DE2913207C2 - Kalkhaltiges Mittel zum Behandeln von Eisenschmelzen - Google Patents
Kalkhaltiges Mittel zum Behandeln von EisenschmelzenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein kalkhaltiges, körniges Mittel, bestehend aus Calciumoxid, Magnesiumoxid, Siliciumdioxid
und einem Eisenoxid oder Eisenoxiden sowie Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, zum Behandeln,
insbesondere R-affinieren, von Eisenschmelzen.
Beim Raffinieren von EisensCi- jielzen wird geschmolzener Stahl zum Entschwefeln, Desoxydieren und dergleichen
mit einem Raffinie-ungsmittel behandelt Beim Einblasverfahren wird das Raffinierungsmittel in Granulat-
oder Pulverform mit Hilfe eh ".s unter hohem Druck stehenden Gases in die Stahlschmelze eingeblasen.
Daneben werden Raffiniermittel der vorstehend genannten Art auch beim Raffinieren nach dem Elektroschlakkeverfahren
und beim Stranggießen verwendet.
Als Raffinierungsmittel bei den vorstehend erwähnten Verfahren werden Calcium-Silicium-Legierungen,
Calciumcarbid oder Gemische von Calciumoxid, Calciumfluorid, Aluminiumoxid und dergleichen benutzt
Calcium-Silicium-Legierungen sind bei der Behandlung von Stahlschmelzen nicht sehr wirksam, weil das
Calcium bei der hohen Temperatur des geschmolzenen Stahles leicht verdampft Der Zusatz einer Calcium-Silicium-Legierung
führt zur Erhöhung des Si-Gehaltes im Stahl, und das in der Legierung enthaltene Calcium
verringert den AbO3-Gehalt der feuerfesten Zustellung des Gefäßes für die Behandlung der Stahlschmelze. Das
AI2O3 der feuerfesten Zustellung wird zu Aluminium reduziert, so daß auch der Al-Gehalt des Stahles unerwünscht
ansteigt.
Seit langem ist bekannt, daß Calciumcarbid (CaC2) in einer Eisenschmelze entschwefelnd wirkt. Es erhöht aber
andererseits den C-Gehalt ces Stahles und ist daher für die Behandlung von sehr niedriggekohltem Stahl nicht zu
empfehlen.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, zum Raffinieren von Eisenschmelzes Pulver aus Calciumoxid (CaO)1 Calciumfluorid (CaFj) und Tonerde (AI2O3) in Form eirer Mischung oder in Form eines durch Sintern und Zerkleinern erhaltenen Granulats zu verwenden. Da jedoch Pulver und Granulat keine eutektische Mischung bilden, findet das Schmelzen des Pulvers oder Granulats erst in der Eisenschmelze statt. Infolgedessen kommt es insbesondere beim Einblasen des Pulvers oder Granulats in die Eisenschmelze nicht zu einer ausreichenden Raffination, da Pulver oder Granulat in der Schmelze aufschwimmen und sich an der Oberfläche des Bades ansammeln.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, zum Raffinieren von Eisenschmelzes Pulver aus Calciumoxid (CaO)1 Calciumfluorid (CaFj) und Tonerde (AI2O3) in Form eirer Mischung oder in Form eines durch Sintern und Zerkleinern erhaltenen Granulats zu verwenden. Da jedoch Pulver und Granulat keine eutektische Mischung bilden, findet das Schmelzen des Pulvers oder Granulats erst in der Eisenschmelze statt. Infolgedessen kommt es insbesondere beim Einblasen des Pulvers oder Granulats in die Eisenschmelze nicht zu einer ausreichenden Raffination, da Pulver oder Granulat in der Schmelze aufschwimmen und sich an der Oberfläche des Bades ansammeln.
Zur Beseitigung dieser Nachteile von Pulvergemischen und Granulatprodukten wird in der DE-OS 25 45 340
vorgeschlagen, ein Raffiniergemisch zu schmelzen, zu gießen und dann das erstarrte Gemisch zu Pulver oder
Granulat zu zerkleinern.
