DE2920337A1 - Verfahren und vorrichtung zur behandlung von fasersuspensionen - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur behandlung von fasersuspensionen

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Description

A. Ahlström Osakeyhtiö in Noormarkku (Finnland).
Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von Fasersuspensionen.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Behandlung von Fasersuspensionen hoher Konsistenz (Dichte), insbesondere in Verbindung mit der Herstellung von Zellulosepulpe (Zellulosebrei). Das Verfahren kann beispielsweise folgende Anwendungen finden:
beim Trennen von Flüssigkeit oder Gas von einer Fasersuspension
beim Mischen von gasförmigen oder flüssigen Chemikalien in einer Fasersuspension;
beim Naßaufbereiten bzw. Schwämmen von Fasersuspens ionen;
beim Erhitzen oder Kühlen einer Fasersuspension;
beim Sieben oder Auslesen einer Fasersuspension.
Vorstehende Behandlungen der Pulpen bzw. Zellulosebreie oder Papferbreie in der Zelluloseindustrie werden
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üblicherweise bei einer Dichte von o,5# bis 5# durchgeführt . Da die anderen Verfahren bei der Pulpeherstellung, die mit größeren Dichten arbeiten, beispielsweise 8% bis 1256, mußte die Pulpe vor der Behandlung verdünnt und nach der Behandlung entwässert werden. Dies erfordert mehr Kraft und eine schwere Konstruktion. Nachteilig hiervon ist, daß das erzielte bzw. ausgebrachte Ergebnis ungleichmäßig bzw. inhomogen sein kann.
Ein Ziel bzw. Gegenstand der Erfindung besteht in dem Schaffen eines Verfahrens für die Behandlung von Fasersuspensionen mit einer Dichte von mehr als 5$ bis 2o#. Es ist gleichfalls ein Ziel bzw. ein Gegenstand der Erfindungjein Gerät bzw.eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei demdie Konstruktion einfach und der erforderliche Kraftaufwand hierfür gering ist und welche im Betrieb zuverlässig arbeitet. Dies ist dadurch erreicht, daß die Fasersuspension zum Fließen zwischen Flächen gebracht wird und dabei einem wiederholten Wechsel in der Strömrichtung und Scherkräften unterworfen wird, welche die Faserbindung auseinanderreißen bzw. zerreißen . Dadurch und durch Zugabe und/oder durch Ausziehen bzw. Extrahieren von dem Fasersuspensionsmaterial und/oder Energie wird die Fasersuspension aufgewirbelt bzw. verflüssigt, während die Suspension sich in aufgewirbeltem Zustand befindet.
Die Erfindung gründet sich auf die Tatsache bzw. Gegebenheit, daß eine Fasersuspension bei ihrem Unterwerfen unter entsprechend große Scherkräfte aufgewirbelt bzw. verflüssigt wird,d.h. in einen leicht schwimmenden Zustand versetzt bzw. überführt wird,wobei die Fasern
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relativ zueinander sich bewegen. Hierbei können z.B. Teilchen von verschiedenem Gewicht oder verschiedener Größe leicht voneinander getrennt werden. Wenn Material, beispielsweise Chemikalien, zu der Fasersuspension zugegeben werden, tritt eine kräftige Mischung ein. Da es möglich ist, die Behandlung bei einer verhältnismäßig großen Dichte der Suspension durchzusfUhren, kann die je Tonne Fasermaterial erforderliche Kraft sehr klein sein.Wenn beide Flächen, zwischen denen die Fasersuspension fließt, mit Vertiefungen und/oder VorsprUngen versehen sind, kann dJeFasersuspension ohne größere Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Flächen aufgewirbelt bzw. verflüssigt werden. Bei richtiger Bemessung und richtigem Bilden der Vertiefungen und VorsprUnge können solche Ströme von der Hauptrichtung der Fasersuspension abweichen, um der ganzen Fasersuspension eine Aufwirbelung zu erteilen, obwohl der Zwischenraum zwischen den Flächen groß ist.
