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Elektrisches Verbindergehäuse
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Zusatz zu P 27 38 916.8 Die Erfindung bezieht sich auf ein elektrisches
Verbindergehäuse.
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Es sind viele elektrische Verbinder bekannt, die ein Gehäuse aus elektrischem
Isolierstoff mit einem darin enthaltenen elektrischen Anschlußglied umfassen.
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Das Anschlußglied eines solchen Verbinders ist mit der leitenden Seele
eines isolierten elektrischen Leiters durch Anschlagen verbindbar, wobei die Gehäuse
mit dem Anschlußglied entweder vor oder nach dem Anschlagvorgang zusammengefügt
werden.
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Wenn das Gehäuse vor dem Anschlagen des Anschlußglieds an einen Leiter
mit dem Anschlußglied zusammengefügt wird, kann sich das Gehäuse nicht nur über
den an die Leiterseele anzuschlagenden Abschnitt des Anschlußglieds erstrecken,
sondern über diesen Abschnitt hinaus über die Isolierung des Leiters, so daß das
Gehäuse an die Isolierung angeschlagen wird, wodurch sich eine Zugentlastung für
die Verbindung zwischen Anschlußglied und Leiter sowie eine Abdichtung dieser Verbindung
ergibt.
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Solche Verbinder sind vorteilhaft, da ihre Anschlußglieder vor dem
Anschließen an einen Leiter vollständig isoliert sind, und das Anbringen eines fertigen
Verbinders an einem Leiter kann mit einem einzigen Anschlagschritt erfolgen, bei
dem das Anschlußglied an die Seele des Leiters und ein Teil des Gehäuses an die
Isolierung des Leiters angeschlagen wird.
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Bereits entwickelte Gehäuse für solche Verbinder weisen jedoch den
Nachteil auf, daß sie nicht die beiden Forderungen erfüllen, daß zum einen ein kräftiger,
relativ steifer Abschnitt den Kontaktteil eines Anschlußglieds aufnimmt, während
zum zweiten ein Abschnitt vorgesehen ist, der die zum zuverlässigen Anschlagen an
die Isolierung eines Leiters erforderlichen Eigenschaften hat, ohne daß zwischen
dem Gehäuseteil und der Leiterisolierung ein die Anschlagverbindung halterndes Metall
vorgesehen ist.
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Das elektrische Verbindergehäuse nach der Erfindung ist gekennzeichnet
durch zwei Gehäuseteile, die aus voneinander verschiedenen elektrischen Isolierstoffen
einstückig geformt sind.
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Dieses Verbindergehäuse bietet den Vorteil, daß es die beiden vorgenannten
Forderungen erfüllt.
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Das Verbindergehäuse kann mittels des Verfahrens und der Einrichtung
nach der Hauptanmeldung P 27 38 916.8 gefertigt werden, wobei das Gehäuse durch
Einspritzen verschiedener Kunststoffe in eine gemeinsame Formhöhlung auf dem Außenumfang
eines stetig umlaufenden Rads gefertigt und einstückig mit einem Trägerstreifen
ausgeführt wird, der einer Mehrzahl solcher Gehäuse gemeinsam ist und am Umfang
des Rads geformt wird.
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Das Vorsehen von Gehäusen in dieser Streifenform hat den Vorteil,
daß der Streifen leicht von Automaten manipulierbar ist, um ein Anschlußglied in
jedes Gehäuse einzusetzen.
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Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachstehend anhand der
Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Perspektivansicht eines Streifens
von Gehäusen nach der Erfindung; Fig. 2 einen Längsschnitt durch eines der Gehäuse
nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Perspektivansicht, die das Einsetzen eines
isolierten elektrischen Leiters in einen ein Gehäuse nach den Fig. 1 und 2 enthaltenden
Verbinder zeigt; Fig. 4 eine Perspektivansicht des Verbinders nach Fig. 9 nach dem
Anschlagen an den Leiter; Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Streifen von Gehäusen
nach der Erfindung, wobei Fertigungsphasen der Gehäuse und das Einsetzen von Anschlußgliedern
in das Gehäuse gezeigt sind; Fig. 6 einen Schnitt VI-VI nach Fig. 5; und Fig. 7
einen Schnitt VII-VII nach Fig. 5.
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Fig. 1 zeigt eine Mehrzahl Gehäuse 1, die mit einem gemeinsamen Trägerstreifen
2 einstückig ausgeführt sind.
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Jedes Gehäuse 1 dient zur Aufnahme einer Flachsteckbuchse 101 und
umfaßt einen ersten Abschnitt 3 zur Aufnahme eine Xontaktteils 100 der Flachsteckbuchse
101, einen zweiten Abschnitt 4 zur Aufnahme einer Anschlagzwinge 102 der Flachsteckbuchse
101 und einen dritten Abschnitt 5 zum Anschlagen an die Isolierung 200 eines isolierten
elektrischen Leiters 201, dessen leitende Seele
202 in der Zwingt
102 der Flachsteckbuchse 101 (vgl. die Fig. 3 und 5) aufgenommen ist, wobei die
drei Abschnitte 3, 4 und 5 miteinander eine in Axialrichtung des Gehäuses 1 vorlaufende
Anschlußglied- und Leiteraufnahmeöffnung dzfinieren.
