstoff und Holzschliff« von F. Wultsch und W. Gärtner, Deutsche Gold- und Silber-Scheideanstalt vormals Roessler, Frankfurt a. M., S. 62ff. In diesem Werk sind auch eine Reihe von apparativen Einrichtungen näher beschrieben, die mit Vorteil· bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens angewandt werden können. Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich auch auf eine Einzelstufe einer Mehrstufenbleiche angewandt werden.

Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie zu beschränken.

Beispiel 1

Als Ausgangsmaterial wird ungebleichter Holzschliff mit einer Stoff dichte von 18% verwendet. Das zu bleichende Gut wird zunächst in einem Doppelwellenmischer mit einer frischen Bleichlauge, die, bezogen auf atro Fasergut, 1,2% H₂O₂ und 0,4% NaOH enthält, und dann in einem Dünnstoffmischer mit im Kreislauf geführter Bleichlauge, die, bezogen auf atro Fasergut, 0,6 % H₂O., und 0,8% NaOH enthält, vermischt.

Die Bleichreaktion erfolgt bei einer Stoffdichte von etwa 3% und einer Temperatur von 60° C in einem Reaktionsrohr, in das Bleichgut und Bleichflotte aus dem Dünnstoffmischer hineingepumpt werden. Die Verweilzeit in dem Reaktionsrohr beträgt 5 Minuten. Das aus dem Rohr austretende Gemisch wird in einem Banddruckfilter auf eine Stoffdichte von 18% gebracht, wobei etwa 0,1% H₂O₂ und 0,2% NaOH im Stoff verbleiben, und mit etwa 0,2% H₂SO₄ neutralisiert. Die aus dem Banddruckfilter abfließende Flüssigkeit wird zum Bleichen ungebleichten Gutes zurückgeführt. Sie enthält, wie oben erwähnt, 0,6% H₂O₂ und 0,8% NaOH. Bei dieser Arbeitsweise wird eine Aufhellung des Holzschliffes um 12 Punkte (gemessen mit einem Remissionsphotometer, Zeiss-Elrepho) erzielt.

Der Verbrauch an H₂O₂ beläuft sich auf 1,1%, an NaOH auf 0,2% und an H₂SO₄ auf 0,2%. Demgegenüber werden bei einem in bekannter Weise bis zum Maximum geführten Bleichverfahren bei gleicher Stoffdichte und Temperatur, gleichem Aufhellungseffekt und einer Reaktionszeit von 2 Stunden 1,4% H₂O₂, 0,6% NaOH und 0,7% H₂SO₄ verbraucht.

Beispiel 2

A. Die Hypochloritbleiche wird nach dem bekannten Verfahren in der Regel folgendermaßen durchgeführt: 20%iger Linters-Rohstoff wird mit so viel Bleichlauge versetzt, daß bei einer Stoffdichte von 7% 1,0% aktives Chlor, bezogen auf die trockene Fasersubstanz, und 15% NaOH 4 Stunden bei 35° C einwirken. Nach dem Absetzen und Auswaschen gehen mit der Ablauge 15%NaOH (d.h. das ge-

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samte "Alkali) und 0,3 % Chlor als Hypochlorit ins Abwasser.

B. Erfindungsgemäß arbeitet man wie folgt: 2O^D/oiger Linters-Rohstoff wird mit 111 Frischlauge je Kilogramm absolut trockenen Stoffes versetzt. Die Frischlauge enthält 0,84% aktives Hypochloritchlor und 3% NaOH. Von dem bei der Stoffdichteerhöhung anfallenden Rücklauf werden je Kilogramm Stoff 801 Lauge, enthaltend 0,26% aktives Chlor und 12% NaOH, zugesetzt. Während der Bleichreaktion liegen vor: 1,1% aktives Chlor, 15% NaOH. Zum Abbrechen der bei einer Stoffdichte von 5% verlaufenden Bleiche wird nach etwa 50 Minuten wieder auf 20% eingedickt. Es gehen dann 0,04% aktives Chlor und 1,4% NaOH mit dem abgepreßten Stoff in die Wascheinrichtung, 111 Rücklauge je Kilogramm mit- 0,03% aktivem Chlor und 1,6% NaOH werden verworfen, und 801 Rücklauge je Kilogramm mit dem obenerwähnten Gehalt werden im Kreislauf geführt.