Auf dem Aufwirbeln bzw. Verflüssigen gründende Geräte sind bereits früher zur Anwendung vor^schla^n worden,beispielsweise beim Sieben von Fasersuspensionen. Die schwedische Patentanmeldung Nr. 75 13 4^4-6 offenbart eine Siebvorrichtung, mit welcher es möglich ist, große Teilchen von einer große Dichte aufweisenden Fasersuspension zu trennen. Hier wird die Aufwirbelung bzw.Verflüssigung gegenüber einem Siebschlitz vorgenommen,derdürd'j zwei sich drehende Walzen gebildet ist, welche während der Drehung relativ zueinander sich drehen, indem Energie von den drehenden Teilen und den daran angebrachten Teile zugeführt wird. Da die Weite des Siebschlitzes klein ist, muß das Gerät mit mehreren konzentrischen Siebschlitzen ausgerüstet sein bzw. müssen solche Schlitze vorgesehen sein, um ein ausreichendes bzw. entsprechendes Fassungsvermögen zu
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erzielen, was sich in einer komplizierten Konstruktion äußert.
Es ist bekannt, StrSmkanäle bei Siebvorrichtungen anzuwenden, die aus einer a d a ortsfesten bzw. feststehenden Fläche bestehen. Hierbei ist die bewegte Fläche mit VorsprUngen und Vertiefungen versehen. Ein Beispiel dieser Bauart ist in der USA-Patentschrift 3 586 172 gezeigt und beschrieben, welche eine Siebvorrichtung umfaßt, die aus einer Siebtrommel und einer drehenden Trommel besteht, die innenseitig der Siebtrommel angeordnet ist. Zwischen diese Walzen wird die zu behandelnde Fasersuspension zugespeist. Die äußere Fläche der sich drehenden Trommel ist mit VorsprUngen und Vertiefungen versehen, welche Druckimpulse ergeben. Siebvorrichtungen dieser Art arbeiten jedoch bei relativ bzw. verhältnismäßig geringen Dichten, d.h. weniger als j5#.
Ein in einem zylindrischen Gehäuse arbeitender Rotor, der "mit Flügeln ausgerüstet ist, ist in Wirbelreinigern verwandt, wie es durch die deutschen Offenlegungsschrift 24 23 528 offenbart ist. Dieses Gerät ist jedoch für geringe Dichten bestimmt.
Die Erfindung ist im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben, welche einige bevorzugte Ausftihrungsformen des Verfahrens nach der Erfindung wiedergeben.
Fig. 1 ist ein Längsschnitt eines Geräts, welches der Zugabe von Chemikalien, Gasen oder Dampf zu einer Fasersuspension dient.
Fig. 2 gibt einen Schnitt längs der Linie A-A in Fig. 1 wieder.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch eine andere Ausführungsform des Geräts nach Fig. 1.
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•r-
Fig. 4 ist ein Schnitt lan®; der Linie B-B in Fig. 5.
Fig. 5 läßt einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Trennung von Flüssigkeit oder feinen Teilchen von einer Fasersuspension erkennen.
Fig. 6 verdeutlicht einen Schnitt längs der Linie C-C in Fig. 5.
Fig. 7 läßt einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zum Trennen von Gas oder Flüssigkeit von einer Fasersuspension erkennen.
Fig. 8 gibt einen Schnitt nach der Linie D-D in Fig. 7 wieder.
Fig. 9 stellt einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung dar, welche für die Naßaufbereitung bzw. für das Schwämmen einer Fasersuspension und deren Behandlung mit Chemikalien bestimmt ist.
Fig. Io zeigt einen Schnitt nach der Linie E-E in Fig. 9-
Fig. Il ist ein Längsschnitt durch eine Vorrichtung für die Wärme- bzw. Hitzebehandlung einer Fasersuspension.
Fig. 12 verdeutlicht einen Schnitt längs der Linie F-F in Fig. 11.
Fig. 13 läßt eine Vorrichtung zum Sieben einer Fasersuspension in einem senkrechten Schnitt längs der Linie G-G in Fig. 14 erkennen.
Fig. 14 ist ein Schnitt längs der Linie H-H in Fig. 13.
Fig. 15 gibt einen Senkrechtschnitt einer Vorrichtung zum'Reinigen bzw. Naßaufbereiten einer Fasersuspension wieder.
Fig. 16 zeigt einen Schnitt nach der Linie J-J in Fig. 15.