Bei der Überprüfung der bekannten Raffiniermittel wurde festgestellt, daß körnige Raffiniermittel, die Calciumoxid
enthalten, durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit unter Bildung von Calciumhydroxid zu Pulver
zerfallen, weil das Calciumhydroxid zerfallsfördernde Eigenschaften hat. Das zerfallene Raffinierungsrnittel ist
nichtnurschwer zuite^ weil es, den
Wasserstoffgehait1 des STafiles erheblich erhöht. Die Beständigkeit gegen -Feuchtigkeitsaufnahime kalkhaltiger
Raffinierungsmittel in Form von Pulvergemischen, gepulverten Sinterprodükten und gepulverten Schmelzprodukten
ist höher, aber die Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme der aus gepulverten Schmelzprodukten
hergestellten bekannten pulverförmigen Raffinierungsmittel mit den besten Beständigkeitswerten ist nicht hoch
genug.
Zum Zerkleinern der erstarrten Rafinierungsmittelschmelzen, die durch Schmelzen der Komponenten im
Zum Zerkleinern der erstarrten Rafinierungsmittelschmelzen, die durch Schmelzen der Komponenten im
Elektroofen hergestellt werden, ist ein beträchtlicher Aufwand an mechanischer Energie erforderlich, und es ist
schwierig. Pulver von gleichmäßiger Korngröße in hoher Ausbeute zu erhalten.
Es stellte sich somit die Aufgabe, ein kalkhaltiges Raffinierungsmicte! für Eisenschmelzen zur Verfügung zu
stellen, das eine höhere Zerfallsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme als bekannte
Raffinierungsmittel hat und zu einer geringeren Wasserstoffaufnahme des Stahls als diese führt.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem kalkhaltigen Raffinierungsmittel der eingangs genannten Art
dadurch gelöst, daß das kalkhaltige Mittel eine körnige, insbesondere feinkristalline Struktur, erhältlich durch
Erstarrenlassen von Schmelzetropfen, sowie eine gute Zerfausbeständigkeh hat und aus 15 bis 100% Calciumoxid,
bis zu 85% Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, bis zu 10% Magnesiumoxid, bis zu 10% Siliciumdioxid
sowie bis zu 10% Eisenoxide oder Eisenoxiden besteht Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das kalkhaltige, körnige Raffinierungsmittel erhält seine ungewöhnliche Struktur dadurch, daß die einzelnen
Körner, die eine kugelförmige oder im wesentlichen kugelförmige Gestalt haben, durch Erstarrenlassen von
Schmelzetropfen gebildet werden. Diese erstarrten Tropfen können ohne weitere Zerkleinerung zum Raffinieren
von Eisenschmelzen verwendet werden. Die Körner des Raffinierungsmittels haben also eine verhältnismäßig
glatte Oberfläche und weisen im Gegensatz zu zerkleinerten Raffinierungsmitteln keine Bruchflächen auf.
