DE2747045A1

DE2747045A1 - Vorrichtung fuer die abgabe von gasfoermigen, fluessigen oder cremigen produkten sowie verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE2747045A1
Application number: DE19772747045
Authority: DE
Inventors: Winfried J Werding
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-10-21
Filing date: 1977-10-20
Publication date: 1978-04-27
Also published as: IE45893B1; FI64060C; DK467677A; FR2371238B1; IE45893L; GB1593878A; BR7707026A; NL7711580A; FI64060B; PT67172A; CA1077001A; FR2371238A1; AR216108A1; BE860002A; PT67172B; JPS5389011A; NO773554L; US4251032A; IT1086918B; FI773112A

Description

Frt-ntp.nwälte

75 Karlsruhe 1

oüi: jc;i 40 28

Winfried J. Werding, Grand-Rue TO. 1009 Pully/SCHWEIZ

VORRICHTUNG FUER DIE ABGABE VON GASFOERMIGEN, FLUESSIGEN ODER CREMIGEN PRODUKTEN SOWIE VERFAHREN ZU DEREN HERSTELLUNG

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Abgabe von gasförmigen, flüssigen oder cremigen Produkten enthaltend einen inneren Beutel aus deformierbarem, aber nicht dehnbarem Material für die Aufnahme des Produktes; ein äusseres umhüllendes Element aus makromolekularem Material des Kautschuktyps, welches Element den Beutel umgibt; ein mit dem Beutel verbundenes Produktausgabeelement; ein Ventilelement für die Steuerung der Abgabe des Produktes aus dem Beutel durch besagtos Produktausgabeelenient, wobei das
Ventilelement zwischen letzterem und dem Beutel angeordnet ist; und einen festen Kern, der mit dem Beutel verbunden ist. Zudem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieser Vorrichtung.

In einer rasch zunehmenden Zahl von Anwendungsfällen, werden Spraydosen für die Abgabe von Produkten in gasförmiger, flüssiger oder cremiger Form verwendet, sei dies für die Körperpflege, in der Industrie oder selbst in der Küche. Dies_;obwohl heute jedermann

sich besonder! über die Gefahr klar ist, die dem Ozongürtel durch die Verwendung von Treibgasen in den Spraydosen

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speziell durch die Verwendung von Freon drohen.

Zudem weisen die herkömmlichen Aerosoldosen ein gewisses Risiko auf, da sie explodieren können, insbesondere wenn

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die darauf aufgedruckten Warnungen, dass die Dose nicht in die Nähe einer Heizquelle gebracht werden soll, nicht beachtet werden.

Im weiteren müssen die Spraydosen, damit das Treibgas nicht durch diese hindurchtritt und sie zerstört, aus Metall, Glas oder einem anderen in der Regel teuren Material, das zudem schwerer ist als Kunststoff, hergestellt werden. Zudem bedingen diese Dosen mehr Energie für ihre Herstellung.

Im weiteren gibt es eine Grosszahl von Produkten, die nicht in Spraydosen lagerbar sind, da sie durch Oxydation vernichtet werden. Es betrifft dies vor allem Lebensmittel, Kosmetikprodukte, pharmazeutische Produkte und gewisse Industrieprodukte.

Im Bestreben all diese hiervor genannten Nachteile der herkömmlichen Spraydosen zu umgehen wurde eine grosse Anzahl von Sprayvorrichtungen entwickelt, die ohne Treibgas arbeiten. Allerdings hat sich bis heute keine dieser Lösungen auf dem Markt durchsetzen können, da auch sie alle unter mehr oder weniger schwerwiegenden Nachteiler, leiden.

Eine erste derartige Vorrichtung ist bereits in US-Patent Nr. 566 282, das John J. Bally Jun. am 18. August 1896 erteilt worden ist, beschrieben. Der Erfinder schlägt darin vor, als energiespeicherndes Element Gummi zu verwenden, was aber den grossen Nachteil hat, dass das in der Vorrichtung zu lagernde Produkt mit Gummi in direktem Kontakt steht und dies die Verwendungsmöglichkeiten dieser Vorrichtung wesentlich einschränkt, da Gummi chemisch instabil ist und in Kontakt mit den verschiedensten Produkten reagiert. Zudem ist Naturgummi nicht luftdicht und bildet für Sporen und Bakterien keine Barriere. Diese bekannte Vorrichtung weist den weiteren Nachteil auf, dass nicht alles darin gelagerte Produkt ausgestossen werden kann, da immer

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ein Rest im Gummibeutel verbleibt. Ein weiterer Nachteil dieses Systems besteht darin, dass weder die Ausdehnung noch die Kompression des Gummibeutels kontrollierbar ist, so dass dieser alle möglichen vorteilhaften und unvorteilhaften Formen annehmen kann, wodurch wiederum das Risiko besteht, dass zusätzliches Material darin zurückbehalten wird.

Das US-Patent Nr. 821 875,das Georges M. Kneuper am 29. Mai 1906 erteilt worden ist, beschreibt eine Vorrichtung zum Entleeren von Behältern und verwendet ebenfalls einen dehn-

XO baren Beutel, der über einen Kern gespannt ist, so dass der Beutel ständig entlang seiner Längsachse gespannt ist. In dieser Art und Weise hat Kneuper das obenerwähnte Problem des vollständigen Ausstosses des Produktes teilweise gelöst, ohne allerdings ein zufriedenstellendes Resultat zu erhal- ten. Insbesondere weist seine Vorrichtung alle im Zusammen hang mit der Verwendung von Naturgummi als Beutel auftre tenden Probleme auf.

Das US-Patent Nr. 2 738 227, das am 13. März 1956 G.W. Havens erteilt worden ist, geht von den beiden in den hier- vor genannten Patentschriften dargelegten Lösungen aus und beschreibt eine Vorrichtung für die Austreibung einer Flüssigkeit in Form eines Sprays. Havens schlägt in diesem Zusammenhang einen an einer Mehrzahl von Stellen gelochten Kern vor, durch welchen das sich im Gummibeutel befindende Produkt nach aussen getrieben werden kann. Auch diese Lö sung weist den Nachteil auf, dass relativ viel Produkt nicht ausgestossen werden kann, wobei die Menge vom Durchmesser des verwendeten Kerns abhängt. Zudem sind die Einsatzmöglicheiten dieser Vorrichtung wiederum dadurch beschränkt, dass ein aus Naturgummi bestehender Beutel verwendet wird. Im weiteren weist diese Vorrichtung den Nachteil auf, dass wenn der Kern nicht sorgfältig dimensioniert wird, zusätzlich Material verloren geht, da der Gummibeutel eine bleibende Verformung erfährt.

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Zahlreiche andere Patent^ wie zum Beispiel das US-Patent Nr. 2 823 953, das G. R. George am 18. Februar 1958 erteilt worden ist und US-Patent NR. 3 240 399, das N.W. Frandeen am 15. März 196G erteilt worden ist und das US-Patent 3 361 303 das C. Jacuzzi am 2. Januar 1968 erteilt worden ist und die beiden US-Patente 3 672 543 und 3 796 356, die am 27. Juni 1972 respektive 12. März 1974 der Plant Industries Inc. erteilt worden sind, beschreiben in verschiedenen Varianten Sprayvorrichtungen, die Produktbehälter aus elastischem Material verwenden, in welche zum Teil Kerne eingeführt sind und die mit Ventilen versehen und in Dosen montiert sind. Keines der hiervor genannten Patente beschreibt aber eine Vorrichtung, die luftdicht ist und sowohl für Sporen, Bakterien und Keime undurchdringbar wären und die gegen die darin gelagerten Produkte unempfindlich sind. Zudem ermöglicht keine der in besagten Patenten beschriebene Vorrichtung eine zumindest annährend lineare Austreibung des sämtlichen im Beutel vorhandenen Produktes. Im weiteren beschreibt keine der genannten Publikationen eine Sprayvorrichtung, mittels welcher das sich darin befindliche Produkt in Form eines Nebels mit sehr kleinen Tropfen versprühen lässt.

Dies trifft ebenfalls auf das System zu, das in der deutschen Patentanmeldung der ALZA CORP. Nr. 24 42 328, die am

6. März 1975 veröffentlicht worden ist, und die einen Behälter beschreibt, der aus synthetischem Gummi besteht und an seiner Innenseite mit einem beliebigem elastischen Material beschichtet ist, das gegenüber allen ntöjliehen in diesem Behälter zu lagernden Produkten umempfindlich ist. Als Variante schlägt diese Druckschrift eine Beschichtung der Inneren Fläche des Behälters mit einer Mylar -Folie vor.

Aus synthetischem Gummi des Butyl-, Nitril oder Silikontyps hergestellte Beutel weisen immer den Nachteil auf, dass ein recht wesentlicher Teil des darin gelagerten Produktes

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nicht ausgestossen werden kann, da synthetischer Gummi nur eine kleine Dauerelastizitut aufweist und bereits nach wenigen Stunden, während welchen er unter Zug steht, dauernd verformt bleibt. Dadurch entstehen Produktverluste von 50 %

5 oder mehr. Zudem ermöglicht die Verwendung einer Mylar -Folie nicht die Herstellung eines luftdichten Deuteis. Zudem kann diese Folie nur dann verschweisst werden, wenn die Polyäthylenseite innen liegt, was bedeutet, dass die Aluminiumschicht aussen liegt und in direktem Kontakt mit dem elastisehen Material steht. Dies bedeutet aber, dass wenn die Aluminiumschicht nicht ebenfalls plastifiziert ist, was

beim Mylar nicht der Fall ist, die Aluminiumfolie wegen der zwischen dieser und dem elastischen Material auftretenden Reibung zerstört wird. Dies sowohl während des Füllals auch während des Entleerungsvorganges. Dies zieht aber die Zerstörung der Undurchlässigkeit des Beutels nach sich, da das Polyäthylen alleine nicht dicht ist.

Die Verwendung eines Beutels aus Plastikmaterial für die Lagerung von unter Druck stehendem Produkt ist nicht neu.

Der Erfinder der vorliegenden Erfindung hat in mehr als Ländern, darunter in Deutschland, den USA und Japan Patente erhalten, die sich auf das schweizerische Patent Nr. 484 678, das am 27. Juni 1966 eingereicht und am 24. August 1968 erteilt worden ist, basieren. Zudem wurden Vorrichtungen, die Kunststoffbeutel verwenden, die durch Federn unter Druck gesetzt werden, im "Lehrbuch und Atlas der Angiologie" von Prof. A. Kappert, das im Jahre 1969 bei den Editions Hans Huber, Bern, erschienen ist, beschrieben. Solche Vorrichtungen, die in gewissen Fällen Verwendung finden können, leiden aber unter dem hiervor beschriebenen Nachteil, dass sie weder gegen Aromen noch gegen Keime dicht sind, wodurch ihre Anwendungmöglichkeiten beschränkt sind.

Im Gegensatz zu den hiervor genannten Schriften, die alle Vorrichtungen beschreiben, die Beutel aus elastischem Mate-

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rial verwenden, in welchen die für die Austreibung des darin zu lagernden Produktes notwendige Energie gelagert wird, beschreibt die deutsche Patentanmeldung der L'.J. Du Pont de Nemour ε Co., Nr. 26 4'J 722, der am 5. Mai 1977 veröffentlicht worden ist, eine Vorrichtung, in der ein elastisches Gewebe verwendet wird, das durch Verweben oder Verstricken oder anderswie miteinander verbunden Fäden aus elastomeren Fibern und Fäden aus Naturgummi erhalten wird.

Da so erhaltene Gewebe kann verschiedene Formen wie zum Beispiel die einer flachen Umhüllung einnehmen. Die Verwendung eines Gewebes in dieser Form bedingt aber, dass das freie, offene Ende der Umhüllung geschlossen werden muss, um zu verhindern, dass sich das Gewebe über den darin angeordneten Beutel hinaufschiebt, oder um zu verhindern, dass sich der Beutel, sofern er aus Gummi besteht, in achsialer Richtung unten über das Gewebe hinaus erweitert. Dies kann dadurch verhindert werden, dass ein Kern verwendet wird, der jede axiale Bewegung der Umhüllung in Richtung gegen das Ventil hin verunmöglich, sofern die Umhüllung unten geschlossen ist und gegen den Kern anliegt.

Dies bedingt aber, dass der innere aus elastomerem Material bestehende Beutel einen Widerstandsfähigen Grund aufweist, damit er durch den auf ihn ausgeübten Druck der Umhüllung und dem Kern nicht zerstört wird. Die Erfahrung hat allerdings gezeigt, dass ein aus Kunststoffmaterial hergestellter Beutel nicht widerstandsfähig genug ist und zerstört wird.

Alle hiervor genannten Patente und Patentanmeldungen sowie eine ganze Anzahl weiterer Publikationen veranschaulichen die Schwierigkeiten, die die Verwendung von elastischem Material als Energiespeicher für die Ausstossung von Produkt aus einem Behälter mitbringt. Man stellt fest, dass eine Vielzahl von Lösungen für die hiervor aufgezählten Schwierigkeiten vorgeschlagen worden sind, wobei aber alle diese Lösungen aus verschiedenen Gründen, wie zum Beispiel extrem

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hohe Herstellkostcn oder zu grossen Schwierigkeiten für eine automatische Fabrikation oder wegen unangepasster Materialwahl oder wegen nicht linearer Produktabgabe oder ungenügender Granulometrie des zerstäubten Produktes,haben verworfen werden müssen.

Neben den hiervor beschriebenen Sprayvorrichtungen, die ohne Treibgas arbeiten und mit einem Gummi oder Kunststoffelement als Quelle der für das Austreiben des Produktes aus dem Behälter notwendigen Energie dienen, sind Zerstäuber bekannt. Diese Art von Vorrichtung kann allerdings nicht für alle Produkte verwendet werden, da wegen der Pumpe Umgebunjsluft und somit Sauerstoff in den Behälter hineingepumpt wird, was nur annehmbar ist, wenn Produkte, die unempfindich auf Sauerstoff sind, zerstäubt werden sollen. Zudem benötigen die Zerstäuber eine gewisse Formgebung der Dose und verlangen eine Umstellung der Verbrauchergewohnheiten. Aus diesen Gründen werden die Zerstäuber hier nicht näher betrachtet.