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Die in Pig. 1 und 2 gezeigte Vorrichtung weist einen drehbar gelagerten Rotor bzw. Läufer j5 an . einer Welle 2 in einem Gehäuse 1 auf. Die äußere Fläche 4 des Rotors und die innere Fläche 5 des Gehäuses bilden einen Kanal 6, durch welchen die durch eine Einlaßöffnung 7 eingebrachte Fasersuspension fließt. In den Gehäusewandungen, welche den Rotor umgeben, sind rippenförmige Vorsprünge vorgesehen, welche den Rotor enger als die zylindrische Flächen 9 zwischen den Vorsprüngen 8 umschließen. Die Form bzw. Gestalt des Rotors ist nicht rund, wie es in Fig. 2 gezeigt ist. Teile Io der äußeren Fläche des Rotors liegen näher an der Innenfläche des Gehäuses als die Teile 15 der Außenfläche dazwischen. Die Welle ist mit einer Bohrung 11 versehen, welche mit einer Bohrung 12 in dem Rotor verbunden ist. Die Fasersuspension fließt wie ein Stöpsel mit einer relativen niedrigen Geschwindigkeit durch einen Einlaßkanal 1? zu dem Zwischenraum 6 zwischen dem Rotor und der Wand, -welche den Rotor umgibt, wo der sich mit großer Geschwindigkeit drehende Rotor die Fasersuspension zum Drehen bringt. Zwischen der äußeren Fläche des Rotors, der sich schnell bewegt, und der feststehenden inneren Fläche des Gehäuses ist die Fasersuspension so großen Scherkräften unterworfen, daß sie vollständig fluidisiert bzw. aufgewirbelt wird. Dies wird hauptsächlich durch die Vorsprünge im Gehäuse und den Rotor hervorgerufen, welcher die Form des Querschnitts des Strömkanals 6 bestimmt. Die Richtung des Stromes in dem'Kanal ändert sich wiederholt. Die Strömbewegung der Fasersuspension durch die Aufwirbelzone, d.h. den Kanal 6, ist hauptsächlich bzw. im wesentlichen schraubenförmig, jedoch sind infolge der Form bzw. Gestalt
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des Kanals Strömkomponenten vorhanden, welche in der Richtung wechseln und von da? Hauptstromrichtung abweichen.
Flüssige oder gasförmige Chemikalien und/oder Dampf kann der aufgewirbelten Fasersuspension durch die Bohrungen 11 und 12 in der Welle und dem Rotor zugespeist werden, wobei sie sich gleichmäßig und schnell der Fasersuspension beimischen. Nach dem Kanal 6 wandelt sich der Strom in eine Pfropfenströmung in den Auslaßkanal 14.
Bei einem anderen AusfUhrungsbeispiel, welches in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, ist ein Rotor bzw. Läufer 2o in einem Gehäuse 21 quer zur Richtung des Einlaßkanals 22 angeordnet. Der Läufer 2o weist Flügel 23 und das Gehäuse Rippen 24 auf, welche beide der Richtung der Läuferwelle gleichgerichtet sind. Eine Durch- bzw. Aufwirbelzone 25 ist zwischen der äußeren Fläche 19 des Rotors und der inneren Fläche 29 des Gehäuses gebildet, wo die Fasersuspension aufgewirbelt wird, indem sie Schwerkräften unterworfen wird und die Strömungsrichtung sich ändert. Geforderte Chemikalien und Gase können der Fasersuspension durch eine Bohrung 27 in der Rotorwelle 26 und die Bohrungen 28 in dem Rotor zugespeist werden.
In Fig. 5 bis 12 bzeichnet die Bezugszahl 3o einen drehbar auf einer Welle 31 gelagerten Rotor. Ein Einlaßkanal für die Fasersuspension ist mit dem Bezugszeichen 32 und ein Auslaßkanal mit dem Bezugszeichen 33 versehen. Das Bezugszeichen 34 bezeichnet die Innenfläche des Gehäuses 35. Diese Fläche ist hauptsächlich zylindrisch und umgibt den Rotorumfang und bildet zusammen mit der äußeren Fläche des Rotors eine Aufwirbelzone bzw. Verflüssigungszone 36. In den Vorrichtungen
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nach Pig. 1 und 9 ist eine Bohrung 37 durch die Welle geführt. Diese Bohrung steht mit Bohrungen 38 in. dem Rotor in Verbindung. In Fig. 5 und 9 ist die Fläche, welche den Läufer umgibt, mit Bohrungen 39 versehen. Der Rotor ist mit axial gerichteten, rippenförmigen VorsprUngen 4o (Fig. 5, 7 und 9) oder sphärischen bzw. kugelförmigen VorsprUngen 4l (Fig. 11) versehen. Die innere Fläche 34 des Gehäuses ist mit Rippen 42 ausgerüstet. Die Vorrichtung nach Fig. 5, 9 und 11 weist eine Kammer 43 oder Kammern 43 und 44 auf, welche die Fläche 34 des Gehäuses umgeben.
