DE2806506A1

DE2806506A1 - Magnesiumcarbonatziegel und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2806506A1
Application number: DE19782806506
Authority: DE
Inventors: Mareyasu Kamiide; Fumiaki Kurashina; Shizuoka Shimizu; Ichiro Takita; Junji Yomota
Original assignee: Kurosaki Refractories Co Ltd
Current assignee: Kurosaki Refractories Co Ltd
Priority date: 1977-08-12
Filing date: 1978-02-16
Publication date: 1979-02-15
Also published as: AU505514B1; FR2399987A1; GB2003130B; IT1098057B; US4248638A; CA1100661A; GB2003130A; BE869673A; DE2806506C2; SE432248B; SE7808371L; JPS5430212A; BR7805176A; IT7826736A0; FR2399987B1

Description

Magnesiumcarbonatziegel sind in den Mittelpunkt des Interesses als Material für Auskleidungen von verschiedenen Öfen und Vorrichtungen zur Behandlung heißen Metalls in den letzten Jahren gerückt, da derartige Ziegel eine ausgezeichnete Korrosions- und Temperaturwechselbeständigkeit besitzen, wobei der Einsatzbereich derartiger Ziegel ständig wächst. Die erwähnten ausgezeichneten Eigenschaften derartiger Ziegel ließen sich jedoch bislang nicht voll nutzen, da große Schwierigkeiten bei deren Herstellung bestehen.

Eine der größten Schwierigkeiten liegt darin, daß ein erheblicher Unterschied in dem spezifischen Gewicht zwischen Magnesium und Graphit vorliegt, bei welchen es sich um die Hauptbestandteile der Magnesiumcarbonatziegel handelt. Außerdem besitzt Graphit im allgemeinen eine schlechte Benetzbarkeit,und die Bestandteile lassen sich nicht leicht mischen und formen, wodurch sich Magnesiumcarbonatziegel mit einer hinreichenden Dichte nicht erzielen lassen. Um die schlechte Benetzbarkeit des Graphites auszugleichen, hat man Binder wie Pech, Teer und ähnliches der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff beigegeben. Derartige Binder geben jedoch einen widerwärtigen Geruch frei und führen damit zu Beschwerden der mit der Herstellung befaßten Personen, während außerdem ein Rissigwerden der Haut verursacht werden kann. Hieraus ergibt sich, daß die Durchführung der Mischung nicht in einer wirkungsvollen Weise erfolgen kann.

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Um die auftretenden Schwierigkeiten bei der herkömmlichen Herstellung von Magnesiumcarbonatziegeln zu überwinden, hat man bereits anstelle von herkömmlichem Pech oder Teer die Verwendung von Phenolharzen als Bindemittel vorgeschlagen» Hierdurch ließ sich jedoch nicht die gewünschte Dichte und Festigkeit der Ziegel erreichen«,

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die aufgezeigten Nachteile des Standes der Technik zu beheben und Magnesium= carbonatziegel mit einer hinreichenden Dichte und Festig-= keit zu schaffen^ deren Herstellungsverfahren nicht zu Beeinträchtigungen der mit der Herstellung befaßten Personen führt»

Gemäß der Erfindung sind die Magnesiumcarbonatziegel gekennzeichnet durch eine Mischung aus Magnesiumklinker mit einem Gehalt von MgO von über 90 GeWo-%, bezogen auf das Ge= wicht des Magnesiumklinkers, und Kohlenstoff in einem Verhältnis von 70 bis 95 t 5 bis 30_s Novolakphenolhars in einer Menge im Bereich von 2 bis 6 Gew_e«=%, bezogen auf aas Gewicht der Mischung, sowie einen Härter in einer Menge von Im Bereich von 8 bis 20 Gew_o=>% des Novolakphenolharzes_o Das Herstellungsverfahren ist nach der Erfindung dadurch ge= kennzeichnet, daß man Magnesiumklinker mit einem Gehalt von 90 Gewe—% MgO, bezogen auf das Gewicht des Magnesium= klinkers, mit Kohlenstoff in einem Verhältnis von 70 bis 95 s 5 bis 30 miteinander vermischt, 2 bis 6 Gew_o~% Novo= lakphenolharzlösung, bezogen auf das Gewicht der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff und 8 bis 20 Gew_o-% eines Härters, bezogen auf das Gewicht des Novolakphenol·=- harzes, der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff beigibt, das ganze vermischt, formt und die sich ergebende Mischung trocknet= Gemäß der Erfindung werden die Ziegel bevorzugt als feuerfestes Auskleidungsmaterial verwendete Bezüglich bevorzugter Ausführungsformen wird auf di© Unter·= ansprüche verwiesen_o

