DE2941335A1 - Verfahren zur herstellung von grobem aluminiumhydroxid - Google Patents
Verfahren zur herstellung von grobem aluminiumhydroxidInfo
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Description
SCHWEIZERISCHE ALUMINIUM AG, 3965 Chippis
Verfahren zur Herstellung von grobem Aluminiumhydroxid
2. Oktober 1979
FPRS-Sg/Ri/lm -1171-
FPRS-Sg/Ri/lm -1171-
030020/0585
2941345
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von grobem Aluminiumhydroxid, zum Beispiel via dem Bayer Prozess, in
welchem Bauxit mit wässriger Natriumaluminatlauge aufgeschlossen wird, wobei das im Bauxit enthaltene Aluminiumoxid in Lösung
geht. Aus der filtrierten,übersättigten Natriumaluminatlösung
erfolgt anschliessend die Kristallisation (in der Folge Zersetzung genannt) des Aluminiumhydroxids, nachdem fein verteiltes
Aluminiumhydroxid als Impfstoff dazugegeben worden ist.
Im besonderen handelt es sich um ein Verfahren zur Kristallisation
eines Aluminiumhydroxides von grober Korngrösse, welches im Maximum ca. 15 Gew.-% der Teilchen in der Korngrösse unter
45 /um enthält, ausgehend von einer z.B. nach dem bekannten Bayer-Verfahren erhaltenen übersättigten, alkalischen Aluminatlösung.
Die Zersetzung erfolgt dabei in zwei Stufen durch Zugabe von Aluminiumhydroxidimpfstoff von unterschiedlicher
Beschaffenheit in die genannte übersättigte Aluminatlösung in jeweils eine der beiden Stufen.
Zwei Verfahren zur Herstellung von Aluminiumhydroxid nach Bayer kommen heute grosstechnisch zur Anwendung, nämlich das in
europäischen Anlagen übliche und das in amerikanischen Anlagen praktizierte.
Das in den europäischen Anlagen übliche Verfahren wendet in
der Zersetzung eine hohe kaustische Na„0-Konzentration von bis
140 g per Liter an. Damit bei dieser hohen Laugenkonzentration eine gute Produktivität der Lauge oder hohe Raumzeitausbeute
erreicht werden kann, wird die Zersetzung mit genügend viel z.B. 200 - 250 und mehr g Al(OH) /1 feinem Impfhydroxid bei ge
nügend tiefer Temperatur z.B. 55°C und weniger betrieben. Es werden dabei Produktivitäten bis zu 80 g Aluminiumoxid pro Liter Lauge erreicht.
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Das ausgefällte Hydroxid ist in solchen Anlagen jedoch feiner als das in amerikanischen Anlagen hergestellte. Solange das
feine Hydroxid aus diesen Anlagen bei hohen Temperaturen kalziniert wird, erhält man ein wenig stäubendes Oxid. Die Einführung
der trockenen Abgasreinigung bedingt jedoch ein Oxid mit
einer BET-Oberflache von 30 - 60 m /g, welches nur durch schwache
Kalzination des Aluminiumhydroxides erhalten werden kann. Die schwache Kalzination des feinen, in europäischen Anlagen
hergestellten Hydroxides führt jedoch zu einem stark stäubenden, vom Verbraucher schwerlich akzeptierten Oxid.
Das in den amerikanischen Anlagen praktizierte Verfahren ist darauf ausgelegt, ein grobes Hydroxid zu erhalten, welches auch
bei schwacher Kalzination, wie in diesen Anlagen üblich, ein wenig stäubendes Oxid ergibt. Um ein grobes Hydrat zu erzeugen,
wird beim amerikanischen Verfahren in der Zersetzung gewöhnlich eine unter 110 g pro Liter liegende kaustische Laugenkonzentration
(Na_O) gewählt. Die Anfangstemperatur in der Zersetzung
ist hoch, z.B. 70°C,und die Impfstoffhydratmenge gering, z.B.
50 - 120 g Al(OH)- pro Liter. Wenn die Anfangszersetzungstemperatur
zu tief gewählt wird und die Impfstoffhydroxidmenge zu gross, so wird ein feines Produkt erhalten. Die Bedingungen
des amerikanischen Verfahrens für die Herstellung des gewünschten groben Produktes stehen einer guten Produktivität der Lauge
entgegen. Das zeigt sich in der niedrigeren Produktivität der Lauge dieses Verfahrens von bestens ca. 55 g Aluminiumoxid pro
Liter Lauge gegenüber dem europäischen von bis 80 g pro Liter. Anders ausgedrückt sind für die Produktion von einer Tonne
Aluminiumoxid in der Zersetzung beim amerikanischen Verfahren 18-2Om Lauge no
päischen Verfahren.
päischen Verfahren.
18-2Om Lauge notwendig, gegenüber nur ca.13 m beim euro-
Wie bereits oben erwähnt, erfordert die Herstellung eines schwach kalzinierten Aluminiumoxides mit einer BET von 30 -
2
60 m /g, wie es die amerikanischen Anlagen herstellen, ein
60 m /g, wie es die amerikanischen Anlagen herstellen, ein
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grobes Aluminiumhydroxid, das in den europäischen Anlagen nicht hergestellt wird. Die europäischen Anlagen könnten wohl die
amerikanische Praxis übernehmen, jedoch würde dadurch die Produktivität der europäischen Anlagen um 30 - 40% sinken mit einem
entsprechenden Anstieg des Wärmeverbrauches pro Tonne Aluminiumoxid. Deshalb ist es sehr erwünscht, für die europäischen
Anlagen ein Verfahren zu haben, welches die Herstellung von grobem Aluminiumhydroxid erlaubt, ohne dabei jedoch eine
Kapazitätseinbusse der Anlagen mit einem entsprechenden spezifischen Anstieg des Wärmeverbrauches pro Tonne des erzeugten
Produktes in Kauf nehmen zu müssen.