Obige Beschreibung zeigt deutlich, wie schwer es ist, für die herkömmlichen Aerosol-Sprühdosen einen annehmbaren Ersatz zu finden. Die dabei auftretenden technischen Schwierigkeiten resultieren zum Teil aus der kleinen Auswahl von geeigneten Materialien und verwendbaren Formen. Sie werden zudem durch die hiernach aufgeführten Kriterien, die für die Erreichung eines befriedigenden Sprays beachtet werden müssen, wenn dieser ohne Treibgas funktionieren soll, vergrössert.

Aus dem Stand der Technik geht hervor, dass es unmöglich ist, Gummigefässe zu verwenden, die gleichzeitig als Produktbehälter und als Energiespeicher für die für das Ausstossen des Produktes notwendige Energie dienen, da der einzige Gummi, der eine genügend lineare Ausstossenergie liefert, Naturgummi der grösstmöglichen Reinheit ist, und dieser Gummi chemisch nicht stabil ist und mit vielen Pro-

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dukten nicht verwendet werden kann. Naturgummi eignet sich daher nicht als Behälter für die zu zerstäubenden Produkte.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung für die Abgabe von gasförmigen, flüssigen oder cremigen Produkten zu entwickeln, die ohne Treibgas funktioniert und alle der hiervorgenannten Schwierigkeiten löst und alle erwähnten Kriterien erfüllt und in der alle Elemente,wie der Produktbehälter, das energielagernde Element, das Ventil und die äussere Umhüllung optimal aufeinander abgestimmt sind, so dass die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe in bestmöglicher Weise gelöst wird. Im weiteren soll die erfindungsgemässe Vorrichtung die nachfolgenden Bedingungen erfüllen.

Sie soll wirtschaftlich herstellbar und automatisch montierbar sein.

Die diversen Elemente der erfindungsgemässen Vorrichtung sollen aus Materialien gefertigt werden können, die möglichst wenig Transformationsenergie für deren Herstellung benötigen und die biologisch abbaubar oder ohne Erzeugung von giftigen Gasen vernichtbar sind.

Der Behälter, in dem das Produkt gelagert wird, soll gegen Luft, Sporen , Bakterien und alle anderen Elemente, die das Produkt zerstören könnten,dicht sein. Zudem soll er so konstruiert sein, dass das gesamte darin gelagerte Produkt ausgetrieben werden kann.

Das die Energie für die Austreibung des im Behälter lagernden Produktes speichernde Element muss geeignet sein, das gesamte Produkt gleichmässig und linear aus dem Behälter auszutreiben. Es muss so aufgebaut sein, dass das Produkt während mehreren Monaten im Behälter gelagert werden kann, ohne dass dabei ein wesentlicher Teil der Austreibungsenergie verloren geht. Die Restenergie dieses Elementes

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muss genügen, das Produkt vollständig aus dem Behälter auszutreiben.

Das Ventil in der erfindungsgemässen Vorrichtung muss in der Lage sein, einen Spray zu erzeugen, der so fein ist, dass ein Produktnebel selbst unter ungünstigen Bedingungen, wie beispielsweise kleinem Auspressdruck, erreichbar ist. Zudem soll es keine metallischen Teile, wie zum Beispiel eine Feder enthalten. Tm weiteren soll das Ventil die Möglichkeit bieten, den Produktebehälter hermetisch zu verschliessen und jede Verunreinigung oder Dehidration des Produktes verhindern.

Die Dose der erfindungsgemässen Vorrichtung soll den Einbau einer Anzeigevorrichtung ermöglichen, mittels welcher der Füllungsgrad des Behälters angezeigt werden kann.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung soll in genau derselben Art und Weise verwendet werden können, wie dies bei den herkömmlichen Aerosol-Spraydosen der Fall ist. Sie soll aber billiger und einfacher füllbar sein.

Weitere Aufgaben und Bedingungen, die mit der erfindungsgemässen Vorrichtung erfüllt werden sollen, gehen aus der folgenden Beschreibung hervor, die sich auf die Zeichnung stützt, welche, ohne die Erfindung zu beschränken, einige Ausführungsvarianten derselben zeigen.

Erfindungsgemäss werden die hiervor genannte Aufgabe und sämtliche aufgeführten Kriterien mittels einer Vorrichtung des eingangs beschriebenen Typs gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Querschnittfläche des Kernes zumindest 40 % grosser ist als die Querschnittfläche des inneren Randes des äusseren Umhüllungselementes in ungespanntem Zustand auf derselben Ebene, und dass das maximale Füllvolumen, das mit dem Beutel erreichbar ist, wenn dieser

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vollständig entfaltet ist, ohne dass dabei seine Wandungen einer Dehnung unterworfen sind, der maximalen Dehnung des besagten äusseren Umhüllungselementes entspricht, wobei diese maximale Dehnung innerhalb der Zone mit linearem Dehnungskoeffizient des besagten aus makromolekularem Material bestehenden Kautschuks liegt.

Als äusseres Umhüllungsmaterial wird vorzugsweise Naturgummi gewählt, da dieser sämtliche an ein energielagerndes Element gestellte Anforderungen erfüllt. Reiner Naturgummi hat eine Härte zwischen 40 und 43°Shore. Bei der Dehnung eines solchen Gummis zeigt sich eine lineare Zone, in welcher die Dehnungskraft sich praktisch nicht verändert. Oberhalb einer Dehnung von 400 % nimmt die benötigte Kraft rapide zu. Da verschiedene zu zerstäubende Produkte, wie beispielsweise Haarlacke, Parfüms, Insktizide und Luftverbesserer im Spraynebel sehr kleine Tropfen, zwischen 5 und 35 Mirkons,aufweisen müssen, ist es wesentlich, dass sich die Austreibungskraft während der gesamten Gebrauchsdauer des Sprays praktisch nicht verändert oder nur ganz wenig abnimmt, welche Abnahme zu einer Vergrösserung der Tropfen im Spray führt, was zum Beispiel beim Haarlack unannlje/nbar ist, da die aufgesprühte Schicht ihre Flexibilität verlieren würde. Ebenfalls unannehmbar ist dieser Effekt bei Parfüms, da dies helle Kleider beflecken könnte. Aehnlich ist es bei Luftverbesserern, die wenn sie mit zu grossen Tropfen' versprüht werden, nicht genügend verdunsten würden, so dass sich Rückstände auf den Einrichtungsgegenständen ablagern würden.

Messungen bei synthetischen Gummis haben gezeigt, dass deren Zone mit linearer Ausdehnungskraft wesentlich kleiner ist als beim Naturgununi. Diese Tatsache ist von ausschlaggebender Wichtigkeit.

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Da wie erwähnt nur der lineare Teil der Dehnungskoeffizientenkurve eines Gummis verwendet werden kann, ist es vorteilhaft, wenn dieser Teil so lang als möglich ist, da der Inhalt eines gegebenen Produktebehälters davon abhängt. Für Naturgummi liegt diese lineare Zone zwischen ungefähr 50 % und 450 % Dehnung, währenddem sie bei synthetischem Gummi zwischen ungefähr 40 % und 350 % Dehnung liegt.

Da unabhängig von der Art des verwendeten Gummis, dieser wenn er ausgedehnt wird immer die Form eines Schlauches einnimmt,und der Durchmesser des Schlauches in Funktion vom Ausdehnungsgrad zunimmt, ergeben sich beachtliche Volumenunterschiede, wenn nur die hiervor beschriebenen linearen Zonen verwendet werden sollen.

Bei einem Vergleich der Dehnungsverhältnisse zwischen "%" und "mm" ergeben sich folgende Volumen für zwei aus verschiedenen Materialien gefertigte Gummischläuche, deren Ausgangsdurchmesser und Länge identisch sind: für synthetischen Gummi 300 % = 30 mm = 15² χ 3,14 χ 10 cm = 70,6 ml, für Naturgummi 400% = 40 mm = 20² χ 3,14 χ 10 cm = 125,6 ml. Dies zeigt, dass sich bei gleichen Dimensionen in einem Maturgummischlauch ca. 88 % mehr Produkt einfüllen lässt als in einen Gummischlauch aus synthetischem Gummi, wenn beide Schläuche nur bis an die obere Grenze ihrer linearen Zone gedehnt werden sollen.

Ein zusätzliches Argument, das für die Verwendung von Naturgummi spricht ist, dass dessen Langzeitelastizität grosser ist, als diejenige von synthetischem Gummi. Dadurch ist im Naturgummi der alterungsbedingte Elastizitätsverlust kleiner als im synthetischen Gummi.

Die Wichtigkeit dieser Feststellung ist offensichtlich, da ein Elastizitätsverlust sich nicht nur in einer Reduktion der verbleibenden Austreibungskraft ausdrückt, sondern

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auch einen beachtlichen Verlust an nicht mehr austreibbarem Produkt bewirkt, da dem Gummi in der Endphase die benötigte Zusammenziehungskraft fehlt.

Da sich Naturgummi nach 24-monatiger Dehnung von 400 % nur um ca. 15 % dauernd verformt, muss vorteilhafterweise dieses Material als äusseres Umhüllungselement in der erfindungsgemässen Vorrichtung gewählt werden.

Dies obwohl wie hiervor erwähnt Naturgummi im Kontakt mit vielen Produkten chemisch nicht stabil ist, und er den Nachteil aufweist, dass er für viele Gase inkl. Sauerstoff nicht dicht ist. Dies bedingt, dass das zu zerstäubende Produkt in ein Gefäss eingeführt werden muss, das so dicht als möglich ist und gegenüber einer grösstmöglichen Anzahl von Produkten chemisch stabil bleibt.

In ersten Versuchen wurde ein Beutel aus synthetischem Gummi des Butyl-, Nitril- oder eines ähnlichen Typs gewählt, welcher Beutel in das äussere umhüllende Element aus Naturgummi eingebracht wurde.

Da aber gemäss der Zeitschrift "Modem Plastics" vom März 1966 Seite 1414 kein synthetischer Gummi besteht, der gegenüber Aromen, Sauerstoff und gewissen Mikroorganismen dicht ist, der Behälter, wie er in der Vorrichtung gemäss der Erfindung Verwendung finden soll aber auch für die Aufnahme von Produkten geeignet sein muss, die Aromen enthalten oder die gegen Sauerstoff geschützt werden und während deren gesamten Verwendungsdauer steril bleiben müssen, eignet sich synthetischer Gummi nicht als Behälter.

Die Verwendung von Polyäthylen-und Polypropylenfilmen ist aus denselben Gründen ebenfalls nicht möglich.

Nur laminierte Aluminiumfolien erfüllen alle genannten Kriterien in bezug auf Dichtigkeit und chemischer Stabilität,

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wobei eine Vielzahl von Versuchen gezeigt hat, dass nur Folien mit Schichten aus Polyester-Aluminium-Polyester und Polyäthylen zufriedenstellende Ergebnisse zeitigen, wobei die Dicke der Polyäthylenschicht vorzugsweise 90 Mikrons betragen soll. Für die Aufnahme von Produkten, die nach deren Einfüllung sterilisiert werden sollen, sollte die Polyäthylenschicht durch eine Polypropylenschicht ersetzt werden, die eine höhere Temperaturfestigkeit aufweist.

Da die laminierte Folie sowohl einerTorsion als auch einer Reibung und Biegung unterworfen ist, ist es wesentlich, zwischen die Aluminium-und die Polyäthylenschicht eine Polyesterschicht einzuschieben, damit der Schereneffekt des Aluminiums eliminiert werden kann.

Es hat sich gezeigt, dass sich der Grund eines Beutels, der durch das Schweissen einer laminierten Aluminiumfolie hergestellt wird, aus einem Stück bestehen muss, da der Druck des darin gelagerten Produktes sich auf diese Zone auswirkt. Eine Schweissnaht in diesem Bereich widersteht dem Druck nicht und reisst.

Obwohl synthetischer Gummi bei gleicher Wandstärke wie Naturgummi eine grössere Austreibkraft erzeugt, kann dieser wegen dem Fehlen der mechanischen Eigenschaften nicht als energielagerndes Element verwendet werden. Die besten Ergebnisse wurden mit reinem Naturgummi erzielt. Angesichts des hohen Preises des Naturgummis und des Volumens, das die Verwendung eines Elementes mit einer Wandungsstärke, die die Erzeugung eines hohen Austreibdruckes ermöglicht, einnimmt, bedingt, dass man sich mit einem Austreibdruck

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von ca. 1,5 kg/cm zufrieden geben muss, wie er mit einer möglichst dünnen Gummiwandung von ungefähr 3 mm erzeugt werden kann.

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Dieser Druck muss im Vergleich zu dem, in den herkömmlichen Aerosol-Spraydosen verwendeten Druck von 3-6 kg/cm als niedrig bezeichnet werden. Das bedingt die Verwendung eines Ventils und eines Zerstäubers die speziell auf diesen niedrigen Druck ausgerichtet sind und Teil der vorliegenden Erfindung bilden.

Wie hiervor erwähnt, kann davon ausgegangen werden, dass Nautrgummi mit einer Härte von 45°Shore zwischen 50 und 400 % Dehnung eine praktisch lineare Dehnungskraft aufweist.

Für ein zufriedenstellendes Funktionieren der erfindungsgemässen Vorrichtung ist es daher wesentlich, dass der Gummi nur in dieser Zone verwendet wird. Diese Bedingung setzt die Verwendung eines Kernes voraus, der entlang der Achse des Beutels sich in diesem befindet und einen Durchmesser aufweist, der verhindert, dass der Gummi sich unter ein gewisses Minimum zusammenziehen kann. Dadurch ist es möglich, von vorne herein einen Produktverlust zu vermeiden, der durch eine bleibende Verformung des Gummielementes aufgrund von Alterungserscheinungen und einer dauernden Ausdehung von 400 % während längerer Zeit, während der sich das gesamte Produkt im Beutel befindet herrühren könnte. Die Erfahrung hat gezeigt, dass besager Kern einen Durchmesser aufweisen soAlte, der nicht nur 50 % grosser ist als der Innendurchmesser des aus Gummi bestehenden Umhüllungselementes, sondern vorzugsweise 75 % grosser sein sollte, da sich die laminierte Aluminiumfolie gegen das Ende der Produktaustreibung hin, bis zu einem gewissen Grad unkontrollierbar faltet, und so dem Gummi einen gewissen zusätzlichen Widerstand entgegenbringt, so dass die verbleibende Austreibungskraft reduziert wird. Bei einer Begrenzung der Kontraktion des Gummis bei 75 % anstelle der 50 % kann dieser mechanische Widerstand überwunden werden.