;.;.-.'_ P-15 -SCTED

£s hat sich gezeigt, daß man einen Magnesiumcarbonatziegel mit ausgezeichneten Eigenschaften, wie Korrosions- und Temperaturwechselbeständigkeit erhält, wenn man der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff als Bindemittel Novolakphenolharz in flüssiger Form mit einem entsprechenden Härter beigibt.

V.ar. teilt die Phenolharze allgemein entsprechend ihrer Herstellung in Novolake und Resole ein« B-^i dem gemäß der Erfindung als Binder verwendeten Harz handelt es sich um ein Novelakphenolharz. Resolphenolharz wird hergestellt, indem man das Phenol mit Formaldehyd unter Überschuß in Anwesenheit eines Alkalikatalysators reagieren läßt. Das Resolphenolharz wird normalerweise in einem Lösungsmittel wie Wasser oder Alkohol gelöst und zeigt ausgezeichnete Wirkungen -3l3 Bindemittel für die Bestandteile dar Magnesiumcarbonatqel. Wenn jedoch Formaldehyd als Bindemittel eingesetzt

erzeugt der verbleibende unreagierte Formaldehyd einen widerwärtigen Geruch bei der Herstellung eines hitzebe-Etäiiaigen Produktes wie Magnesiur^carbonatzisgel, was zu Feschwerden der mit der Herstellung befaßten Personen führt, so daß es nahezu unmöglich wird, ein derartiges hitzebe-Ptändiges Produkt herzustellen. Demgegenüber wird gemäß der Erfindung als Bindemittel für den erwähnten Zvieck Novolakph'snolharz anstelle des S-ssclphsnolharzes eingesetzt. Man stellt den Novolakphenolharzbinder her, indem man Phenol in einer überschüssigen Menge mit Formaldehyd in Anwesenheit eines Säurskatalysators reagieren läßt.

Novolakphenolharz liegt normalerweise in der Form einer Paste oder feiner Partikel vor, so daß man, wenn das Phenolharz zur Herstellung eines hitzebeständigen Produktes als Bindemittel für die Hauptbestandteile des Produktes eingesetzt wird, dem Phenolharz normalerweise ein Knetbeschleunigungsmittel beigibt? um die feuerfeste Mischung formbar zu machen. Derartige Knetbeschleunigungsmittel bestehen normaler-

