JPS5951489B2 - 粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法 - Google Patents
粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法Info
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- JPS5951489B2 JPS5951489B2 JP54103295A JP10329579A JPS5951489B2 JP S5951489 B2 JPS5951489 B2 JP S5951489B2 JP 54103295 A JP54103295 A JP 54103295A JP 10329579 A JP10329579 A JP 10329579A JP S5951489 B2 JPS5951489 B2 JP S5951489B2
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- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F7/00—Compounds of aluminium
- C01F7/02—Aluminium oxide; Aluminium hydroxide; Aluminates
- C01F7/04—Preparation of alkali metal aluminates; Aluminium oxide or hydroxide therefrom
- C01F7/14—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates
- C01F7/144—Aluminium oxide or hydroxide from alkali metal aluminates from aqueous aluminate solutions by precipitation due to cooling, e.g. as part of the Bayer process
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はバイヤー法またはその改良法（以下バイヤー法
と称する）によってボーキサイ１−からアルミナを製造
する方法に関するものである。
と称する）によってボーキサイ１−からアルミナを製造
する方法に関するものである。
更に詳細にはバイヤー法によってボーキサイトからアル
ミナを製造する方法において、焼成時粉化の少ない粗大
粒子水酸化アルミニウムを経済的に高収率で得る方法に
関するものである。
ミナを製造する方法において、焼成時粉化の少ない粗大
粒子水酸化アルミニウムを経済的に高収率で得る方法に
関するものである。
周知のように、バイヤー法によるアルミナの製造はボー
キサイトを通常１３０℃以上の温度で熱アルカリ処理し
、ボーキサイト中のアルミナ分を抽出し、得られたスラ
リーから酸化鉄、珪酸塩、酸化チタンなどの不溶解残渣
を分離し、不溶解残渣を分離した後の清澄アルミン酸す
ｌ・リウム溶液に種子水酸化アルミニウムを添加し約５
０〜８０℃の温度範囲で水酸化アルミニウムを析出させ
、析出した水酸化アルミニウムを分解後のアルミン酸す
トリウム溶液から分離し、分離した析出水酸化アルミニ
ウムの微粒子水酸化アルミニウムの一部を種子として循
環使用しく以下循環種子用水酸化アルミニウムと称す）
、粗大粒子水酸化アルミニウムを取出し洗浄、焙焼して
製品アルミナとし、他方分離後のアルミン酸すトリウム
溶液はそのまま、または濃縮した後ボーキサイトの溶解
工程に循環使用する工程より構成されている。
キサイトを通常１３０℃以上の温度で熱アルカリ処理し
、ボーキサイト中のアルミナ分を抽出し、得られたスラ
リーから酸化鉄、珪酸塩、酸化チタンなどの不溶解残渣
を分離し、不溶解残渣を分離した後の清澄アルミン酸す
ｌ・リウム溶液に種子水酸化アルミニウムを添加し約５
０〜８０℃の温度範囲で水酸化アルミニウムを析出させ
、析出した水酸化アルミニウムを分解後のアルミン酸す
トリウム溶液から分離し、分離した析出水酸化アルミニ
ウムの微粒子水酸化アルミニウムの一部を種子として循
環使用しく以下循環種子用水酸化アルミニウムと称す）
、粗大粒子水酸化アルミニウムを取出し洗浄、焙焼して
製品アルミナとし、他方分離後のアルミン酸すトリウム
溶液はそのまま、または濃縮した後ボーキサイトの溶解
工程に循環使用する工程より構成されている。
上述のような方法で得られるアルミナの主用途はアルミ
ニウム製錬用原料アルミナであるが、該分野ではアルミ
ナの粒度により（１）小麦粉状アルミナ〔フラワリーア
ルミナとも称され、通常３２５メツシユ（タイラー篩；
以下同じ）篩下が２０重量％以上〕と（２）砂状アルミ
ナ〔サンディアルミナとも称され、通常３２５メツシユ
篩下が１０〜１５％以下〕に大別されており、近年にな
ってアルミニウム電解の自動化、電解工場のその他の観
点から砂状アルミナ、すなわち粗大粒子水酸化アルミニ
ウムの利用が増大している。
ニウム製錬用原料アルミナであるが、該分野ではアルミ
ナの粒度により（１）小麦粉状アルミナ〔フラワリーア
ルミナとも称され、通常３２５メツシユ（タイラー篩；
以下同じ）篩下が２０重量％以上〕と（２）砂状アルミ
ナ〔サンディアルミナとも称され、通常３２５メツシユ
篩下が１０〜１５％以下〕に大別されており、近年にな
ってアルミニウム電解の自動化、電解工場のその他の観
点から砂状アルミナ、すなわち粗大粒子水酸化アルミニ
ウムの利用が増大している。
この様な要求に応えるべく本発明者らは先に粗大粒子水
酸化アルミニウムを経済的に高収率で得る方法を開発し
、要約すれば「バイヤー法によって、モル比〔Ｎａ２０
（有効ソーダ）／Ａ １２０３）が１．８よりも小さい
値を有する過飽和アルミン酸ナトリウム溶液を二つのア
ルミン酸ナトリウム溶液流に分割し、一つのアルミン酸
ナトリウム溶液流に対して種子水酸化アルミニウムを添
加し、該アルミン酸すトリウム溶液のモル比が１．８〜
２．６になるまで分解し、該部分分解後のアルミン酸す
） ＩＪ″ウムスラリーの温度を５℃以上低下せしめる
に充分な温度に冷却した他方のアルミン酸ナトリウム溶
液流を該部分分解後のアルミン酸ナトリウムスラリーに
添加し、次いで混合したアルミン酸す１〜リウムスラリ
ーのモル比が２．６〜３．５になるまで分解を行なわし
めることを特徴とするアルミン酸ナトリウム溶液からの
粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法。
酸化アルミニウムを経済的に高収率で得る方法を開発し