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Nach Fig. 2 bestehen der erste und der zweite Abschnitt 3 und 4 jedes
Gehäuses 1 sowie der Trägerstreifen 2 aus einem ersten Kunststoff, z. B. einem gefüllten
Nylonwerkstoff, der relativ steif ist, aber den auf den zweiten Abschnitt 4 wirkenden
Kompressionskräften standhalten kann, die auftreten, wenn ein im Gehäuse 1 befindliches
Anschlußglied 101 an einen Leiter 201 angeschlagen wird. Nach diesem Anschlagen
kann sich der zweite Abschnitt 4aus seiner die angeschlagene Zwinge 102 des Anschlußglieds
101 umschließenden Lage entspannen, aber diese Entspannung hat keinen nachteiligen
Einfluß auf die Verbindung zwischen dem Anschlußglied 101 und dem Leiter 201 und
kann sogar insofern vorteilhaft sein, als der so zwischen dem zweiten Abschnitt
4 des Gehäuses 1 und dem Zwingenteil 102 des Anschlußglieds 101 gebildete Luftspalt
die wirksame Isolation des Verbinders erhöhen kann.
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Der dritte Abschnitt 5 jedes Gehäuses 1 besteht aus einem zweiten,
vom ersten verschiedenen Kunststoff, z. B. einem aromatischen Nylon, das immer amorph
ist und sich nach dem Anschlagen des dritten Abschnitts 5 an die Isolierung 200
des Leiters 201 nicht entspannt; dadurch wirkt die Anschlagverbindung zwischen dem
dritten Abschnitt 5 und der Isolierung 200 als Zugentlastung für die Verbindung
zwischen
der Zwinge 102 des Anschlußglieds 101 und der Seele 202 des leiters 201 und bildet
gleichzeitig eine dichtung gegen das Eindringen von Feuchtigkeit längs dem Leiter
201 in den Verbinder.
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lig. 3 zeigt das Einsetzen eines Leiters 201 in einen Verbinder mit
einem Gehäuse 1 nach den Fig. 1 und 2, wobei ein Endabschnitt der Leiterseele 202
abisoliert ist and in dem Zwingenteil 102 des im Gehäuse 1 befindlichen Anschlußglieds
101 aufzunehmen ist. Fig. 4 zeigt einen Verbinder nach Fig. 3 nach dem Anschlagen
an den Leiter 201.
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Fig. 5 zeigt von rechts nach links aufeinanderfolgende Phasen bei
der fertigung von Verbindern nach den Fig.3 und 4.
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Mehrere Gehäuse 1 werden nebeneinanderliegend einstückig mit einem
gemeinsamen Trägerstreifen 6 z. B. unter An-Wendung des Verfahrens und der Einrichtung
nach der Hauptniiieldung spritzgegossen. Dann werden seitliche Randabennitte 7 vom
Trägerstreifen 6 abgeschnitten, so daß der Trägerstreifen 6 gerade Kanten erhält;
die Abschnitte 5 der Gehäuse 1 verlaufen bis zu der einen Kante, während die andere
Kante von den offenen Mündungen der Abschnitte ae ehäuse 1 beabstandet ist. Dann
werden aus dem Trägerstreifen ts Abschnitte 8 zwischen benachbarten Gehäuser. 1
ausgestanzt, so daß die Gehäuse nur noch durch aen Cragerstreifen 2 miteinander
verbunden sind, der dann die Form entsprechend Fig. 1 hat. Dann wird in Jedes Gehäuse
1 durch das offene Ende des Abschnitts 3
eine Flachsteckbuchse
101 eingesetzt, wobei die klschlagzwinge 102 der Flachsteckbuchse 101 im Abschnitt
3 des Gehäuses 1 angeordnet wird. Dann wird in die so gebildete Verbinderanordnung
ein Leiter 201 eingeführt (vgl. auch Fig. 3), wonach der Anschlagschritt durchgeführt
wird, um eine Verbinderanordnung nach Fig. 4 zu erhalten.
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Fig. 6 zeigt den im wesentlichen rechteckigen Querschnitt der Bohrung
des Abschnitts 3 und den Kreisquerschnitt der Bohrung des Abschnitts 4 jedes Gehäuses
1; Fig. 7 zeigt den Kreisquerschnitt des Abschnitts 5 jedes Gehäuses 1.
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Sämtliche Abschnitte 3, 4 und 5 haben im wesentlichen ebene Böden,
die durch Teile des Streifens 6 (vgl. Fig. 5) gebildet sind, was aus dem Fertigungsverfahren
der Gehäuse 1 resultiert.