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weise aus Alkoholen, die in der Lage sind, das Phenolharz zu lösen. Wenn jedoch dieses Phenolharz mit den Hauptbestandteilen des herzustellenden feuerfesten Materials vermischt wird und das Harz und die Hauptbestandteile miteinander in einer herkömmlichen Weise geknetet werden, wobei man das oben erwähnte Knetbeschleunigungsmittel beigibt, schmilzt normalerweise das beigegebene Phenolharz nicht vollständig innerhalb des Knetschrittes, wobei ein wesentlicher Bestandteil des hinzugefügten Phenolharzes im Stadium feiner Partikel und/oder einer Paste verbleibt. Dieses Phenolharz besitzt eine Rohdichte, die wesentlich niedriger ist als diejenige der Hauptbestandteile des hitzebeständigen Materials, wie Kohlenstoff und Magnesiumklinker, was dazu führt, daß auch dann wenn das Harz In einem kleineren Gewichtsverhältnis zu demjenigen der hitzebeständigen Mischung vorliegt, das Phenolharz einleuchtend ein wesentlich größeres Volumenverhältnis zu dem-jenigen des Klinkers und des Kohlenstoffes besitzt. Wenn man dementsprechend das so erhaltene hitzebeständige Produkt als Auskleidung eines Ofens einsetzt, wird der Teil des Phenolharzes, der ungeschmolzen im Stadium feiner Partikel und/oder einer Paste in der Zusammensetzung des hitzebeständigen Materials verbleibt, durch den Zyklus des Erweichens-Härtens-Verdampfens-Zersetzens karbonisiert, während die Temperatur der hitzebeständigen Auskleidung ansteigt,und etwa 40 bis 50 % des gesamten eingesetzten Phenolharzes gehen während der Karbonisierung verloren. Hierdurch wird ein Leerraum oder Leerräume in dem feuerfesten Ziegel gebildet, entsprechend dem verlorenen Volumen an Phenolharz, wodurch ι beim Betrieb des Ofens,der mit diesem feuerfesten Material ausgekleidet ist, die hitzebeständige Auskleidung eine hohe Porosität erfährt. Da die Anwesenheit des ungeschmolzenen Phenolharzteils in der hitzebeständigen Zusammensetzung eine ungleiche Bindung zwischen den Komponenten der hitzebeständigen Zusammensetzungen bewirkt, ist, um die angestrebte oder erforderliche Festigkeit des feuerbeständigen

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Materials zu erzielen, eine beträchtliche Menge an Binder oder Phenolharz erforderlich, bis zu einem Ausmaß, daß die Herstellung eines feuerfesten Materials unter dem Gesichtspunkt der Wirtschaftlichkeit nachteilig wird.

Um die oben erwähnten Nachteile zu beheben, die Packungsdichte der hitzebeständigen Zusammensetzung zu verbessern und die Porosität des hitzebeständigen Produktes so niedrig v.'ie möglich während des Betriebes des Ofens, der mit dem hitzebeständigen Material ausgekleidet ist, zu halten, wird gemäß der Erfindung vor der Beigabe zu den Hauptbestandteilen der Magnesiumcarbonatziegel das Novolakphenolharz in einem Lösungsmittel aufgelöst, das aus Glykolen wie Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, PoIyäthylenglykol oder einer Mischung daraus, oder aus Glycerin besteht, und das Phenolharz wird in dem gelösten Zustand den Hautpbestandteilen der Magnesiumcarbonatziegel beigegeben,

Als Lösungsmittel zur Lösung des Novolakphenolharzes sind einwertige Alkohole wie Methylalkohol und Äthylalkohol, die oben erwähnten mehrwertigen Alkohole, Ketone wie Dimethylketon und Methylketon sowie Ester wie Äthyl-(CeIlosolve)-Acetat und Butyl-(Cellosolve)-Acetat bekannt. Andere Lösungsmittel als die zweiwertigen und dreiwertigen Alkohole, die vorteilhafterweise gemäß der Erfindung eingesetzt werden, besitzen jedoch einen widerwärtigen Geruch und/oder einen niedrigen Flammpunkt, wodurch im Hinblick auf die Betriebswirtschaftlichkeit, Umgebungsbedingungen und die Handhabung Probleme entstehen, flo daß dementsprechend die anderen Lösungsmittel gemäß der Erfindung praktisch nicht verwendet werden können.

Die Novolakphenolharze, die die gemäß der Erfindung verwendeten Novolakphenollösungen bilden, können ein beliebiges durchschnittliches Molekulargewicht besitzen.

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Vorzugsweise liegt jedoch das durchschnittliche Molekulargewicht im Bereich von 300 bis 600«, Wenn das durchschnittliche Molekulargewicht des Nbvolakphenolharzes ansteigt, steigt entsprechend auch die Viskosität der Lösung aus dem Phenolharz an, und die Benetzbarkeit der Lösung im Hinblick auf den Kohlenstoff nimmt ab, was zu mangelhaften Mischer— gebnissen der Magnesiumcarbonatziegelbestandteile führt, wobei eine erhebliche Menge Luft in die Ziegelzusammen„ Setzung eingeschlossen wird, was zu einer niedrigen spezifischen Rohrdichte und einer unzulänglichen Dichte der Ziegel· zusammensetzung bei deren Formung führt_o Wenn andererseits das durchschnittliche Molekulargewicht des Novolakphenolharzes abnimmt, neigt das unreagierte Phenol in der Ziegel« zusammensetzung dazu, anzusteigen, womit der entstehende widerwärtige Geruch» der von diesem unreagierten Phenol ausgeht, zu Beschwerden der mit der Ziegelherstellung befaßten Person führt.

