DE2913207A1

DE2913207A1 - Kalkhaltiges mittel zum behandeln von eisenschmelzen

Info

Publication number: DE2913207A1
Application number: DE19792913207
Authority: DE
Inventors: Norio Hirokawa; Munetaka Honda; Ryoichi Yoshimura
Original assignee: Showa Denko KK
Current assignee: Resonac Holdings Corp
Priority date: 1978-04-04
Filing date: 1979-04-03
Publication date: 1979-10-11
Also published as: US4225348A; JPS54131521A; SE446275B; GB2019444A; CA1121602A; SE7902804L; GB2019444B; DE2913207C2; JPS5725614B2

Description

SHOWA DENKO KABUSHIKI KAISHA
Tokio (Japan)

Kalkhaltiges Mittel zum Behandeln von Eisenschmelzen

Die Erfindung betrifft ein kalkhaltiges, körniges Mittel, bestehend aus Calciumoxid, Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und einem Eisenoxid oder Eisenoxiden sowie vorzugsweise Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, zum Behandeins, insbesondere Raffinieren, von Eisenschmelzen.

Beim Raffinieren von Eisenschmelzen wird geschmolzener Stahl zum Enschwefeln, Desoxydieren und dergleichen mit einem Raffinierungsmittel behandelt. Beim Einblasverfahren wird das Raffinierungsmittel in Granulat- oder Pulverform mit Hilfe eines unter hohem Druck stehenden Gases in die Stahlschmelze eingeblasen. Daneben werden Raffiniermittel der vorstehend genannten Art auch beim Raffinieren nach dem Elektroschlackeverfahren und beim Stranggießen verwendet. ■ .

Als Raffinierungsmittel bei den vorstehend erwähnten Verfahren werden Calcium-Silicium-Legierungen, Calciumcarbid oder Gemische von Calciumoxid, Calciumfluorid, Aluminiumoxid und dergleichen benutzt.

Calcium-Silicium-Legierungen sind bei der Behandlung von Stahlschmelzen nicht sehr wirksam, weil das Calcium bei der hohen Temperatur des geschmolzenen Stahles leicht ver-

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verdampft. Der Zusatz einer Calcium-Silicium-Legierung führt zur Erhöhung des Si-Gehaltes im Stahl, und das in der Legierung enthaltene Calcium verringert den Al₂O₃-Gehalt der feuerfesten Zustellung des Gefäßes für die Behandlung der Stahlschmelze. Das Al₂O₃ der feuerfesten Zustellung wird zu Aluminium reduziert, so daß auch der Al-Gehalt des Stahles unerwünscht ansteigt.

Seit langem ist bekannt, daß Calciumcarbid (CaC₂) in einer Eisenschmelze entschwefelnd wirkt. Es erhöht aber andererseits den C-Gehalt des Stahles und ist daher für die Behandlung von sehr niedriggekohltem Stahl nicht zu empfehlern .

Es ist auch schon vorgeschlagen worden, zum Raffinieren von Eisenschmelzen Pulver aus Calciumoxid (CaO), Calciumfluorid (CaF₂) und Tonerde (Al₂O₃) in Form einer Mischung oder in Form eines durch Sintern und Zerkleinern erhaltenen Granulats zu verwenden. Da jedoch Pulver und Granulat keine eutektische Mischung bilden, findet das Schmelzen des Pulvers oder Granulats erst in der Eisenschmelze statt. Infolgedessen kommt es insbesondere beim Einblasen des Pulvers oder Granulats in die Eisenschmelze nicht zu einer ausreichenden Raffination, da Pulver oder Granulat in der Schmelze aufschwimmen und sich an der Oberfläche des Bades ansammeln.

Zur Beseitigung dieser Nachteile von Pulvergemischen und Granulatprodukten wird in der DE-OS 25 45 340 vorgeschlagen,, ein Raffiniergemisch zu schmelzen, zu gießen und dann das erstarrte Gemisch zu Pulver oder Granulat zu zerkleinern.