Andererseits ist es sehr erwünscht, die Produktivität der amerikanischen
Anlagen auf den Stand der europäischen Anlagen unter Wahrung der groben Produktqualität zu heben. Eine solche
Prozessverbesserung innerhalb der amerikanischen Anlagen käme einer Kapazitätserhöhung dieser Anlagen gleich, begleitet von
einer Senkung des spezifischen Wärmeverbrauches pro t des erzeugten Aluminiumoxides.
Bis in die nahe Vergangenheit hat es nicht an Vorschlägen gefehlt,
um dieses Ziel (grobes Produkt und hohe Produktivität) zu erreichen. In der US-PS 2 657 978 wird vorgeschlagen, das
amerikanische Verfahren so zu modifizieren, dass die Impfstoff zugabe in zwei Schritten erfolgt. Im ersten Schritt wird
dabei bevorzugt nur soviel Impfstoff zugegeben, dass eine starke Vergröberung (Agglomeration) erfolgt, dem dann eine zweite
Zugabe folgt, um eine gute Produktivität zu erreichen. Bei Zugrundelegung der erwähnten kaustischen Konzentration von ca.
85 g;/l Na3O lässt sich für dieses Verfahren eine Produktivität
von ca. 48 g Al O, pro Liter der zur Zersetzung gelangenden Alumininatlauge errechnen, gegenüber ca. 45 g pro Liter beim
unmodifizierten Verfahren mit einmaliger Zugabe von Impfstoff, dies in beiden Fällen bei einer Rührzeit von 35 Stunden. Die
Produktivitätserhöhung berechnet sich also zu etwa 6,5%.
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In der FR-PS 1 391 596 ist ein zweistufiges Verfahren mit zwei Zersetzungsstrassen beschrieben, welches eine angegebene Produktivitätserhöhung
von 6,4 % und ein gröberes Produkt als das einstufige gebräuchliche amerikanische Verfahren, bei Zersetzungszeiten
von 30 - 40 Stunden, erbringt. Wenn auch in dieser Patentschrift keine absoluten Zahlen der Produktivität angegeben
sind, so dürften dieselben die in der vorstehend zitierten US-PS 2 657 978 nicht wesentlich übertreffen. Das Verfahren besteht
aus zwei Zersetzungsstrassen, wovon die eine Feinimpfhydrat in einer Menge und unter Bedingungen erhält, welche Agglomeration
erfolgen lässt, und wobei die andere mit Grobimpfhydroxid in einer Menge und unter Bedingungen beschickt wird,
dass Wachstum der Kristalle erfolgt. Nach Abtrennung des groben Produkthydroxides und des groben Impfstoffes wird die teilweise
verarmte Aluminatlauge aus beiden Strassen in der zweiten Stufe mit weiterem Feinimpfhydroxid beschickt, um die Aluminatlauge
noch weiter zu verarmen und die Produktivität an gefälltem Aluminiumhydroxid zu erhöhen. Wesentliches Merkmal dieses Verfahrens
ist ein grobes, abrasionsfestes Produkt bei verbesserter Produktivität.
In der US-PS 3 486 850 wird ein Verfahren geschützt, das die Produktivitätserhöhung des amerikanischen Verfahrens bei Beibehaltung
der Produktion eines groben Produktes durch Zwischenkühlung während der Zersetzung (Ausrühren) erreicht. Allerdings
muss dazu in einem eng begrenzten Temperaturbereich gearbeitet werden, um nicht ein feines Produkt zu erhalten. In einem Beispiel
wird mit diesem Verfahren eine Produktivität von 51 g A1_O_ pro Liter der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge
bei einer Zersetzungszeit von ca. 40 Stunden angegeben.
In Light Metals 1978, Volume 2 (Proceedings of sessions 107th AIME Annual Meeting, Denver, Colorado, Seite 95) wird der Umbau
einer Tonerdefabrik vom europäischen Verfahren zum amerikanischen Verfahren beschrieben. Das dabei gewählte Verfahren ist
mit geringen Abweichungen dem in der vorstehend erwähnten FR-PS 1 391 596 ähnlich. Die Produktivität erreicht dabei
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56,3 g Al2O- pro Liter der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge
bei einer Ausrührdauer von 40 - 50 Stunden. In diesör Publikation sind auch noch andere Verfahren erwähnt, die durchwegs
grobes Produkt liefern, jedoch geringere Produktivitäten als das beschriebene angewandte Verfahren aufweisen.
Zusammenfassend sind die bekannt gewordenen Vorschläge zur Verbesserung
der Produktivität des amerikanischen Verfahrens nicht wesentlich über ca. 55 g Al3O3 pro Liter der zur Zersetzung
gelangenden Aluminatlauge hinausgekommen. Dieser Wert ist naturgemäss
gewissen Abweichungen nach oben und unten unterworfen und abhängig von der Anfangsübersättigung der Aluminatlauge und
der gewählten Dauer der Ausrührzeit.
Verglichen mit der Produktivität des europäischen Verfahrens von bis zu 80 g Al O, pro Liter, besteht jedoch noch ein sehr
grosser Unterschied.
Die Aufgabe der Erfindung besteht demzufolge darin, die Zersetzungsausbeute (Produktivität) an Aluminiumhydroxid pro
Liter der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge abgeschiedene Al-O, in g, zu verbessern, indem, ausgehend von einer klarfiltrierten,
übersättigten Natriumaluminatlauge ein Aluminiumhydroxid von grober Korngrösse (amerikanischer Typus) erhalten
wird, dessen Feinfraktion (<T45 /um) 15 Gew.-% nicht überschreitet
und gewöhnlich 4 bis 8 Gew.-% aufweist.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch folgende Verfahrensschritte gelöst:
1.1 Die Menge des Aluminiumhydroxidimpfstoffes wird wie folgt
verteilt:
1.1.1 eine erste Zugabe von feinem Impfstoff (Primärimpfstoff),
zu Beginn der Zersetzung, wobei die Menge so berechnet wird, dass das Verhältnis zwischen der Uebersättigung in
g Al9O- pro Liter der Aluminatlauge und der Oberfläche
2 des obengenannten Impfstoffes, ausgedrückt in m pro Liter
2 der Aluminatlauge, zwischen 7 und 25 g/m beträgt;
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1.1.2 eine zweite Zugabe von gröberem Impfstoff (Sekundärimpfstoff)
nach einem Intervall von mindestens ca. zwei Stunden nach der ersten Zugabe, wobei die totale Menge an
Impfstoff (Primär- und Sekundärimpfstoff) mindestens 130 g Al(OII)3 pro Liter Aluminatlauge beträgt und
1.2 dass die Temperatur der Zersetzung auf folgende Weise geregelt wird:
1.2.1 Die erste Stufe der erwähnten Zersetzung, die der ersten Zugabe von Impfstoff entspricht, wird in einem Temperaturbereich
von 77 bis 66°C durchgeführt, und
1.2.2 die zweite Stufe der erwähnten Zersetzung, die im wesent-
lichen der zweiten Zugabe von Impfstoff entspricht, wird bei reduzierter Temperatur
tragen kann, durchgeführt.