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Dieses Kriterium bringt aber ein neues Problem mit sich. Die Ausdehnung um 75 % einer Gummiumhüllung eines Durchmesser von 8 mm entspricht einem Kerndurchmesser von 14 mm, wobei um diesen Kern noch der Beutel aus laminierter Folie gewickelt oder gefaltet werden muss. Wenn es wie hiernach beschrieben gelingt, den Beutel so in das Gummielement einzuschieben, dass er keiner Belastung ausgesetzt ist, kann damit nicht vermieden werden, dass der Beutel während des Füllvorganges und auch während dessen Entleerung keiner Belastung ausgesetzt ist, die daher rührt, dass seine Aussenwandung gegen die innere Wandung des Gummischlauches reibt. Versuche haben gezeigt, dass weder Talg noch Stärke als Schmiermittel verwendet werden können, sondern nur Silikonöl ein zufriedenstellendes Ergebnis bringt, mittels welchem erwähnte Belastung des Beutels vermieden werden kann. Silikonöl hat zudem den Vorteil, dass es den Naturgummi konserviert und in gutem Zustand erhält.

Versuche haben im weiteren gezeigt, dass die Verwendung eines Gummibeutels als Umhüllungselement für den aus Iaminierter Folie gefertigten Beutel, in dem sich das Produkt befindet, eine zu grosse Belastung für den Produktbeutel mit sich bringt, insbesondere an dessen Grund, da der Gummibeutel auf diesen Grund drückt und ihn gegen den darin befindlichen Kern anpresst, was zur Zerstörung des aus laminierter Folie bestehenden Produktebeutels führen kann.

Die Verwendung eines Gummischlauches als Umhüllungselement löst dieses Problem und ergibt zufriedenstellende Resultate.

Die Verwendung eines gewöhnlichen Gummischlauches als energiespeicherndes Mittel bringt ebenfalls den Vorteil, dass dessen Herstellkosten in einer Massenfabrikation sehr nie drig sind, da die Herstellung von Gummischläuchen nichts

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Neues ist und die Erreichung einer hohen Qualität ermöglicht.

Es hat sich gezeigt, dass eine Hochfrequenzverschweissung des Beutels und des Gummischlauches mit dem , wie die innerste Schicht des Beutels, aus Polythäylen hergestellten Ventilkörpers nicht möglich ist, da der Beutel an seiner Austrittsöffnung durch seine Verschweissung zwei Rillen aufweist, die nicht in dichter Art und Weise mit dem Ventilkörper verschweisst werden können. Die einzige befriedigende Lösung dieser Schwierigkeit liegt in der Verwendung eines aus synthetischem flexibelm Gummi gefertigten Ringes zwischen der Austrittsöffnung des Beutels und dem Ventilkörper, welcher Ring die Rillen im Beutel auffüllt und sie abdichtet, wenn der Beutel auf den Ventilkörper aufgeklemmt wird.

Wie hiervor bereits erwähnt, bedingt der niedrige, durch den Naturgummi erzeugbare Austreibdruck die Verwendung eines speziellen Ventils und Zerstäubers, da kein bekannter Zerstäuber es ermöglicht, ein Produkt, das nicht in einem Treibgas gelöst ist, so fein zu zerstäuben, dass im Snrühnebel die Tropfen zwischen 5 und 25 Mikrons aufweisen, wie dies für viele Anwendungen notwendig ist.

Vorteilhafterweise wird als äusseres Umhüllungselement ein aus Naturgummi extrudierter Schlauch verwendet. Allerdings ist auch die Verwendung eines im Spritzgussverfahren hergestellter Schlauch aus synthetischem, gummiähnlichem Material möglich.

Die Wanddicke des äusseren umhüllenden Elementes sollte zumindest 2,25 mm, vorzugsweise aber ungefähr 3 mm betragen.

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Die erfindungsgemässe Vorrichtung kann mit einem zusätzlichen Dichtungselement versehen sein, das zwischen dem oberen Ende des Beutels und dem Kern eingeschoben wird.

Vorteilhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung verwenden Kerne die innen hohl sind und einen Kanal mit zwei Oeffnungen aufweisen, von denen zumindest einer an einem Ende des Kernes liegt. Das eine Ende des Kernes bildet vorteilhafterweise den Sitz für einen Ventilkörper oder für eine Dichtung oder für ein Kolbenelement, währenddem das andere Ende des Kernes vorteilhafterweise abgerundet ist und keine scharfe Kante aufweist. Die Oberfläche des Kernes sollte möglichst glatt sein. Letzerersoll dabei so im Beutel angeordnet sein, das sein abgerundetes Ende den Grund des Beutels nicht berührt.

An der Stelle, wo der Beutel mit dem Kern verbunden wird, soll letzterer vorteilhafterweise Befestigungsmittel aufweisen. Der Beutel seinerseits besteht vorteilhafterweise aus einer gefalteten, laminierten Folie, deren nicht gefaltete Ränder mit Ausnahme einer Auslassöffnung miteinander verschweisst werden. Das äussere Umhüllungselement weist vorteilhafterweise die Form eines Schlauches mit zwei offenen Enden auf, wobei das obere Ende des Schlauches dicht mit dem Beutel oder dem Kern oder beiden verbunden werden soll, währenddem das untere Ende des Schlauches vorteilhafterweise über den Grund des Beutels hinausragt und offen ist. Der Gummischlauch soll dabei länger sein als der Beutel, so dass der Beutel sich vollständig innerhalb des Schlauches befindet. Im weiteren sind Klernmittel vorzusehen, mittels welchen die Austrittsöffnung des Beutels und das obere Ende des Gummischlauches mit den Befesti gungsmitteln des Kernes verbunden werden können. Das Ventil weist vorzugsweise einen Sitz für den Kern und eine aus Kunststoffmaterial gefertigte Dichtungsscheibe auf.

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Es ist vorteilhaft, einen Kern länglicher Form zu verwenden, der einen inneren Kanal mit zwei Oeffnungen aufweist, von denen die eine sich an dem Ende des Kernes befindet, das gegen das Ventil gerichtet ist. Das andere Ende des Kernes ist dabei geschlossen.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung kann mit einem Zerstäuber in einem Ausgabeelement versehen sein, mittels welchem das Produkt durch eine Ausgabeöffnung ausgegeben werden kann. Das Ausgabeelement ist dabei vorzugsweise mit dem Finger niederdrückbar, ähnlich wie bei herkömmlichen Spraydosen.

Eine vorteilhafte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist mit einem Zerstäuber versehen, der zumindest zwei einander nachgeschaltete Turbulenzstufen aufweist, die Kanäle und Nuten beinhalten, in welchen das Produkt in Drehung versetzt wird, wobei die zweite Turbulenzstufe der ersten nachgeschaltet ist und das Produkt im gleichen Sinn wie diese in Drehung versetzt. Vorteilhafterweise weist die Düse dabei eine zentrale Düsenkammer und zumindest zwei Kanäle auf, die von dieser Kammer zu der Ausgabeöffnung der Düse führen. Vorteilhafterweise verlaufen dabei die Kanäle parallel zu der zentralen Achse der Ausgabeöffnung. In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform werden vier derartige Kanäle verwendet.

Die Summe der Querschnitte sämtlicher Kanäle sowohl im Kern als auch im Ventil und in möglichen Kolben und dem Zerstäuber nehmen vorteilhafterweise in Richtung gegen die Ausgabeöffnung hin ab, wobei die Volumen in den Kanälen der zweiten Turbulenzstufe vorteilhafterweise kleiner sind als in der ersten Turbulenzstufe.

Die Düse kann erste und zweite Düsenelemente beinhalten, die übereinander angeordnet sind, und als erste und zweite Kanal-

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stufen arbeiten. Das erste Düsenelement enthält dabei besagte zentrale Düsenkammer sowie eine Ringnut, die in der Oberfläche oder nahe derselben des Düsenkörpers angeordnet ist und mit dem zweiten Düsenkörper in Kontakt steht. Weiter weist dieses Element vorteilhafterweise zumindest zwei Verbindungskanäle auf, die von der zentralen Düsenkammer an besagte Oberfläche des ersten Düsenelementes führen. Das zweite Düsenelement enthält vorteilhafterweise Nuten, die dem durchfliessenden Produkt eine Rotation aufzwingen und die vom Ringkanal zu der Ausgabeöffnung führen. Die Oberfläche des ersten Düsenelementes, in der sich besagter Ringkanal befindet, ist dabei vom Eingang der Ausgabeöffnung entfernt.

Die Summe der Querschnitte sämtlicher dem Produkt eine Rotation aufzwingenden Nuten ist dabei vorteilhafterweise x-mal grosser als die Querschnittsfläche des Ringkanals, wobei χ = der Zahl der Verbindungskanäle im ersten Düsenelement entspricht und vorteilhafterweise gleich 4 ist. Die Distanz der besagten, vorteilhafterweise konischen, Oberfläche des ersten Diiseneleiientes vom Eingang der Ausgabeöffnung ist dabei vorzugsweise ein x-ter Teil der Tiefe der besagten Nuten, die dem Produkt eine Rotation aufzwingen.

Im letzgenannten Fall, wenn χ = 4 ist, sind sämtliche Durchgänge für das Produkt vom Beutel durch das Ventil zu der Produktausgabeöffnung vorteilhafterweise so dimensioniert, dass ca. 0,5 gr Produkt pro Sekunde oder vorzugsweise 0,25 gr Produkt pro Sekunde aus der erfindungsgemässen Vorrichtung ausgestossen werden.

Es ist vorteilhaft, das erste und das zweite Düsenelement entlang der zentralen Achse der Ausgabeöffnung anzuordnen. Vorteilhafterweise werden die Eingänge der dem Produkt eine Rotation aufzwingenden Nuten in die Nähe der Peripherie der Ringnut und nahe an die besagte Oberfläche des

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ersten Düsenelementes gelegt.

Zum Zwecke der Vereinfachung seiner Fabrikation kann der Kern aus zwei Teilen bestehen, von denen zumindest der eine in seiner Länge veränderbar ist. Vorteilhafterweise wird ein Kern verwendet, dessen Querschnittsflache zumindest 75 % grosser ist als die Querschnittsfläche im Innern des unausgedehnten äusseren Umhüllungselementes.

Der hiervor erwähnte Kolben ist vorteilhafterweise aus Kunststoff gefertigt und umfasst Federmittel, die aus federnden Fingern bestehen, die Teil des Kolbens sind und in eine benachbarte Vertiefung des Kernes eingreifen.

In einer vorteilhaften Ausführungsform weist obige Variante des Ventils Kolbenmittel auf, mittels welchen ein Ventilsitz verschlossen werden kann und die Kanäle für den Durchfluss des Produktes vom Beutel zu der Düse hin aufweisen. Dabei nimmt die Summe sämtlicher Querschnittsflächen aller Produktdurchgänge im Kern, im Ventilsitz, im Kolben und in der Düse in Richtung des Produktflusses gegen die Ausgabeöffnung hin ab, wobei die Summe der Kanalquerschnitte in der zweiten Turbulenzstufe vorteilhafterweise kleiner ist als die Summe der Kanalquerschnitte in der ersten Turbulenzstufe.

DasVentil kann Dichtungsmittel aufweisen, mit welchen der Durchgang für das Produkt vom Beutel in den Kolbenkanal verschlossen werden kann. Dabei sind diese Dichtungsmittel vorteilhafterweise aus synthethischem Gummi gefertigt und dienen als Rückstellfeder für den Kolben. Sie sollten dick genug sein, um Oeffnungen in den durch den Kolben führenden Kanälen zu verschliessen, welche Kanäle einen Durchmesser von zumindest 0,5 mm aufweisen.

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Das beschriebene Ventilelement kann im weiteren einen zweiten Kolben innerhalb der zentralen Düsenkammer aufweisen, welcher Kolben durch eine Feder beaufschlagt ist und den Produktfluss vom durch den ersten Kolben führenden Kanal in die zentrale Düsenkammer unterbinden kann. Das Ventil kann vorteilhafterweise zwei geschlitzte Ventilkörper aus elastischem Kunststoffmaterial aufweisen, die sich an den entgegengesetzten Enden des Ventils befinden und von welchen das eine das Ventil in Richtung des Produktflusses veschliesst, währenddem das andere das Ventil gegen das Eindringen von Umgebungsluft verschliesst. Zur Oeffnung des Ventils können am Ventilkörper Oeffnungsmittel vorgesehen sein.

In einer vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung kann der Beutel aus deformierbarer laminierter Folie bestehen, die zumindest die folgenden drei Schichten aufweist: eine äussere Polyesterschicht, eine mittlere Schicht aus Aluminiumfolie und eine innere Polypropylenschicht, die für den Kontakt mit dem Produkt vorgesehen ist. Vorteilhafterweise beinhaltet die laminierte Folie allerdings eine vierte Schicht aus Polyester, die sich zwischen der mittleren Schicht aus Aluminiumfolie und der inneren Polypropylenschicht befindet.

Die verwendete Aluminiumfolie weist vorteilhafterweise eine Dicke von 9 Mikrons auf und die innere Polypropylenschicht, die durch eine Polyäthylenschicht ersetzt sein kann, weist vorteilhafterweise eine Dicke von 50 Mikrons oder auch 75 Mikrons auf.

In ein<:r vorteilhaften Ausführungsform weist der Beutel eine Verjüngung mit einer Ausgangsöffnung aus, wobei die an die Verjüngung angrenzenden Teile des Beutels als Schultern auijgebidet sind. Der Beutel ist dabei entlang seiner Längsachse handorgelähnlich gefaltet.

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In einer anderen Ausführungsform ist der Beutel um den sich darin gefindenden Kern herumgewickelt.

Der Beutel kann rund um seine Austrittsöffnung herum eine Mehrzahl von Lamellen aufweisen, die rund um und über die Aussenseite des oberen Endes des äusseren Umhüllungselementes zu liegen kommen können.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung kann im weiteren Anzeigemittel für die Anzeige des Füllgrades des Beutels mit Produkt aufweisen, welche Anzeigemittel vorteilhafterweise den Expansionsgrad des äusseren Umhüllungselementes messen.

Das Ventilelement kann Schliessmittel beinhalten, die das Ventil verschliessen, wenn der Druck im Beutel zu klein wird, um das Produkt aus diesem herauszupressen.