Bei der überprüfung der bekannten Raffiniermittel wurde festgestellt, daß körnige Raffiniermittel, die Calciumoxid enthalten, durch Reaktion mit der Luftfeuchtigkeit

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unter Bildung von Calciumhydroxid zu Pulver zerfallen, weil das Calciumhydroxid zerfallsfördernde Eigenschaften hat. Das zerfallene Raffinierungsmittel ist nicht nur schwer zu handhaben, sondern sein Zusatz zu einer Stahlschmelze ist auch nachteilig, weil es den Wasserstoffgehalt des Stahles erheblich erhöht. Die Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme kalkhaltiger Raffinierungsmittel in Form von Pulvergemischen, gepulverten Sinterprodukten und gepulverten Schmelzprodukten ist höher, aber die Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme der aus gepulverten Schmelzprodukten hergestellten bekannten pulverförmigen Raffinierungsmittel mit den besten Beständigkeitswerten ist nicht hoch genug.

Zum Zerkleinern der erstarrten Raffinierungsmittelschmelzen, die durch Schmelzen der Komponenten im Elektroofen hergestellt werden, ist ein beträchtlicher Aufwand an an mechanischer Energie erforderlich, und es ist schwierig. Pulver von gleichmäßiger Korngröße in hoher Ausbeute ■ zu erhalten.

Es stellte sich somit die Aufgabe, ein kalkhaltiges Raffinierungsmittel für Eisenschmelzen zur Verfügung zu stellen, das eine höhere Zerfallsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme als bekannte Raffinierungsmittel hat und zu einer geringeren Wasserstoffaufnahme des Stahls als diese führt.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem kalkhaltigen Raffinierungsmittel der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß das kalkhaltige Mittel eine körnige, insbesondere feinkristalline Struktur, erhältlich durch Erstarrenlassen von Schmelzetropfen, sowie eine gute Zerfallsbeständigkeit 'hat und aus 15 bis 100% Calciumoxid, bis zu 85% Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, bis zu 10% Magnesiumoxid, bis zu 10% Siliciumdioxid sowie bis zu 10% Eisenoxid oder Eisenoxiden besteht.

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Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.

Das kalkhaltige, körnige Raffinierungsmittel erhält seine ungewöhnliche Struktur dadurch, daß die einzelnen Körner, die eine kugelförmige oder im wesentlichen kugelförmige Gestalt haben, durch Erstarrenlassen von Schmelzetropfen gebildet werden. Diese erstarrten Tropfen können ohne weitere Zerkleinerung zum Raffinieren von Eisenschmelzen verwendet werden. Die Körner des Raffinierungsmittels haben also eine verhältnismäßig glatte Oberfläche und weisen im Gegensatz zu zerkleinerten Raffinierungsmitteln keine Bruchflächen auf. Ferner bestehen die Körner des Raffinierungsmittels aus feinen Kristallen von im wesentlichen gleicher Korngröße von der Oberfläche bis zum Kern. Die Struktur des kalkhaltigen, körnigen Raffinierungsmittels ist von der Struktur von Körnern, die durch Zerkleinern eines geschmolzenen und gegossenen Raffinierungsmittels hergestellt worden sind, völlig verschieden. Die Oberfläche der durch Zerkleinern erhaltenen Körner ist eckig und nicht glatt. Da die abgegossene Schmelze nicht rasch bis zum Kern abgekühlt werden kann, finden sich außerdem in den durch Zerkleinerung des Gußkörpers erhaltenen Körner Kristalle, die größer als diejenigen in den erstarrten Schmelzetropfen sind. Es kann gezeigt werden, daß die unzureichende Serfallsbeständigkeit der Bruchkörner wesentlich darauf zurückzuführen ist, daß die Körner Bruchflächen haben. Dieser Nachteil der durch Zerkleinern erhaltenen Körnern des Raffinierungsmittels gemäß der Erfindung nicht an. Diese Körner werden durch rasches Abkühlen von Schmelzetropfen bestimmter Zusammensetzung bis zum Erstarren erhalten und werden in der Form, in der sie erstarrt sind, direkt zum Raffinieren von Eisenschmelzen verwendet. Sie haben daher keine Bruchflächen und infolge der raschen Abkühlung bis zum Kern ein gleichmäßig feinkristallines Gefüge. Die Korngröße der Kristalle

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beträgt im wesentlichen nicht mehr als 2 mm. Da das Raffinierungsmittel eine erhöhte Zerfallsbeständigkeit und Beständigkeit gegen Feuchtigkeitsaufnahme hat, verläuft eine Gewichtszunahme durch Absorption von Luftfeuchtigkeit nur langsam mit einer Geschwindigkeit von höchstens etwa 0,02% pro Tag. Dagegen beträgt die Geschwindigkeit der Gewichtszunahme bei bekannten granulierten Raffinierungsmittel 0,6 bis 0,7% pro Tag, ist also erheblich höher. Dank der geringen Feuchtigkeitsaufnahme kann das Raffinierungsmittel gemäß der Erfindung leicht gehandhabt und gelagert werden und erhöht nicht den Wasserstoffgehalt eines damit raffinierten Stahles.