tragen kann, durchgeführt.
bei reduzierter Temperatur, die bis hinab zu ca. 40 C be-
Das erfindungsgemässe Verfahren ist eine Kombination von Einzeloperationen,
welche mehr oder weniger an sich bekannt sind, die aber für sich oder unter ungenügenden Massnahraen angewendet
noch nie (wie der Stand der Technik zeigt) die Ergebnisse ergaben, die mit der vorliegenden Erfindung erreicht werden können.
Andere Besonderheiten und Vorteile des erfindungsgeraassen Verfahrens
werden dem Verständnis durch die folgende Beschreibung des Verfahrens unter Bezugnahme auf die beigelegten Zeichnungen
näher gebracht, wobei:
Figur 1 scheraatisch die Durchführung des Verfahrens darstellt;
Figur 2 ist eine graphische Darstellung, welche den Agglomerationsgrad
eines Aluminiumhydroxides nach sechs Stunden Zersetzungsdauer zeigt, in Funktion des Verhältnisses (am Anfang
der Zersetzung) der Uebersättigung der Aluminiumlauge (g Al 0
pro Liter der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge) zur
Oberfläche (m pro Liter der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge)
des Impfhydroxides;
Figur 3 ist eine graphische Darstellung, welche den Agglomera-
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tionsgrad des Aluminiumhydroxides in Funktion der Zersetzungsdauer für verschiedene Impfstoffmengen von teilweise unterschiedlicher
Beschaffenheit zeigt.
Die Fig. 1 stellt im wesentlichen eine Produktionseinrichtung für Aluminiumhydroxid des amerikanischen Typus dar. Sie ist
entsprechend angepasst worden, um das erfindungsgemässe Verfahren durchführen zu können, und zwar unter anderem mit der
Möglichkeit der Durchführung der Zersetzung in zwei stufen und der sachgemässen Verteilung des Impfstoffes.
Das schematische Fliessbild der Fig. 1 zeigt nur zwei in Serie angeordnete Zersetzer 1 und 6. Ueblicherweise werden jedoch
eine Mehrzahl von Zersetzern 1 und 6 eingesetzt, die jeweils in Serie oder auch parallel geschaltet sind und im Einzelansatzverfahren,
meistens aber im kontinuierlichen Verfahren betrieben werden.
Wie schematisch dargestellt, wird der Zersetzertank 1 durch die Leitung 2 mit der mit Aluminiumoxid übersättigten Natriumaluminatlauge
beschickt. Gemessene Mengen einer Feinimpfstoffsuspension
gelangen über Leitung 3 in den Zersetzertank 1. Die Temperatur, Impfstoffmenge und das Molverhältnis werden so mit
der Impfstoffbeschaffenheit und den Anlagebedingungen abgestimmt,
dass im Zersetzertank 1 der gewünschte Agglomerationsgrad des Feinimpfstoffes erfolgt, damit in der Anlage das
Gleichgewicht des Feinimpfstoffhaushaltes nötigenfalls durch
Zugabe von gewissen Mengen Grobimpfstoff über Leitung 8 - 81
gewährt bleibt.
Diese Agglomeration erfolgt relativ rasch im Temperaturgebiet von 77° bis 66°C. Sie ist schon nach zwei Stunden Reaktionszeit
erheblich fortgeschritten und praktisch nach sechs Stunden zu Ende (vgl. nachstehend). Die Suspension kann nun mittels einer
Vorrichtung 4 gekühlt und anschliessend mit der Pumpe 5 in den
WG IT ei Θ Γ1
Zersetzertank 6 überführt wo die Zersetzung zu Ende geführt
wird. In diesem Zersetzer 6 wird die gekühlte Suspension vom
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Zersetzer 1 mit genügend Impfstoff von gröberer Beschaffenheit
aus dem Sekundär-Eindicker 16 nachgeimpft, und nunmehr die Zersetzung mit einer grossen Impfstoffoberfläche bei erneut zu Beginn
durch die Kühlung erhöhten üebersättigung weiter bzw. zu Ende geführt. Die Kühlung kann auch durch die Umgebung während
der Verweilzeit erfolgen, wobei die Abkühlung über die unisolierte Wandung des (oder der) Zersetzertanks erfolgt. Als Impfstoff
wird nach dem erfindungsgemässen Verfahren eine genügend
grosse Menge Impfstoff aus dem Sekundär-Eindicker 16 über die Leitung 8 in den Zersetzertank 6 gegeben und, falls notwendig,
kleinere überschüssige Mengen Feinimpfstoff aus dem Tertiär-Eindicker
19 über Leitung 3-3'. Diese zweite Verfahrensstufe lässt nunmehr das Impfhydrat weiter wachsen und je nach dem
Grade der Üebersättigung der Aluminatlauge erfolgt die Bildung
von feinen Hydroxidteilchen durch sekundäre Keimbildung und durch mechanische Ablösung von feinen Kristallen. Durch eine
relativ hohe Sekundärimpfstoffmenge wird der Effekt der sekundä
ren Keimbildung in Grenzen gehalten.