Bei den Vorrichtungen nach Fig. 5 und 6 wird die Flüssigkeit von der durchwirbelten bzw. aufgewirbelten Fasersuspension durch die Löcher 39 in der Zylinderfläche 34 entfernt, welche den Rotor umgibt. Auch werden Faserteilchen von einer gewissen durch die Größe der Lochungen bestimmten Stärke entfernt. Der Rotor ist hier konisch, wobei der Kanal 36 nach bzw. gegen den Auslaßkanal 33 sich konisch verjüngt. Die Flüssigkeit strömt durch die Lochungen und wird von der Kammer 43 durch die Auslaßöffnungen 45 entfernt.
Bei dem Gerät nach Fig. 7 und 8 wird Flüssigkeit und/oder Gas von der aufgewirbelten Fasersuspension durch die Bohrungen 38 in dem Rotor und die Bohrungen 37 in der Welle entfernt.
Bei der Vorrichtung nach Fig. 9 und Io wird die aufgewirbelte Fasersuspension naß aufbereit* oder mit einer chemischen Lösung behandelt, welche den Kammern 43 und 44 durch Einlaßöffnungen 46 und 47 zugeführt wird. Flüssigkeit wird der Fasersuspension durch die
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öffnungen 39 in der Fläche 34 zugegeben, welche den Rotor umgibt, und von der Fasersuspension durch die Bohrungen 38 in dem Rotor ausgezogen bzw. extrahiert und durch die Bohrungen 37 in der Welle entfernt.
Bei dem in Fig. 11 und 12 wiedergegebenen Gerät wird die aufgewirbelte Fasersuspension erhitzt oder gekühlt, indem die Suspension in mittelbaren Wärmeaustausch durch Kontakt mit dem Medium in der Kammer 43 durch die Fläche 34 gebracht wird, die den Rotor umgibt.Das Wärmeaustauschmedium wird der Kammer durch die Einlaßöffnung 46 zugespeist und durch die Auslaßöffnung 45 entfernt bzw. abgeführt.
Die Siebvorrichtung gemäß Fig. 13 und 14 umfaßt eine drehende Siebtrommel 50, die aus mehreren benachbarten Ringen 51 besteht, deren Querschnitt viereckig ist und welche Schlitze 52 zwischen sich aufweisen. Stangen bzw. Stäbe 53 von dreieckigem Querschnitt sind außenseitig der Siebtrommel angeordnet und verbinden die Ringe miteinander. Rippen 54 verbinden die Siebtrommel mit der Antriebswelle 55· Ein dreieckiger Rotor 56istajf cer Innenseite der Siebtrommel angeordnet. Die Ecken 9o des Rotors bilden Vorsprünge, welche gegen die Siebtrommel vorstehen. Der Rotor ist also mit der Antriebswelle verbunden. Auf diese Weise lassen sich die Teile 51 bis 56 zusammen drehen. Hauptsächlich dreieckige Stangen 57 sind innenseitig bzw. auf der Innenseite der Siebtrommel angeordnet und liegen eng bzw. dicht an deren Fläche an. Die Kopf- und die Bodenenden der «Stangen sind miteinander durch Ringe 58 und 59 verbunden. Der Kopfring 59 ist an der Siebvorrichtung befestigt, um die Stangen 57 unbeweglich bzw. fest bzw. stationär zu halten.
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Messer 60 zur Verhinderung eines Verstopfens der Siebtrommel sind an den Stangen angebracht. Die Siebtrommel ist von einem Gehäuse 6l umgeben, dessen Innenfläche dreieckige, axial gerichtete Rippen 62 aufweist. Die Siebvorrichtung besitzt eine Einlaßöffnung 63 für das zu behandelnde Material, eine Auslaßöffnung 64 für die Annahme bzw. Zufuhr und eine Auslaßöffnung 65 für den Ausschuß bzw. Abfall.