Die Konzentration des Harzes in der Phenolharzlösung_? die gemäß der Erfindung eingesetzt wird, liegt vorzugsweise im Bereich von 40 bis 80 %» Wenn die Harzkonzentration unter 40 % liegtj kann die angestrebte Festigkeit der Magnesium= carbonatziegel nicht erreicht werden_o Wenn andererseits die Harzkonzentration 80 % übersteigt_s v/ächst bei Verwendung von einem oder mehreren der oben erwähnten mehrwertigen Alkohole die Viskosität des Phenolharz®s über 400 Poise (25°C) an und macht es unmöglich, die Magnesiumcar=· bonatziegelbestandteile und das Phenolhars bei Raumtempera-= tür zusammenzukneten.

Gemäß der Erfindung ist neben der oben erwähnten Novolakphenolharzlösung ein Härter erforderlich, der in der Lage ist, das Phenolharz unter den Erhitzungsbedingungen ungelöst und ungeschmolzen zu halten» Die erfindungsgemäß verwendbaren Härter umfassen Paraforinaldehyd, Dioxan^ Trioxan und Hexamethylentetramin, wobei jedoch Hexamethylentetramin

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- IO -

zugt wird, da dieses Material Iceine Probleme im Hinblick auf die Betriebsbedingungen und die Handhabung schafft.

Die Hauptbestandteile» die nach der Erfindung Verwendung finden, umfassen Seewassermagnesiumklinker, gebrannten Magnesiumklinker und andere Magnesiumklinker als Magnesium— klinkerbestandteile, wobei jedoch Magnesiumklinker, die über 90 Gew.-% MgO, bezogen auf das Gewicht des Klinkers,enthalten, bevorzugt werden. Wenn die Menge an MgO geringer ist als 90 % besitzen die erhaltenen Magnesiumcarbonatziegei im allgemeinen unzulängliche Werte im Hinblick auf die Korrosionsbeständigkeit, die Druckfestigkeit und die Biegefestigkeit. Als Kohlenstoffbestandteil, bei welchem es sich um den anderen Hauptbestandteil der Magnesiumcarbonatziegei handelt, können schuppiger Graphit, amorpher Graphit oder andere kohlenstoffhaltige Materialien Verwendung finden. Das Mischungsverhältnis von Magnesiumklinker zu Kohlenstoff liegt vorzugsweise im Bereich von 70 bis 95 : 5 bis 30. Wenn das Mischungsverhältnis von Magnesiumklinker zu Graphit unter 70 : 33 abfällt, können die oben erwähnten Eigenschaften der Magnesium— carbonatziegel nicht erzielt werden und die Oxydation des Graphits wird in unerwünschtem Maße beschleunigt.

Die Menge des gemäß der Erfindung als Binder verwendeten Novolakphenolharzes liegt im Bereich von 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das kombinierte Gewicht der Hauptbestandteile, nämlich Klinker und Kohlenstoff. Wenn Novolakphenolharz in einer Menge eingesetzt wird, die geringer als 2 Gew..-%, bezogen auf das kombninierte Gewicht von Klinker und Kohlenstoff, liegt, wird die Benetzbarkeit des Kohlenstoffs vermindert, wodurch es schwierig wird, die gewünschten Magnesiumcarbonatziegei zu erhalten. Wenn andererseits die Menge der Phenolharzlösung 6 % übersteigt, tritt ein sogenanntes Schichtungsphänomen ein, wodurch es ebenfalls schwierig wird, die angestrebten Magnesiumcarbonatziegei zu erzeugen. Das als