Die Suspension wird anschliessend mit der Pumpe 7 durch die Leitung 9 in den Primär-Eindicker 10 gepumpt. In diesem Primär-Eindicker
10 besteht der eingedickte Unterlauf aus Produkthydroxid, welcher durch die Leitung 11 mit der Pumpe 12 in die
Filtrierungsanlage 13 gepumpt wird, von wo aus der gewaschene Hydroxidfilterkuchen in den Kalzinationsofen gelangt (nicht
dargestellt).
Der Ueberlauf des Primär-Eindickers 10 gelangt durch die Leitung
14 in den Sekundär-Eindicker 16. Der eingedickte Unterlauf des Sekundär-Eindickers 16 besteht aus dem groben Impfhydroxid,
welcher mit der Pumpe 17 durch die Leitung 8 in den Zersetzertank 6 gepumpt wird. Der Ueberlauf des Sekundär-Eindickers
16 gelangt durch die Leitung 18 in den Tertiär-Eindicker 19. Der eingedickte Unterlauf des Tertiär-Eindickers
19 enthält den Feinimpfstoff, welcher "tel quel" zur Agglome-
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ration in den Zersetzertank 1 mittels der Pumpe 20 durch die Leitung 3 gepumpt wird. Der Ueberlauf des Tertiär-Eindickers
besteht aus geklärter, zersetzter Aluminatlauge, die für eine
neue Aufschlussoperation zurückgeführt wird. Die Anlage 21 gestattet
eine eventuelle Waschung des Feinimpfstoffes, um seinen
Gehalt an organischen Substanzen, speziell an Natriumoxalat zu entfernen bzw. zu reduzieren. Es handelt sich hierbei
um eine an sich bekannte Operation.
Die Leitung 15 dient zum Rückführen von Produktionshydroxid für den Fall, dass sich ein Ausgleich im Produktionshydroxidhaushalt
als notwendig erweisen sollte.
Wie schon erwähnt, wird beim kontinuierlichen Betrieb das erfindungsgemässe
Verfahren anstelle von einem einzigen Zersetzer 1 in einer in Serie geschalteten Mehrzahl von Zersetzern
durchgeführt und nach der Kühlvorrichtung 4 anstelle von einem einzigen Zersetzer 6 in einer in Serie geschalteten Mehrzahl
von Zersetzern weitergeführt.
Die Kühlvorrichtung 4 kann bei genügender Luftkühlung wegfallen oder auch durch Innenkühlung in den Zersetzern durch Anbringen
von Kühlschlangen, Kühlmänteln oder ähnliches ersetzt oder ergänzt werden.
Die Kühlung der Suspension am Ende der ersten Zersetzungsstufe (Agglomerationsphase) kann fortwährend oder schrittweise erfolgen.
Für den letzteren Fall entspricht jedem Schritt eine Kühlvorrichtung . Die Endtemperatur hängt unter anderem vom
angestrebten Zersetzungsgrad ab; sie kann ohne weiteres bis zu ca. 40 C gesenkt werden.
Das Feinimpfstoff-Waschsystem 21 kann bei genügender Reinheit,
d.h. geringer Verunreinigung des Feinimpfstoffes mit organischen
Substanzen,wegfallen. Die Art, das Verhalten und die
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Menge dieser organischen Substanzen bestimmen über die Notwendigkeit
der Waschung des Feinimpfstoffes.
In Fig. 2 ist der Agglomerationsgrad prozentual in Abhängigkeit des Quotienten, "Uebersättigung der zur Zersetzung gelangenden
Lauge in g Al0O.. pro Liter Lauge zur Oberfläche des
angewandten Impfstoffes in m /1 Lauge", ausgedrückt. Die Uebersättigung
der Aluminatlauge wird z.B. mit der Methode der Thermotitration bestimmt, und die spezifische Oberfläche beispielsweise
durch die bekannte Methode mit dem Fisher Sub Sieve Sizer.
Der Agglomerationsgrad in Prozenten ist also definiert als:
I - A . 100
I = Fraktion <i.45^am des Impfstoffes (%)
A = Fraktion <45_^ des Agglomerationsproduktes (%)
Das in der Fig. 2 dargestellte Diagramm umfasst einen Bereich für Temperaturen von 66 - 77 C und für Laugenkonzentrationen
von 70 - 150 g Na„O kaustisch pro Liter Lauge. Ausserhalb dieser
Bereiche erfolgt wohl noch Agglomeration, jedoch sind die damit zu verwirklichenden Resultate des erfindungsgemässen Prozesses
nur noch teilweise erreichbar. Nach einer Verweilzeit im Zersetzer 1 von 6 Stunden werden die in Fig. 2 dargestellten
Agglomerationsgrade erreicht. Auch bei noch kürzeren Verweilzeiten als 6 Stunden werden noch gute Agglomerationsgrade
erreicht, wie in Fig. 3 (Agglomerationsgrade in Funktion der
Verweilzeit) mit verschiedenen Impfstoffoberflächen (m Impfstoff
pro Liter Lauge) dargestellt, wobei Temperatur, Aluminatlaugenkonzentration (g/l Na„O) und Uebersättigungsgrad (g/l
Al3O3) praktisch gleich sind. Aus dieser Darstellung geht hervor,
dass nach nur 2-3 Stunden bereits ca. 50 % des gesamten Agglomerationsgrades erreicht wird. Aus der Fig. 3 ist weiterhin
ersichtlich, dass nach ca. 6 Stunden Verweilzeit annä-
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hemd der maximale Agglomerationsgrad erreicht worden ist (diese Erkenntnisse wurden teilweise mit Betriebsansätzen von
600 m übersättigter Aluminatlauge gefunden). Bei der Ausführung des Verfahrens gemäss der Erfindung für die erste Verfahrensstufe,
d.h. für die Durchführung der Agglomeration im Zersetzer lfwerden die in den Fig. 2 und 3 dargestellten Erenntnisse,
die oben beschrieben sind, angewandt.
Das Verfahren im ersten Zersetzer wird dabei so durchgeführt, dass das eingesetzte Feinimpfhydrat gemäss den Bedingungen nach
den Fig. 2 und 3 durch Agglomeration die notwendige Vergröberung erfährt, damit ein genügend grobes Produkt am Ende des gesamten
Zersetzungszyklusses anfällt.