Das Verfahren für die Herstellung der erfindungsgemässen Vorrichtung kann ein Zusammenfügen des Kernes mit dem Beutel und dem Ventil, ein radiales Ausdehnen des äusseren Umhüllungselementes und das anschliessende Einführen des montierten Kernes in dieses Element sowie ein Verbinden des oberen Endes des äusseren Umhüllungselemantes mit dem Beutel und dem Kern unterhalb der Verbindungsstelle von Kern und Ventil umfassen, wobei das Einschieben des Kernes mit dem darauf befindlichen Beutel und Ventil in das äussere Umhüllungselement so zu erfolgen hat, dass der Beutel keiner Belastung ausgesetzt wird.

Dieses Montageverfahren kann im weiteren das Einbringen einer Silikonölschicht auf die innere Fläche des äusseren Umhüllungselementes beinhalten, bevor dieses über die aus dem Kern, dem Beutel und dem Ventil bestehende Einheit gestülpt wird. Zudem kann dieses Verfahren noch das Anbringen einer Klemmvorrichtung für die Verbindung des äusseren Umhüllung se lernen tes mit der besagten Einheit umfassen.

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Einzelheiten der Erfindung werden hiernach anhand von vorteilhaften Ausführungsformen, wie sie in der Zeichnung dargestellt sind, beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 ein Schnitt durch eine vorteilhafte Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht in Explosionsdarstellung verschiedener Teile,

Fig. 3 eine perspektivische Sicht von Teilen eines Zerstäubers ,

Fig. 4 ebenfalls eine perspektivische Ansicht eines Zerstäubers,

Fig. 5 eine Ansicht von Teilen eines Zerstäubers

Fig. 6 ein Schnitt in grösserem Massstab der Ausführungsform nach Fig. 1 zur Erläuterung der Funktionsweise derselben,

Fig. 7 eine Ansicht eines Beutels,

Fig. 8 einen teilweisen Schnitt eines Teils einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Illustration der Befestigung verschiedener Teile derselben,

Fig. 9 ein Ventil ohne innere bewegliche Teile mit automatischen Verschlussmitteln,

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht des Ventils nach Fig. 9,

Fig. 11 eine Vorrichtung zur Anzeige des Füllungsgrades der erfindungsgemässen Vorrichtung in "Voll"-Stellung,

Fig. 12 die Vorrichtung nach Fig. 11 in der "Leer"-Stellung/

Fig. 13 eine andere Ausführungsform der Vorrichtung für die Anzeige des Füllgrades in teilweisem Schnitt,

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Fig. 14 eine Ansicht der Vorrichtung nach rig. 13 in der "Voll"-Stellung,

Fig. 15 die Vorrichtung nach Fig. 13 in der "Leer"-Stellung,

Fig. 16 eine Vorrichtung für die automatische Montage des Kernes mit dem daran befestigtem Beutel in den

Gummi-Schlauch in teilweisem Schnitt,

Fig. 17 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zur Dehnung des Gummi-Schlauches,

Fig. 17Λ eine Untersicht auf die Vorrichtung nach Fig. 16 mit zusammengefügtem Kern, Beutel und Gummi-Schlauch,

Fig. 18 ein Schnitt durch eine Gummidichtung innerhalb der Vorrichtung nach Fig. 16,

Fig. 19 ein Schnitt durch eine Verschluss-Vorrichtung, die die erfindungsgemässe Vorrichtung bei Fehlen eines Ausstossdruckes schliesst,

Fig. 20 ein Schnitt durch ein Lippenventil,

Fig. 21 und 22 verschiedene Montagearten des Beutels auf den Kern,

Fig. 23 eine besondere Ausführungsform einer erfindungsgemassen Vorrichtung,

Fig. 24 ein axialer Schnitt durch eine andere Ausführungsform eines Spray-Kopfes mit einem geschlossenen Ventil,

Fig. 25 einen axialen Längsschnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 24 mit offenem Ventil,

Fig. 26 eine Draufsicht auf ein Gummilippen-Ventil wie es in

den Vorrichtungen nach den Fig. 24 und 25 verwendet wird in geschlossener Stellung,

Fig. 27 das Teil nach Fig. 26 in offener Stellung,

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Fig. 28 ein Schnitt durch einen Teil einer erfindungsgemässen Vorrichtung mit einem Dosierventil, und

Fig. 29 eine Kurve, die die Zugkraft von natürlichem Gummi in Abhängigkeit von dessen Dehnung illustriert.

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung, die mit einer zu zerstäubenden Flüssigkeit gefüllt ist. Die in dieser Vorrichtung benötigte Ventileinheit umfasst einen Kern 1 aus Kunststoff, der aus zwei Teilen IA und IB besteht. Teil IA ist ein Behältnis, das an seinem oberen Ende offen ist, währenddem sein unteres Ende 4 geschlossen ist und vorteilhafterweise eine ovoide Forme aufweist. Die Oberfläche des Behätlnisses IA soll so glatt als möglich sein. Seine Länge ist veränderlich, so dass der Kern 1 den Ausmessungen einer Spraydose angepasst werden kann, das heisst, je kleiner die Dose ist, desto kürzer kann der Kern 1 bei gegebenem Durchmesser gewählt werden. Dabei ist selbstverständlich, dass der Durchmesser des Kernes 1 für eine Spraydose eines Inhaltes von 100 ml kleiner sein wird als für eine Spraydose mit einer Kapazität von 1000 ml. An seinem oberen Ende weist das Teil IB des Kernes 1 einen Sitz 5 mit einem Mittelkanal 6 auf, welcher an seinem unteren Ende in einen Querkanal 7 einmündet. Das obere Ende 8 des Teiles IA ist verjüngt, so dass es mit dem unteren Ende des Teiles IB zum vollständigen Kern 1 verbunden werden kann. Unterhalb des Sitzes 5 weist das Teil IB zwei Verdickungen 9 und 10 sowie ein rohrförmiges Verbindungs- und Dichtungselement auf, welches vorteilhafterweise aus synthetischem Gummi des Polyacrylon-Nitril-Typs z.B. eines zusammendrückbaren synthetischen Materials besteht, welches durch den Kontakt mit dem Produkt 12 nicht angegriffen werden darf und dieses nicht angreift. Die Dichtung 11 dichtet einen Beutel ab, der aus einer beschichteten Aluminium-Folie mit vorteilhafterweise vier Schichten, nämglich Polyester-Aluminium-Polyester-Polyäthylen oder Polypropylen besteht, von welchen Schichten die letztere mit dem Produkt 12 in Berührung kommt.

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Die letzte Schicht besteht wegen Ihrer grösseren Hitzebeständigkeit vorteilhafterweise aus Polypropylen, wenn das Produkt 12 im Autoklaven sterilisert werden muss. Der Beutel 13 wird vorteilhafterweise durch Verschweissen einer entlang der Linie 14 in Fig. 7 gefalteten Aluminium-Folie hergestellt, wobei die Schweissung entlang der Linie 15 zu geschehen hat. Rund um ihre Austrittsöffnung 16 weist der Beutel 13 eine Mehrzahl von Lamellen 17 auf. Dies ermöglicht, den Beutel 13 fest mit dem Kern 1 in der hiernach beschriebenen Art zu verbinden. Der Grund des Beutels 13, der durch die Faltlinie 14 dargestellt ist, sollte nicht verschweisst sein, sondern durch den Falz einer kontinuierlichen laminierten Folie gebildet sein, da das unter Druck stehende Produkt 12 vorwiegend gegen den Grund des Beutels 13 drückt, da dieser von einem Gummi-Schlauch 18 umgeben ist, der an seinem unteren Ende 19 in Fig. 1 offen ist. Die Erfahrung hat gezeigt, dass ein unten verschweisster Beutel der Belastung durch das unter Druck stehende Produkt nicht widersteht. Es ist allerdings möglich, den Beutel 13 entlang der Faltlinie 14 zu verschweissen, was die Einführung" des Beutels in den Schlauch 18 erleichtert und den Grund des Beutels 13 während des Einführens desselben in den Schlauch 18 vor übermässiger Belastung schützt.

Der Kern 1, der den Beutel 13 zusammen mit der Dichtung 11 trägt, liegt innerhalb des Gummischlauches 18. Letzterer ist vorteilhafterweise aus praktisch reinem Naturgummi gefertigt, der eine Härte von der Grössenordnung von 4 5°Shore aufweist. Ein derartiger Schlauch mit einer Wanddicke von 1 mm erzeugt bei einer Ausdehnung von 400 % eine Kontraktionskraft, die das im Beutel 13 vorhandene Produkt 12 unter einen Druck von ungefähr 0,6 kg/cm^ setzt. Die Wanddicke des Schlauches 18 wird daher entsprechend dem Druck gewählt, mit dem das Produkt 12 aus dem Beutel 13 ausgestossen werden soll. Es liegt dabei auf der Hand, dass es möglich wäre, einen Schlauch 18 mit einer Wanddicke von 5 mm zu verwenden, um einen Druck von ungefähr 3 kg/cm zu erzeugen, wobei aber dafür unverhältnis-

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massig viel Naturgummi verwendet werden muss, der teuer ist, und dies erst noch ein beachtliches unnötiges Volumen und Gewicht darstellt. Aus diesem Grunde wurde ein Zerstäuber gewählt, der für einen Druck von 1,2 kg/cm2 diesselbe Zerstäubwirkung aufweist, wie dies bekannte Zerstäuber unter einem Druck von 3 kg/cm^ oder mehr aufweisen, was erlaubt, einen Schlauch 18 mit relativ dünner Wandung zu verwenden und den Beutel 13 aus sehr dünner laminierter Folie herzustellen, die genügend mechanische Festigkeit aufweist, um der Konktraktionskraft des Gummis standzuhalten.

Der Mittelkanal 6 ist so ausgestaltet, das er einen Kolben 20 aufnehmen kann, der mit einem Querkanal 21 und einem Zentralkanal 22 versehen ist,von welcher letztere mit seinem unteren Ende in den Querkanal 21 einmündet. Weiter weist der Kolben mehrere axiale Kanäle 2OA auf, welche durch axiale Rippen voneinander getrennt werden, die in Verlängerungen von Fingern 2 enden, die in den durch den Mittelkanal 6 gebildeten Zylinder hineinragen. Der Kolben 20 ist aus Kunststoffmaterial gefertigt, das eine gewisse Federwirkung hat, so dass die Finger 23 wie Blattfedern arbeiten und eine metallische Rückstellfeder überflüssig machen. Eine zusätzliche Federwirkung wird durch die Verwendung einer relativ dicken Dichtungsscheibe 24 aus Polyacrylon-Nitril erreicht. Die Dicke der Dichtungsscheibe 24 dient zusätzlich dem Zweck, den Durchmesser des Querkanals 21 gross genug zu machen, um eine Verminderung des für das gute Funktionieren des in den Fig. 3, 4, 5 und 6 gezeigten Zerstäubers zu vermeiden.

Die Dichtungsscheibe 24 weist einen Zentralkanal 25 auf, dessen Durchmesser so bemessen ist, dass die Dichtungsscheibe 24, wenn sie um den Kolgen 20 gelegt ist, die Oeffnungen des Querkanals 21 mit grosser Kraft verschliesst. Die Dichtungsscheibe 24 liegt im Sitz 5, welcher eine Schulter 2OB aufweist, auf wel cher die Dichtungsscheibe 24 aufliegt. Der Kern 1, der Beutel 13, der Schlauch 18, die Dichtung 11, der Kolben 20 und die Dichtungsscheibe 24 sind mittels einer Hülse und eines Ringes

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28, der ander unteren peripheren Zone der Hülse 26 anliegt und in eine Nut 27 an der Innenseite der Hülse 26 hineinragt, zusammengehalten. Diese Teile werden in folgender Weise zusammengehalten: der Ring 28 weist in einem oberen Ringteil Kerben 30 und eine innere Ringverstärkung 31 auf. Letzterer ist so angeordnet, dass wenn die Teile zusammengefügt werden, sie zwischen den Verdickungen 9 und 10 des Kernes 1 zu liegen kommt. Die Innenseite der Hülse 26 ist konisch, so dass deren zentrales Loch 32 sich gegen unten hin erweitert. Wenn der Kern 1, der die Dichtung 11 trägt, in den Beutel 13 eingeführt wird, kommen die Lamellen 17, die sich rund um die Austrittsöffnung 16 befinden, wie eine Krone unterhalb des Sitzes 5 zu liegen und wenn diese Einheit in den Schlauch 18 eingeführt wird, kommen die Lamellen 17 ausserhalb des Schlauches 18 parallel zur Achse des Kernes 1 zu liegen. Nachdem der die Dichtungsscheibe 24 tragende Kolben 20 in den Mittelkanal 6 des Kernes 1 eingeführt worden ist, wird der Ring 28 soweit über den Schlauch und die Lamellen 17 gestülpt bis er gegen den Sitz 5 des Kernes

I zu liegen kommt, worauf diese Einheit so in die Hülse 26

eingeführt wird, dass der Teil 22A des Kolbens durch das Loch 32 der Hülse 26 hindurchgeht. Da die Innenseite der Hülse 26 konisch ist, schliessen sich die Kerben 30 im Ring 28 so, dass die Lamellen 17, der Schlauch 18, der Beutel 13, die Dichtung

II und der Kern 1 fest gegeneinander gedrückt werden. Die Ringverstärkung 31 kommt zwischen die beiden Verdickungen 9 und 10 zu liegen, so dass jede axial Bewegung zwischen den verschiedenen Teilen verunmöglicht wird. Die Verstärkung 29 am Ring 28 kommt in die Nut 27 der Hülse 26 zu liegen, welche die Dichtungsscheibe 24 gegen einen Grat 5A des Sitzes 5 presst, so dass die Einheit luftdicht wird. Da der Ring 28 von unten gegen den Sitz 5 und die Hülse 26 von oben gegen den Sitz 5 drückt, ist keine Verschiebung des letzteren möglich.

