DE2930470C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein T-Profil gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen T-Profils.

Derartige T-Profile können mit den ver­ schiedenartigsten Endverbindungen miteinander verbunden werden, so daß ein Traggerüst mit rechteckigen oder qua­ dratischen Öffnungen hergestellt werden kann, in die Deckenplatten eingelegt werden. Die Traggerüste umfassen gewöhnlich Längsschienen, die mittels Abhänge­ elementen, die in gleichmäßigen Abständen voneinander an­ geordnet sind, an einer bauseitig vorhandenen Rohdecke od. dgl. befestigt werden können. Die Längsschienen sind zwischen den einzelnen Abhängedrähten nicht abgestützt, so daß es im Bereich dieser Längenabschnitte zu Durchbiegungen kommen kann. Zwischen den Längsschienen sind Querschienen befestigt, die von diesen Längsschienen getragen werden, um das Traggerüst zu vervollständigen. Bei abgehängten Decken mit derartigen Traggerüsten besteht eine Forderung dahingehend, daß die T-Profile nicht über einen bestimmten Betrag hinaus durchhängen. Der maximale tolerierbare Durchhang soll nicht mehr als ¹/₃₆₀ des Abstandes zwischen den benachbarten Abhängeelementen betragen. Wenn der Durchhang derart beschränkt wird, hat die fertige Hängedecke ein ebenes Aussehen. Wenn beispielsweise der Abstand zwischen benachbarten Abhängeelementen 1,2 m beträgt, darf der Durchhang nicht mehr als ¹/₃₆₀ dieses Abstandes betragen, d. h. der Durchhang darf nicht größer als ca. 3,3 mm sein. Bei einem Abstand zwischen den einzelnen Abhängeelementen von ca. 1,5 m soll der maximale Durchhang nicht mehr als 4 mm betragen.

Wenn die T-Profile für die Herstellung eines Hängedecken­ traggerüstes aus aus Metall bestehenden Materialstreifen hergestellt werden, hat man üblicherweise bisher einen Materialstreifen mit einer Dicke ver­ wendet, welche gewährleistet, daß das hergestellte T-Profil den oben behandelten Durchbiegungsrichtlinien entspricht und demzufolge eine ausreichende Steifigkeit hat. Dabei wurde die Dicke des Steges des T-Profils im wesentlichen durch die Materialdicke bestimmt, welche für die übrigen Teile des T-Profils erfor­ derlich waren. Der Stegteil eines T-Profils trägt jedoch nicht wesentlich zur Erhöhung der Steifigkeit des Profils bei, so daß bei den bekannten T-Profilen dieser Art der Stegteil im wesentlichen über­ dimensioniert war, was zu unnötigen Materialverbrauch führt.

In der US-PS 30 23 865 sind T-Profile aus Metall-Material­ streifen beschrieben, wobei sowohl der Stegteil als auch die Wulst und die Flanschabschnitte im wesentlichen in ihrer Gesamtheit aus einem einzigen Stück geformt sind. Bei diesem bekannten Profil ist an der vom Steg abge­ wandten Flanschfläche ein Verkleidungsstreifen befestigt, wodurch gleichzeitig auch die wirksame Dicke des Flansch­ bereiches erhöht wird. Bei diesen Profilen ist jedoch der Wulstbereich relativ dünnwandig, und der Schwerpunkt des Querschnitts liegt relativ weit von dem geometri­ schen Mittelpunkt zwischen den oberen und unteren Profil­ enden entfernt. Dies bedeutet, daß die vorhandene Materialmenge nicht optimal zur Erhöhung der Steifigkeit des Profils ausgenutzt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein für die Herstellung von Hängedecken-Traggerüsten geeignetes T-Profil zu schaffen, bei welchem die verwendete Materialmenge optimal zur Erzielung einer hohen Steif­ tigkeit ausgenutzt ist.

Zur Lösung dieser Aufgabe dienen die Merkmale des Kenn­ zeichens des Patentanspruchs 1.

Durch die Verwendung eines zusätzlichen dritten Material­ streifens im Bereich der Wulst erhält man an der Ober­ seite des T-Profils eine Materialanhäufung, ohne daß ein insgesamt dickerer Materialstreifen zur Bildung der Steg- und Flanschab­ schnitte des T-Profils verwendet werden muß, so daß bei geringem Materialverbrauch eine optimale Steifigkeit des T-Profiles erreicht wird.