Die Untersuchungen im Labor und im Betrieb haben gezeigt, dass der notwendige Agglomerationsgrad mühelos erreicht werden
kann, indem die Menge an Feinimpfstoff in erster Zersetzungsstufe so festgelegt wird, dass das Verhältnis der UeberSättigung
der zur Zersetzung gelangenden Aluminatlauge (g/l Al7O-J
2 *■ ->
zur Oberfläche dieses Feinimpfstoffes (m /1) zv/i-
2 2
sehen 7 und 25 g/m , vorzugsweise zwischen 7 und 16 g/m ,
beträgt.
Die Dauer dieser ersten Verfahrensstufe wird vorteilhafterweise
möglichst kurz, jedoch mindestens so lange gewählt, dass die notwendige Vergröberung erfolgt, damit für die zweite Stufe
der Zersetzung eine möglichst lange Verweilszeit zur Verfügung steht. Diese zweite Zersetzungsstufe wird nach dem erfindungsgemässen
Verfahren bei Bedingungen durchgeführt, die in europäischen Anlagen üblich sind und zu hohen Produktivitäten führen,
also bei relativ tiefer Temperatur und grosser Impfstoffmenge.
Die Untersuchungen haben gezeigt, dass die Temperatur in dieser zweiten Zersetzungsstufe erniedrigt werden muss. Diese Sen-
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kung der Temperatur kann fortwährend erfolgen oder in einem oder mehreren sich folgenden Schritten durchgeführt werden. Die
Endtemperatur hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab, unter anderen von der Dauer der Zersetzung, der Menge der gebildeten
Feinteilchen, etc; sie kann z.B. bis auf ca. 40 C gesenkt werden.
Die Menge des Sekundärimpfstoffes, die bei dieser zweiten Zersetzungsstufe
zugegeben wird, ist weniger kritisch als die Feinimpfstoffmenge bei der ersten Zersetzungsstufe (Agglomerationsphase)
. Sie muss jedoch genügend gross sein, um einen guten Zersetzungsendfaktor zu erreichen und die sekundäre
Keimbildung in Grenzen zu halten. Die Versuche haben ergeben, dass diese Sekundärimpfstoffmenge so gross sein muss, dass die
totale Impfstoffmenge (Primär- und Sekundär-Impfstoff) mindestens
130 g/l Al(OH)- beträgt. Im allgemeinen werden 400 g/l nicht überschritten.
Man hat auch festgestellt, dass es vorteilhaft ist, den Sekundärimpfstoff,
welcher wie erwähnt, gröber ist als der Primärimpfstoff, gesamthaft einmal zuzugeben. Die Beispiele, die
nachstehend aufgeführt werden, sind alle nach dieser Methode durchgeführt worden. Es ist offensichtlich, dass die Zugabe des
Sekundärimpfstoffes auch mehrmals, d.h. in mehreren Anteilen
von der Gesamtmenge desselben, erfolgen kann, ohne vom erfindungsgemässen
Verfahren abzuweichen.
Wie schon erwähnt, erfolgt während der zweiten Zersetzungsstufe (dargestellt durch Zersetzer 6) weiteres Wachstum des Aluminiumhydroxidimpfstoffes,
aber auch die Bildung von feinen Hydroxidteilchen durch sekundäre Keimbildung und mechanische Ablösung
von feinen Kristallenen als Folge der durch die Kühlung
erneut erhöhten Uebersättigung der Aluminatlauge und der fortwährenden
Umrührung der Suspension. Aber diese Bildung von feinen Hydratteilchen bedeutet jedoch im Gegensatz zu bisher bekannten
Verfahren für das erfindungsgemässe Verfahren keinen
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Nachteil, da in der ersten Verfahrensstufe in der Agglomeration im Zersetzer I nach dem erfindungsgemässen Verfahren die gebildeten
Feinteilchen auch bei grossem Anfall durch Wahl der Agglomerationsbedingungen
gemäss Fig. 2 und 3 zu grobem Hydrat verarbeitet werden können. Die Bedingungen in der zweiten Verfahrensstufe
können demnach so gewählt werden, dass maximale Produktivität der Lauge erhalten wird, wobei die damit verbundene
Bildung von feinen Hydratteilchen in Kauf genommen werden kann und keine Beeinträchtigung des Verfahrens darstellt.
Die Abscheidung von Aluminiumoxid erreicht bis zu 80 g Aluminiumoxid
pro Liter Lauge, d.h. es wird mit dem erfindungsgemässen Verfahren die Produktivität des europäischen Verfahrens erreicht
und dabei wird ein grobes Aluminiumhydroxid als Produkthydroxid im Primär-Eindicker abgeschieden, dessen Feinanteil
üblicherweise bei nur 4-6 Gew.-% kleiner als 45 /um liegt.
Diese Produktivität (abgeschiedenes Al„O-, in g pro Liter der
zur Zersetzung gelangenden Lauge) hängt naturgemäss auch von der kaustischen Laugenkonzentration (g/l Na„O) der zur Zersetzung
gelangenden Lauge ab. Wenn auch das erfindungsgemässe Verfahren
für sich die Verbesserung der Produktivität einer Aluminatlauge -gleich welcher kaustischen Laugenkonzentration- in Anspruch
nimmt, so sollte zur Erreichung einer hohen Produktivität auch die kaustische Laugenkonzentration der Aluminatlauge entsprechend
hoch sein. Dies ist auch der Grund, weshalb es angezeigt erscheint, das Verfahren bei Konzentrationen in g/l Na„O, kaustisch
ausgedrückt, durchzuführen, die mindestens lOO g/l, bevorzugt mindestens 120 g/l, aufweisen.
Die europäischen Anlagen sind gewöhnlich nicht mit Klassiervorrichtungen
zur Abscheidung des Produkt-, Sekundär- und Tertiärhydroxides eingerichtet. Bei Umstellung europäischer Anlagen
auf das erfindungsgemässe Verfahren sind entsprechende Klassiereinrichtungen notwendig, die jedoch nicht notwendiger-
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weise aus Schwerkraftklassierern wie beim amerikanischen Verfahren,
sondern aus irgendwelchen geeigneten bekannten Klassiereinrichtungen bestehen können.