Ursprünglich ist versucht worden, die Einheit ohne die Lamellen 17 in derselben Art und Weise zusammenzubauen, was aber dazu

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geführt hat, dass der durch das Produkt 12 auf den Grund 14 des Beutels 13 ausgeübte Druck den Beutel nach unten gegen die Oeffnung 19 des Schlauches 18 hin verschoben hat, so dass das Produkt 12 aus dem Beutel 13 heraustreten konnte. Die Lamellen 17 verhindern ein Gleiten des Beutels 13, da dieser an einer Mehrzahl von Stellen festgehalten wird. Die Lamellen 17 können nur fallengelassen werden, wenn eine Bride 23 wie in Fig. 6 dargestellt verwendet wird. Diese Ausgestaltung kann zur Sicherstellung der Funktionssicherheit der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendet werden, wenn das Produkt 12 bei 120⁰C oder sogar 140⁰C sterilisiert werden muss, da das für die Hülse 26 und die Dichtungsscheibe 28 verwendete Kunststoffmaterial bei diesen Temperaturen einer leichten Verformung unterliegen kann, so dass es nicht mehr genügend Klemmwirkung aufbringt.

Das Teil 22A des Kolbens 20, welches den Zentralkanal 22 umgibt, trägt einen Zerstäuber 34, wie er anhand von Fig. 19 beschrieben ist.

Die hiervor beschriebene Einheit wird in eine Dose 35 eingebaut, welche mit einem Deckel 36 verschliessbar ist. Da keiner dieser beiden Teile irgendeinem Druck ausgesetzt ist, können Sie aus dünnem billigem Kunststoff oder selbst aus Karton hergestellt werden. In den Boden 37 der Dose 35 wird eine Vertiefung 38 mit einer Oeffnung 39 gebohrt. Zudem wird dor Boden 37 mit Teilen 40 versehen, die eine Position "0" kennezeichnen, wie dies in den Fig. 11 und 12 dargestellt ist. In die Vertiefung 38 ist ein Drehteil 41 eingesetzt, das einen Stab 32 und eine Blattfeder 42 sowie eine Anzeige 44 trägt. Der Stab 42 ragt durch die Oeffnung 39 in das Innere der Dose 35 hinein, wogegen die Blattfeder 43 gegen den Boden der Dose 35 anliegt, so dass der Stab 42 jederzeit mit einem leichten Druck gegen die Aussenseite der äusseren Wandung der Zone 18A des Schlauches drückt. Wenn der Beutel 13 leer ist, nimmt der Stab 42 die in Fig. 1 gestrichtelt angedeutete Stellung ein und die Anzeige liegt koaxial mit den Teilen 40, wie dies aus Fig. 12 hervorgeht. Durch das Füllen des Beutels 13 mit unter Druck stehen-

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dem Produkt 12 wird der Schlauch 18 ausgedehnt und der Stab verschoben, so dass die Anzeige 44 über das Drehteil 41 in die in Fig. 11 gezeigte Lage kommt, die andeutet, dass der Beutel 13 noch nicht leer ist. Dieses Anzeigesystem ist extrem niitzlieh, da der Benutzer der erfindungsgemässen Vorrichtung dadurch jederzeit feststellen kann, wie voll seine Spraydose noch ist und ob er möglicherweise vor einer Reise eine neue kaufen muss.

In Fig. 6 ist eine andere Ausführungsform des Kernes 1 dargestellt. Das Teil IA ist durch ein zylindrisches Teil 46 und ein eine Deckelform aufweisendes Bodenteil 4A mit ovoidaler Form und einer zentralen Oeffnung 45 an seinem tiefstem Punkt ersetzt, wobei das Teil 4A mit einem Teil 4B in das Rohr 46 eingeschoben wird. Das Teil IB des Kernes 1 weist keinen Querkanal 7 auf. Der Mittelkanal 6 ist über einen Kanal 47 mit der vorerwähten Oeffnung 45 im Teil 4B verbunden. Um das Produkt 12 unter bestmötlichen Bedingungen versprühen zu können, ist es nützlich, wenn die Flüssigkeitssäule im Kanal 47 möglichst einen grossen Durchmesser aufweist, so dass die Flüssigkeitssäule unerwartete Bewegungen des Produktes, die durch mechanische Widerstände im Beutel 13 entstehen können, absorbieren kann. Ohne die Flüssigkeitssäule im Kanal 47 würde das Produkt 12 die Zerstäuberdüse 54 im Zerstäuber 34 sprutzartig verlassen, wie dies die Erfahrung gezeigt hat. Die Dimensionierung der Oeffnungen des Querkanals 21 und der Oeffnung 45 sind ebenfalls das Resultat von praktischen Erfahrungen. Unabhängig vom für den Beutel 13 verwendeten Material verursacht die Reibung zwischen dem Beutel 13 und dem Schlauch 18 insbesondere gegen das Ende des Ausstosses des Produktes 12 hin eine unregelmässige Produktabgabe. Dies ist aber nicht annehmbar, insbesondere wenn es sich beim Produkt 12 um ein Medikament handelt, bei welchem der Patient, ohne es zu realisieren die Dosis aufgrund der Länge der Zerstäubung respektive der Oeffnung des Ventils bemisst. Die Ausgabemenge des Produktes 12 hat daher so gleichmässig als möglich zu sein,

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so dass die Menge des während einer gewissen Zeiteinheit zerstäubten Medikamentes der zu nehmenden Menge entspricht. Bei Haarlack oder Parfüm bewirkt die Reduktion der Ausgabemenge eine unannehmbare Erhöhung der Tropfgrösse des zerstäubten Produktes 12.

In den Fig. 3, 4, 5 und 6 sind Ausführungsformen von Zerstäubern dargestellt, die speziell auf den tiefen im Beutel 13 herrschenden Druck abgestimmt sind. Da die Vorrichtung gemäss der Erfindung vorteilhafterweise mit solch niedrigen Drucken arbeitet, dass bekannte Zerstäuber nicht verwenden werden können, wurden Anstrengungen unternommen, um Mittel zur Beschleunigung des Produktes 12 in der Nähe der Zerstäuberdüse 54 zu finden, mittels welchen auch genügend Masse unter Druck der Düse zugeführt werden kann. Diese Anstrengungen waren dadurch gerechtfertigt, dass die in herkömmlichen Aerosol-Spraydosen verwendeten Treibgase Lösungsmittel sind, welche nur ungefähr einen Drittel eines anderen Lösungsmittels, des Aethyl-Alkoholes kosten. Um die Vorrichtung gemäss der Erfindung konkurrenzfähig zu machen, muss das im Beutel 13 enthaltene Produkt 12 mit einem Lösungsmittel vermischt werden können, das soweit möglich billiger sein muss als Treibgas. Dieses Lösungsmittel muss zudem so fein zerstäubt werden, dass es ähnlich wie Treibgas verdunstet, was mittels der Feinheit der durch den Zerstäuber abgegebenen Produkttropfen erreicht werden kann. Da die erfindungsgemässe Vorrichtung nicht genügend Druck liefert, um diesen Effekt zu erreichen, war es notwendig, einen Zerstäuber zu entwickeln, der eine Mikrozerstäubung von Wasser gestattet. Der Zerstäuber 34, wie er in der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendet wird, weist eine zentrale Kammer 50 auf, welche mit zwei separaten Kanälen 48 und 49, die sich in einer mittleren transversalen Düsenwand 51 befinden und radial aus der zentralen Kammer 50 heraus in tangenziale Nuten 48A und 49A in einen Ringkanal 51A münden,so dass das Produkt 12 in einem runden Kanal fliesst. Der Stift 52 kann verschiedene Formen aufweisen.

Die Fig. 3 und 5 zeigen einen Stift mit konischer Form und

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schrägen Kanälen 55. Bei dieser Konstruktion wird ein Düseneinlass verwendet, der aber in den Fig. 3, 4, und 5 nicht dargestellt ist, um die darunter liegenden Düsenteile nicht zu verdecken. Der Auslasskanal 54 ist länger als der konische Teil des Stiftes 52, so dass oberhalb des Punktes wo das konische Teil zylindrisch wird, sich eine Expansionskammer bildet. Im beschriebenen System bewegt sich das Produkt 12 auf einem runden Weg im Ringkanal 51A und kann nur durch die schrägen Nuten 55 und entlang des Stiftes 52 entweichen. Dadurch werden zwei runde Pfade gebildet, die rechtwinklig zueinander stehen. Da die Querschnitte der diversen Kanäle und Nuten in Richtung zum Ausgabekanal 54 hin abnehmen, wird das Produkt 12 entlang der runden Pfade beschleunigt, wobei die Querschnitte der Kanäle 48 und 49 so gewählt werden, dass sie den gesamten Produktdruck in die immer enger werdenden Kanäle überträgt, wodurch die angestrebte und benötigte Zerstäubung erreicht werden kann.

Fig. 4 zeigt eine weitere Ausführungsform einer Düse. Darin weist der Stift 52 keine Nuten 55 auf. Ein konischer Teil 56 des Sftiftes 52 ist in eine konische innere Wandung 57 des Düsenkopfes 53 eingepasst, von welchem in der Figur ein Teil weggebrochen ist. In der konischen Wandung 57 befinden sich vorzugweise vier schräge Nuten 58, die mit dem Ringkanal 51A verbunden sind und so lang sind, dass sie das aus dem Ringkanal 5IA austretende Produkt 12 aufnehmen können. Die Nuten 58 sind teilweise durch den Konus 56 des Stiftes 52 abgedeckt, so dass die Enden der Nuten 58, die in.Verbindung mit dem Ringkanal 51A stehen, nur sehr kleine Durchtrittsöffnungen für das im Ringkanal 51A rotierende Produkt 12 bilden. Dieses wird in den Nuten 58 zu einer weiteren Drehung veranlasst, bevor es schlussendlich durch den Austrittskanal 54 den Zerstäuber 34 verlässt. Das hier.vor beschriebene Zerstäubersystem bringt den Vorteil, dass es die Zentrifugalkraft, die dem Produkt 12 durch die Rotation inneliegt, im Austrittskanal 54 ausnützt, so dass eine Beschleunigung erreicht wird, die progressiv zunimmt, je mehr sich das Produkt 12 dem Austrittskanal 24 nähert. Dies

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ergibt eine sehr feine Zerstäubung des Produktes 12, selbst wenn dieses aus einer wässerigen Lösung besteht.

In der Ausführungsvariante der Erfindung nach Fig. 6 ist ein anderer Typ von Zerstäuber dargestellt, welcher je nach der Viscosität und der angestrebten Tropfengrösse des Produktes 12 zu genügen vermag. Der Stift 52 reicht bei dieser Ausführungsform nicht in die konische Oeffnung des Düsenkopfes 53 hinein, sondern erstreckt sich so nahe als möglich an diese heran, denn je mehr die ebene Oeberfläche 52A des Stiftes 52 an den Austrittskanal 54 heranreicht, um so feiner werden die Tropfen des versprühten Produktes. Dieser Zerstäuber weist zusätzlich zu den Kanälen 48 und 49 zwei weitere tangentiale Kanäle 48B und 49B sowie tangentiale Nuten auf, wie sie in Fig. 5 mit unterbrochenen Linien angedeutet sind. Das Produkt 12 fliesst durch diese vier Kanäle und ihre tangenzialen Nuten in den Ringkanal 51A, wo es in Rotation versetzt wird und den Austrittskanal 54 in zerstäuber Form verlässt. Die zu zerstäubende Menge des Produktes 12 sowie die Querschnitte der diversen Nuten bestimmen die Distanz zwischen der ebenen Oberfläche 52A und der Spitze des Stiftes 52 im Düsenkopf 53. Je grosser die zerstäubte Produktmasse sein soll, desto grosser muss die erwähnte Distanz sein.

Die hiervor beschriebenen Zerstäuber können den ändernden Viscositäten der verschiedenen zu verwendenden Produkte 12 dadurch angepasst werden, dass die Durchmesser der Kanäle 48 und 49 und der tangentialen Kanäle 48B und 49B verändert werden. Die Feinheit der Tropfen des zerstäubten Produktes und die Menge des pro Zeiteinheit zu zerstäubenden Produktes kann durch die Anpassung der Distanz zwischen dem Stift 52 und dem Austrittskanal 54 oder durch die Reduktion oder Vergrösserung der Querschnitte der diversen Nuten bestimmt werden. Der Winkel des Sprühnebel-

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konus am Austritt des Austrittskanals 54 hängt von der Länge dieses Kanales 54 ab. Je länger dieser ist, umso kleiner wird der Winkel von besagtem Konus.

Fig. 19 zeigt eine Vorrichtung zum Verschliessen des Ventils und unterbinden des Produktflusses, wenn sich im Produkt 12 ein Druckabfall ergibt. Es hat sich gezeigt, dass im Augenblick wo sich der Schlauch 18 nicht weiter zusammenziehen kann, d.h.wenn keine Austreibkraft mehr vorhanden ist, noch ein gewisser Teil des Produktes 12 ausgetrieben wird, dies allerdings nicht mehr in zerstäubter Form mit feinen Tropfen sondern in Form eines Strahles. Dieser Produktausstoss ist dadurch bedingt, dass jede Kontraktionskraft des Schlauches 18 unterbunden ist, da dieser auf den Kern 1 auftrifft. Der verbleibende durch die Massenenergie auf das Produkt 12 ausgeübte Druck ist eindeutig zu klein, um das Produkt 12 zu zerstäuben. Es ist unbedingt notwendig, gewisse Produkte, wie z.B. Haar-Lacke, Parfüms, Farben, etc. am strahlförmigen Austritt aus der Spraydose zu hindern.

Die Anordnung nach Fig. 19 trägt dieser Tatsache Rechnung. Sie befindet sich in der zentralen Kammer 50 im Zerstäuber 34 und umfasst eine aus Kunststoff gefertigte Halbkugel 99, die an ihrer runden Seite mit einem Stift 100 verbunden ist und auf ihrer flachen Seite mit einer Feder 101 zusammenwirkt. Sowohl der Stift 100 als auch die Feder 101 sind fest mit der Halbkugel 99 verbunden und aus demselben Material gefertigt wie diese. Der Stift 100 weist sowohl in Draufsicht als auch im Schnitt die Form eines Kreuzes auf, dessen Enden mit der Wandung des Zentralkanals 22 des Kolbens 20,innerhalb von welchem sich besagter Stift 100 befindet, in Kontakt stehen. Die Feder 101 liegt an einer inneren, oberen Wandung des Zerstäubers 34 an und drückt die Halbkugel 99 gegen einen Sitz 101A, der sich an der oberen Oeffnung des Zentralkanales 22 befindet.