Beispiel 3

Im folgenden wird ein weiterer Vergleich der in bekannter Weise durchgeführten Hypochloritbleiche mit zwei Durchführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens gegeben:

A. Übliche Arbeitsweise

20%iger Rohstoff wird mit so viel Bleichlauge mit dem erforderlichen Gehalt von Natriumhypochlorit versetzt, daß bei einer Stoffdichte von 5% die Reaktion nach 4 Stunden zu Ende ist. Durch die Entfernung der verbrauchten Lauge (75% des Volumens) wird die ursprüngliche Stoffdichte wieder hergestellt. Mit der entfernten Lauge werden mehr als 70% des eingesetzten Alkalis und etwa 50% des eingesetzten Chlors verworfen.

B. Erfindungsgemäße Arbeitsweise

a) Der 20%ige Ausgangsstoff wird mit fünf Drittel der sonst üblichen Bleichlaugenmenge vermischt, wodurch sich eine entsprechend niedrigere Stoffdichte einstellt. Die Bleichlauge enthält etwa 10% mehr wirksames Alkali und 10 bis 20% mehr wirksames Chlor. Nach 10 Minuten wird die Flotte auf -ein Sechstel ihres Volumens eingeengt und dadurch die Ausgangsstoffdichte wieder erreicht. Zwei Fünftel der abgepreßten Lauge werden verworfen und drei Fünftel im Kreislauf zurückgeführt. Sie enthalten die Hälfte des erforderlichen Alkalis und 40% des erforderlichen Chlors.

b) Man arbeitet wie unter a) beschrieben, jedoch wird zur Beendigung der Bleiche nicht auf ein Sechstel, sondern nur auf die Hälfte eingeengt und die gesamte dabei anfallende Lauge zurückgeführt, während der im Bleichgut verbleibende Rest ausgewaschen und verworfen wird.

Die bei den Arbeitsweisen a) und b) erzielten Wirkungen sind die gleichen. Der Unterschied besteht lediglich darin, daß im Falle a) die Entstoffdichte gleich der Stoffdichte des Ausgangsmaterials ist, während im Fall b) erstere einen niedrigeren Wert als letztere besitzt, wobei jedoch das Verhältnis dieser Stoffdichten während des Verfahrens konstant gehalten wird.

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Bleichen von cellulosehaltigen Faserstoffen mit Bleichmitteln im Überschuß und gegebenenfalls in Gegenwart von für die Bleiche erforderlichen Hilfsstoffen in kontinuierlicher Arbeitsweise in Abhängigkeit von der Stoffdichte, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffdichte in der Bleichflotte vor dem Erreichen des Maximums im Weißgehalt auf mindestens 300% erhöht, der hierbei anfallende Anteil des zu diesem Zeitpunkt noch vorhandenen Bleichmittels völlig oder teilweise kontinuierlich im Kreislauf zum Bleichen ungebleichten Gutes zurückgeführt und das Verhältnis der von außen zugeführten Bleichmittelmenge zu dieser im Kreislauf geführten Bleichmittelmenge und das Verhältnis der Stoffdichten — sowohl vor und nach Zugabe des Bleichmittels als auch vor Zugabe des Bleichmittels und nach Erhöhung der Stoffdichte auf mindestens 300% — praktisch konstant gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Erhöhung der Stoffdichte in der Bleichflotte durchgeführt wird, sobald die Geschwindigkeit, mit der das Bleichmittel verbraucht wird, bzw. mit der der Weißgehalt zunimmt, deutlich erkennbar abzunehmen beginnt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stoffdichte auf 600 bis 1000% erhöht wird.

4. Verfahren nacJh einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gkennzeichnet, daß das Verhältnis der Stoffdichten vor und nach Zugabe des Bleichmittels bei mindestens 3, vorzugsweise bei 5 bis 25, insbesondere bei 6 bis 10, gehalten wird.

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