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'— Up! is

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Härter eingesetzte Hexamethylentetramin wird bevorzugt in einer Menge von 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Novolakphenolharzes beigegeben. Wenn der Härter in einer geringeren Menge als 5 Gew.-%, bezogen auf das Phenolharz, eingesetzt wird, ist der Polymerisationsgrad der Bestandteile der angestrebten Magnesiumcarbonatziegel nach dem Härten unzureichend und die erhaltenen Ziegel besitzen eine unzulängliche Festigkeit. Wenn andererseits die Menge an Härter 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Novolakphenolharzes, übersteigt, wächst die Porosität des feuerfesten Produktes oder Magnesiumcarbonatziegels unerwünscht an»

Wenn bei der Herstellung der oben erwähnten Magnesiumcarbonatziegel mindestens einer der folgenden Bestandteile, nämlich metallisches Silicium, Siliciumcarbid oder Siliciumnitrid als Antioxydationsmittel der Zusammensetzung des 2iegels beigegeben wird, zeigt der erhaltene Ziegel Antioxydationswirkungen. Und wenn der Ziegelzusammensetzung Natriumphosphat, Natriumhexamethaphosphat oder Magnesiumphosphat zugegeben wird, werden die Antioxydationswirkungen des erhaltenen Ziegels weiter verstärkt. Das oder die oben erwähnten Antioxydationsmittel werden, wenn sie zuvor dem Novolakphenolharz beigegeben werden, gleichmäßig in dem sich ergebenden hitzebeständigen Material verteilt. Um cie Antioxydationswirkungen des oder der Antioxydationsmittel zu unterstützen, wird bevorzugt der Magnesiumcarbonatziegel mit einem Metall oder anorganischen und organischen Materialien überzogen, die einer Hitze bis zu 500 bis 900⁰C zu widerstehen vermögen.

Antioxydationsmittel, die gemäß der Erfindung eingesetzt werden können, umfassen 1. ein Antioxydationsmittel mit 10 bis 30 Gew.-% Graphitpartikel kleiner als 2 mm, 3 bis 8 Gew.-% Ton kleiner als 1 mm, 3 bis 8 Gew.-% Natriumsilikatpartikel von N2 - N4, 5 bis 15 Gew.-% flüssiges Natriumsilikat von N2 - N4 und den Rest der Grundsubstanz und

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2. ein Antioxydationsmittel mit 100 Gewichtsteilen einer Zusammensetzung aus 10 bis 3 Gew.-% Graphitteilchen, 3 bis 8 Gew.-% Ton, 8 bis 15 Gew.-% Natriumsilikat von N2 - N4 und der Matrix, sowie 3 bis 5 Gewichtsteilen Wasser.

Erfindungsgemäße Beispiele und Vergleichsbeispiele sollen nachfolgend zur Verdeutlichung angeführt werden. Dabei wurden die Auswirkungen verschiedenen Novolakphenolharzlösungen als Bindemittel in Betracht gezogen. Bei jeder? der Beispiele wurde Hexamethylentetramin in einer Menge von 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Novolakphenolharzes eingesetzt.

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j

BAD ORK

¹

gesinterter Mag
nesiumklinker

Vergleichsbeispiele

A

B

C

D

80

Beispiele

G

H

Vergleichs- ι
bei spiel

I

ω
Z
f-
I

Graphit

80

20

F

80

I

Phenolharz
lösung

20

^3ο5

80

20

80

schwach j

Lösungsmittel

ψ3ο5

+3 β 5

+ 3o5

-5-4

Äthylen·=
glykol

20

+ 3.5

+4

20

Θ
O

θ

larzkonzentration
(Gewo»%)

Äthylalko
hol

Furfuryl
alkohol

- Äthylen-
glykol

Äthylen=·
glykol

60

+ 3o5

Glycerin

Äthylen-
glykol Uo
Polyäthy-
lenglykol

feine Phenol
harzpart'.kel
+ 4

ο?
2*75

ίο
©3
O
-»»»
O

Viskosität ,
(Poise/25°C)
widerwärtiger Ge=

60

70

30

85

70

Diäthylen=
glykol

50

Diäthylen-
glykol
+ 2

m
«δ?