Die zu behandelnde Fasersuspension wird durch die Einlaßöffnung 63 einer Aufwirbelzone 66 zugespeist, welche durch die Innenfläche 68 der Siebtrommel, die äußere Fläche 69 des Rotors und die innenseitigen Flächen 91 der Stangen 57 gebildet sind. Die Fasersuspension in dem Zwischenraum 66 wird durch den gemeinsamen Effekt des drehenden Rotors, der drehenden Siebtrommel und die feststehenden Stangen aufgewirbelt bzw. flüssiger gemacht. Der Ausschuß fließt durch die Schlitze in der Siebtrommel zu einem Zwischenraum außenseitig der Siebtrommel, die eine zweite Aufwirbelzone bildet, wo der Ausschuß in einem aufgewirbelten Zustand zwischen der sich bewegenden Fläche der Siebtrommel und der feststehenden Fläche des Gehäuses verbleibt und aus welchem sie durch die Auslaßöffnung 64 entfernt wird. Der Ausschuß wird durch die Auslaßöffnung 65 an dem Boden der Siebvorrichtung weggeschafft.
Der in Fig. 15 und 16 wiedergegebene Wirbelreiniger besteht aus einem Gehäuse 70, dessen Kopf zylindrisch und dessen Boden ein sich nach unten verjüngender Konus ist. Es ist ein Einlaßrohr 73 für die Fasersuspension, welche in dem zylindrischen Teil gereinigt werden soll, vorgesehen. Ein Auslaßrohr
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87, welches mit einem Ventil 74 ausgerüstet ist, ist am Bodenende des Bodenteils des Gehäuses angeordnet. Die getrennten Partikel bzw. Teilchen können durch das Ventil entfernt werden. Ein Auslaßrohr 76 für den Zutritt ist tangential zum Pumpengehäuse 75 angeschlossen und am Kopf des Gehäuses angebracht. Ein Laufrad bzw. Flügelrad 78, das sich in dem Pumpengehäuse dreht, und ein Rotor 79» welcher sich im Gehäuse 70 des Wirbelreinigers dreht, sind an eine Antriebswelle 77 angeschlossen bzw. mit einer solchen verbunden. Eine Stange 80, deren Bodenende mit dem Bodenende des Gehäuses 70 verbunden ist, ist innenseitig des Rotors angebracht. Das Gehäuse ist mit inneren Rippen 8l ausgerüstet. Der Rotor weist innere und äußere Rippen 82 und 85 auf. An der Stenge befinden sich äußere Rippen 84.
Die Fasersuspension wird einer Aufwirbelzone 85 zugespeist, welche durch die Innenfläche 88 des Gehäuses und die Außenfläche 89 des Rotors gebildet ist, wo sie in eine Wirbelbewegung gebracht und durch den gemeinsamen Effekt des mit großer Geschwindigkeit drehenden Rotors und die Flächen des stationären bzw. feststehenden Gehäuses aufgewirbelt wird. Die Zentrifugalkraft, die durch diese Wirbelbewegung erzeugt wird, drückt die Teile bzw. Teilchen größerer Dichte gegen die Gehäusewand, wovon sie der nach unten gerichtete Fluß nachdem Boden des konischen Teils des Gehäuses bringt, von welchen sie in e inem aufgewirbelten Zustand durch das Ventil 74 entfernt werden. Der Ausschuß fließt bzw. strömt in aufgewirbeltem Zustand durch den Zwischenraum 86 zwischen dem Rotor und der Stange, welcher eine zweite Aufwirbelzone ergibt, zu dem Kreiselrad, welches den Ausschuß
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durch das Bohr 76 ausschleudert bzw. ausstößt.
Versuche haben gezeigt, daß die Äufwlrbelsone eine Höhe von Io mm bis I50 mm, vorzugsweise von j5omm bis 60 mm haben soll. Die Höhe der'Vorsprünge soll etwa o,1 bis O53 der Kanalhöhe betragen. Der Zwischenraum zwischen den Vorsprüngen in der Strömrichtung soll um 2 bis 50 mal größer sein als deren HOhC51, vorzugsweise - 5 bis 2o mal. Die Geschwindigkeit der sieh bewegenden Fläche soll 5 m/s bis 30 m/s, vorzugsweise über 1 o/s "betragen." Die günstigste Geschwindigkeit ist ungefähr 2o ia/s.