、要約すれば「バイヤー法によって、モル比〔Ｎａ２０
（有効ソーダ）／Ａ １２０３）が１．８よりも小さい
値を有する過飽和アルミン酸ナトリウム溶液を二つのア
ルミン酸ナトリウム溶液流に分割し、一つのアルミン酸
ナトリウム溶液流に対して種子水酸化アルミニウムを添
加し、該アルミン酸すトリウム溶液のモル比が１．８〜
２．６になるまで分解し、該部分分解後のアルミン酸す
） ＩＪ″ウムスラリーの温度を５℃以上低下せしめる
に充分な温度に冷却した他方のアルミン酸ナトリウム溶
液流を該部分分解後のアルミン酸ナトリウムスラリーに
添加し、次いで混合したアルミン酸す１〜リウムスラリ
ーのモル比が２．６〜３．５になるまで分解を行なわし
めることを特徴とするアルミン酸ナトリウム溶液からの
粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法。
」として、特願昭４７−４５６８２号（特公昭５３−４
４９２０号公報）として開示した。
４９２０号公報）として開示した。
上記方法は分解収率が高く極めて経済的であり、加えて
得られる粗大粒子水酸化アルミニウムはほぼ結晶成長の
みによって粗粒化せしめられたものであるため、水酸化
アルミニウムとしての粒子強度は非常に強く気流乾燥や
空送等の取扱いにおいては解砕されることは殆んどない
優れた物性を有するものであるが、驚Ｘべきことにサイ
クロン予熱器−ロータリーキルン焼成炉または流動床焼
成炉、サイクロン予熱器−竪型焼成炉、気流焼成炉また
は流動床焼成炉等の気流または流動状態にて焙焼すると
極めて粉化を受けやすく、粗大粒子水酸化アルミニウム
としての特性を失なう事が判明した。
得られる粗大粒子水酸化アルミニウムはほぼ結晶成長の
みによって粗粒化せしめられたものであるため、水酸化
アルミニウムとしての粒子強度は非常に強く気流乾燥や
空送等の取扱いにおいては解砕されることは殆んどない
優れた物性を有するものであるが、驚Ｘべきことにサイ
クロン予熱器−ロータリーキルン焼成炉または流動床焼
成炉、サイクロン予熱器−竪型焼成炉、気流焼成炉また
は流動床焼成炉等の気流または流動状態にて焙焼すると
極めて粉化を受けやすく、粗大粒子水酸化アルミニウム
としての特性を失なう事が判明した。
ここに至り、本発明者らは上記方法による粗大粒子水酸
化アルミニウムの気流または流動状態での焙焼時におけ
る粉化の機構を鋭意研究した結果、粉化は該粗大粒子水
酸化アルミニウムの無水アルミナへの変換時および／ま
たは無水アルミナのα−アルミナへの変換時に主として
起る脱水および／または熱衝撃、更には該変換時におけ
る粉体への機械的作用、すなわち粉体の装置壁および／
または粉体間の衝突に依存し、該方法の如く粗大粒子水
酸化アルミニウムの生成が結晶成長支配で一次粒子径が
非常に大きい場合には、脱水時に生じる亀列が大きく、
また熱衝撃および／または機械的作用による粉化が大き
いが、粗大粒子水酸化アルミニウムを構成する結晶が主
として１０〜３０μｍよりなる一次粒子の凝集体の場合
には耐粉化性に極めて優れるとの知見を得た。
化アルミニウムの気流または流動状態での焙焼時におけ
る粉化の機構を鋭意研究した結果、粉化は該粗大粒子水
酸化アルミニウムの無水アルミナへの変換時および／ま
たは無水アルミナのα−アルミナへの変換時に主として
起る脱水および／または熱衝撃、更には該変換時におけ
る粉体への機械的作用、すなわち粉体の装置壁および／
または粉体間の衝突に依存し、該方法の如く粗大粒子水
酸化アルミニウムの生成が結晶成長支配で一次粒子径が
非常に大きい場合には、脱水時に生じる亀列が大きく、
また熱衝撃および／または機械的作用による粉化が大き
いが、粗大粒子水酸化アルミニウムを構成する結晶が主
として１０〜３０μｍよりなる一次粒子の凝集体の場合
には耐粉化性に極めて優れるとの知見を得た。
しかし７て、本発明者等はかかる知見に基づき、焼成時
粉化の少ない粗大粒子水酸化アルミニウムを経済的に高
収率で得る方法を見出すべく鋭意検討した結果、遂に上
記目的をすべて満足し得る本発明方法を完成するに至っ
た。
粉化の少ない粗大粒子水酸化アルミニウムを経済的に高
収率で得る方法を見出すべく鋭意検討した結果、遂に上
記目的をすべて満足し得る本発明方法を完成するに至っ
た。
すなわち、本発明はバイヤー法におけるモル比〔Ｎａ２
０（有効ソーダ）／Ａ １２０３〕が１．８よりも小さ
い値を有する過飽和アルミン酸すｌ−’Ｊウム溶液を二
つのアルミン酸すＩ・リウム溶液流に分割し、一つのア
ルミン酸ナトリウム溶液流に対して種子水酸化アルミニ
ウムを添加し、該アルミン酸ナトリウム溶液のモル比が
１．８〜２．６になるまで分解し、該部分分解後のアル
ミン酸す）・リウムスラリーの温度を３℃以上低下せし
めるに充分な温度に冷却した他方のアルミン酸すｌ・リ
ウム溶液流を該部分分解後のアルミン酸すＩ・リウムス
ラリーに添加し、次いで混合したアルミン酸ナトリウム
スラリーのモル比が２．６以上になるまで分解を行なわ
しめることによりアルミン酸ナトリウム溶液から粗大粒
子水酸化アルミニウムを得る方法において、一つのアル
ミン酸ナトリウム溶液流に対して循環種子用水酸化アル
ミニウムの一部と微粒種子水酸化アルミニウムを添加し
、該アルミン酸すトリウム溶液のモル比が１．８〜２．
６になるまで分解し、該部分分解後のアルミン酸ナトリ
ウムスラリーの温度を３℃以上低下せしめるに充分な温
度に冷却した他方のアルミン酸ナトリウム溶液流と循環
種子用水酸化アルミニウムの残部を該部分分解後のアル
ミン酸す１−リウムスラリーに添加し、次いで混合した
アルミン酸ナトリウムスラリーのモル比が２．６〜４．
０になるまで分解を行なわしめることを特徴とするアル
ミン酸ナトリウム溶液からの粗大粒子水酸化アルミニウ
ムの製造方法を提供するにある。
０（有効ソーダ）／Ａ １２０３〕が１．８よりも小さ
い値を有する過飽和アルミン酸すｌ−’Ｊウム溶液を二
つのアルミン酸すＩ・リウム溶液流に分割し、一つのア
ルミン酸ナトリウム溶液流に対して種子水酸化アルミニ
ウムを添加し、該アルミン酸ナトリウム溶液のモル比が
１．８〜２．６になるまで分解し、該部分分解後のアル
ミン酸す）・リウムスラリーの温度を３℃以上低下せし
めるに充分な温度に冷却した他方のアルミン酸すｌ・リ
ウム溶液流を該部分分解後のアルミン酸すＩ・リウムス
ラリーに添加し、次いで混合したアルミン酸ナトリウム
スラリーのモル比が２．６以上になるまで分解を行なわ
しめることによりアルミン酸ナトリウム溶液から粗大粒
子水酸化アルミニウムを得る方法において、一つのアル
ミン酸ナトリウム溶液流に対して循環種子用水酸化アル
ミニウムの一部と微粒種子水酸化アルミニウムを添加し
、該アルミン酸すトリウム溶液のモル比が１．８〜２．