Das erfindungsgemäße T-Profil läßt sich in besonders einfacher und wirkungsvoller Weise gemäß dem im Patent­ anspruch 11 behandelten Verfahren herstellen.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden an Hand der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise perspektivische Ansicht einer Hängedecke;

Fig. 2 eine teilweise Seitenansicht des erfindungsgemäßen T-Profils einschl. der Darstellung der Art und Weise des Abhängens eines derartigen T-Profils;

Fig. 3 eine Schnittansicht gemäß der Linie 3-3 in Fig. 2;

Fig. 4 in vergrößerter Darstellung eine teilweise Schnitt­ ansicht des in Fig. 3 dargestellten T-Profils;

Fig. 5 eine Schnittansicht einer abgewandelten Ausführungsform des erfindungsgemäßen T-Profils, und

Fig. 6 eine Schnittansicht gemäß der Linie 6-6 in Fig. 2.

Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung ausschnitts­ weise eine Hängedecke, die mehrere in Raumlängsrichtung parallel zueinander verlaufende Längsschienen 10 umfaßt, die jeweils aus stirnseitig miteinander verbundenen T-Profilen 11 zusammengesetzt sind. An diesen Längs­ schienen 10 sind in bestimmten Abständen querverlaufende T-Profile 12 befestigt, welche Querschienen 13 bilden.

Die Längsschienen 10 und die Querschienen 13 bilden ein gitterförmiges Traggerüst mit rechteckigen oder quadra­ tischen Durchbrüchen, deren Größe auf die Größe der einzelnen Deckenplatten 14 abgestimmt ist.

Das Traggerüst und damit die Hängedecke sind mittels Abhängeelementen an der bauseitig vorhanden Rohdecke befestigt. Diese Abhängeelemente, die in bestimmten Abständen an den Längsschienen 10 befestigt sind, haben gemäß Fig. 1 die Form von Abhängedrähten 16, die an der Rohdecke befestigt sind. Diese Abhängedrähte 16 sind durch seitliche Öffnungen 17, die in einer das obere Ende der T-Profile 11 bildenden Hohlwulst 26 angeordnet sind, hindurchgesteckt und in der in Fig. 2 bei 19 dar­ gestellten Weise verdrillt. Die Längschienen 10 müssen eine ausreichende Steifigkeit haben, um einen unzu­ lässigen Durchhang zwischen den Abhängedrähten 16 aus­ zuschließen. Der Durchhang soll zwischen den einzelnen Abhängedrähten 16 nicht größer sein als ¹/₃₆₀ des Abstandes zwischen den einzelnen Abhängedrähten. Wenn der Durchhang zwischen den Abhängedrähten 16 in dieser Weise begrenzt ist, hat die zusammengesetzte fertige Hängedecke trotz des vor­ handenen Durchhanges der Tragschienen ein ebenes Aussehen.

Die Fig. 3 und 4 zeigen eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen T-Profile 11, 12, womit gleichzeitig zum Ausdruck gebracht werden soll, daß die T-Profile sowohl zur Bildung der Längsschienen 10 als auch der Querschienen 13 verwendet werden können.

Das in Fig. 3 dargestellte T-Profil besteht aus drei gesonderten Materialstreifen. Aus einem ersten Material­ streifen 21 ist das eigentliche T-Profil mit dem Steg, den Schenkeln bzw. Flanschabschnitten und der Hohlwulst 26 gebildet. Der zweite Materialstreifen 22 bildet einen verstärkenden Teil für den Flansches 23, und der dritte Materialstreifen 24 befindet sich innerhalb der Hohl­ wulst. Das T-Profil ist, bezogen auf eine Hauptachse 27, symmetrisch, wobei die Hohlwulst 26 eine im wesentlichen rechteckige Querschnittsform mit relativ scharfen Kanten hat. Bei der Ausfüh­ rungsform gemäß Fig. 3 hat der innerhalb der Hohl­ wulst 26 angeordnete verstärkende dritte Materialstreifen 24 im wesentlichen die Form eines U-Profils, dessen Basis 28 im Bereich der Oberseite 29 des T-Profiles liegt, während die nach unten gerichteten parallelen Schenkel 31 dieses U-Profils im wesentlichen bis zur Unterseite der Hohlwulst 26 reichen.