Der Kraftverbrauch einer Reinigungsvorrichtung gemlß Flg. 13 und 14 ist ungefähr 3 M?m/t loo$ trockener Pulver von einer Dichte von 12&, wobei dies in einer nerlcömml leben Vorrichtung von β bis? kWh/t bei elaer Dichte von I3 5% bis 2% des? Fall Ist.
Der Kraftverbraueh eines Wirbelreinigers gemäB FIg. 15 und 16 beträgt etwa 4 kWh/t bei einer Dichte von 12j£, während der Kraft verbrauch ©ines herkömm-= ' liehen Wirbelreinigers sieh auf etwa 8 kWh/t bei einer" Dichte von 1% beläuft.
- Die Erfindung ist nicht auf die gezeigten Ausführungsformen beschränkt. Sie kann In mannigfacher Welse innerhalb des Erfindungsgedankens, der sich aus den Ansprüchen ergibt, abgewandelt werden. So können zwei gelochte Siebelemente bzw. Siebteile in der gleichen Vorrichtung angeordnet werden, d.h. die eine innenseitig und die andere außenseitig, wobei entweder der Siebteil oder die undurchlässige Wand oder beide sich bewegen. Die gelochte und die undurchlässige Fläche der Aufwirbelzone kann Im wesentlichen zylindrisch oder konisch sein oder die Form einer Scheibe annehmen» Die Richtung der rlppenförmlgen Vorsprünge kann parallel mit der Achse des Rotors sein oder einen Winkel mit dieser bilden.
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Leerseife

Claims (15)

  1. A. Ahlström Osakeyhtiö in Noormarkku (Finnland).
    Patentansprüche.
    ( 1.^Verfahren zur Behandlung von Fasersuspensionen großer Dichte, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersuspension im Strom zwischen Flächen hindurchgeleitet wird und dort wiederholt wechselnden in entgegengesetzte Strömrichtungen und Strömen Scherkräften unterworfen wird, welche die Faserbindungen zerbrechen bzw. zerreißen,so daß die Fasersuspension aufgewirbelt bzw. flüssig gemacht wird, und daß Material und/oder Kraft bzw. Energie zugegeben und/oder von der Fasersuspension abgezogen bzw. extrahiert wird, während sich die Fasersuspension in einem aufgewirbelten bzw. flüssigen Zustand befindet.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersuspension in eine Bewegung in einem gewundenen bzw. jpiralförtnigem Stran gesetzt wird, welcher Strömteile umfaßt, die in der Richtung wechseln und von der Richtung des gewundenen Stromes abweichen.
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  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasersuspension in eine zylindrische gewundene bzw. spiralförmige Strömbewegung gesetzt wird, der radiale Strömkomponenten umfaßt, welche in der Richtung wechseln.
  4. 4. Gerät zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 zur Behandlung von Fasersuspensionen von hoher Dichte, wobei das Gerät aus einem Gehäuse mit Einlaß- und Auslaßöffnungen sowie einem Rotor besteht, der auf einer drehenden Welle angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Gerät eine Aufwirbelzone bzw. VerflUssigungszone (6, 25, 36, 66, 85) zwischen densich gegenüberstehenden Flächen (4, 9; 19, 25; 48, 34; 69, 68; 89,88) umfaßt, von denen die Fasersuspension in Strömbewegung gesetzt wird7und daß die Flächen Vorsprünge (lo, 23, 4o, 41, 82, 9o) und/oder Vertiefungen umfassen, welche sich gegenüber den Vorsprüngen (8, 24, 42, 57, 81) und/oder Vertiefungen auf sich gegenübestehenden Flächen umfaßt.
  5. j5. Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die eine der sich gegenüberstehenden Flächen der Verflüssigungszone durch feststehende bzw. stationäre Flächen (9, 29^ 34,. 88) gebildet ist, mit dem Gehäuse verbunden ist, und die andere durch sich bewegende Flächen (4,19,48,49) gebildet ist, die mit dem Rotor verbunden sind.