Die amerikanischen Anlagen sind mit den notwendigen Klassiereinrichtungen
versehen,und die Fig. 1 stellt in einer schematischen Darstellungsweise eine solche Anordnung dar. Die Umstellung
der amerikanischen Anlagen besteht nach dem erfindungsgemässen
Verfahren somit in der Einführung der Agglomerationsphase und der Nachimpfstufe sowie in einer allfälligen Erhöhung
der kaustischen Laugenkonzentration und der Einführung der Kühlung nach dem Agglomerationsschritt.
Allenfalls könnte die aus dem letzten Zersetzer 6 abgezogene ZersetzerSuspension einen zu hohen Feststoffgehalt aufweisen,
der die Klassierung im Primär-Eindicker 10 erschwert oder sogar verunmöglicht. Durch Verdünnen dieser Suspension, z.B. mit der
Klarlauge aus dem Ueberlauf des Tertiär-Eindickers 19,kann der
Feststoffgehalt nötigenfalls eingestellt werden.
Die nachfolgenden Ausführungsbeispiele illustrieren die wesentlichen
Aspekte des erfindungsgemässen Verfahrens, ohne jedoch
den Umfang der Erfindung einzuschränken.
1000 Liter übersättigte Bayer-Aluminatlösung aus einer Produktionsanlage
mit einer Anfangskonzentration von 120,2 g/l Na_O,
kaustisch, und 142,3 g/l Al O wurden in einem 1,5 m -Gefäss
mit Luftrührung vorgelegt. Diese Aluminatlauge wies eine Uebersättigung
von 69,9 g/l Al O auf (71°C). Nach der Zugabe von 50 kg Al(OH) Primärimpfstoff (60,8 Gew.% <45 jum) wurde die Reaktionsmasse
einem dem Grossbetrieb angepassten Temperaturprofil von einer Ausgangstemperatur von 71 C an nachgefahren.
Der Primärimpfstoff wies eine spezifische Oberfläche von 0,1148
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m pro g auf, sodass eine Oberfläche pro Liter
2
Aluminatlauge von ca. 5,75 m /1 zur Anwendung kam. Das angewandte Verhältnis der Uebersättigung (g/l A1-0.J zur Impf-
Aluminatlauge von ca. 5,75 m /1 zur Anwendung kam. Das angewandte Verhältnis der Uebersättigung (g/l A1-0.J zur Impf-
2 2
stoffoberfläche (m /1) betrug demnach ca.12,1 g/m .
Nach sechs Stunden wurden 156 kg Sekundärimpfstoff (16,4 Gew.%
<C 45 /um) zur Reaktionsmasse gegeben, nachdem diese rasch um
7,5 C abgekühlt worden war. Die Zersetzung wurde während sechs Stunden weitergeführt. Danach wurde eine zweite Zwischenkühlung
von 7,5 C vorgenommen und die Zersetzung anschliessend während weiteren 33 Stunden zu Ende geführt. Die Endtemperatur
war 50 C. Die resultierende Suspension wurde filtriert und das so gewonnene Aluminiumhydroxid gewaschen und getrocknet.
Der getrocknete Filterkuchen, bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenem Aluminiumhydroxid, enthielt einen Feinanteil
von 14,9 Gew. %< 45/um. Durch Substraktion des Impf stoff gewichtes
vom Gesamtgewicht des getrockneten Filterkuchens und Umrechnung auf Al3O3 wurde eine Ausbeute von 71,1 kg Al3O3 erhalten.
Das entspricht einer spezifischen Ausbeute von 71,1 g Al3O3 pro Liter der zur Zersetzung gelangten Aluminatlauge.
Die in der nachstehenden Tabelle I wiedergegebenen Versuchsresultate
sind Durchschnittswerte von zwei gleichzeitig parallel durchgeführten Versuchen.
Ein weiterer Versuch, wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde mit einer Bayer-Aluminatlauge von höherer Ausgangskonzentration
(124,6 g Na3O, kaustisch, und 146,4 g Al3O3 pro Liter) durchgeführt.
Die Uebersättigung der Lauge war in diesem Fall 70,2 g Al3O3 pro Liter. Der Primärimpfstoff wurde in gleicher Menge
und Qualität zugegeben. Dagegen war der Sekundärimpfstoff wesentlich
feinerv-](l56nkgemi?:L?i,9 Gew. %<
45 /um) . Die Veränderung der Temperatur der Reaktionsmasse, Ausmass und Zeitpunkt
0 3 0020/0585
der Zwischenkühlungen waren ebenfalls gleich wie bei Beispiel 1 Die Aufarbeitung der Suspension und Auswertung erfolgte in
gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben. Der getrocknete Filterkuchen, bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenem Aluminiumhydroxid,
enthielt einen Feinanteil von 20,1 Gew.% von ·<£45 /um. Die spezifische Ausbeute erreichte einen Wert von
72,3 g A1„O_ pro Liter der zur Zersetzung gelangten Aluminatlauge.
Diese Werte sind Durchschnitte aus drei parallelen Versuchen.
In diesem Versuch wurde eine Bayer-Aluminatlauge mit einer Konzentration
von 120,3 g Na_O kaustisch und 142,4 g Al„O, pro
Liter eingesetzt. Die Reaktionsmasse wurde mechanisch gerührt.