Der die Oberseite 29 des T-Profils bzw. der Hohlwulst 26 bildende mittlere Flächenabschnitt 32 des ersten Material­ streifens 21 verläuft im wesentlichen horizontal bzw. parallel zur Basis 28 des dritten Materialstreifens 24. Dieser mittlere Abschnitt 32 geht relativ scharfwinklig im Bereich der Kanten 33 und 34 in nach unten gerichtete Flächenabschnitte 36 und 37 über, die die vertikalen Seiten der Wulst 26 bilden und im wesentlichen gegen die nach unten gerichteten Schenkel 31 des U-förmi­ gen dritten Materialstreifens 24 anliegen. Der erste Ma­ terialstreifen 21 ist im Bereich der unteren Enden der Schenkel 31 im Bereich der Kanten 38, 39 nach innen abgebogen, wodurch sich zur Hauptachse 27 hin erstreckende Horizontalabschnitte 41 und 42 gebil­ det sind. Die beiden nach innen gerichteten Horizontal­ abschnitte 41 und 42 treffen sich im wesentlichen im Bereich der Hauptachse 27 und sind im Bereich der Kanten 43 und 44 im wesentlichen recht­ winklig nach unten hin abgebogen, wodurch der Steg 46 ge­ bildet wird. Dieser Steg 46 besteht somit im wesentlichen aus zwei gegeneinander liegenden Flächenabschnitten des ersten Materialstreifens 21 und verläuft im Bereich der Hauptachse 27 von der Wulst 26 zum Flansch 23 des T-Profils. Die beiden den Steg 46 bil­ denden Flächenabschnitte des ersten Materialstreifens 21 sind im Bereich des Flansches 23 entgegengesetzt rechtwink­ lig abgebogen, wodurch im Anschluß an die Kan­ ten 47 und 48 die entgegengesetzt gerichteten Flanschab­ schnitte 51 und 52 des T-Profils gebildet sind. Jeder Flanschabschnitt 51 und 52 ist mit einer sich in Längs­ richtung des T-Profils erstreckenden Rippe 54 versehen, wobei die außenliegenden Enden dieser Flanschabschnitte in Form von Bögen 56 nach innen umgebördelt sind (s. insb. Fig. 4).

Der zweite Materialstreifen 22 liegt flächig gegen die Flanschabschnitte 51 und 52 an und ist im Bereich seiner beiden Längsränder mittels jeweils zwei Bögen 57, 58 so nach innen umgebördelt, daß die Längsränder des zweiten Materialstreifens 22 unter die umgebördelten Ränder der Flanschabschnitte 51, 52 greifen, wodurch der zweite Ma­ terialstreifen 22 an dem ersten Materialstreifen 21 be­ festigt ist. Im Bereich dieser Befestigungsstellen befin­ den sich somit infolge der Umbördelungen der Flanschab­ schnitte 51, 52 einerseits und des zweiten Materialstrei­ fens 22 andererseits jeweils fünf Materialschichten über­ einander, wodurch im Bereich des Flansches eine Materialanhäufung vorliegt.

Da bei dieser Ausführungsform der Flansch des T-Profils aus zwei gesonderten Materialstreifen zusammengesetzt ist, ist es möglich, in Abhängigkeit von der Dicke des jeweils verwendeten Materiales im wesentlichen jede erwünschte Gesamtflanschdicke zu erhalten. Infolge der Rippen 54 und der durch die jeweils doppelte Umbördelung erreichten Verbindung zwischen den beiden Materialstreifen 21 und 22 liegt außerdem eine Materialanhäufung im Bereich der Flanschränder vor, wodurch sich auch die Steifigkeit quer zur Längsrichtung des T-Profils erhöht.

Durch die Verwendung von zwei gesonderten Materialstreifen im Bereich der Wulst 26 erhält man an der Ober­ seite 29 des T-Profils ebenfalls eine Materialanhäufung, ohne daß ein insgesamt dickerer Materialstreifen zur Bildung insbesondere des Steges des T-Profils verwendet werden muß.

Eine balgartige Sicke 30 in der Basis 28 des U-förmigen dritten Materialstreifens ist in zweifacher Hinsicht vor­ teilhaft. Zum einen erhält man dadurch eine zusätzliche Materialanhäufung an der Oberseite der Wulst, und zwar symmetrisch zur Hauptachse 27, während an­ dererseits der Walzprozeß vereinfacht wird, der in der weiter unten beschriebenen Weise zur Herstellung der zusammengesetzten Wulst dient. Auch hier wird eine sich in Längsrichtung des T-Profils wirkende Verbindung zwischen den bei­ den Materialstreifen 22 und 24 geschaffen, so daß auch dieser aus zwei Materialstreifen zusammengesetzte Teil des T-Profils hinsicht­ lich der Biegesteifigkeit als Einheit wirkt.