６になるまで分解し、該部分分解後のアルミン酸ナトリ
ウムスラリーの温度を３℃以上低下せしめるに充分な温
度に冷却した他方のアルミン酸ナトリウム溶液流と循環
種子用水酸化アルミニウムの残部を該部分分解後のアル
ミン酸す１−リウムスラリーに添加し、次いで混合した
アルミン酸ナトリウムスラリーのモル比が２．６〜４．
０になるまで分解を行なわしめることを特徴とするアル
ミン酸ナトリウム溶液からの粗大粒子水酸化アルミニウ
ムの製造方法を提供するにある。
以下、本発明方法を更に詳細に説明する。
本発明の実施に当り、ボーキサイトをアルカリ溶解して
得られたアルミン酸ナトリウム溶液は析出工程に送る前
に二つのアルミン酸ナトリウム溶液流に分割される。
得られたアルミン酸ナトリウム溶液は析出工程に送る前
に二つのアルミン酸ナトリウム溶液流に分割される。
分割された一つのアルミン酸ナトリウム溶液流は析出工
程に送られ、一方、他方のアルミン酸すトリウム溶液流
は冷却するため冷却工程へ送られる。
程に送られ、一方、他方のアルミン酸すトリウム溶液流
は冷却するため冷却工程へ送られる。
析出工程へ送るアルミン酸すｌ−’Ｊウム溶溶液流冷冷
却工程送るアルミン酸ナトリウム溶液流の比率は３０〜
７０容量％対７０〜３０容量％、好ましくは４０〜６０
容量％対６０〜４０容量％に分割される。
却工程送るアルミン酸ナトリウム溶液流の比率は３０〜
７０容量％対７０〜３０容量％、好ましくは４０〜６０
容量％対６０〜４０容量％に分割される。
析出工程へ送るアルミン酸ナトリウム溶液流の割合が３
０容量％未満になると冷却工程からの冷アルミン酸ナト
リウム溶液と混合した時に混合アルミン酸ナトリウムス
ラリーのモル比が低くなり、その結果微粒子水酸化アル
ミニウムが過剰に発生しやすくなるので好ましくなく、
また７０容量％を越すと冷却工程からの冷アルミン酸ナ
トリウム溶液の量が少なすぎ混合アルミン酸すＩ・リウ
ムスラリーの温度を低下させるのが困難となるので好ま
しくない。
０容量％未満になると冷却工程からの冷アルミン酸ナト
リウム溶液と混合した時に混合アルミン酸ナトリウムス
ラリーのモル比が低くなり、その結果微粒子水酸化アル
ミニウムが過剰に発生しやすくなるので好ましくなく、
また７０容量％を越すと冷却工程からの冷アルミン酸ナ
トリウム溶液の量が少なすぎ混合アルミン酸すＩ・リウ
ムスラリーの温度を低下させるのが困難となるので好ま
しくない。
析出工程へ送られたアルミン酸ナトリウム溶液は次いで
本発明の特徴である循環種子用水酸化アルミニウムの一
部と微粒種子水酸化アルミニウムの添加により、そのモ
ル比が１．８〜２．６になるまで分解を行なう。
本発明の特徴である循環種子用水酸化アルミニウムの一
部と微粒種子水酸化アルミニウムの添加により、そのモ
ル比が１．８〜２．６になるまで分解を行なう。
通常循環種子用水酸化アルミニウムは同バイヤ一工程で
析出した水酸化アルミニウムを分級した微粒子留分、一
般に３２５メツシユ篩下が１０重量％以上の粒子が使用
され、またアルミン酸ナトリウム溶液１ｍ３当り添加さ
れる循環種子用水酸化アルミニウムの量は約３０〜１５
０ｋｇである。
析出した水酸化アルミニウムを分級した微粒子留分、一
般に３２５メツシユ篩下が１０重量％以上の粒子が使用
され、またアルミン酸ナトリウム溶液１ｍ３当り添加さ
れる循環種子用水酸化アルミニウムの量は約３０〜１５
０ｋｇである。
一方、微粒種子水酸化アルミニウムは別途調整された平
均粒子径が１０μｍ以下の粒子が使用され、アルミン酸
す） ＩＪＪウム液１ｍ３当り添加される微粒種子水酸
化アルミニウムの量は約０．０５〜２ｋｇである。
均粒子径が１０μｍ以下の粒子が使用され、アルミン酸
す） ＩＪＪウム液１ｍ３当り添加される微粒種子水酸
化アルミニウムの量は約０．０５〜２ｋｇである。
添加循環種子用水酸化アルミニウムの量が３０ｋｇ未満
になると微粒子水酸化アルミニウムの発生（核発生）が
過多となり、粗大粒子水酸化アルミニウムを得ることが
できず、また１５０ｋｇを越すと核発生が少なく一次粒
子が成長し焙焼時における耐粉化性が悪くなり好ましく
ない。
になると微粒子水酸化アルミニウムの発生（核発生）が
過多となり、粗大粒子水酸化アルミニウムを得ることが
できず、また１５０ｋｇを越すと核発生が少なく一次粒
子が成長し焙焼時における耐粉化性が悪くなり好ましく
ない。
一方、添加微粒種子水酸化アルミニウムの量が０．０５
ｋｇ未満の場合には微粒子核の発生効果が低く、目的と
する凝集体粒子を得る事ができず、また添加量が２ｋｇ
を越すと系内の微粒子量が過多となり得られる水酸化ア
ルミニウムの粒子径が小さくなり粗大粒子水酸化アルミ
ニウム得ることができず好ましくない。
ｋｇ未満の場合には微粒子核の発生効果が低く、目的と
する凝集体粒子を得る事ができず、また添加量が２ｋｇ
を越すと系内の微粒子量が過多となり得られる水酸化ア
ルミニウムの粒子径が小さくなり粗大粒子水酸化アルミ
ニウム得ることができず好ましくない。
循環種子用水酸化アルミニウムと併用する微粒種子水酸
化アルミニウムの量および粒子径は第１段析出工程の温
度、モル比、バイヤー液構成成分等により析出機構（核
発生、凝集、成長）が異なるため、最適の種子添加量の
迅速な決定が必要となるが、これに対しては予備実験に
よりそれらの相関性が容易に求めることが出来るので、
これをもとに微粒種子を添加し、実プロセスではコール
タ−カウンターや電子顕微鏡を用い析出工程の個数収支
や一次粒子径を１０〜３０μｍに維持するよう適宜微粒
種子の添加量を調整すればよい。
化アルミニウムの量および粒子径は第１段析出工程の温
度、モル比、バイヤー液構成成分等により析出機構（核
発生、凝集、成長）が異なるため、最適の種子添加量の
迅速な決定が必要となるが、これに対しては予備実験に
よりそれらの相関性が容易に求めることが出来るので、
これをもとに微粒種子を添加し、実プロセスではコール
タ−カウンターや電子顕微鏡を用い析出工程の個数収支
や一次粒子径を１０〜３０μｍに維持するよう適宜微粒
種子の添加量を調整すればよい。
本発明において用いる微粒種子水酸化アルミニウムはそ
の平均径が１０μｍ以下の種子であればその製造法の如
何によらないが、過飽和アルミン酸すｌ・リウム液の冷
却および／または水酸化アルミニウムゲルの添加等によ
って製造されたものが好適に用いられる。
の平均径が１０μｍ以下の種子であればその製造法の如
何によらないが、過飽和アルミン酸すｌ・リウム液の冷
却および／または水酸化アルミニウムゲルの添加等によ
って製造されたものが好適に用いられる。
種子として用いる微粒子水酸化アルミニウムの平均径が
約１０μｍを越えると核発生の誘発効果が無く微粒子自
体の凝集活性が劣り、例え微粒子同志の凝集があっても