Ferner bestehen die Körner des Raffinierungsmittels aus feinen Kristallen von im wesentlichen gleicher Korngröße
von der Oberfläche bis zum Kern. Die Struktur des kalkhaltigen, körnigen Raffinierungsmittels ist von der
Struktur von Körnern, die durch Zerkleinern eines geschmolzenen und gegossenen Raffinierungsmittels hergestellt
worden sind, völlig verschieden. Die Oberfläche der durch Zerkleinern erhaltenen Körne'· ist eckig und
nicht glatt Da die abgegossene Schmelze nicht rasch bis zum Kern abgekühlt werden ka*m. finden sich
außerdem in den durch Zerkleinerung des Gißkörpers erhaltenen Körner Kristalle, die größer als diejenigen in
den erstarrten Schmelzetropfen sind. Es kann gezeigt werden, daß die unzureichende Zerfallsbeständigkeit der
Bruchkörner wesentlich darauf zurückzuführen ist, daß die Körner Bruchflächen haben. Dieser Nachteil der
durch Zerkleinern erhaltenen Körnern des Raffinierungsmittels haftet den erstarrten Schmelzetropfen gemäß
der Erfindung nicht an. Diese Körner werden durch rasches Abküluen von Schmelzetropfen bestimmter Zusammensetzung
bis zum Erstarren erhalten und werden in der Form, in der sie erstarrt sind, direkt zum Raffinieren
von Eisenschmelzen verwendet Sie haben daher keine Bruchflächen und infolge der raschen Abkühlung bis zum
Kern ein gleichmäßig feinkristallines Gefüge. Die Korngröße der Kristalle beträgt im wesentlichen nicht mehr
als 2 mm. Da das Raffinierungsmittel eine erhöhte Zerfallsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Feuehtigkeitsaufnahme
hat, verläuft eine Gewichtszunahme durch Absorption von Luftfeuchtigkeit nur langsam mit einer
Geschwindigkeit von höchstens etwa 0,02% pro Tag. Dagegen beträgt die Geschwindigkeit der Gewichtszunahme
bei bekannten granulierten Raffinierungsmittel 0,6 bis 0,7% pro Tag, ist also erheblich höher. Dank der
geringen Feuchtigkeitsaufnahme kann das Raffinierungsmittel gemäß der Erfindung leicht gehandhabt und
gelagert werden und erhöht nicht den Wasserstoffgehalt eines damit raffinierten Stahles.
Die Zusammensetzung des kalkhaltigen Raffinierungsmittels wird nachstehend beschrieben.
Calciumoxid ist eine Komponente zur Erzielung des Raffinierungseffektes bei einer Eisenschmelze. Bei einem
Gehalt an Calciumoxid von 30% oder mehr ist die Aktivität und damit die Raffinationswirkung hoch. Der
Calciumoxid-Gehalt kann auf 15% erniedrigt werden, wenn das Raffinierungsmittel beim Elektro-Schlacke-Umschincizen
· -erv/cndet "wird, da bei diesem Verfahren die elektrische Leitfähigkeit des Raffinierungsmittels durch
Verringerung des Calciumoxid-Gehaltes erhöht wird. Das Calc-umoxid kann in dem Raffinierungsmitiel in einer
Menge bis zu 100%, abzüglich einer kleinen Menge unvermeidlicher Verunreinigungen, enthalten sein. Dieser
nicht zerkleinerte, körnige Kalk kann zusammen mit Raffinierungsmitteln verwendet werden, die zu Körnern
zerkleinert worden sind. Falls das Raffinierungsmittel außer dem zum Behandeln der Eisenschmelze nötigen
Kalk noch weitere Komponenten enthält, kann es allein zur Behandlung der Eisenschmelze, d. h. ohne Zusatz
weiterer, rerkleincrter Komponenten zur Eisenschmelze, eingesetzt werden.
Das Calciumfluorid und Aluminiumoxid setzen den Schmelzpunkt und die Viskosität des kalkhaltigen Raffinierungsmittels
herab und sollten daher dem Mittel zugesetzt werden. Außerdem erhöhen Calciumfluorid und
Aluminiumoxid die elektrische Leitfähigkeit des Mittels beim Elektro-Schlacke-LJmschmelzen. Bei einer Erhöhung
des Calciumfluorii- und/oder Aluminiumoxid-Gehaltes wird die Aktivität des Calciumoxids vermindert
und damit das Raffinierungsvermögen des Raffinierungsmittels erheblich herabgesetzt Daher sollte der Gehalt
des Raffinierungsmittels an CaF2 oder AI2O3 oder der Gesamtgehalt an CaF2 und AI2O3 höchstens 70%
betragen.
Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und Eisenoxide (Fe2O3, FeO u. a.) beeinträchtigen die Entschwefelung der
Eisenschmelze; deshalb darf jedes Oxid höchstens in einer Menge von 10% zuppgen sein. Je niedriger d;r Gehalt
des Mittels an diesen Oxiden ist, um so höher ist seine Entschwefelungswirkung. In den meisten Fällen ist es
jedoch nicht zu vermeiden, daß aus den zur Herstellung des Raffinierungsmittels verwendeten Rohstoffen oder
aus der Zustellung des Schmelzofens diese Oxide in das Mittel gelangen. Solange ihr Gehalt nicht mehr als 10%
je Oxid beträgt, hat das Mittel eine für praktische Zwecke völlig ausreichende Tiaffinierungswirkung.
Mit dem Raffinierungsmittel läßt sich eine hohe Raffinierungswirkung erreichen, wenn das körnige Mittel mit
einem Inertgasstrqm, z. B. einenr Argon-Strom, zum Entschwefeln, Desoxydieren und Entphosphoren in die
Schmelze eingeblasen wird. Dank der kugejförmigen oder'nahezu !kugelförmigen Gestalt der ;Kür/-ief ist das
Mittel zum Einblasen in eine Schmelze besonders gut geeignet. Zweckrriäßigerweise wird das Mittel in einer
Menge von 0,1 bis 0,5% der Schmelze in die Eisenschmelze eingeblasen. Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung
des Mittejs zum Einblasraffinieren ist folgende: 55 bis 70% Calciumoxid. 15 bis-35% Calciumfluorid, 10
bis 30% Aluminiumoxid, wobei der Anteil des Aluminiumoxids so gewählt wird, daß der Gesamtgehalt an
Calciumfluorid und Aluminiumoxid 30 bis 45% beträgt sowie jeweils bis zu 5% Magnesiumoxid, Siliciumdioxid
und Eisenoxid(en). Um eine möglichst hohe Raffinierwirkung zu erzielen, wird am besten ein Gemisch aus allen
Komponenten geschmolzen und dann erstarren gelassen. Man kann aber auch nur den Kalk schmelzen und
körnig erstarren lassen und danach das Calciumfluorid und Aluminiumoxid mit dem körnigen Kalk in einer
Menge von 30% des Gesamtgemisches vermischen.
Das Raffinierungsmittel kann auch zum Eiektroschlackeraffinieren verwendet werden. Eine hierfür vorteilhafte
Zusammensetzung besteht aus 15 bis 55% Calciumoxid und 40 bis 80% Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid. Der Kalkgehalt sollte 55% nicht überschreiten, damit die elektrische Leitfähigkeit der Schlackeschmelze,
d. h. des geschmolzenen Raffinierungsmittels, nicht herabgesetzt wird.
Das Raffinierungsmittel eignet sich auch zur Verwendung als Flußmittel beim Stranggießen von Stahl.
Nachstehend werden einige Verfahren zur Herstellung des Raffinierungsmittels beschrieben,
ίο Bei einem Verfahren werden die Rohstoffe, wie Kalk, Flußspat, Tonerde usw., in den sich aus den vorstehenden Vorschriften ergebenden Mengenverhältnissen gemischt und in einem kippbaren Elektroofen geschmolzen. Die Schmelze läßt man durch Kippen des Ofens in einem Strahl ausfließen und bläst durch eine Düse einen Gasstrom, z. B. einen Luftstrom, gegen den Schmelzestrom, so daß dieser zu Tropfen zerstäubt wird, die durch rasche Abkühlung erstarren. Die Korngröße des so erhaltenen Raffinierungsmittels hängt bis zu einem gewissen Grade von den Zerstäubungsbedingungen ab, aber die meisten Körner sind nicht größer als 2 mm. Der Blasdruck beträgt am besten 2 bis 4 bar.