Der Primärimpfstoff enthielt 54,3 Gew. %<
40/um und seine spe-
2
zifische Oberfläche war 0,1148 m /g und der Sekundärimpfstoff 23,5 Gew.% <40 /am. Die Menge an Primärimpfstoff betrug 50 kg. an Sekundär 156 kg. Die Uebersättigung der Aluminatlauge betrug 69,9 g Al_0,/l, sodass sich ein Verhältnis der Uebersättigung
zifische Oberfläche war 0,1148 m /g und der Sekundärimpfstoff 23,5 Gew.% <40 /am. Die Menge an Primärimpfstoff betrug 50 kg. an Sekundär 156 kg. Die Uebersättigung der Aluminatlauge betrug 69,9 g Al_0,/l, sodass sich ein Verhältnis der Uebersättigung
zur Primärimpfstoffoberfläche von 12,1 g/m berechnet. Der
Temperaturverlauf unterschied sich von Beispiel 1 dadurch, dass die Zwischenkühlung in einem Schritt von 15 C vor der
Zugabe des Sekundärimpfstoffes ausgeführt wurde. Die Endtemperatur
war 49 C. Die Aufarbeitung und Auswertung erfolgten in gleicher Weise wie im Beispiel 1 beschrieben.
Der getrocknete Filterkuchen, bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenem
Aluminiumhydroxid,enthielt einen Feinanteil von 18,9 Gew.% <40 /um. Die spezifische Ausbeute erreichte einen Wert
von 72,1 g Al_O, pro Liter der zur Zersetzung gelangten
Aluminatlauge.
In diesem Versuch wurde Aluminatlauge mit einer niedrigeren Konzentration als in den Versuchen 1-3, nämlich von 111,7 g
Na_O, kaustisch, und 130,5 g Al O^ pro Liter,eingesetzt. Die
030020/0585
2941235 7o
^
Uebersättigung der Aluminatlauge betrug 65,6 g Al O pro Liter.
Primär- und Sekundärimpfstoff bezüglich Menge und Qualität waren
gleich wie im Beispiel 2, sodass sich ein Verhältnis der uebersättigung zur Primärimpfstoffoberfläche von 11,4 g/m
berechnet. Der Temperaturverlauf wurde wie im Beispiel 3 gewählt, mit der Zwischenkühlung in einem Schritt um 15 C vor
der Zugabe des Sekundärimpfstoffes. Die Endtemperatur war 4 9 C.
Der getrocknete Filterkuchen,bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenen
Aluminiumhydroxid, enthielt einen Feinanteil von 19,5 Gew.%< 45/um. Die spezifische Ausbeute erreichte einen
Viert von 67,8 g Al 0 pro Liter der zur Zersetzung gelangten Aluminatlauge.
Dieser Versuch wurde, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit einer Bayer-Aluminatlauge mit einer Ausgangskonzentration von 130,6 g
Na?0 und 163,2 g Al 0. pro Liter durchgeführt. Die Uebersättigung
der Lauge betrug in diesem Falle 80,6 g Al~0_ pro Liter
(70°C). Der Primärimpfstoff betrug 125 kg (38,6 Gew.% 445 Die Ausgangstemperatur betrug 70°C.
Der Primärinpfstoff wies eine spezifische Oberfläche von
2
0,0885 m pro g auf, sodass eine Oberfläche pro Liter von ca.
0,0885 m pro g auf, sodass eine Oberfläche pro Liter von ca.
11 m /1 zur Anwendung kam. Das angewandte Verhältnis der Uebersättigung (g/l Al O) zur Impfstoffoberfläche (m /1) betrug
demnach ca. 7,3 g/m .
Nach 6 Stunden wurde die Reaktionsmasse um 7,5 C gekühlt und daraufhin 105 kg gröberer Sekundärimpfstoff (14,1% <45 um) zugegeben.
Die Zersetzung wurde während 3 Stunden weitergeführt, danach erfolgte eine zweite Zwischenkühlung um 7,5 C und eine
Fortsetzung der Zersetzung bei dieser Temperatur um wiederum 3 Stunden. Nun erfolgte eine letzte Zwischenkühlung um 7,5 C.
Danach wurde die Zersetzung während weiteren 58 Stunden zu Ende geführt. Die Endtemperatur war 41°C. Die resultierende Suspension
wurde filtriert und das so gewonnene Aluminiumhydroxid
030020/0585
2 9 A1 3 3
Ausbeute von 83 g Al O pro Liter der zur Zersetzung gelanggewaschen
und getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenem Aluminiumhydroxid
enthält einen Feinanteil von 18,6% <.45 um. Durch Subtraktion
des Impfstoffgewichtes vom Gesamtgewicht des getrockneten
Filterkuchens und Umrechnung auf Al 0 wurde eine Ausbeute von 83 kg Al_O erhalten. Das entspricht einer spezifischen
Ausbeute von 83 g ten Aluminatlauge.
In diesem Versuch wurde eine ähnliche Versuchsdurchführung gewählt wie in Beispiel 5. Die Bayer-Aluminatlauge hatte eine
Ausgangskonzentration von 136,8 g Na 0 und 174,5 g Al 0 pro Liter. Die Uebersättigung der Lauge betrug in diesem Falle
84,6 g Al 0 pro Liter (70 C). Der Primärimpfstoff betrug
125 kg (38,6 Gew.% r45 ^uin) . Die Ausgangstemperatur betrug 70°C.
Der Primärimpfstoff wies eine spezifische Oberfläche von 0,0885
2 2
m pro g auf, sodass eine Oberfläche pro Liter von ca. 11 m /1 zur Anwendung kam. Das angewandte Verhältnis der Uebersätti-
2 gung (g/l Al O) zur Impfstoff^oberflache (m /1) betrug dem-
2
nach ca. 7,7 g/m .
nach ca. 7,7 g/m .
Nach 6 Stunden wurde die Reaktionsmasse um 7,5 C gekühlt und daraufhin 105 kg grober Sekundärimpfstoff (14,1% <45 ^m) zugegeben.
Die Zersetzung wurde während 3 Stunden weitergeführt, danach erfolgte eine zweite Zwischenkühlung um 7,5 C und eine
Fortsetzung der Zersetzung bei dieser Temperatur um wiederum 3 Stunden. Nun erfolgte eine letzte dritte Zwischenkühlung um
7,5 C. Danach wurde die Zersetzung während v/eiteren 88 Stunden zu Ende geführt. Die Endtemperatur war 41 C. Die resultierende
Suspension wurde filtriert und das so gewonnene Aluminiumhydroxid gewaschen und getrocknet. Der getrocknete Filterkuchen
bestehend aus Impfstoff und abgeschiedenem Aluminiumhydroxid enthielt einen Feinanteil von 16,5% <45 um. Durch Subtraktion
030020/0585
29413^5
des Impfstoffgewichtes vom Gesamtgewicht des getrockneten Filterkuchens und Umrechnung auf Al 0 wurde eine Ausbeute
von 91,7 kg Al3O3 erhalten. Das entspricht einer spezifischen
Ausbeute von 91,7 g Al3O3 pro Liter der zur Zersetzung gelangten
Aluminatlauge.