種子水酸化アルミニウム中の粗大粒子への凝集が少なく
なるので好ましくない。
約１０μｍを越えると核発生の誘発効果が無く微粒子自
体の凝集活性が劣り、例え微粒子同志の凝集があっても
種子水酸化アルミニウム中の粗大粒子への凝集が少なく
なるので好ましくない。
本発明において第１段目の析出工程（第一段析出工程）
は、一般に６５〜８０℃の温度に維持されている。
は、一般に６５〜８０℃の温度に維持されている。
上記条件下において、モル比が１．８〜２．６の範囲に
なるまで分解を行なった析出水酸化アルミニウムを含む
アルミン酸ナトリウムスラリーは次いで予め分割され冷
却さｉでいる残りのアルミン酸ナトリウム溶液と混合す
ることにより過飽和度を高めた後、更に残部の循環種子
用水酸化アルミニウムを添加し、モル比が２．６〜４．
０の範囲になるまで分解を行なう。
なるまで分解を行なった析出水酸化アルミニウムを含む
アルミン酸ナトリウムスラリーは次いで予め分割され冷
却さｉでいる残りのアルミン酸ナトリウム溶液と混合す
ることにより過飽和度を高めた後、更に残部の循環種子
用水酸化アルミニウムを添加し、モル比が２．６〜４．
０の範囲になるまで分解を行なう。
一段析出工程で部分分解処理されて得たアルミン酸ナト
リウムスラリーのモル比が１．８未満の時は、次工程で
冷却アルミン酸ナトリウム溶液を添加混合した後のスラ
リー中のモル比が低くなり、微粒子水酸化アルミニウム
が多量に生成するようになり、またモル比が２．６を越
えるまで分解を行なおうとすると極めて長時間を要する
ので経済的でない。
リウムスラリーのモル比が１．８未満の時は、次工程で
冷却アルミン酸ナトリウム溶液を添加混合した後のスラ
リー中のモル比が低くなり、微粒子水酸化アルミニウム
が多量に生成するようになり、またモル比が２．６を越
えるまで分解を行なおうとすると極めて長時間を要する
ので経済的でない。
一方二分されて冷却工程へ送られたアルミン酸ナトリウ
ム溶液の冷却温度の程度は一段析出工程へ送られる溶液
量と冷却工程へ送られる溶液量の比により決定されるが
、一段析出工程での部分分解後のアルミン酸ナトリウム
スラリーとの混合によって得られる混合スラリーの温度
が部分分解時のスラリ一温度より少なくとも３℃以上、
好ましくは５℃以上、より好ましくは７℃以上冷却され
るに十分な温度に冷却される。
ム溶液の冷却温度の程度は一段析出工程へ送られる溶液
量と冷却工程へ送られる溶液量の比により決定されるが
、一段析出工程での部分分解後のアルミン酸ナトリウム
スラリーとの混合によって得られる混合スラリーの温度
が部分分解時のスラリ一温度より少なくとも３℃以上、
好ましくは５℃以上、より好ましくは７℃以上冷却され
るに十分な温度に冷却される。
温度差が３℃未満の場合には混合スラリーの過飽和度が
十分に低下せず、分解後最終的に到達するモル比も低く
、分解収率の向上が僅かであるので好ましくない。
十分に低下せず、分解後最終的に到達するモル比も低く
、分解収率の向上が僅かであるので好ましくない。
アルミン酸ナトリウム溶液の冷却にはクラッシャー、プ
レート型熱交換器、チューブネスト型熱交換器等が使用
できる。
レート型熱交換器、チューブネスト型熱交換器等が使用
できる。
冷却されたアルミン酸ナトリウム溶液は次いで部分分解
後のアルミン酸ナトリウムスラリーと混合される。
後のアルミン酸ナトリウムスラリーと混合される。
混合は一カ所で行なってもよいしまた数カ所で分割添加
してもよい。
してもよい。
この混合冷却されたアルミン酸ナトリウムスラリーの分
解（以下、第二段析出工程と称す）に当って添加される
循環種子用水酸化アルミニウムの量は第二段析出工程に
ある総アルミン酸ナトリウム溶液量の１ｍ３当り約３０
ｋｇ〜１５０ｋｇである。
解（以下、第二段析出工程と称す）に当って添加される
循環種子用水酸化アルミニウムの量は第二段析出工程に
ある総アルミン酸ナトリウム溶液量の１ｍ３当り約３０
ｋｇ〜１５０ｋｇである。
添加種子量が３０ｋｇより少ない場合には析出処理対象
となる混合アルミン酸ナトリウムスラリーの温度、Ｎａ
２Ｏ／ Ａ ｌ ２０３のモル比等にも左右されるか、
析出する水酸化アルミニウムの析出効率の向上が小さく
、また結晶成長が促進されるか、或は逆に核発生が多く
所望の凝集結晶粒子が得られず、他方、添加種子量が１
５０ｋｇを越える場合には添加量に見合う析出収率の向
上は見られず、逆に系内を循環せしめる種子量が増加し
、設備の大型化を要求されるため経済的ではない。
となる混合アルミン酸ナトリウムスラリーの温度、Ｎａ
２Ｏ／ Ａ ｌ ２０３のモル比等にも左右されるか、
析出する水酸化アルミニウムの析出効率の向上が小さく
、また結晶成長が促進されるか、或は逆に核発生が多く
所望の凝集結晶粒子が得られず、他方、添加種子量が１
５０ｋｇを越える場合には添加量に見合う析出収率の向
上は見られず、逆に系内を循環せしめる種子量が増加し
、設備の大型化を要求されるため経済的ではない。
第二段析出工程での循環種子用水酸化アルミニウムの添
加は必ずしも１カ所で行なう必要はなく、前述の添加量
の範囲で析出工程を複数工程に分けて、種子を分割添加
することもできる。
加は必ずしも１カ所で行なう必要はなく、前述の添加量
の範囲で析出工程を複数工程に分けて、種子を分割添加
することもできる。
又前述の第一段析出工程で添加した微粒種子水酸化アル
ミニウムの一部をこの第二段析出工程において添加する
こともできる。
ミニウムの一部をこの第二段析出工程において添加する
こともできる。
添加する循環種子用水酸化アルミニウムは通常第一段析
出工程と同じものが使用されるが、予め循環種子を粗粒
と微粒に分割し、微粒を第一段析出工程へ、粗粒を第二
段析出工程に供給することもできる。
出工程と同じものが使用されるが、予め循環種子を粗粒
と微粒に分割し、微粒を第一段析出工程へ、粗粒を第二
段析出工程に供給することもできる。
第二段析出工程においては、冷却された清澄アルミン酸
ナトリウム溶液および循環種子用水酸化アルミニウムが
添加されることによって、種子量の増加と部分分解アル
ミン酸すトリウムスラリーが冷却されたことにより、ス
ラリーの過飽和度が高くなり分解速度が増大するのでモ
ル比が２．６〜４．０の範囲になるまで分解することが
極めて短時間に実現する。
ナトリウム溶液および循環種子用水酸化アルミニウムが
添加されることによって、種子量の増加と部分分解アル
ミン酸すトリウムスラリーが冷却されたことにより、ス
ラリーの過飽和度が高くなり分解速度が増大するのでモ
ル比が２．６〜４．０の範囲になるまで分解することが
極めて短時間に実現する。
この第二段析出工程における冷却アルミン酸ナトリウム
スラリーの分解は一般に約７０℃以下、好ましくは５０
〜６５℃の温度条件下で実施される。