ίο Bei einem Verfahren werden die Rohstoffe, wie Kalk, Flußspat, Tonerde usw., in den sich aus den vorstehenden Vorschriften ergebenden Mengenverhältnissen gemischt und in einem kippbaren Elektroofen geschmolzen. Die Schmelze läßt man durch Kippen des Ofens in einem Strahl ausfließen und bläst durch eine Düse einen Gasstrom, z. B. einen Luftstrom, gegen den Schmelzestrom, so daß dieser zu Tropfen zerstäubt wird, die durch rasche Abkühlung erstarren. Die Korngröße des so erhaltenen Raffinierungsmittels hängt bis zu einem gewissen Grade von den Zerstäubungsbedingungen ab, aber die meisten Körner sind nicht größer als 2 mm. Der Blasdruck beträgt am besten 2 bis 4 bar.
Die Strömungsgeschwindigkeit der Blasluft wird am besten nach folgender Formel eingestellt:
Ausfliißueschu/incliekeit Aar Srhm^Jrp flco/mini Ia
_:—:—ν ■ ■ —Kj ■ ----- -i—o-——f _ ·3η 25 W,
Strömungsgeschwindigkeit der Luft [kg/min] gj
Das körnige Raffinierungsmittel kann auch nach einem anderen Verfahren hergestellt werden, bei dem man
die Schmelze auf eine rotierende Scheibe fließen läßt, wo sie vom Rand der Scheibe durch die Zentrifugalkraft in
Form von Tropfen abgeschleudert wird, die rasch abkühlen und erstarren. Bei diesem Verfahren werden unter
fast allen Arbeitsbedingungen kugelförmige Körner erhalten. Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe beträgt
am besten 250 bis 1300 m/min.
An Hand nachstehender Beispiele und der Zeichnung, in der die Gewichtszunahme verschiedener körniger
Raffinierungsmittel dargestellt ist, wird die Erfindung näher veranschaulicht
Kalkstein, Flußspat, nach dem Bayer-Verfahren hergestellte Tonerde, Magnesia, Siliciumdioxid und rotes
Eisenoxid wurden in einem Elektroofen geschmolzen, und gegen den Strahl wurde durch eine Düse Druckluft
geblasen. Dabei wurden folgende Blasbedingungen eingehalten: Verhältnis von Ausflußgeschwindigkeit der
Schmelze [kg/min] zu Strömungsgeschwindigkeit der Luft [kg/min] = 7; Luftdruck an der Düse 5 bar. Das so
erhaltene Granulat hatte folgende Korngrößenverteilung:
< iööö μπι 65 Gew-%
1000 bis 2380 μΐη 28 Gew.-%
>2380μΓη 7Gew.-%
>2380μΓη 7Gew.-%
Die Zusammensetzung der hergestellten körnigen Raffinierungsmittel ist in Tabelle 1 unter den Ziffern 1 bis 4
wiedergegeben. Zu Vergleichszwecken wurden ferner folgende Raffinierungsmittel hergestellt. Bei dem Raffinierungsmittel
5 wurden Pulver gemischt, die fast die gleiche Korngrößenverteilung, wie oben angegeben,
hatten. Das Raffinierungsmittel 6 wurde durch Zerkleinern eines bei 1300°C gesinterten Produktes auf die
gleiche Korngrößenverteilung, wie oben angegeben, hergestellt, und zur Herstellung des Raffinierungsmittels
Nr. 7 wurde eine Schmelze gegossen, erstarren gelassen und dann zerkleinert
Prüfung der Zerfallsbeständigkeit und Feuchtigkeitsaufnahme
10g der Raffinierungsmittel 1, 2, 5, 6 und 7 wurden auf einem Teller bei 300C Luft mit einer relativen
Feuchtigkeit von 90% ausgesetzt, und die Gewichtszunahme durch Feuchtigkeitsabsorption im Laufe der Zeit