Die Zusammensetzung des kalkhaltigen Raffinierungsmittels wird nachstehend beschrieben.

Calciumoxid ist eine Komponente zur Erzielung des Raffinierungseffektes bei einer Eisenschmelze. Bei einem Gehalt an Calciumoxid von 30% oder mehr ist die Aktivität und damit die Raffinationswirkung hoch. Der CaIciumoxid-Gehalt kann auf 15% erniedrigt werden, wenn das Raffinierungsmittel beim Elektro-Schlacke-Umschmelzen verwendet wird, da bei diesem Verfahren die elektrische Leitfähigkeit des Raffinierungsmittels durch Verringerung des CaI-ciumoxid-Gehaltes erhöht wird. Das Calciumoxid kann in dem Raffinierungsmittel in einer Menge bis zu 100%, abzüglich einer kleinen Menge unvermeidlicher Verunreinigungen, enthalten sein. Dieser nicht zerkleinerte, körnige Kalk kann zusammen mit Raffinierungsmitteln verwendet werden, die zu Körnern zerkleinert worden sind. Falls das Raffinierungsmittel außer dem zum Behandeln der Eisenschmelze nötigen Kalk noch weitere Koponenten enthält, kann es allein zur Behandlung der Eisenschmelze, d.h. ohne Zusatz weiterer, zerkleinerter Komponenten zur Eisenschmelze, eingesetzt werden.

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Das Calciumfluorid und Aluminiumoxid setzen den Schmelzpunkt und die Viskosität des kalkhaltigen Raffinierungsmittels herab und sollten daher dem Mittel zugesetzt werden. Außerdem erhöhen Calciumfluorid und Aluminiumoxid den die elektrische Leitfähigkeit des Mittels beim Elektroschlacke-Umschmelzen. Bei einer Erhöhung des Calciumfluorid- und/oder Aluminiumoxid-Gehaltes wird die Aktivität des Calciumoxids vermindert und damit das Raffinierungsvermögen des Raffinierungsmittels erheblich herabgesetzt. Daher sollte der Gehalt des Raffinierungsmittels an CaF₂ oder Al₂O₃ oder der Gesamtgehalt an CaF₂ und Al₂O₃ höchstens 70% betragen.

Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und Eisenoxide (Fe₂O₃, FeO u.a.) beeinträchtigen die Entschwefelung der Eisenschmelze; deshalb darf jedes Oxid höchstens in einer Menge von 10% zugegen sein. Je niedriger der Gehalt des Mittels an diesen Oxiden ist, um so höher ist seine Entschwefelungswirkung. In den meisten Fällen ist es jedoch nicht zu vermeiden, daß aus den zur Herstellung des Raffinierungsmittels verwendeten Rohstoffen oder aus der Zustellung des Schmelzofens diese Oxide in das Mittel gelangen. Solange ihr Gehalt nicht mehr als 10% je Oxid beträgt, hat das Mittel eine für praktische Zwecke völlig ausreichende Raffinierungswirkung.

Mit dem Raffinierungsmittel läßt sich eine hohe Raffinierungswirkung erreichen, wenn das körnige Mittel mit einem Inertgasstrom, z.B. einem Argon-Strom, zum Entschwefeln, Desoxydieren und Entphosphoren in die Schmelze eingeblasen wird. Dank der kugelförmigen oder nahezu kugelförnigen Gestalt der Körner ist das Mitteln zum Einblasen in eine Schmelze besonders gut geeignet. Zweckmäßigerweise wird das Mittel in einer Menge von 0,1 bis 0,5% der Schmelze in die Eisenschmelze eingeblasen. Eine besonders vorteilhafte Zusammensetzung des Mittels zum Einblasraffinieren

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ist folgende: 55 bis 70% Calciumoxid, 15 bis 35% Calciumfluorid, 10 bis 30% Aluminiumoxid, wobei der Anteil des Aluminiumoxids so gewählt wird, daß der Gesamtgehalt an Calciumfluorid und Aluminiumoxid 30 bis 45% beträgt sowie jeweils bis zu 5% Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und Eisenoxid (en) . Um eine möglichst hohe Raffinierwirkung zu erzielen, wird am besten ein Gemisch aus allen Komponenten geschmolzen und dann erstarren gelassen. Man kann aber auch nur den Kalk schmelzen und körnig erstarren lassen und danach das Calciumfluorid und Aluminiumoxid mit dem körnigen Kalk in einer Menge von 30% des Gesamtgemisches vermischen.