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Dadurch wird letztere verschlossen. Die Kraft der Feder 101 ist so bemessen, dass sie nur demjenigen Druck im Produkt 12 zu widerstehen vermag, der darin auftritt, wenn der Beutel 13 nicht mehr weiter zusammengepresst werden kann. Die Feder 101 wird somit offensichtlich durch das mittels des Schlauches 18 unter Druck gesetzte Produkt geöffnet, so dass die Halbkugel 99 vom Zentralkanal 22 weggedrückt wird und dem Produkt 12 somit den Durchgang in die zentrale Kammer 50 im Zerstäuber 34 frei gibt.

Fig. 7 zeigt einen wie hiervor beschriebenen Beutel 13 im Detail, wie er für ein zuverlässiges Funktionieren der Vorrichtung gemäss der vorliegenden Erfindung notwendig ist. Sowohl während des Füllvorganges als auch während der Abgabe des im Beutel 13 vorhanden Produktes 12 ist der Beutel axialer Torsionsbelastung und axialer und radialer Reibung unterworfen. Diese kombinierten Belastungen wirken vorwiegend an den Schweissnähten 15 und in den Zonen 59 der Schultern 60 in der Nähe der Austrittsöffnüng des Beutels 13. Wenn die Zonen 59 einen spitzen Winkel aufweisen wird der aus laminierter Folie bestehende Beutel 13 aufgerissen, so dass das unter Druck stehende Produkt 12 ausfliessen kann. Es hat sich dabei gezeigt, dass dies in der Regel nur bei einer zweiten Füllung des Beutels 13 auftritt. Um eine völlige Funktionssicherheit des Beutels 13 zu erreichen, müssen die Zonen 59 in der in Fig. 7 gezeigten Weise geformt sein und die Bereiche 61 und 62 der Schweissnähte 15 in der dargestellten Art abgerundet sein.

Fig. 9 zeigt einen Schnitt durch und Fig. 10 eine perspektivische Ansicht einer Ventilanordnung ohne beweglichen Kolben. Die Möglichkeit» in der Vorrichtung gemäss der Erfindung gelagertes Produkt vor einem Kontakt mit dem Sauerstoff der umgebenden Luft zu schützen und ein dem Produkt beigegebenes Aroma vor dem Diffundieren nach

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aussen aus der Vorrichtung zu hindern sowie die Möglichkeit das Produkt während der gesamten Zeit, während der es aus der Spraydose entnommen werden kann,steril zu halten, ermöglicht es, viele Produkte in zufriedenstellender Weise zu verpacken, vorausgesetzt, dass die Produkte zudem vor einer Dehidration und einer Verunreinigung innerhalb des Ventils und an dessen Oeffnungen geschützt werden kann. Es ist selbstverständlich, dass das Produkt in der Ventilzone oxidiert und sich dehidriert oder verunreinigt wird, aber die Hersteller solcher Produkte betrachten es als annehmbar, vom Verbraucher dieser Produkte zu verlangen, dass er diesen kleinenTeil des verunreinigten Produktes mit einer sterilen Gaze entfernt, sofern die Menge des so verlorengehenden Produktes auf ein Minimum reduziert ist.

Lippenventile wie in Fig. 20 dargestellt, sind bekannt und weisen aus Kunststoff hergestellte Lippen 102 auf, die einen Konus bilden und deren Spitze 103 in den Pfeilen 104 entgegengesetzter Richtung weist, so dass das unter Druck stehende Produkt diese fest gegeneinander klemmt, so dass ein .Produktaustritt verunmöglicht wird.

Fig. 9 zeigt ein Ventil dieser Art, wie es in der Vorrichtung gemäss der Erfindung verwendet werden kann. Es wird durch einen Ventilkörper 63 aus synthetischem Gummi gebildet, dessen Spitze 64 der inneren Lippen 63A in Richtung gegen das unter Druck stehende Produkt 12 hinweist, wogegen dessen äussere Lippen 65A des Ausgiessers 65 mit dessen Spitze 66 in entgegengesetzter Richtung weisen. Der Ventilkörper 63 ist in seinem unteren Teil mit einem Rohr 68 verbunden, welches Rohr die Dichtung 11 ersetzt und Teil des Teiles IB des Kernes 1 ist, wie er in den Ausführungsformen der Erindung gemäss den Fig. 1-6 verwendet wird. Da der Ventilkörper 63 mit dem Teil IB des Kernes 1 mittels einer Bride 69 und einem Ring 28 verbunden ist, drückt das Produkt 12 gegen die Lippen 64 und

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kann nur aus dem Beutel 13 ausströmen, wenn die Lippen voneinander getrennt werden. Eine Hülse 67 umgibt den zylindrischen Teil des Ventilkörpers 63 und lässt nur zwei Oeffnungen 70 frei, die für die Aufnahme zweier Arme 71 einer Klammer 72 vorgesehen sind. Der Ausgiesser 65 befindet sich in einer Hülse 73, die mit Scharnieren 74 versehen ist, an welchen die Arme 71 drehbar gelagert sind. Die Hülse 73 ist mit einer weiteren nicht dargestellten Klammer verbunden, deren Gegenstück mit der Hülse 67 verbunden ist und die ein flaches Teil 66A, welches ein Teil des Aussgiesser 65 ist, sowohl gegen den Ventilkörper 63 als auch gegen die Hülse 67 drückt, so dass das gesamte System luftdicht verschlossen ist.

Die Klammer 72 umfasst die Scharniere 64 und die Arme 71, welche schwenkbar an den Scharnieren 74 befestigt sind und die je eine obere Fortsetzung 72A aufweisen. Die Form der Arme 71 ist derart, dass wenn sie mit den Scharnieren 74 verbunden sind, sie gegen den Ventilkörper 63 in der Oeffnung 70 drücken und den Ausgiesser 65 im Bereich der Lippen 66 zusammenpressen, wobei der für die Herstellung des Ventilkörpers 63 und den Ausgiesser 65 verwendete synthetische Gummi genügend Elastizität aufweist, um auf Federn in den Scharnieren 74 verzichten zu können. Die Ventileinheit gemäss den Fig. 9 und 10 arbeitet in der hiernach beschriebenen Art und Weise. Das unter Druck stehende Produkt 12 wirkt gegen die Lippen 64, die es gegeneinanderdrückt und somit das Ventil verschliesst. Der Ventilkörper 63 ist an den Oeffnungen 70 leicht nach aussen verformt, so dass er auf die Arme 71 ein leichtes Drehmoment um die Scharniere 74 herum bewirkt, was dazu führt, dass die Verlängerungen 72A fest gegen die Lippen 66 des Ausgiessers 65 drücken. Dadurch ist das sich im Ventilkörper 63 und im Ausgiesser 65 befindende Produkt gegen den Sauerstoff der umgebenden Luft

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und gegen das Eindringen von Mikroorganismen geschützt. Gleichzeitig werden die aromatischen OeIe im Produkt 12 an einem Diffundieren nach aussen gehindert.

Wenn auf die äusseren Flächen der Arme 71 in Pfeilrichtung ein Druck ausgeübt wird, verdrehen sich diese gegen die Oeffnungen 70 hin und drücken auf den Ventilkörper 63, was eine Verformung von dessen Wandung zur Folge hat und die Lippen 64 öffnet. Gleichzeitig werden die Verlängerungen 72A von den Lippen 66 wegbewegt. Da nunmehr die Lippen 64 offen sind, fliesst das Produkt 12 in den Hohlraum des Ventilkörpers 63 und öffnet durch seinen Druck die Lippen 66, so dass es sich nach aussen ergiessen kann. Wenn der auf die Arme 71 ausgeübte Druck entfernt wird, nimmt der Ventilkörper 63 wieder seine ursprüngliche Form ein und die Lippen 64 schliessen sich unter dem Druck des Produktes 12, das sich im Kanal 47 befindet. Dadurch fällt der Druck im Ventilkörper 63 und im Ausgiesser 65 ab und das sich zwischen den Lippen 66 befindliche Produkt wird durch die Formveränderung des Ventilkörpers 63 in dessen Hohlraum zurückgezogen und die Lippen 66 durch die Verlängerungen 72A der Klammer 72 geschlossen.

Die Fig. 13, 14 und 15 zeigen eine zweite Ausführung einer Vorrichtung für die Anzeige des Füllungsgrades des im Gummischlauch 18 angeordneten Beutels 13. Darin weist die Dose 75 eine Vertiefung 76 auf, in der sich die Anzeigemittel befinden. Leztere umfassen ein Scharnier 77, einen Stab 78 und eine Blattfeder 79 sowie ein Anzeigeelement 80, das je nach Füllungsgrad des Beutels 13 mehr oder weniger vollständig in einem Fenster 81 der Dose erscheint. Eine Ausdehnung des Schlauches 18 verschiebt den Stab 78, der mit zunehmender Bewegung das Anzeigeelement 80 unterhalb das Fenster 81 schiebt, so dass dieses darin voll sichtbar wird, wenn der Schlauch 18 die in Fig. 13 mit unterbrochenen Linien dargestellte

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Stellung einnimmt. Durch das Zusammenziehen des Schlauches 18 wird der Stab 78 in entgegengesetzter Richtung bewegt und das Anzeigeelement 80 unter dem Fenster 81 wegbewegt, so dass es dadurch den Entleerungsvorgang 18 anzeigt. In Fig. 14 ist das Anzeigelement 80 im Fenster 81 voll sichtbar und zeigt an, dass die Spraydose voll ist, währenddem in Fig. 15 das Fenster 81 nicht abgedeckt ist und anzeigt/ dass die Spraydose leer ist.

Die Einführung des den Beutel 13 tragenden Kernes 1 in den Schlauch 18 wirft Montageprobleme auf, da in einer Massenproduktion die Montagezeit so kurz als möglich sein muss, ohne dass dabei die Qualität der montierten Vorrichtung leiden darf. Diese Probleme kommen einerseits daher, dass der Kern 1 vorzugsweise einen Durchmesser aufweist, der 75 % grosser ist als der Innendurchmesser des Schlauches und dass der aus Gummi gefertigte Schlauch 18 nicht leicht über den Kern 1 und den Beutel 13 gleitet. Andererseits darf der Beutel 13 während der Montage der Einheit keiner Belastung ausgesetzt werden. Ein Verfahren, wie diese Probleme gelöst werden können, ist anhand der Fig. 16, 17 und 18 erläutert.

Vor der Erläuterung dieses Verfahrens muss erwähnt werden, dass der Gummischlauch 18 vorgängig innen mit Silikonöl überzogen worden ist. Dies nicht nur um ihn für den Montagevorgang leichter gleitbar zu machen, sondern auch um zu verhindern, dass er auf den Beutel 13 eine Reibung ausübt, wenn dieser sich während des Füllvorganges abwickelt, wenn er wie in Fig. 21 um den Kern 1 herumgewickelt ist, oder wenn sich der Beutel 13 entfaltet, wenn er, wie in Fig. 22 dargestellt,gefaltet ist, wobei die Faltlinien parallel zu der Längsachse des Beutels 13 liegen.

Die in Fig. 16 dargestellte Montagevorrichtung beinhaltet einen Ladezylinder 82 und ein Begrenzungsgefäss 83. An dem

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Ende des Ladezylinders 82, das mit dem Begrenzungsgefäss 83 verbunden ist, trägt dieser vier Hebel 84, die um Achsen 85 drehbar gelagert sind. Die Hebel 84 und die Drehachsen

85 liegen innerhalb einer Gummimanschette 86. Weiter weist die Vorrichtung nicht dargestellteMittel auf, die die Hebel 84 in die mit unterbrochenen Linien gezeigte Stellung 84A bringen können. Das obere Ende des Ladezylinders 82 ist durch einen abnehmbaren Deckel 87 geschlossen, welcher mittels eines Dichtungselementes 87A abgedichtet wird und einen, in der achsialen Richtung beweglichen Drücker 88 trägt. Eine Stange 89 des Drückers 88 gleitet in einer Dichtung 90 und weist einen Kanal 91 auf, durch welchen mittels einer nicht dargestellten Vakuumpumpe im Ladezylinder ein Vakuum erzeugt werden kann.

üeber einen Druckluftkanal 92 kann der Ladezylinder 82 unter Druck gesetzt werden. Das Begrenzungsgerät 83 weist einen zylindrischen Teil 93 und einen ovoiden Teil 94 auf. Der zylindrische Teil 93 ist so geformt, dass er gegen die Peripherie der Gummimanschette anliegt. Die Hebel 84 sind so gestaltet, dass wenn sie in die Position 84A bewegt werden, sie nicht gegen den oberen Rand 93A des zylindrischen Teil 90 stossen. Ein aus sehr flexiblem Gummi gefertigter Dichtungsring 93B dichtet den Gummischlauch 18 gegen die Gummimanschette 96 ab, indem er gegen den gedehnten Schlauch 18 und folglich gegen die Gummimanschette

86 drückt. Im unteren offenen Ende des Begrenzungsfässes 83 befindet sich eine Klammer 96, die das untere offene Ende des Schlauches 18 zusammenklemmen kann und mit diesem in der durch die Pfeile 97 angedeuteten Richtung bewegbar ist, wogegen sie für die Klemmung respektive Freigabe des Schlauches 18 in der durch die Pfeile 98 angedeuteten Richtung bewegbar ist. Eine nicht dargestellte Vorrichtung ermöglicht es, den Schlauch 18 im Bereiche der Klammer 96 abzuschneiden.