スラリーの分解は一般に約７０℃以下、好ましくは５０
〜６５℃の温度条件下で実施される。
このようにしてモル比が２．６〜４．０となるまで分解
を行なったアルミン酸すＩ・リウムスラリーは次いで常
法に従って処理される。
を行なったアルミン酸すＩ・リウムスラリーは次いで常
法に従って処理される。
以下に図面により本発明方法を更に詳細に説明するが、
本発明方法はこれに制限さｇるものではない。
本発明方法はこれに制限さｇるものではない。
図面において、導管１を経て送られてくるボーキサイト
をアルカリ溶解して得られた清澄なアルミン酸すＩ・リ
ウム溶液は二つのアルミン酸す１〜リウム溶液流に分割
され一つのアルミン酸すトリウム溶液流は導管２を通じ
て析出槽３１に、他方のアルミン酸ナトリウム溶液流は
導管３を通じて冷却器３４に供給される。
をアルカリ溶解して得られた清澄なアルミン酸すＩ・リ
ウム溶液は二つのアルミン酸す１〜リウム溶液流に分割
され一つのアルミン酸すトリウム溶液流は導管２を通じ
て析出槽３１に、他方のアルミン酸ナトリウム溶液流は
導管３を通じて冷却器３４に供給される。
導管２と導管３へ分割するアルミン酸すｌ−ＩＪウム溶
液の割合は３０〜７０容量％ニア０〜３０容量％に制御
される。
液の割合は３０〜７０容量％ニア０〜３０容量％に制御
される。
分割された一つのアルミン酸す１〜リウム溶液流は導管
２を通じて析出槽３１に供給され、析出槽３１に導管４
から供給される微粒種子水酸化アルミニウム及び導管５
から供給される循環種子用水酸化アルミニウムにより分
解が開始される。
２を通じて析出槽３１に供給され、析出槽３１に導管４
から供給される微粒種子水酸化アルミニウム及び導管５
から供給される循環種子用水酸化アルミニウムにより分
解が開始される。
導管４より供給される微粒種子水酸化アルミニウムとし
ては別途アルミン酸ナトリウム溶液を冷却し自然析出さ
せた微粒子の水酸化アルミニウム、又はアルミン酸ナト
リウム溶液に水酸化アルミニウムゲルを添加して析出さ
せた微粒子の水酸化アルミニウムか゛使用される。
ては別途アルミン酸ナトリウム溶液を冷却し自然析出さ
せた微粒子の水酸化アルミニウム、又はアルミン酸ナト
リウム溶液に水酸化アルミニウムゲルを添加して析出さ
せた微粒子の水酸化アルミニウムか゛使用される。
導管５より供給される循環種子用水酸化アルミニウムと
しては導管１２から取り出される水酸化アルミニウムス
ラリーを分級器３６． ３７． ３８等によって分級し
、製品水酸化アルミニウムを除いた後の一般に３２５メ
ツシユ篩下が１０重量％以」二の水酸化アルミニウムが
導管２１を通じて供給されて使用される。
しては導管１２から取り出される水酸化アルミニウムス
ラリーを分級器３６． ３７． ３８等によって分級し
、製品水酸化アルミニウムを除いた後の一般に３２５メ
ツシユ篩下が１０重量％以」二の水酸化アルミニウムが
導管２１を通じて供給されて使用される。
析出槽３１から排出される析出水酸化アルミニウムを含
有する部分分解アルミン酸すトリウムスラリーは導管６
を経て析出槽３２に送られ、モル比が１．８〜２．６の
範囲まで分解される。
有する部分分解アルミン酸すトリウムスラリーは導管６
を経て析出槽３２に送られ、モル比が１．８〜２．６の
範囲まで分解される。
設定のモル比まで分解が進んだアルミン酸すトリウムス
ラリーは次いで導管７を経て第二段析出工程の析出槽３
３に送られる。
ラリーは次いで導管７を経て第二段析出工程の析出槽３
３に送られる。
この析出槽３３には別途原料アルミン酸す１ヘリウム溶
液の第二の溶液流、すなわち導管３を経て冷却器３４を
通って冷却されたアルミン酸すｌ−’Ｊウム溶液が導管
８を経て供給される。
液の第二の溶液流、すなわち導管３を経て冷却器３４を
通って冷却されたアルミン酸すｌ−’Ｊウム溶液が導管
８を経て供給される。
さらにこの析出槽３３には導管９を通じて循環種子用水
酸化アルミニウムが供給される。
酸化アルミニウムが供給される。
通常、循環種子用水酸化アルミニウムとしては前述の導
管２１を通じて供給される種子用水酸化アルミニウムが
導管９で分岐されて供給される。
管２１を通じて供給される種子用水酸化アルミニウムが
導管９で分岐されて供給される。
導管７から仕込まれる部分分解アルミン酸ナトリウムス
ラリーと導管８から仕込まれる冷却されたアルミン酸す
Ｉ・リウム溶液および導管９から供給される循環種子用
水酸化アルミニウムが析出槽３３で混合されることによ
りスラリーの温度は低くなり、その結果、過飽和度が高
くなり析出速度が著しく増大される。
ラリーと導管８から仕込まれる冷却されたアルミン酸す
Ｉ・リウム溶液および導管９から供給される循環種子用
水酸化アルミニウムが析出槽３３で混合されることによ
りスラリーの温度は低くなり、その結果、過飽和度が高
くなり析出速度が著しく増大される。
析出槽３３で一部分分解されたアルミン酸ナトリウムス
ラリーは次いで導管１０を経て次に続く一連の析出槽（
図示せず）に送られ、更に順次分解を進行させるごと〈
実施することもできる。
ラリーは次いで導管１０を経て次に続く一連の析出槽（
図示せず）に送られ、更に順次分解を進行させるごと〈
実施することもできる。
分解の進行したスラリーは導管１１を経て析出槽３５に
送られ、モル比２．６〜４．０まで分解を行なわせる。
送られ、モル比２．６〜４．０まで分解を行なわせる。
分解終了後のアルミン酸ナトリウムスラリーは導管１２
から排出され、第一段分級器３６へ供給される。
から排出され、第一段分級器３６へ供給される。
分級器３６のアンダーフローからは最も粗い水酸化アル
ミニウムが得られ、導管１３，２２を経てこれを洗浄、
焙焼（図示せず）することにより粗大粒子の製品アルミ
ナとなる。
ミニウムが得られ、導管１３，２２を経てこれを洗浄、
焙焼（図示せず）することにより粗大粒子の製品アルミ
ナとなる。
分級器３６からのオーバーフローは導管１４により分級
器３７に供給され、アンダーフローとしての細粒子水酸
化アルミニウムとオーバーフローとしてのアルミン酸す
ｌ・リウム溶液に分離され、オーバーフローは導管１５
を経て分級器３８に供給され、分級器３８においても分
級器３６．３７と同様にアンダーフローとしての微細粒
水酸化アルミニウムとオーバーフローとしてのアルミン
酸すトリウム溶液に分離される。
器３７に供給され、アンダーフローとしての細粒子水酸
化アルミニウムとオーバーフローとしてのアルミン酸す
ｌ・リウム溶液に分離され、オーバーフローは導管１５
を経て分級器３８に供給され、分級器３８においても分
級器３６．３７と同様にアンダーフローとしての微細粒
水酸化アルミニウムとオーバーフローとしてのアルミン
酸すトリウム溶液に分離される。
導管１６および１８から排出される析出水酸化アルミニ