Das Raffinierungsmittel kann auch zum Elektroschlackeraffinieren verwendet. Eine hierfür vorteilhafte Zusammensetzung besteht aus 15 bis 55% Calciumoxid und 40 bis 80% Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid. Der Kalkgehalt sollte 55% nicht überschreiten, damit die elektrische Leitfähigkeit der Schlackeschmelze, d.h. des geschmolzenen Raffinierungsmittels, nicht herabgesetzt wird.

Das Raffinierungsmittel eignet sich auch zur Verwendung als Flußmittel beim Stranggießen von Stahl.

Nachstehend werden einige Verfahren zur Herstellung des Raffinierungsmittels beschrieben.

Bei einem Verfahren werden die Rohstoffe, wie KaIk₇ Flußspat, Tonerde usw., in den sich aus den vorstehenden Vorschriften ergebenden Mengenverhältnissen gemischt und in einem kippbaren Elektroofen geschmolzen. Die Schmelze läßt man durch Kippen des Ofens in einem Strahl ausfließen und bläst durch einen Düse einen Gasstrom, z.B. einen Luftstrom, gegen den Schmelzestrom, so daß dieser zu Tropfen zerstäubt wird, die durch rasche Abkühlung erstarren. Die Korngröße des so erhaltenen Raffinierungsmittels hängt bis

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zu einem gewissen Grade von den Zerstaubungsbedingungen ab, aber die meisten Körner sind nicht größer als 2 mm. Der Blasdruck beträgt am besten 2 bis 4 bar.

Die Strömungsgeschwindigkeit der Blasluft wird am besten nach folgender Formel eingestellt:

Ausflußgeschwindigkeit der Schmelze [kg/min] _ ₃ o—25 Strömungsgeschwindigkeit der Luft [kg/min] '

Das körnige Raffinierungsmittel kann auch nach einem anderen Verfahren hergestellt werden, bei dem man die Schmelze auf eine rotierende Scheibe fließen läßt, wo sie vom Rand der Scheibe durch die Zentrifugalkraft in Form von Tropfen angeschleudert wird, die rasch abkühlen und erstarren. Bei diesem Verfahren werden unter fast allen Arbeitsbedingungen kugelförmige Körner erhalten. Die Umfangsgeschwindigkeit der Scheibe beträgt am besten 250 bis 1300 m/min.

An Hand nachstehender Beispiele und der Zeichnung, in der die Gewichtszunahme verschiedener körniger Raffinierungsmittel dargestellt ist, wird die Erfindung näher veranschaulicht.

BEISPIEL 1

Kalkstein, Flußspat, nach dem Bayer-Verfahren hergestellte Tonerde, Magnesia, Siliciumdioxid und rotes Eisenoxid wurden in einem Elektroofen geschmolzen. Die Schmelze wurde als Strahl aus dem Ofen abgestochen, und gegen den Strahl wurde durch eine Düse Druckluft geblasen. Dabei wurden folgende Blasbedingungen eingehalten: Verhältnis von Ausflußgeschwindigkeit der Schmelze [kg/min] zu Strömungsgeschwindigkeit der Luft [kg/min] =7; Luftdruck an der Düse 5 bar. Das so erhaltene Granulat hatte folgende Korn-

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größenverteilung:

< 1000 μπι 65 Gew.-%

1000 bis 2380 μια 28 Gew.-% > 2380 μπι 7 Gew.-%

Die Zusammensetzung der hergestellten körnigen Raffinierungsmittel ist in Tabelle 1 unter den Ziffern 1 bis 4 wiedergegeben. Zu Vergleichszwecken wurden ferner folgende Raffinierungsmittel hergestellt. Bei dem Raffinierungsmittel 5 wurden Pulver gemischt, die fast die gleiche Korngrößenverteilung, wie oben angegeben, hatten. Das Raffinierungsmittel 6 wurde durch Zerkleinern eines bei 1300 ⁰C gesinterten Produktes auf die gleiche Korngrößenverteilung, wie oben angegeben, hergestellt, und zur Herstellung des Raffinierungsmittels Nr. 7 wurde eine Schmelze* gegossen, erstarren gelassen und dann zerkleinert.