rucn Deini rixscnen
äer Formen

35

100

15

eoo

schwach

50

85

110

(⁰I)
:igenschaften nac
iem Trockenen

stark

schwach

schwach¹

80

schwach

scheinbare spezi
fische Dichte

2 ο 90

schwach

2o93

2o91

2o87

2o86

2o88

(2·) j

!spezifische Rohjdichte

{scheinbare Porosität (%)

Druckfestigkeit ■ kp/cnT) I

Biegfestigkeit bei tiefer-Temperatur . kkp/crn )

J14OC°C {kp/cm²)

co

O CD OO O -O

2.72

7.2

326

152 35

•2)

igenschaften nach ier Wärmebehandlung

scheinbare spezif.

)ichte 3.13

jpezif. Rohdichte ] 2.73

»cheinbare Porosi-i :ät (%) I 12.8

)ruckf estigkeit kp/cm²)

iiegefestigkeit (kp/cm )

2.71

6.8

368

172

38

3.12 2.72

12.7

163 40

TT C

-rr-

TT rt

Οι vü M H· O

2.73

6.0

335

166

35

2.71

3.13

2.74

12.6

157

36

3.13
2.73

12.7

2.71

5.7

321

150
33

3.14
2.74

12.7

149
36

(•1) Behandlung bei 180⁰C 20 Stunden lang (•2) Behandlung bei 150O⁰C 10 Stunden lang 2.70

5.5

325

150
34

3.14
2.74

12.8
151

2.64

4.0

334

148 28

3.10 2.56

17.5 116

CO

u\ ο

cn

Die Kontrollbeispiele A und B geben einen stark widerwärtigen Geruch beim Kneten und Formen ab und sind unter dem Gesichtspunkt der Umweltbeeinflußung ungeeignet. Das Versuchsbeispiel C mit der niedrigen Harzkonzentration führt nur zu einer unzulänglichen Festigkeit der hergestellten Magnesiumcarbonatziegel oder des hitzebeständigen Produktes.

Die Beispiele E bis H gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen wesentlich niedrigere in Erscheinung tretende Porositäten und ausgezeichnete Festigkeiten im Vergleich mit den entsprechenden Eigenschaften des Vergleichsbsipiels I (hitzebeständiges Produkt) nach der Hitzebehandlung. Die Eigenschaften der Vergleichsbeispiele G bis H gemäß der Erfindung übertragen auf den Kohlenstoff eine ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Oxydation, bei welcher es sich um den wesentlichsten Nachteil handelt, der bei der Kohlebindung von hitzebeständigen Produkten auftritt und zeigen zufriedenstellende Ergebnisse, wenn sie als Ofenauskleidungen eingesetzt werden.

Es wurden Versuche durchgeführt, um die Auswirkungen auf die Eigenschaften der hitzebeständigen Produkte zu bestimmen,

wenn man die Novolakphenolharzlösungen und den Härter

in verschiedenen Mengen beigibt, wobei die Ergebnisse dieser

Versuche in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt sind.

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co ο co

	J	K	L	80	M	80	N	0	P	Q
gesinterter Magnesiumklinker	80	80	20	20	80	80	80	80
Graphit	20 i	20	+5	+ 7	20	20	20	20
Novolakphenolharzlösung (%)	+1	+ 2	+0.5	+0.7	+4	+4	+4	+ 4
Hexamethylentetramin	+0.1	+0.2	2.90	Schicht beim Fc	+0.1	+0.2	+0.4	+ 1.2
Eigenschaften nach dem Trocknen scheinbare spezif. Dichte	2.95	2.92	6.1	:ung 3 rmen	2.90 j	2.90	2.89	2.91
scheinbare Porosität (%)	12.6	7.4	352	Ul. Ul.	I 6.9	6.0	5.9	8.6
Druckfestigkeit (kp/cm )	98	286		3 rt-	176	332	351	302
			171
Biegefestigkeit (kp/cm²)	31	125	72	158	164	118