  6. 6. Gerät nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine der sich gegenüberstehenden Flächen der Verflüssigungszone aus ortsfesten bzw. stationären Flächen (91), welchentt dem Gehäuse verbunden sind, und aus beweglichen Flächen (68) besteht, welche mit dem Rotor verbunden sind.
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  7. 7· Gerät nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge und/oder Vertiefungen parallel der Mittelachse des Rotors sind.
  8. 8. Gerät nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Richtung der Vorsprünge und/oder Vertiefungen einen Winkel mit der Mittelachse des Rotors bilden.
  9. 9· Gerät nach einem der Ansprüche 4 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zum wenigsten eine der sich gegenüberstehenden Flächen (34, 48, 68) mit öffnungen (38, 39, 52) versehen ist.
  10. 10. Siebgerät nach einem der Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufwirbel- bzw. VerflUssigungszone (6) vorgesehen ist, die durch eine innere Fläche (68) einer Siebrommel, welche an einer drehbaren Welle angebracht ist und aus einer Vielzahl benachbarter Ringe (51) sowie die nach innen vorstehenden Seitenflächen (91) der Stangen (57) gebildet ist, welche dicht an der inneren Fläche der Siebtrommel angebracht sind, wobei die Stangen , die in Achsrichtung verlaufen und hauptsächlich dreieckigen Querschnitt haben, mit dem Gehäuse verbunden sowie über die Außenfläche (69) eines dreieckigen Rotors (56) innenseitig der Siebtrommel angebracht sind.
  11. 11. Siebvorrichtung nach Anspruch lo, dadurch ^kennzeichnet, daß axial gerichtete, dreieckige . Stangen (53) vorgesehen und außenseitig der Siebtrommel angeordnet sind, daß eine Gehäusewand (6l) mit axial gerichteten Rippen versehen ist und die Siebtrommel umgibt sowie zusammen mit der Siebtrommel eine Auf Wirbel- bzw. Verf IUs sigungs zone (67) aiißenseitig der Siebtrommel bilden; daß eine Einlaßöffnung (63)
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    , für die zu siebende Fasersuspension und eine Auslaßöffnung (65) für den Ausschuß bzw. Abfall vorgesehen ist, wobei Einlaß- und Auslaßöffnungen mit der AufWirbel- bzw. Verflüssigungszone (66) innenseitig mit der Siebtrommel verbunden sind und eine Auslaßöffnung für den Ausschuß bzw. Abfall vorgesehen ist, welche mit der AufWirbel- bzw. VerflUssigungszone (67) außenseitig der Siebtrommel verbunden ist.
  12. 12. Wirbelreiniger nach einem der Ansprüche k bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufwirbelbzw.
  13. VerflUssigungszone (85) vorgesehen ist, welche durch die Innenflächen (88) eines zylindrischen Kopfteils (71) gebildet ist. und daß ein konischer Bodenteil (72) des Gehäuses mit in Achsrichtung verlaufenden inneren Rippen (8l) und über die Außenfläche (89j) eines Rotors (79)
  14. mit äußeren axial gerichteten Rippen (82) versehen " ist.
  15. 15. Wirbelreiniger nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Stange (80) in dem Rotor (79) angebracht ist und in Achsrichtung verlaufende Rippen (84) aufweist, daß die Stange zusammen mit der inneren Fläche des Rotors, welcher mit Rippen (83) versehen ist, eine Aufwirbel- bzw. VerflUssigungszone (86) innenseitig des Rotors bildet; daß ein Pumpengehäuse (75) an dem Kopfteil (71) des Gehäuses angebracht ist, in welchem Pumpengehäuse ein Flügelrad (78) angeordnet ist, das mit dem Rotor verbunden ist, daß ein Einlaßrohr (73) für die zu reinigende Fasersuspension vorgesehen ist; daß das Einlaßrohr mit der Aufwirbel- bzw. Verflüssigungszone (85)
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    außenseitig des Rotors verbunden ist; daß ein Auslaßrohr (87) für den Ausschuß bzw. Abfall zwischen den Aufwirbel- bzw. Verflüssigungszonen (85 und 86) angeordnet ist und daß ein Auslaßrohr (76) für den Ausschuß bzw. Abfall mit dem Pumpengehäuse verbunden ist.
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