	Nr.	CaO	Tabelle 1	Al,0,	(Gew.	-%)	Fe₉O,
	(Erfindung)	98	Komponenten	0,1	MgO	SiO₇	0,1
	(Erfindung)	65	CaF,	15	1	0,5	1
1	(Erfindung)	50	0	20	2	1	1
2	(Erfindung)	30	16	30	2	2	1
3	(Vergleich)	65	25	15	1	1	1
4	(Vergleich)	65	37	15	2	1	1
5	(Vergleich)	65	16	15	2	1	1
6		16		2	1
7		16

Prüfung der Zerfallsbeständigkeit und Feuchtigkeitsaufnahme 1Og der Raffinierungsmittel 1, 2, 5, 6 und 7 wurden auf einem Teller bei 30 ⁰C Luft mit einer relativen Feuchtigkeit von 90% ausgesetzt, und die Gewichtszunahme durch Feuchtigkeitsabsorption im Laufe der Zeit wurde gemessen. Die Meßergebnisse sind in der Zeichnung dargestellte, in

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der die Abszisse die Zeit in Tagen und die Ordinate die Gewichtszunahme in Prozent angeben. Aus dem Graph ist klar zu erkennen, daß die Beständigkeit des Raffinierungsmittels gegen Feuchtigkeitsaufnahme und damit seine Zerfall sbeständigkeit hoch ist.

Prüfung der Raffinierungswirkung auf eine Stahlschmelze Die Raffinierungsmittel 1 bis 3 sowie 5 bis 7 wurden der Einwirkung der vorstehend erwähnten Luft ausgesetzt und dann durch ein Rohr aus Aluminiumoxid und dann in eine Stahlschmelze von 30 kg Masse eingeblasen, die sich in einem Magnesia-Tiegel in einem Hochfrequenz-Induktionsofen befand. Die Raffinierungsmittel wurden mit Hilfe von Argon eingeblasen, das mit einem Durchsatz von von 4 l/min durch das Äluminiumoxid-Rohr geblasen wurde. Die Einblasgeschwindigkeit der Raffinierungsmittel in die Stahlschmelze, die eine Temperatur von 1600 ⁰C hatte, betrug 15 g/min, und die Blasperiode dauerte 15 Minuten. Die Stahlverunreinigungen wurden vor und nach dein Blasen analytisch bestimmt. Die Änalysenergebnisse sind in nachstehender Tabelle 2 wiedergegeben. Mit Probe Wr. 1(2) ist ein Gemisch bezeichnet, das aus dem Raffinierungsmittel 1 sowie herkömmlichen CaF₂- und Al₂O₃-Pulvern in solchen Mengenverhältnissen bestand, daß das Gemisch die Zusammensetzung des Raffinierungsmittel s 2 hatte.

	Erfindung	Tabelle 2	o,	Stahlverunreinigungen	S	0	0	0	P	0	(Z)
	Erfindung		o,	030	0	,015	0	,015	0	H
	Erfindung		o,	020	0	,015	0	,015	0	,0003
	Vergleich		o,	010	0	,003	0	,008	0	,0004
Raffinierungsmittel	Vergleich		0,	013	0	,005	0	,012	0	,0003
Vor dem Blasen	Vergleich		o,	020	0	,015	0	,014	0	,0003
Nach dem 1(2)				012	0	,005	0	,014	0	,0015
Blasen „	909		082	012		,003		,012		,0009
3									,0009
5			1
6	- 13
7	841/

Wie aus Tabelle 2 ersichtlich, erhöhten die Raffinierungsmittel 5, 6 und 7 den Wasserstoffgehalt des behandelten
Stahles, während der Wasserstoffgehalt des mit den Raffinierungsmitteln 1(2), 2 und 3 behandelten Stahles im wesentlichen unverändert blieb. Ein Vergleich des Verunreinungsgehaltes des Stahles nach der Behandlung mit den
Raffinierungsmitteln 2 und 7, die die gleiche Zusammensetzung hatten, zeigt, Daß der Schwefel-, Sauerstoff- und
Phosphorgehalt des mit dem Raffinierungsmittel 2 behandelten Stahls niedriger als die betreffenden Gehalte nach der Behandlung mit dem Raffinierungsmittel 7 waren. Ferner sieht man bei einem Vergleich der Raffinierungsmittel 1(2) und 2, daß die Raffinierungswirkung des Mittels 2
besser als die des Mittels 1(2) war, obwohl beide Mittel
die gleiche Zusammensetzung hatten.