ウムは全部或いは一部が導管２１を経て析出工程に供給
され循環種子用水酸化アルミニウムとして使用される。
ウムは全部或いは一部が導管２１を経て析出工程に供給
され循環種子用水酸化アルミニウムとして使用される。
一方、分級器３８のオーバーフローは導管１７を経てボ
ーキサイ１〜の溶解のためのアルカリ液として循環使用
される。
ーキサイ１〜の溶解のためのアルカリ液として循環使用
される。
以上詳述したような本発明方法によれば以下に述べるよ
うな利点が発揮される。
うな利点が発揮される。
１） 得られた水酸化アルミニウムを気流焙焼等の焙焼
方法で焙焼しても粒子の粉化が少なく、焙焼設備の小型
化、重油等燃料消費量の削減ができる。
方法で焙焼しても粒子の粉化が少なく、焙焼設備の小型
化、重油等燃料消費量の削減ができる。
２） 微粒子の種子水酸化アルミニウムを添加すること
により種子活性が常に一定に保たれるので製品水酸化ア
ルミニウムの粒子径の変動がほとんど無く、安定した製
品が連続的に得られる。
により種子活性が常に一定に保たれるので製品水酸化ア
ルミニウムの粒子径の変動がほとんど無く、安定した製
品が連続的に得られる。
３） 第二段析出工程が通常のサンテ゛イアルミナ製造
のための析出方法に比較して低温で操業出来るので分解
終了時のモル比を高くすることが出来る。
のための析出方法に比較して低温で操業出来るので分解
終了時のモル比を高くすることが出来る。
４） 種子水酸化アルミニウムの一次粒子径が小さいの
で種子の表面積が大きく、結果的に水酸化アルミニウム
の析出速度が速くなる。
で種子の表面積が大きく、結果的に水酸化アルミニウム
の析出速度が速くなる。
以下、実施例をあげて本発明方法を更に具体的に股間す
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。
るが、本発明はこれらに限定されるものではない。
実施例
第１図に示すフローに従ってモル比１．６（Ｎａ２０
： １１０ｇ ／ ｌ ）のアルミン酸ナトリウム溶液
（７０℃）を導管１より２５０ｍ３／Ｈｒの割合で供給
し、この溶液を１：１に分割し一つの流れを導管２より
析出槽３１に、他方の流れを導管３より冷却器３４に供
給した。
： １１０ｇ ／ ｌ ）のアルミン酸ナトリウム溶液
（７０℃）を導管１より２５０ｍ３／Ｈｒの割合で供給
し、この溶液を１：１に分割し一つの流れを導管２より
析出槽３１に、他方の流れを導管３より冷却器３４に供
給した。
また析出槽３１には導管５より３２５メツシユ篩下が１
４重量％の循環種子用水酸化アルミニウム７００ｋｇ／
ｍ３を含有するアルミン酸すｌ〜リウムスラリーが１２
．１ｍ３／Ｈｒの割合で、さらに導管４より本工程とは
別にアルミン酸ナトリウム溶液を冷却し自然析出させた
平均粒径５μの微粒種子水酸化アル逍ニウム１３０ｋｇ
／ｍ・を含有するアルミン酸ナトリウムスラリーが１．
３ｍ・／Ｈｒの割合で供給された。
４重量％の循環種子用水酸化アルミニウム７００ｋｇ／
ｍ３を含有するアルミン酸すｌ〜リウムスラリーが１２
．１ｍ３／Ｈｒの割合で、さらに導管４より本工程とは
別にアルミン酸ナトリウム溶液を冷却し自然析出させた
平均粒径５μの微粒種子水酸化アル逍ニウム１３０ｋｇ
／ｍ・を含有するアルミン酸ナトリウムスラリーが１．
３ｍ・／Ｈｒの割合で供給された。
析出槽３１における種子水酸化アルミニウムの濃度は約
６３ｋｇ／ｍ３となる。
６３ｋｇ／ｍ３となる。
゛析出槽３１，３２における滞留時間は合計約２４時間
であり、導管７から排出される析出水酸化アルミニウム
を含有するアルミン酸ナトリウムスラリー溶液は温度が
６８℃で、モル比は２．２８であった。
であり、導管７から排出される析出水酸化アルミニウム
を含有するアルミン酸ナトリウムスラリー溶液は温度が
６８℃で、モル比は２．２８であった。
一方、導管３から冷却器３４に送られたアルミン酸ナト
リウム溶液は冷却器３４において６０℃に冷却された後
導管８を経て析出槽３３に供給された。
リウム溶液は冷却器３４において６０℃に冷却された後
導管８を経て析出槽３３に供給された。
該析出槽３３には更に導管９より析出槽３１に供給され
たものと同じ組成の循環種子用水酸化アルミニウムを含
有するスラリーが２９．６ｍ３／Ｈｒで供給された。
たものと同じ組成の循環種子用水酸化アルミニウムを含
有するスラリーが２９．６ｍ３／Ｈｒで供給された。
析出槽３３内の混合アルミン酸ナトリウムスラリーの温
度は約６３℃となった。
度は約６３℃となった。
析出槽３１〜３５における滞留時間は約４２時間であり
、導管１２から排出されたアルミン酸ナトリウム溶液は
温度が５６℃でモル比は２．９０であった。
、導管１２から排出されたアルミン酸ナトリウム溶液は
温度が５６℃でモル比は２．９０であった。
析出した水酸化アルミニウムの量は原料アルミン酸ナト
リウム溶液中のアルミナ分の約４５％に相′°当し、分
級して導管１３．２２を経て取得した製品水酸化アルミ
ニウムの粒度分布の測定結果は第１表のとおりであり、
結晶粒子の顕微鏡写真は第２図のようであった。
リウム溶液中のアルミナ分の約４５％に相′°当し、分
級して導管１３．２２を経て取得した製品水酸化アルミ
ニウムの粒度分布の測定結果は第１表のとおりであり、
結晶粒子の顕微鏡写真は第２図のようであった。
なお、比較のため従来法すなわち、析出槽３１への種子
添加を微粒種子水酸化アルミニウム含有スラリーの供給
は行なわず、該微粒種子量に相当する種子量を循環種子
用水酸化アルミニウムスラリーで補ない、さらに実施例
１で導管９を経て析出槽３３に供給される循環種子用水
酸化アルミニウムの所要量も導管５を経て析出槽３１に
供給し、他は実施例１と全く同様に析出処理を行なった
。
添加を微粒種子水酸化アルミニウム含有スラリーの供給
は行なわず、該微粒種子量に相当する種子量を循環種子
用水酸化アルミニウムスラリーで補ない、さらに実施例
１で導管９を経て析出槽３３に供給される循環種子用水
酸化アルミニウムの所要量も導管５を経て析出槽３１に
供給し、他は実施例１と全く同様に析出処理を行なった
。
この様にして析出された水酸化アルミニウムの量は原料
アルミン酸ナトリウム溶液中のアルミナ分の約４３％に
相当し、分級して得た製品水酸化アルミニウムの粒度分
布は第１表のとおりであり、その結晶粒子の顕微鏡写真
は第３図のようであった。
アルミン酸ナトリウム溶液中のアルミナ分の約４３％に
相当し、分級して得た製品水酸化アルミニウムの粒度分
布は第１表のとおりであり、その結晶粒子の顕微鏡写真
は第３図のようであった。
また分級器３６から取出された各々の粗大粒子水酸化ア
ルミニウムを洗浄後、気流焼成炉付ショートキルンで焙
焼し焼成後のアルミナの粉度分布を測定した。