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Das feuerfeste Produkt J, dessen Phenolharzbeigabe geringer ist als die untere gemäß der Erfindung für die Harzbeigabe definierten Grenze, zeigt unzulängliche Festigkeitseigenschaften. Das feuerfeste Produkt M mit einer Harzbeigabe, die die obere gemäß der Erfindung für die Harzbeigabe definierten Grenze übersteigt, zeigt ein Schichtungsphänomen, welches zu Rissen führt und es ungeeignet für den beabsichtigten Zweck macht. Hieraus wird deutlich, daß die geeignete Menge für den einzusetzenden Härter im Bereich von 5 bis 20 %, bezogen auf das Gewicht des Phenolharzes,liegt.

Die feuerfesten Materialien gemäß der Erfindung können eingesetzt werden als Auskleidungen von Herden, Böden und Seitenteilen von Konvertern, Dächern, Wänden, Böden und Abstichrir.p.en von Elektroöfen, Gießpfannen für Mischöfen von heißem Metall und von Torpedos.

Ss soll zum Abschluß noch einmal ausdrücklich hervorgehoben werden, daß es sich bei den Erläuterungen lediglich um bevorzugte Ausführungsbeispiele handelt, die lediglich erläuternden, nicht aber einschränkenden Charakter haben.

§09807/0636

Claims

Patentanwalt Dipl.-Ing. Gerd Lange

D-4950 Minden/Westf. 2 8 O 6 5 Q β

Kuro-.aki Yoqyo Co. , Ltd. 1-1 ::i.-ja:ihi Haraa-Cho, Yahζta Mishi-Ku, Kita Kyushu-Shi fukuoka-Ken, Japan.

Anwaltsakte: 544.203

14. Februar 1978

Magnesiumcarbonatziegel und Verfahren zu deren Herstellung

A η

ρ r ü c h e

".. Magnesiumcarbonatziegel, gekennzeichnet durch eine Mischung aus Magnesiumklinker mit einem Gehalt an ^v.o0 von über 90 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Kagnesiumkiinkers, und Kohlenstoff in einem Vernältnis von 7C bis 95 : 5 bis 30, Novolakphenolharz

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ORlGlHAL INSPECTED

einer Menge im Bereich von 2 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Mischung, sowie einen Härter in einer Menge im Bereich von 8 bis 20 Gew.-% des Novolakphenolharzes »
2. Verfahren zur Herstellung von Magnesiumphenolharzziegeln nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Magnesiumklinker mit einem Gehalt von 90 Gew.-% MgO, bezogen auf das Gewicht des Magnesiumklinkers, mit Kohlenstoff in einem Verhältnis von 70 bis 95 : 5 bsi 30 miteinander vermischt, 2 bis 6 Gew.-% Novolakphenolharzlösung, bezogen auf das Gewicht der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff und 8 bis 20 Gew.-3» eines Härters, bezogen auf das Gewicht des Novolakphenolharzes, der Mischung aus Magnesiumklinker und Kohlenstoff beigibt, das ganze vermischt, formt und die sich ergebende Mischung trocknet.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Magnesiumklinker aus Seewassermagnesiumklinker, gebranntemMagnesiumklinker oder anderen Magnesiumklinkern besteht.
A. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff als Graphit, amorpher Graphit oder anderes kohlenstoffhaltiges Material eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Novolakphenolharz in einem dder mehreren zweiwertigen und dreiwertigen Alkoholen gelöst ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweiwertigen Alkohole aus Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol oder Polyäthylenglykol und der

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dreiwertige Alkohol aus Glycerin besteht.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Härter aus Paraformaldehyd, Dioxan, Trioxan oder Hexymethylentetramin besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Phenolharzkonzentration der Phenolharzlösung im Bereich von 40 bis 80 % liegt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das durchschnittliche Molekulargewicht des Novolakphenolharzes im Bereich von 300 bis 600 liegt.
10. Magnesiumcarbonatziegel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er als feuerfestes Auskleidungsmaterial verwendet wird.

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