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Die beschriebene Vorrichtung arbeitet in der hiernach erläuterten Art und Weise. Die aus dem Kern 1 und dem Beutel 13 bestehende Einheit wird in den Lagerzylinder 82 eingeführt, so dass sie auf die Hebel 84 zu liegen kommt. Daraufhin wird der Deckel 87 geschlossen. Der Drücker 88 liegt dichtend auf dem Sitz 5 des Teiles IB des Kernes auf, so dass die sich im Kern 1 befindliche Luft durch den Kanal 90 absaugen lässt. Dadurch wird einerseits durch das so erzeugte Vakuum der Kern 1 am Drücker 88 gehalten und andererseits der um den Kern 1 herumgewickelte Beutel 13 in dieser Stellung fixiert. Gleichzeitig werden die durch die Gummimanschette 86 uinqebenden Hebel 84 in den Schlauch 18 eingeführt, dessen anderes Ende sich in der Klammer 96 befindet. Daraufhin wird das Begrenzungsgefäss 83 über den Schlauch 18 gestülpt. Dann werden die Hebel 84 in die Position 84A gebracht, was den Schlauch 18 ausweitet. Dann wird Druckluft durch den Druckluftkanal 92 in die Vorrichtung eingeblasen. Dadurch wird der Schlauch 18 axial und radial genügend aufgebläht, dass der Drücker 88 den Kern 1 mit dem darauf aufgewickelten Beutel 13 nach unten gegen die Klammer 96 hin in eine solche Stellung drücken kann, dass der Kern 1 gegen das untere Ende des Schlauches 13 oberhalb der Klammer 96 zu liegen kommt. Daraufhin wird die Druckluft durch den Druckluftkanal 92 abgelassen, so dass der Schlauch 18 wieder in seine ursprüngliche Lage zurückkehren kann, und sich axial und radial wieder zusammenzieht, bis er auf den um den Kern 1 gewickelten Beutel 13 auftrifft. Dann werden die Hebel 84 wieder in ihre Ausgangsstellung zurückbewegt, bis sie gegen den Drücker 88 anliegen, so dass das obere Ende des Schlauches 18 gegen die Aussenseite des Beutels 13 und das obere Ende des Kerns 1 zu liegen kommt. Daraufhin wird das im Kern 1 vorhandene Vakuum durch den Kanal 91 aufgehoben und die Klam mer 96 geöffnet, so dass das untere Ende des Schlauches 18 freigegeben wird, worauf das Begrenzungsgefäss 83 nach un-

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ten von der auf dem Kern 1, dem Beutel 13 und dem Schlauch 18 gebildeten Einheit weggezogen wird. Gleichzeitig werden die Hebel 84 wieder leicht gegen die Position 84A hin bewegt, um den Drücker 88 freizugeben, der dann zurückgezogen wird. Nachdem das Begrenzunggefäss 83 von der Gummimanschette 86 weggezogen worden ist, schneidet eine nicht dargestellte Schneideinheit einen überschüssigen oberen Teil des Schlauches 18 entlang der unteren Kante des Drückers 88 ab. Wenn der Drücker 88 dann nach oben weggezogen wird, fallen der abgeschnittene Teil des Schlauches 18 zusammen mit der aus dem Kern 1, dem Beutel 13 und dem verbleibenden Schlauch 18 gebildeten Einheit aus der Montagevorrichtung heraus und der beschriebene Arbeitszyklus kann von neuem beginnen.

Die Form der erfindungsgemässen Vorrichtung kann ohne weiteres den Anforderungen des darin zu lagernden Produktes angepasst werden, ohne dass dadurch der Erfindungsgedanke verlassen würde.

Fig. 23 zeigt einen Schnitt durch eine erfindungsgemässe Vorrichtung für die gleichzeitige Abgabe von zwei verschiedenen Produkten, beispielsweise von Zweikomponenten-Produkten. Bei der dargestellten Ausführungsvariante weist der Beutel 142 fünf mal das Volumen des Beutels 144 auf und die Wanddicke des Schlauches 143 ist grosser als diejenige des Schlauches 145.. Beide Schläuche sind aber aus Naturgummi gefertigt. Diese beiden Einheiten sind mittels Kragen 146 und 147 mit einem gemeinsamen Ventilkörper 148 verbunden. Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass der Durchmesser des Austrittskanals 149 des Beutels 142 grosser ist als derjenige des Austrittskanals 150 des Beutels 144. Die Differenz zwischen den Wandungsdicken der Schläuche 143 und 145 und die Durchmesserdifferenzen zwischen den Austrittskanälen 149 und 150 stellen sicher,

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dass aus dem Beutel 142 mehr Produkt pro Zeiteinheit ausgestossen wird als aus dem Beutel 144. Dadurch kann automatisch ein richtiges Mischverhältnis zwischen den zwei Produkten hergestellt werden, z.B. ein Verhältnis von 1:5, 1:10, etc. Je nach dem gewünschten Mischverhältnis werden dabei die Wanddicken der Schläuche und die Durchmesser der Austrittskanäle gewählt. Der Austrittskanal 149 wird durch einen zylindrischen Zapfen 151 und der Austrittskanal durch einen zylindrischen Zapfen 152 verschlossen, wobei diese Zapfen mit inneren Federn 153 und 154 versehen sind. Der Zapfen 151 stösst gegen einen mit einem Kanal 156 versehenen Drücker 155, wobei in der dargestellten Stellung der Kanal 156 durch ein Rohr 157 aus synthetischem Gummi verschlossen ist, das gleichzeitig als Dichtungselement dient. Der Zapfen 152 drückt gegen einen mit einem Kanal

159 versehenen Drücker 158, dessen Kanal durch ein Rohr

160 aus synthetischem Gummi verschlossen ist, das ebenfalls als Dichtung dient. Die beiden Austrittskanäle 149 und 150 sind mit abgewickelten Austrittsleitungen 161 und 162 verbunden, deren Oeffnungen 163 und 164 so gegeneinander gerichtet sind, dass die beiden austretenden Produkte sich nach dem Austritt aus den Leitungen 161 und 162 vermischen. Die gesamte Einheit ist in einer Schutzhülle 166 untergebracht, die eine Oeffnung 167 aufweist und mit einem Deckel 168 verschlossen werden kann.

Diese Vorrichtung wird so benützt, dass der Deckel 168 von der Dose 166 entfernt wird und mit zwei Fingern auf die Drücker 155 und 158 Druck ausgeübt wird. Der Kanal 156 wird in eine Stellung gebracht, in welcher er in Linie mit dem Austrittskanal 149 liegt und der Austrittskanal 149 wird in eine solche Stellung gebracht, dass er in Linie mit dem Austrittskanal 150 liegt, wobei die beiden Drücker 155 und 158 durch die Rohre 151 und 152 so geleitet werden, dass sie keine Drehbewegung ausführen

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können. Die in den Beutelnl42 und 144 enthaltenen Produkte werden dann in einem wie oben beschriebenen Verhältnis ausgestossen, wobei sie sich unmittelbar nach den Austrittsöffnungen 164 und 165 vermischen.

Weitere Ausführungsvarianten der erfindungsgemässen Vorrichtung sind ohne weiteres möglich.

In den Fig. 24 und 25 ist eine andere Ausführungsvariante eines Ventils für die erfindungsgemässe Vorrichtung gezeigt und in den Fig. 26 und 27 ist jeweils ein Detail dieser Ventile dargestellt. Zwischen dem Ventilkörper 169 und einem Ueberwurfteil 170 ist eine mit einem Schlitz 172 versehene aus synthetischem Gummi hergestellteDichtung und ein fester Dichtungsring 173 eingeführt. Weiter weist dieses Ventil einen aus Kunstgummi hergestellten Schlauch 174 und ein Rohr 175 auf, welches an seinem oberen Ende einen Ventilkopf 176 trägt, in welchem sich ein Düsenelement 177 befindet. Dieses Ventil wird durch das im hier nicht dargestellten Beutel enthaltene unter Druck stehende Produkt verschlossen, indem dieses die Zunge 172a der aus Kunststoff gefertigten Dichtung 171 gegen den Schlitz 172 presst. Durch die Form der Zunge 172a und des Schlitzes 172 ist sichergestellt, dass die Dichtung 171 in der in Fig. 24 gezeigten Stellung dicht ist. Der Schlitz 172 ist halbkreisförmig geformt und in einem gewissen Winkel geneigt, so dass die untere Seite der Zunge 172a grosser ist als deren obere Seite. Zudem liegt die Zunge 172a gegen das untere offene Ende des Rohres 175 an, wodurch vermieden wird, dass die Zunge 172a durch den vom Produkt ausgeübten Druck nach oben verformt wird. Der Schlauch 174, der rund um das Rohr 175 herumläuft,hat die Funktion einer Stopfbüchse, wenn das Rohr 175 durch einen Druck auf den Ventilkopf 176 in Richtung gegen den Beutel hin nach unten gedrückt wird. Dadurch wird der Schlauch 174 zusammengedrückt,

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was den notwendigen Dichtungseffekt bewirkt. Der Schlauch 174 wirkt zudem als Rückstellungsfeder für das Rohr 175, sobald der auf den Ventilkopf 176 ausgeübte Druck entfällt.

Das untere nach innen gerichte Ende des Rohres 175 verschiebt, wenn es durch einen auf den Ventilkopf 176 ausgeübten Druck nach unten gedrückt wird die Zunge 172a so dass sich diese nach unten in Richtung des Beutels biegt. Dadurch wird der Schlitz 172 geöffnet und das Produkt kann aus dem Beutel, an der Zunge 172a vorbei, zum Düsenelement 177 gelangen. Sobald das Rohr 175 in seine Ausgangsstellung zurückgebracht wird, wird die Zunge 172 durch das sich im Beutel befindende Produkt wieder nach oben gedrückt, so dass sich der Schlitz 172 in der Dichtung 171 wieder hermetisch schliesst.

Fig. 28 zeigt eine Dosiervorrichtung, wie sie in der erfindungsgemässen Vorrichtung verwendet werden kann. Wenn in einer Spraydose kein Treibgas verwendet wird, kann die Abgabe einer bestimmten Menge eines Produktes nicht in der herkömmlichen Weise vorgenommen werden, in der das Treibgas in der Produktmischung das Produkt zerstäubfähig hält, selbst wenn sich dieses nicht mehr im Behälter befindet und nur durch das Ventil fliesst.

Demgegenüber weist das Produkt,sobald es den Beutel verlassen hat,keine Austriebsenergie mehr auf. Trotzdem ist es wünschbar, gewisse Produkte, wie Senf, Mayonnaise, flüssige Extrakte von Kaffee und Tee oder auch Medikamente genau dosiert aus der erfindungsgemässen Vorrichtung entnehmen zu können. Um dies zu erreichen, wird der mit einem entsprechenden Produkt gefüllte Beutel 178 und der darum herum sich befindende Schlauch 179 mit einem Ventilkörper 178 verbunden, in welchem sich ein Beutel 181 befindet, der eine Hin- und Herbewegung ausführen kann. Der Kolben 181 wird durch eine Feder 182, welche auf einem festen Dich-

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tungsring 183 aufliegt, in einer Schliessstellung gehalten. Der feste Dichtungsring 183 hält eine bewegliche Dichtung 184 aus Kunstgununi in der dargestellten Art auf dem Grund des Ventilkörpers 180. Der Kolben 181 trägt an seiner Unterseite einen Stab 185, der sich nach unten in Richtung des Beutels 178 hin erstreckt und seinerseits an seinem unteren Ende einen Ventilkonus 185a aufweist, der in Schliessstellung eine Oeffnung 180a, die als Ventilsitz dient, gegen den Beutel 178 hermetisch dicht verschliesst.

Auf seiner oberen Seite trägt der Kolben 181 ein Rohr 186, welches über Durchgänge 187 und 188, die sich axial durch den Kolben 181 erstrecken, mit dem Hohlraum im Ventilkörper 180 verbunden ist. Das Rohr 186 wird durch ein kegelförmiges Ventilelement 189, welches durch eine Feder 190, die an der Ventilkörperwandung 191a befestigt ist, so in Sbüllunq gehalten, so dass es das obere Ende des Rohres 186 verschliesst. Die Austrittsöffnung 193 des Ventils ist gegenüber der zentralen Achse des Ventilkörpers 180 und des Rohres 186 um 90° abgewinkelt. Ueber den Ventilkörper 180 ist eine Ueberwurfmutter 192 gestülpt, die als Einstellelement für die Bewegung des sich aufwärtsbewegenden Kolbens 181 dient.

Das hiervor beschriebene Dosierventil arbeitet derart, dass ein Niederdrücken des Ausgabekopfes 191 den Kolben 181 über das Rohr 186 nach unten im Ventilkörper 180 verschiebt, wodurch das sich im Hohlraum des Ventilkörpers 180 befindliche Produkt durch die Durchgänge 187 und 188 in das Rohr 186 fliesst, wo es das kegelförmige Element 189 entgegen dem Druck der Feder 190 hochhebt und durch die Austritts-Öffnung 193 ins Freie gelangt.

Im selben Augenblick wie der Stab 185 nach unten geschoben wird, wird auch der Ventilkonus 185 von seinem Sitz in der Oeffnung 180a weiterbewegt so dass diese Oeffnung geöffnet wird. Der um den Stab 185 herumliegende Dichtungsring 184

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macht die nach unten gehende Bewegung mit und verschiebt sich in die Oeffnung 180A, so dass der Beutel 178 nach wie vor verschlossen bleibt. Sobald der auf den Ausgabekopf 191 ausgeübte Druck aufhört, drückt die Feder 182 den Kolben 181 wieder nach oben, so dass das konische Ventilelement durch seine Feder 190 gegen das obere Ende des Rohres 186 zu liegen kommt und dieses verschliesst.

Das sich im Beutel 178 befindliche Produkt drückt in diesem Augenblick gegen die Oeffnung 180A und gegen den Dichtungsring 184, welchen es zusammen mit dem Stab 185 nach oben drückt, so dass sich rund um den Stab 185 eine Oeffnung bildet, durch welche das Produkt in den Hohlraum des Ventilkörpers 180 fliessen kann. Diese Oeffnung bleibt solange offen, bis der Ventilkonus 185A wieder fest in der Oeffnung 180A sitzt. Mittels der Ueberwurfmutter 192 ist es möglich, den Weg des Kolbens 181 zu begrenzen und

dadurch die Menge des auszutreibenden Produktes festzulegen.

Eine weitere Ausgestaltungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung weist innerhalb des Beutels eine oder mehrere Kugeln aus Stahl oder ähnlichem Material auf, die der besseren Vermischung des sich im Beutel befindenden Produktes dienen, insbesondere wenn die Produkte die Tendenz zur Sedimentation haben. Bei dieser Auführungsform ist es notwendig, im Kern eine Vertiefung vorzusehen, in welche die Kugeln während der Montage der Einheit zu liegen kommen um eine Verletzung der Beutelwandung zur vermeiden.

Eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung kann zwischen dem Beutel und dem Kern ein weiteres Dichtungselement aufweisen.

Durch die Wahl geeigneter Dimensionen für die verschiedenen Kanäle und Nuten in den hiervorbeschriebenen Ventilen ist es möglich, während der gesamten Benützungsdauer

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der erfindungsgemässen Vorrichtung pro Zeiteinheit einen konstanten Produktausstoss zu erhalten, der beispielsweise 5 gr/sek. oder vorzugsweise sogar nur 0,25 gr/sek. betragen kann, selbst wenn der Druck im Beutel durch Alterungserscheinungen des Gummis des Schlauches 18 oder durch andere Effekte kleiner geworden ist.