Der erste Materialstreifen 21 kann aus einem extrem dünnen Material bestehen. Für den dritten Materialstreifen 24 wird ein Mate­ rial größerer Dicke verwendet, so daß die Gesamtdicke im Wulstbereich relativ hoch ist. Die Dicken der einzelnen Materialstreifen werden so ausgewählt, daß ein Querschnitt erhalten wird, dessen Schwerpunkt relativ nahe dem Mittelpunkt zwischen den beiden Enden 29 und 59 liegt, und zwar im wesentlichen im Bereich der in Fig. 3 gestrichelt eingezeichneten Linie C.

Der erste Materialstreifen 21 hat vorzugsweise eine Dicke b von etwa 0,16 mm, während der zweite Materialstreifen 22 eine Dicke c von etwa 0,19 mm hat und der dritte Materialstreifen 24 eine Dicke a im Bereich von 0,3 bis 0,85 mm aufweist. Für den dritten Materialstreifen 24 wird ein dickeres Material bei der Herstellung von Traggerüsten verwendet, die eine größere Belastung aushalten müssen, während eine geringere Dicke für weniger belastete Tragge­ rüste verwendet wird. In einem solchen Fall ist der erste Materialstreifen 21 vorzugsweise geprägt, um seine Festig­ keit zu erhöhen.

Durch geeignete Auswahl der Materialdicke jedes dieser Materialstreifen ist es möglich, einen Quer­ schnitt mit einer erwünschten erhöhten Steifigkeit zu er­ halten, wobei die Gesamtgröße innerhalb der üblichen Ab­ messungen bleibt. Aus Materialstreifen mit den oben ange­ gebenen Dicken werden vorzugsweise T-Profile mit einer Gesamthöhe von etwa 38 mm, einer Flanschbreite von etwa 25 mm, einer Wulstdicke von etwa 6,4 mm und einer Wulst­ höhe von etwa 12,7 mm hergestellt. Die Gesamtgröße des T-Profiles hängt jedoch gewöhnlich von dem Traggerüst­ system ab, das mit diesen T-Profilen hergestellt werden soll.

Da das T-Profil bezogen auf die Hauptachse 27 symmetrisch ist und die Materialanhäufungen im wesent­ lichen im Bereich der beiden Enden 29 und 59 liegen, hat das jeweilige T-Profil für eine gegebene Materialmenge, aus der es hergestellt ist, ein im wesentlichen maximales Trägheitsmoment, wobei der Schwerpunkt im wesent­ lichen in der Mitte zwischen den beiden Enden 29 und 59 liegt. Die relativ geringe Stegdicke verringert nicht die Festigkeit der Gesamtstruktur, da der Stegabschnitt des T-Profils nur wenig zur Biegesteifigkeit beiträgt.

Der dritte Materialstreifen 24 in Form eines U-Profils trägt zu einer optimalen Materialausnutzung im Sinne einer Erhöhung der Biegesteifigkeit im Bereich der Wulst bei. An­ stelle eines derartigen U-förmigen Materialstreifens 24 lassen sich jedoch in Abwandung der Erfindung auch Ver­ steifungselemente mit anderen Formen verwenden. Obwohl durch die Anordnung der Rippen 54 und der doppelten Um­ bördelungen im Bereich der Flanschränder eine die Steifigkeit erhöhende Materialanhäufung erreicht wird, können auch andere Möglichkeiten zur Erhöhung einer Materialanhäufung benutzt werden. Wie be­ reits erwähnt, wird für den ersten Materialstreifen 21 vorzugsweise ein geprägtes Material verwendet, um die Biegefestigkeit zu erhöhen. Für den zweiten Materialstrei­ fen 22 wird vorzugsweise ein Material verwendet, welches einseitig eine bearbeitete Oberfläche auf­ weist, und zwar im Bereich der nach unten gerichteten Fläche, die bei einer fertigen Hängedecke von unten her sichtbar ist.

In den Zeichnungen sind die Materialdicken der einzelnen Materialstreifen 21, 22 und 24 nicht maßstabgetreu ge­ zeichnet. Der erfindungsgemäße Aufbau eines T-Profils führt für eine vorgegebene Steifigkeit zu einer Materialeinsparung von etwa 20 bis 25%, und zwar verglichen mit den bisher üblichen T-Profilen.

Da der für die Bildung des Steges verwendeten Material­ streifen relativ dünn ist, werden die Endverbindungs­ stücke an den Enden jedes T-Profils vorzugsweise aus ge­ sonderten Elementen gebildet, die in geeigneter Weise an den T-Profilen befestigt sind und eine ausreichende Dicke haben.