ルミニウムを洗浄後、気流焼成炉付ショートキルンで焙
焼し焼成後のアルミナの粉度分布を測定した。
その結果を先の結果とともに第１表に示す。
第１表から明らかな如く本発明によれば焼成時粉化に強
い粗大粒子の水酸化アルミニウムが得られる事が明らか
で゛ある。
い粗大粒子の水酸化アルミニウムが得られる事が明らか
で゛ある。
比較例
上記実施例において、導管４より添加供給される微粒種
子水酸化アルミニウムの平均粒径（添加量比は実施例と
同じ）および添加量（平均粒径は実施例と同じ）を第２
表に示す条件に変えて行なった以外は全く同様に水酸化
アルミニウムを析出、焼成を行なった。
子水酸化アルミニウムの平均粒径（添加量比は実施例と
同じ）および添加量（平均粒径は実施例と同じ）を第２
表に示す条件に変えて行なった以外は全く同様に水酸化
アルミニウムを析出、焼成を行なった。
この時製品として同様に析出した析出水酸化アルミニウ
ムの粒度、その焼成後のアルミナの粒度測定結果を第２
表に示す。
ムの粒度、その焼成後のアルミナの粒度測定結果を第２
表に示す。
第２表から明らかな如く、本発明方法で特定した範囲よ
りも微粒種子水酸化アルミニウムの平均粒子が大きい場
合、或いは添加量が少ない場合には焼成時のアルミナの
粉化が著るしく、一方、逆に添加量が多い場合には、粗
大粒子径のアルミナを取得することが出来ない。
りも微粒種子水酸化アルミニウムの平均粒子が大きい場
合、或いは添加量が少ない場合には焼成時のアルミナの
粉化が著るしく、一方、逆に添加量が多い場合には、粗
大粒子径のアルミナを取得することが出来ない。
第１図は本発明方法の実施態様を示すフローシートであ
り、第２図は本発明方法により得られた水酸化アルミニ
ウムの結晶状態を示す顕微鏡写真、第３図は従来法で得
られた水酸化アルミニウムの結晶状態を示す顕微鏡写真
である。 第１図において、１〜２２は導管、３１〜３３および３
５は析出槽、３４は冷却器、３６，３７．３８は分級器
をそれぞれ示す。
り、第２図は本発明方法により得られた水酸化アルミニ
ウムの結晶状態を示す顕微鏡写真、第３図は従来法で得
られた水酸化アルミニウムの結晶状態を示す顕微鏡写真
である。 第１図において、１〜２２は導管、３１〜３３および３
５は析出槽、３４は冷却器、３６，３７．３８は分級器
をそれぞれ示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ バイヤー法における、モル比〔Ｎａ２０（有効ソー
ダ）／Ａｌ２Ｏ３〕が１．８よりも小さい値を有する過
飽和アルミン酸す１〜リウム溶液を二つのアルミン酸す
ｌ−リウム溶液流に分割し、一つのアルミン酸すトリウ
ム溶液流に対して種子水酸化アルミニウムを添加し、該
アルミン酸すトリウム溶液のモル比が１．８〜２．６に
なるまで分解し、該部分分解後のアルミン酸ナトリウム
スラリーの温度を３℃以上低下せしめるに充分な温度に
冷却した他方のアルミン酸す１〜リウム溶液流を該部分
分解後のアルミン酸すｌ〜リウムスラリーに添加し、次
いで混合したアルミン酸ナトリウムスラリーのモル比が
２．６以上になるまで分解を行なわしめることによりア
ルミン酸ナトリウム溶液から粗大粒子水酸化アルミニウ
ムを得る方法において、一つのアルミン酸す１〜リウム
溶液流に対して循環種子用水酸化アルミニウムの一部と
微粒種子水酸化アルミニウムを添加し、該アルミン酸ナ
トリウム溶液のモル比が１．８〜２．６になるまで分解
し、該部分分解後のアルミン酸ナトリウムスラリーの温
度を３℃以上低下せしめるに充分な温度に冷却した他方
のアルミン酸す） ＩＪウム溶液流と循環種子用水酸化
アルミニウムの残部を該部分分解後のアルミン酸すＩ・
リウムスラリーに添加し、次いで混合したアルミン酸す
Ｉ・リウムスラリーのモル比が２．６〜４．０になるま
で分解を行なわしめることを特徴とするアルミン酸ナト
リウム溶液から粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法
。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54103295A JPS5951489B2 (ja) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | 粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法 |
| US06/175,535 US4311486A (en) | 1979-08-13 | 1980-08-05 | Process for producing coarse grains of aluminum hydroxide |
| CA000357815A CA1148724A (en) | 1979-08-13 | 1980-08-07 | Process for producing coarse grains of aluminium hydroxide |
| FR8017768A FR2463098B1 (fr) | 1979-08-13 | 1980-08-12 | Procede de production de grains grossiers d'hydroxyde d'aluminium |
| AU61391/80A AU520012B2 (en) | 1979-08-13 | 1980-08-12 | Producing aluminium hydroxide |
| IT8049479A IT1146167B (it) | 1979-08-13 | 1980-08-12 | Procedimento per la produzione di grani grossi di idrossido di alluminio |
| DE3030631A DE3030631C2 (de) | 1979-08-13 | 1980-08-13 | Verfahren zur Herstellung von grobkörnigem Aluminiumhydroxid |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54103295A JPS5951489B2 (ja) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | 粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5626716A JPS5626716A (en) | 1981-03-14 |
| JPS5951489B2 true JPS5951489B2 (ja) | 1984-12-14 |
Family