wurde gemessen. Die Meßergebnisse sind in der Zeichnung dargestellt, in der die Abszisse die Zeit in Tagen und
die Ordinate die Gewichtszunahme in Prozent angeben. Aus dem Diagramm ist klar zu erkennen, daß die
Beständigkeit des Raffinierungsmittels gegen Feuchtigkeitsaufnahme und damit seine Zerfallsbeständigkeit
hoch ist
| Tabelle 1 | Komponenten (Gew.-°/o) | CaF2 | AI2O3 | MgO | SiO2 | Fe.O, |
| Nr. | CaO | 0 | 0,1 | 1 | 03 | 0,1 |
| 98 | 16 | 15 | 2 | 1 | 1 | |
| 1 (Erfindung) | 65 | 25 | 20 | 2 | 2 | 1 |
| 2 (Erfindung) | 50 | 37 | 30 | 1 | 1 | 1 |
| 3 (Erfindung) | 30 | 16 | 15 | 2 | 1 | 1 |
| 4 (Erfindung) | 65 | 16 | 15 | 2 | 1 | 1 |
| 5 (Vergleich) | 65 | 16 | 15 | 2 | 1 | 1 |
| 6 (Vergleich) | 65 | |||||
| 7 (Vergleich) | ||||||
| 0,020 | 0,015 | 0,015 | 0,0004 |
| 0,010 | 0,003 | 0,008 | 0,0003 |
| 0,013 | 0,005 | 0,012 | 0,0003 |
| 0,020 | 0,015 | 0,014 | 0,0015 |
| 0,012 | 0,005 | 0,014 | 0,0009 |
| 0,012 | 0,003 | 0,012 | 0,0009 |
Prüfung der Raffinierungswirkung auf eine Stahlschmelze
Die Raffinierungsmittel 1 bis 3 sowie 5 bis 7 wurden der Einwirkung der vorstehend erwähnten Luft ausgesetzt
und dann durch ein Rohr aus Aluminiumoxid und dann in eine Stahlschmelze von 30 kg Masse eingeblasen,
die sich in einem Magnesia-Tiegel in einem Hochfrequenz-Induktionsofen befand. Die Raffinierungsmitte!
wurden mit Hilfe von Argon eingeblasen, das mit einem Durchsatz von von 4 l/min durch das Aluminiumoxid-Rohr
geblasen wurde. Die Einblasgeschwindigkeit der Raffinierungsmittel in die Stahlschmelze, die eine Temperatur
iton 16000C hatte, betrug 15 g/min, und die Blasperiode dauerte 15 Minuten. Die Stahlverunreinigungen
wurden'vor und nach dem Blasen analytisch bestimmt. Die Analyseriergebnisse sind in nachstehender Tabelle 2
: wiedergegeben^ Mit Probe Nr. 1 (2) ist ein Gemisch bezeichnet; das aus dem Raffinierungsmittel 1 sowie
herkömmlichen CaF2- und Al2O3-PuIvCm in solchen Mengenverhältnissen bestand, daß das Gemisch die Zusammensetzung
des Raffinierungsmittels 2 hatte.
15
Raffinierungsmittel Stahlverunreinigungen (%)
SOPH
Yor derri Bissen 0,030 0,015 0,015 0,0003
Nach dem Blasen
1 (2) Erfindung
2 Erfindung
3 Erfindung
5 Vergleich
6 Vergleich 0,012 0,005 0,014 0,0009
7 Vergleich
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich, erhöhten die Raffinierungsmittel 5,6 und 7 den Wasserstoffgehalt des behandelten
Stahles, während der Wasserstoffgehalt des mit den Raffinierungsmitteln 1 (2), 2 und 3 behandelten Stahles
im wesentlichen unverändert bleibt. Ein Vergleich des Verunreinigungsgehaltes des Stahles nach der Behändlunjj.
mit den Raffinierungsmitteln 2 und 7, die die gleiche Zusammensetzung hatten, zeigt, daß der Schwefel-,
Sauerstoff- und Phosphorgehalt des mit dem Raffinierungsmittel 2 behandelten Stahls niedriger als die betreffenden
Gehalte nach der Behandlung mit dem Raffinierungsmittel 7 waren. Ferner sieht man bei einem Vergleich
der Raffinierungsmittel 1 (2) und 2, daß die Raffinierungswirkung des Mittels 2 besser als die des Mittels
1 (2) war, obwohl beide Mittel die gleiche Zusammensetzung hatten.