Gemäß den Fig. 2 und 6 ist der dritte Materialstreifen 24 in vorteilhafter Weise in Abständen über seine Länge an dem ersten Materialstreifen 21 befestigt. Diese Befesti­ gung kann beispielsweis punktuell durch Verschweißen od. dgl. erfolgen. Bei der dargestellten Ausführungsform sind diese beiden Materialstreifen in bevorzugter Weise durch gemeinsames Umbiegen von Materialabschnitten gebil­ det. Zu diesem Zweck werden sowohl aus dem ersten Mate­ rialstreifen 21 als auch aus dem dritten Materialstreifen 24 sich gegenüberliegende Zungen 81 und 82 ausgestanzt, und diese Zungen werden in der in Fig. 6 dargestellten Weise nach innen hin umgebogen. Diese Zungen bzw. die ent­ sprechenden Abschnitte liegen in gleichmäßigen Abständen voneinander über die Länge des T-Profils verteilt. Durch dieses teilweise Ausstanzen und Umbiegen der Zungen werden gleichzeitig die seitlichen Öffnungen 17 für die Abhänge­ drähte 16 gebildet.

Das T-Profil wird bevorzugt in der Weise hergestellt, daß die beiden Materialstreifen 21 und 24 zuerst durch Aus­ stanzen und Umbördeln der Zungen 81, 82 miteinander ver­ bunden werden, bevor diese beiden Materialstreifen gleich­ zeitig durch Walzen verformt werden, um die Wulst 26 mit dem darin eingeschlossenen U-förmigen dritten Material­ streifen 24 herzustellen. Während dieses Walzvorganges wird der erste Materialstreifen 21 auch in der Weise ver­ formt, daß der Steg 46 und die beiden Flanschabschnitte 51 und 52 gebildet werden. Wenn der U-förmige dritte Ma­ terialstreifen 24 eine balgförmige Sicke 30 aufweisen soll, wird diese Sicke vorzugsweise vor der Verbindung des dritten Materialstreifens 24 mit dem ersten Material­ streifen 21 hergestellt. Der untere Materialstreifen 22 wird dann durch Walzen gleichzeitig mit den umgebördelten Rändern des ersten Materialstreifens 21 verformt, um die Verbindung zwischen diesen beiden Materialstreifen herzu­ stellen und die endgültige Flanschform zu bilden.

Fig. 5 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungs­ gemäßen T-Profils, welches in wesentlichem Umfang mit dem in den Fig. 3 und 4 dargestellten T-Profil überein­ stimmt. Diese Ausführungsform unterscheidet sich von der zuerst beschriebenen Ausführungsform im wesentlichen in der Ausgestaltung der Wulst 26 derart, daß einerseits der dritte Materialstreifen 68 keine Sicke auf­ weist, wobei andererseits auch die Kanten 66 und 67 mit einem größeren Radius abgerundet sind als die relativ scharfkantigen Kanten bei der ersten Ausführungsform der Erfindung. Die übrige Querschnittsform stimmt ansonsten mit der Ausführungsform gemäß den Fig. 3 und 4 überein. Der dritte Materialstreifen 68 hat wiederum einen im we­ sentlichen U-förmigen Querschnitt, wobei die Basis 69 dieses Materialstreifens 68 gegen die Oberseite 71 des T-Profils anliegt.

Auch bei dieser Ausführungsform ist als Verkleidungsstrei­ fen ein zweiter Materialstreifen 72 vorgesehen, der im Bereich des Flansches doppelt umgebördelte Bögen 73 und 74 aufweist, wobei der das Grundprofil bil­ dende erste Materialstreifen 76 im Flanschbereich eben­ falls mit Rippen 77 und Bögen 78 versehen ist.