BEISPIEL 2

Ein nach dem Verfahren des Beispiels 1 hergestelltes Raffinierungsmittel mit 30% CaO, Rest CaF₂, wurde als Schlakke bei einem Elektro-Schlacke-Umschmelzprozeß eingesetzt, der unter folgenden Bedingungen ausgeführt wurde:

Stahlart: SUS 304 (X CrNi 18 8)

Leistung der Stromquelle: 500 kVA

Stromstärke: 500 A (Wechselstrom)

Blockgewicht: 5 kg

Schlackegewicht: 300 g

Eine Elektrode aus dem vorstehend genannten Stahl, die
0,020% Schwefel und 0,0004% Wasserstoff enthielt, wurde
durch das Elektro-Schlacke-Umschmelzen raffiniert. Danach enthielt der Stahl nur noch 0,005% Schwefel und wie zuvor 0,0004% Wasserstoff.

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Zu Vergleichszwecken wurde ein herkömmliches Raffinierungsmittel durch Mischen von 30% gepulvertem CaO und
70% gepulvertem CaF₂ hergestellt und als Schlacke bei dem Elektro-Schlacke-Umschmelzprozeß unter den vorstehend angegebenen Bedingungen verwendet. Nach dem Umschmelzen betrug der Schwefelgehalt des raffinierten Stahls (SUS 304) 0,008% und sein Wasserstoffgehalt 0,0010%.

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Claims

COHAUSZ & FLORACK

PATENTANWALTSBÜRO L. <J I O Z U /

SCHUMANNSTR. Θ7 - D-400O DÜSSELDORF

Telefon:{0211} 683346 Telex: 08586513 cop d

PATENTANWÄLTE:
Dipl.-Ing. W. COHAUSZ · Dipl.-Ing. R. KNAUF · Dr.-Ing., Dipl.-Wirtsch-Ing. A. GERBER · Dipl.-Ing. H. B. COHAUSZ
2.4.19 79

Patentansprüche:

1. Kalkhaltiges, körniges Mittel, bestehend aus Calciumoxid, Magnesiumoxid, Siliciumdioxid und einem Eisenoxid oder Eisenoxiden sowie vorzugsweise Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid, zum Behandeln, insbesondere Raffinieren von Eisenschmelzen, dadurch gekennz ei chnet, daß das kalkhaltige Mittel eine körnige, insbesondere feinkristalline Struktur, erhältlich durch das Erstarrenlassen von Schmelztropfen, sowie eine gute Zerfallbeständigkeit hat und aus 15 bis 100% Calciumoxid, bis zu 85% Calciumfluorid und/ oder Aluminiumoxid, 0 bis zu 10% Magnesiumoxid, 0 bis zu '10% Siliciumdioxid sowie 0 bis zu 10% Eisenoxid oder Eisenoxiden besteht.

2. Mittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es aus 55 bis 70% Calciumoxid, 15 bis 35% Calciumfluorid, 10 bis 30% Aluminiumoxid, wobei der Gesamtgehalt an Calciumfluorid und Aluminiumoxid 30 bis 45% beträgt, 0 bis zu 5% Magnesiumoxid, bis zu 5% Siliciumdioxid sowie 0 bis zu 5% Eisenoxid oder Eisenoxiden besteht.
3. Mittel nach Anspruch !,dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Calciumoxid 15 bis 55% und der Anteil an Calciumfluorid und/oder Aluminiumoxid 40 bis 80% beträgt.

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4. Mittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Korngröße der Körner im wesentlichen nicht mehr als 2 mm beträgt.
5. Mittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß seine Gewichtszunahme durch Feuchtigkeitsaufnahme nicht mehr O_yO2% pro Tag beträgt.
6. Verwendung des Mittels nach den Ansprüchen 1,2 und 5 zur Einblasbehandlung einer Eisenschmelze.
7. Verwendung des Mittels nach den Ansprüchen 1,3 und 4 bis 5 zum Elektroschlackeraffinieren.
8. Verwendung des Mittels nach einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Herstellung von stranggegossenem Stahl.
9. Verfahren zur Herstellung von Eisenschmelzen unter Verwendung des Mittels nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß während des Entschwefelns, Desoxydierens und Entphosphorns der Schmelze durch das Mittel der Wasserstoffgehalt im wesentlichen konstant gehalten wird.

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