Ein nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestelltes Raffinierungsmittel mit 30% CaO, Rest CaF2, wurde als
Schlacke bei einem Elektro-Schlacke-Umschmelzprozeß eingesetzt, der unter folgenden Bedingungen ausgeführt
wurde:
Stahlart: SUS 304 (X CrNi 18 8)
Leistung der Stromquelle: 500 kVA
Stromstärke: 500 A (Wechselstrom)
Blockgewicht: 5 kg
Schlackegewicht: 300 g
Eine Elektrode aus dem vorstehend genannten Stahl, die 0,020% Schwefel und 0,0004% Wasserstoff enthielt,
wurde durch das Elektro-Schlacke-Umschmelzen raffiniert Danach enthielt der Stahl nur noch 0,005% Schwefel
und wie zuvor 0,0004% Wasserstoff.
Zu Vergleichszwecken wurde ein herkömmliches Raffinierungsmittel durch Mischen von 30% gepulvertem
CaO und 70% gepulvertem CaF2 hergestellt und als Schlacke bei dem Elektro-Schlacke-Umschmelzprozeß
unter den vorstehend angegebenen Bedingungen verwendet. Nach dem Umschmelzen betrug der Schwefelgehalt
des raffinierten Stahls (SUS 304) 0,008% und sein Wasserstoffgehalt 0,0010%.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (9)
1. Kalkhaltiges, körniges Mittel, bestehend aus Calciumoxid, Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und einem
Eisenoxid oder Eisenoxiden sowie Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, zum Behandeln, insbesondere
Raffinieren, von Eisenschmelzen, dadurch gekennzeichnet, daß das kalkhaltige Mittel eine kömige,
insbesondere feinkristalline Struktur, erhältlich durch das Erstarrenlassen von Schmelztropfen, sowie eine
gute Zerfallbeständigkeit hat und aus 15 bis 100% Calciumoxid, 0 bis 85% Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid,
0 bis 10% Magnesiumoxid, 0 bis 10% Siliciumdioxid sowie 0 bis 10% Eisenoxid oder Eisenoxiden
besteht
ίο
2. Mittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus 55 bis 70% Calciumoxid, 15 bis 35%
Calciumfluorid, 10 bis 30% Aluminiumoxid, wobei der Gesamtgehalt an Calciumfluorid und Aluminiumoxid
30 bis 45% beträgt, 0 bis 5% Magnesiumoxid, 0 bis 5% Siliciumdioxid sowie 0 bis 5% Eisenoxid oder
Eisenoxiden besteht
3. Mittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Calciumoxid 15 bis 55% und der
Anteil an Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid 40 bis80% beträgt
4. Mittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der Körner im wesentlichen nicht
mehr als 2 mm beträgt
5. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß seine Gewichtszunahme durch
Feuchtigkeitsaufnahme nicht mehr 0,02% pro Tag beträgt
6. Verwendung des Mittels nach den Ansprüchen 1,2 und 5 zur Einblasbehandlung einer Eisenschmelze.
7. Verwendung des Mittels nach den Ansprüchen 1,3 und 4 bis 5 zum Elektroschlackeraffinieren.
8. Verwendung des Mittels nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung von stranggegossenem Stahl.
9. Verfahren zur Herstellung von Eisenschmelzen unter Verwendung des Mittels nach einem der Ansprüche
1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während des Entschwefeln, Desoxydierens und Entphosphorns der
Schmelze durch das Mittel der Wasserstoffgehait im wesentlichen konstant gehalten wird.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3878178A JPS54131521A (en) | 1978-04-04 | 1978-04-04 | Antidigestive calcic smelting agent for steel |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2913207A1 DE2913207A1 (de) | 1979-10-11 |
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