Claims (12)

1. T-Profil für die Herstellung von Traggerüsten für Hängedecken, mit einem in einer Symmetrieebene lie­ genden doppellagigen Steg, an dessen einem Ende eine Wulst und an dessen anderem Ende zwei entgegengesetzt gerichtete Flanschabschnitte angeformt sind, wobei das T-Profil einen ersten dünnwandigen Materialstreifen, der zur Bildung der Wulst, des doppellagigen Steges und der Flanschabschnitte gebogen ist, und einen einen Verkleidungsstreifen bildenden zweiten dünnwandigen Materialstreifen aufweist, der die vom Steg abgewandte Seite der Flanschabschnitte überdeckend an diesen be­ festigt ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein dritter Materialstreifen (24, 68), dessen Dicke wesentlich größer als die Dicke des ersten und des zweiten Mate­ rialstreifens ist, im wesentlichen über die gesamte Länge des T-Profils an der Wulst (26) befestigt ist, daß ein wesentlicher Flächenabschnitt dieses dritten Materialstreifens (24, 68) flächig gegen Flächenab­ schnitte der Wulst anliegt, derart, daß die Wulst und dieser dritte Materialstreifen (24, 68) eine im we­ sentlichen zusammengehörende Einheit bilden, und daß der das Trägheitsmoment bestimmende Flächenschwerpunkt im wesentlichen mittig bezüglich der Profilhöhe liegt.

2. T-Profil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsränder des zweiten Materialstreifens (22, 72) um die beiden freien Längsränder der zwei Flanschab­ schnitte (51, 52) umgebördelt sind.

3. T-Profil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsränder des zweiten Materialstreifens (22, 72) die freien Längsränder der Flanschabschnitte (51, 52) übergreifend zweifach umgebördelt ist, derart, daß im Bereich dieser Flanschränder drei Materialschichten des zweiten Materialstreifens übereinanderliegen.

4. T-Profil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die freien Längsränder der Flanschabschnitte (51, 52) des ersten Materialstreifens (21, 76) ebenfalls umge­ bördelt sind und in die doppelt umgebördelten Längs­ randabschnitte des zweiten Materialstreifens (22, 72) eingreifen, derart, daß im Bereich dieser Flanschrän­ der insgesamt fünf Materialschichten übereinander liegen.

5. T-Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der dritte Materialstreifen (24, 68) gegen die Innenseite der Wulst (26) anliegend über die gesamte Länge an der Wulst befestigt ist.

6. T-Profil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Materialstreifen (24, 68) U-förmig gebogen ist und daß die Basis dieses im Querschnitt U-förmigen Profils von innen an der den Flanschabschnitten gegen­ überliegenden Seite der Wulst anliegt.

7. T-Profil nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeich­ net, daß der dritte Materialstreifen (24, 68) im Be­ reich seines an der den Flanschabschnitten gegenüber­ liegenden Seite der Wulst (26) anliegenden Abschnittes mit einer Sicke (30) versehen ist.

8. T-Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Materialstreifen (21, 76) eine Dicke von nicht mehr als 0,16 mm, der zweite Materialstreifen (22, 72) eine Dicke von nicht mehr als 0,19 mm und der dritte Materialstreifen (24, 68) eine Dicke im Bereich von etwa 0,3 bis 0,8 mm hat.

9. T-Profil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Materialstreifen (21, 76) zur Erhöhung sei­ ner Steifigkeit bzw. Biegefestigkeit mit Einprägungen versehen ist, und daß an jedem Ende des T-Profils End­ verbindungsstücke angebracht sind.

10. T-Profil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der erste Materialstreifen (21, 76) und der dritte Materialstreifen (24, 68) im Bereich ihrer flächig gegeneinander anliegenden Abschnitte mit ausgestanzten und gemeinsam umgebogenen Zungen versehen sind, derart, daß in der Wulst gegenüberlie­ gende seitliche Öffnungen (17) zum Anbringen von Auf­ hängeelementen gebildet sind.

11. Verfahren zur Herstellung eines T-Profils nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man den flachen ersten Materialstreifen (21, 76) und den demgegenüber schmaleren dritten Materialstreifen (24, 68) im wesentlichen entlang der Mittellinien der Materialstreifen (21, 76) miteinander verbindet, daß man den ersten Materialstreifen (21, 76) und den dritten Materialstreifen (24, 68) zusammen derart biegt, daß der dritte Materialstreifen (24, 68) im wesentlichen die Form eines im Querschnitt U-förmigen Profils enthält, daß der erste Materialstreifen (21, 76) zu einer den dritten im Querschnitt U-förmigen Materialstreifen (24, 68) aufnehmenden Hohlwulst (26) gebogen wird, und daß man an den aus dem ersten Mate­ rialstreifen (21, 76) gebildeten Flanschabschnitten (51, 52) den zweiten Materialstreifen befestigt.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Materialstreifen (21, 76) und der dritte Materialstreifen (24, 68) vor dem Biegeprozeß durch im Bereich der flächig gegeneinander anliegenden Flächen­ abschnitte ausgestanzte und umgebogene Zungen (81, 82) miteinander verbunden werden.