Fig. 29 zeigt, in einer Graphik die Abhängigkeit des im Beutel herrschenden Druckes auf der Ordinate, wie er durch einen aus Naturgummi bestehenden Schlauch 18 mit einem Innendurchmesser von 8 mm und einer Wanddicke von 3 mm in ungespanntem Zustand in Abhängigkeit von seinem Dehnungsgrad auf der Abszisse erzeugt wird.

Der Punkt A entspricht demjenigem Dehnungsgrad, der erreicht werden muss, wenn der Kern 1 mit dem darum herumgewickelten Beutel in den Schlauch 18 eingeführt ist, währenddem der Punkt B die obere Grenze der Dehnung darstellt, die durch den Füllprozess des Beutels 13 nicht überschritten werden darf.

Der Kurventeil zwischen den Punkten A und B entspricht der hiervor als Zone mit linearer Zugkraft bezeichneten Zone. Die Zugkraft des Naturgummis in diesem Bereich ist nahezu konstant und beträgt nicht mehr als ungefähr 7 %.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung verwendet Naturgummi, da dieser eine grosse, zwischen 50 % und 450 % liegende lineare Zone aufweist und relativ langsam altert, dies im Gegensatz zu synthetischen Gummis. Bei der sechs- bis zwölf-monatigen Lagerung eines aus Naturgummi bestehenden Schlauches unter den hiervor genannten Bedingungen wird sich dessen Durchmesser zwischen 20 und max. 30 % erhöhen. Um diese Alterungserscheinung aufzufangen, wird in der erfingungsgemässen Vorrichtung der Gummischlauch vorteilhafterweise in leerem Zustand des Beutels um 75 % gedehnt.

Ein synthetischer Gummischlauch, beispielsweise aus Bruna

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oder Neopren ,verändert seinen inneren Durchmesser durch Alterung um zumindest 50 % und seine lineare Zone liegt nur zwischen 40 und ca. 350 %.

Als äusseres umhüllendes Element 18 wird daher vorteilhafterweise ein Naturgummi verwendet. Da sich die Alterungserscheinungen an einem Gummisack speziell in dessen Beutelregion bemerkbar machen, wird vorzugsweise ein an beiden Enden offener Schlauch verwendet.

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Claims

Patentanwälte Dlpl.-Ing. R. Le.vicke Dr.-Ing. H-J. Dromr.-ier 75 Karlsruhe 1 -J*?- 27A70A5 PATENTANSPRUECHE

1. Vorrichtung für die Abgabe von gasförmigen, flüssigen oder cremigen Produkten,enthaltend einen inneren Beutel aus deformierbarem aber nicht dehnbarem Material für die Aufnahme des Produktes; ein äusseres umhüllendes Element aus makromolekularem Material des Kautschuktyps, welches Element den Beutel umgibt; ein mit dem Beutel verbundenes Produktausgabeelement; ein Ventilelement für die Steuerung der Abgabe des Produktes aus dem Beutel durch besagtes Produktausgabeelement, wobei das Ventilelement zwischen letzterem und dem Beutel angeordent ist; und einen festen Kern, der mit dem Beutel verbunden ist, dadurch gekennzeichnet,dass die Querschnittfläche des Kernes zumindest 40 % grosser ist als die Querschnittfläche des inneren Randes des äusseren Umhüllungselementes in ungespanntem Zustand auf derselben Ebene, und dass das maximale Füllvolumen, das in dem Beutel erreichbar ist, wenn dieser vollständig entfaltet ist, ohne dass dabei seine Wandungen einer Dehnung unterworfen sind, der maximalen Dehnung des besagten äusseren Umhüllungselementes entspricht, wobei diese maximale Dehnung innerhalb der Zone mit linearem Dehnungskoeffizienten des besagten aus makromolekularem Material bestehenden Kautschuks liegt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern eine längliche Form aufweist und in seinem Innern einen Kanal mit zumindest zwei Oeffnungen aufweist, wovon zumindest eine an einem ersten gegen das Ventilelement gerichteten Ende des länglichen Kerns liegt, wobei das zweite Ende des Kernes geschlossen ist.

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ORIGINAL INSPECTED

a.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das geschlossene Ende des Kernes abgerundet ist und eine glatte Oberfläche aufweist, die frei von jeglichen Erhebungen ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dasjenige Ende des Kernes, das besagte Oeffnung trägt, als Sitz für das Ventilelement dient.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern sich innerhalb des Beutels befindet und dass letzterer einen geschlossenen Boden aufweist, und dass das abgerundete Ende des Kernes vom Grund des Beutels getrennt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern Befestigungsmittel für das Befestigen des Beutels in der Nähe des besagten ersten Endes des Kernes aufweist, wobei besagte Mittel eine hermetisch luftdichte Befestigung des Beutels ermöglichen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel aus einer gefalteten laminierten Folie besteht, die mit Ausnahme einer Auslassöffnung an Ihren Rändern verschweisst ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere umgebende Element die Form eines Schlauches mit

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zwei Enden aufweist, von welchen Enden das obere luftdicht mit dem Beutel oder dem Kern oder beiden verbunden ist, währenddem das untere Ende des Schlauches offen ist und nach unten über den Boden des Beutels hinausragt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass Befestigungsmittel vorgesehen sind, welche das obere Ende des Schlauches mit dem oberen Ende des Beutels und dem ersten Ende des Kernes in luftdichter Art und Weise verbinden.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass besagtes Ventilelement eine Dichtung aus elastischem, flexiblem Material enthält.

11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Produktausgabeelement eine Zerstäuberdüse enthält.

12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Produktausgabeelement zumindest eine Ausgabedüse aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse eine Ausgabeöffnung und zumindest zwei einander nachgeschaltete Turbulenzstufen, die durch Kanäle gebildet sind, enthält, welche einander in der Richtung des Durchflusses des Produktes durch die Düse nachgeschaltet sind und dem Produkt eine Rotation aufzwingen.

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14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse eine zentrale Düsenkaminer und zumindest zwei Verbindungskanäle aufweist, die die zentrale Düsenkaminer mit der Ausgabeöffnung verbinden.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungskanäle parallel zu der zentralen Achse der Ausgabeöffnung vorlaufen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse zwischen zwei und vier Verbindungskanäle enthält, die von der zentralen Düsenkammer zu der Ausgabeöffnung führen und parallel zu der zentralen Achse der Ausgabeöffnung laufen.

17. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil einen Kolben enthält, mittels welchem der Düsensitz verschlossen werden kann, und der Kanäle für das HindurchfHessen des Produktes vom Beutel in die Düse aufweist, wobei die Summe der Querschnitte aller Kanäle im Kern, im Ventilsitz und durch den Kolben und in der Düse in Richtung des Produktflusses gegen die Ausgabeöffnung hin abnimmt und dass das totale Volumen aller Produktekanäle in besagter zweiter Stufe kleiner ist, als das entsprechende totale Volumen in der ersten Stufe.

18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Düse erste und zweite Düsenkörper enthält, die einander übergeordent sind und als erste und zweite Kanalstufen dienen, wobei besagter erster Körper eine zentrale Düsenkammer aufweist, wobei eine zirkuläre Nut nahe oder an der Ober-

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fläche des besagten ersten Körpers in Berührung mit besagtem zweiten Körper ist, und dass zumindest zwei Verbindungskanäle von der zentralen Düsenkammer zu besagter Oberfläche führen.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Düsenkörper Kanäle aufweist, die dem Produkt eine Drehung aufzwingen und die von besager zirkularer Nut zu der Ausgabeöffnung führen, und dass die Oberfläche des besagten ersten Düsenkörpers von der zirkulären Nut umgeben und von der Oeffnung der Ausgabeöffnung getrennt ist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gesamtvolumen der dem Produkt eine Drehung aufzwingenden Kanäle x-mal grosser ist, als das Volumen der zirkulären Nutf wobei χ der Anzahl der Verbindungskanäle im ersten Düsenkörper entspricht,und dass die Distanz von der Oberfläche des ersten Düsenkörpers zum Eingang der Ausgabeöffnung dem x-ten Teil der Tiefe der dem Produkt eine Drehung aufzwingenden Kanäle entspricht.

21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass besagte erste und zweite Düsenkörper hintereinander in der zentralen Achse der Ausgabeöffnung angeordnet sind.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Oeffnungen, durch welche das Produkt in die diesem eine Drehung aufzwingenden Kanäle einfliessL· an der inneren Peripherie der besagten zirkulären Nut rund um besagte Oberfläche angeordnet sind.

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23. Vorrichtung nach Anspruch L, dadurch gekennzeLchnet, dass der Kern aus zwei Teilen besteht, von denen zumindest einer in der Länge veränderbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch L, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschnitt!"Lache des Kornes zumindest 75 % grosser ist ais die QuerschnittfLache des Inneren des ungespannten
äusseren Umhü 1 lung se leinen tos .

25. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kolben aus Kunststoffmater LaI besteht und Federelemente enthält, die aus flexiblen Fingern bestehen, die einen Teil des Kolbens bilden und in eine benachbarte Vertiefung des Kernes eingreifen.

26. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzliche Bridenmittel für das Befestigen eines
oberen offenen Endes des besagten äusseren Umhüllungselementes an das obere Ende des Beutels und des Kernes aufwe ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel rund um seine Oeffnung eine Melirzahl von Lamellen aufweist, die so gestaltet sind, dass sie über und rund um die Aussenseite des oberen offenen Endes des besagten äusseren Umhüllungselementes liegen können.

28. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilelement Dichtungsmittel für das Verschliessen des Durchlasses des Produktes aus dem Beutel im Kanal innerhalb des Kolbens aufweist, wobei besagte Dichtungsele-

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mente aus synthetischem Kautschuk sind und als Rückstellfeder für den Kolben dienen.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsmittel dicht genug sind, um Oef fnurvjcn in
besagten Kanälen im Kolben zu verschliessen, deren Durchmesser mehr als 0,5 mm betragen.

30. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere umhüllende Element aus einem aus Naturgummi
extrudierten Schlauch besteht.

31. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere umhüllende Element aus synthetischem Spritzgussmaterial des Kautschuktyps besteht.

32. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Anzeigevorrichtung für die Anzeige des Füllungsgrades des Beutels mit Produkt enthält.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Anzeigeelement derart ausgelegt ist, dass es den Expansionsgrad des äusseren umhüllenden Elementes misst.

34. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil Kontrollmittel enthält, die besagtes Ventil
schliessen, wenn der Druck im Beutel ungenügend ist, um
das Produkt aus diesem herauszudrücken.

35. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel einen verjüngten Teil mit einer Auslassöffnung und einer von besagtem verjüngten Teil entfernte Schulter am oberen Ende desselben aufweist, wobei die Begrenzung
des Beutels zwischen dem verjüngten Teil und der Schulter eine Kurve darstellt.

36. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel einen verjüngten Teil mit einer Auslassöffnung aufweist, dessen an den verjüngten Teil angrenzendes Teil eine Schulter und der von der Schulter wegliegende Teil
des Beutels eine Handorgelfaltung aufweist.

37. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil zudem einen zweiten Kolben enthält, der in besagter zentraler Düsenkammer liegt und durch eine Feder
beaufschlagt ist und den Produktfluss zwischen einem Kanal im Kolben, und der zentralen Düsenkaminer unterbindet.

38. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil zwei einander gegenüberliegende aus elastischem Kunststoffmaterial gefertigte Ventilkörper enthält, von

denen ein Ventilkörper das Ventil in Richtung des Produktflusses hin schliesst und der andere Ventilkörper das Ventil in entgegengesetzter Richtung gegen das Einströmen von Umgebungsluft verschliesst, wobei die beiden Ventilkörper derart verformbar sind, dass Schlitze in ihnen geöffnet werden können.

39. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Beutel aus deformierbarem, laminiertem Folienmaterial besteht, welches aus zumindest drei Schichten aufgebaut

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ist; einer äusseren Schicht aus Polyester, einer mittleren Schicht aus Aluminiumfolie und einer inneren Schicht aus
Polyäthylen oder Polypropylen, die für den Kontakt nit dem Produkt vorgesehen ist.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die laminierte Folie zusätzlich eine Polyesterschicht zwischen der mittleren Aluminiumschicht und der inneren
Schicht aufweist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die mittlere Schicht aus Aluminiumfο Lie eine Dicke von
zumindest 9 Mikrons aufweist.

42. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Schicht aus Polyäthylen oder Polypropylen eine Dicke von zumindest 50 Mikrons aufweist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Schicht aus Polyäthylen oder Polypropylen eine Dicke von zumindest 75 Mikrons aufweist.

44. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass

die Dicke der Wandung des äusseren umhüllenden Elementes
zumindest 2,25 mm beträgt.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Wandung des äusseren umhüllenden Elementes
zumindest 3 mm beträgt.

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46. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie zudem ein zirkuläres Dichtungselement zwischen) dem oberen Ende des Beutels und dem Kern aufweist.

47. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass χ = 4 ist und dass alle Kanäle für das Produkt von besagtem Beutel durch das Ventil zu dem Produktauslass so dimensioniert sind, dass unabhängig vom im Beutel herrschenden Druck 0,5 Gramm Produkt pro Sekundeausgestossen werden.

48. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass χ = 4 ist und alle Kanäle für das Produkt vom Beutel durch das Ventil zu dem Produktauslass so dimensioniert sind, dass unabhängig vom im Beutel herrschenden Druck 0,25 Gramm Produkt pro Sekunde ausgestossen werden.

49. Verfahren zur Herstellung der Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgende Montageschritte: Zusammensetzen des Kernes, des Beutels und des Ventils; radiale Dehnung des äusseren umhüllenden Elementes und anschliessend Einschiebung des Elementes bestehend aus Kern, Beutel und Ventil in den Schlauch ohne dass dabei der Beutel einer Belastung ausgesetz ist; und Verbinden des oberen Teiles des besagten umhüllenden Elementes mit dem Beutel und dem Kern unterhalb der Stelle wo der Kern mit dem Beutel zusammentrifft.

50. Verfahren nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche des besagten äusseren umhüllenden Elementes vor dem Einschieben des Kernes mit dem Beutel und dem Ventil mit Silikonoel beschichtet wird.

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