Die Vergröberung und die hohen Ausbeuten, die das Verfahren auszeichnen, sind in der folgenden Tabelle I nochmals zusammengestellt.
Aus beute Al O3 |
% | Feinanteil< | Primär | Al(OH)3 | Sekundär | :45 | /um | Σ | Produkt | um | X | |
Bei spiel |
g/i | 60. | Impfstoff | g/i | Al(OH)3 | i"45] | ||||||
60. +54. |
30.4 | % | g/i | M(OH)3 | ||||||||
71.1 | 60. 38. 38. |
8 | 30.4 f27.1 |
16 | Al(OH) | 56.0 | % | .9 | g/i | |||
1 | 72.3 +72.1 |
8 2 |
30.4 48.2 48.2 |
24 +23 |
g/i | 69.2 +63.8 |
14 | .1 .9 |
46 | |||
U) N) | 67.8 83.0 91.5 |
8 6 6 |
24. 14. 14. |
25 | 69.2 63.0 63.0 |
20 *"18 |
.5 .6 .5 |
63 +59 |
||||
4 5 6 |
38 +36 |
19 18 16 |
60. 66. 61. |
|||||||||
38. 14. 14. |
.9 | |||||||||||
.4 | .6 | .6 8 |
||||||||||
9 5 |
8 7 |
4 3 0 |
||||||||||
9 1 1 |
8 8 8 |
+ Fraktion < 40 yum
χ getrocknete Filterkuchen (Impfstoff + abgeschiedenes
Aluminiumhydroxid)
Aus der Tabelle geht hervor, dass nach Rückführung eines Primär- und Sekundärimpfstoffhydroxides von gleicher Menge und
ähnlicher Beschaffenheit wie zur Anwendung gelangt ein Produktionshydroxid
mit sehr geringem (z.B. 3-5 Gew.% <45 um) Feinanteil produziert werden kann, wie dieses bei der Produktion
von sandigem Aluminiumoxid verlangt wird. Ausserdem ist die
030020/0585
29413^5
Produktivität (Ausbeute) der Aluminatlaugen ausserordentlich hoch und praktisch bei der Fabrikation von Aluminiumhydroxid
von grober Korngrösse noch nie erreicht worden.
Selbstverständlich ist der Fachmann befähigt, Aenderungen an den beschriebenen Verfahrensschritten und Vorrichtungen vorzunehmen,
ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, da das Vorstehende einzig und allein ohne Beschränkung an Hand von
Beispielen dargelegt worden ist.
Beispielen dargelegt worden ist.
030020/058S
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von grobem Aluminiumhydroxid, durch welches im Maximum 15 Gew.-% der Teilchen desselben
mit einem Durchmesser unter 45 /um durch eine zweistufige Zersetzung einer alkalischen, übersättigten, konventionellen
Aluminatlösung erhalten werden, und zwar durch Zugabe von Aluminiumhydroxidimpfstoff unterschiedlicher
Beschaffenheit in die genannte Aluminatlösung in jeweils eine der beiden Stufen, dadurch gekennzeichnet,
1.1 dass die Menge des Aluminiumhydroxidimpfstoffes wie folgt
verteilt wird:
1.1.1 eine erste Zugabe von feinem Impfstoff (Primärimpfstoff),
zu Beginn der Zersetzung, wobei die Menge so berechnet wird, dass das Verhältnis zwischen der Uebersättigung in
g Al-O- pro Liter der Aluminatlauge und der Oberfläche des
obengenannten Impfstoffes, ausgedrückt in m pro Liter
der Aluminatlauge, zwischen 7 und 25 g/m beträgt;
1.1.2 eine zweite Zugabe von gröberem Impfstoff (Sekundärimpfstoff)
nach einem Intervall von mindestens ca. zwei Stunden nach der ersten Zugabe, wobei die totale Menge an
Impfstoff (Primär- und Sekundärimpfstoff) mindestens 130
g Al(OH)3 pro Liter Aluminatlauge beträgt, und
1.2 dass die Temperatur der Zersetzung auf folgende Weise geregelt
wird:
1.2.1 Die erste Stufe der erwähnten Zersetzung, die der ersten Zugabe von Impfstoff entspricht, wird in einem Temperaturbereich
von 77 bis 66 C durchgeführt, und
1.2.2 die zweite Stufe der erwähnten Zersetzung, die im wesentlichen
der zweiten Zugabe von Impfstoff entspricht, wird bei reduzierter Temperatuj
tragen kann, durchgeführt.
tragen kann, durchgeführt.
bei reduzierter Temperatur, die bis hinab zu ca 40 C be-
030020/0586
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dauer der ersten Zersetzungsstufe, d.h. das Intervall
zwischen erster und zweiter Impfstoffzugabe, ca. sechs
Stunden beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kaustische Laugenkonzentration, ausgedrückt in
g Na_O kaustisch pro Liter Lauge, mindestens 100 g/l
beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kühlvorgang, angewendet bei Beginn der zweiten
Zersetzungsstufe, fortwährend erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet,
dass der Kühlvorgang, angewendet bei Beginn der zweiten Zersetzungsstufe, in einem oder mehreren Schritten erfolgt
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Impfstoffzugabe gerade vor, während,
oder gerade nach dem Kühlvorgang erfolgt, durch welchen die zweite Zersetzungsstufe eingeleitet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass
das Verhältnis der Uebersättigung der Lauge zur Oberflä-
2 ehe des Primärimpfstoffes zwischen 7 und 16 g/m beträgt.
030020/0585
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D2 | Grant after examination | ||
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