ID=14350275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54103295A Expired JPS5951489B2 (ja) | 1979-08-13 | 1979-08-13 | 粗大粒子水酸化アルミニウムの製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4311486A (ja) |
| JP (1) | JPS5951489B2 (ja) |
| AU (1) | AU520012B2 (ja) |
| CA (1) | CA1148724A (ja) |
| DE (1) | DE3030631C2 (ja) |
| FR (1) | FR2463098B1 (ja) |
| IT (1) | IT1146167B (ja) |
Families Citing this family (26)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57140316A (en) * | 1981-02-20 | 1982-08-30 | Sumitomo Alum Smelt Co Ltd | Manufacture of coarse granular aluminum hydroxide |
| EP0102403B1 (de) * | 1982-09-02 | 1986-03-05 | Alcoa Chemie GmbH | Verbessertes Verfahren zur Gewinnung von Tonerde |
| FR2551429B2 (fr) * | 1983-09-05 | 1985-10-18 | Pechiney Aluminium | Procede de production d'un trihydroxyde d'aluminium de granulometrie grosse et reguliere |
| US4511542A (en) * | 1984-05-24 | 1985-04-16 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Bayer process production of alumina hydrate |
| US4568527A (en) * | 1984-11-06 | 1986-02-04 | Kaiser Aluminum & Chemical Corporation | Utilization of partially calcined alumina as precipitation aid in the Bayer process |
| FR2573414B1 (fr) * | 1984-11-22 | 1989-12-01 | Pechiney Aluminium | Procede de mise en oeuvre d'un amorcage en deux temps pour l'obtention d'alumine a gros grains |
| US4595581A (en) * | 1984-12-10 | 1986-06-17 | Aluminum Company Of America | Boehmite production by precipitation from sodium aluminate solution at elevated temperatures |
| US4900537A (en) * | 1986-12-11 | 1990-02-13 | Biotage, Inc. | Control of form of crystal precipitation of aluminum hydroxide using cosolvents and varying caustic concentration |
| US4822593A (en) * | 1986-12-11 | 1989-04-18 | Aluminum Company Of America | Control of form of crystal precipitation of aluminum hydroxide using cosolvents and varying caustic concentration |
| US5127950A (en) * | 1989-09-14 | 1992-07-07 | Lonza Ltd. | Short-prismatic aluminum hydroxide, process for preparing same from supersaturated sodium aluminate-liquor, and compositions containing same |
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| US5163973A (en) * | 1990-02-14 | 1992-11-17 | Alcan Internatinal Limited | Process for producing low soda alumina |
| US5102426A (en) * | 1990-02-14 | 1992-04-07 | Alcan International Limited | Process for precipitating alumina from bayer process liquor |
| WO1993016957A1 (en) * | 1992-02-19 | 1993-09-02 | Comalco Aluminium Limited | Improvements in alumina plants |
| CA2163826C (en) * | 1994-11-30 | 2006-03-14 | Iwan Dilip Kumar Hiralal | Process for the precipitation of aluminum trihydroxide from a supersaturated sodium aluminate solution |
| EP0714852B1 (en) | 1994-11-30 | 1999-08-18 | Billiton Intellectual Property B.V. | Process for the precipitation of aluminum trihydroxide from a supersaturated sodium aluminate solution |
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