DE2732176C3

DE2732176C3 - Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filamenten, Membranen, Filmen oder Folien aus Cellulose

Info

Publication number: DE2732176C3
Application number: DE2732176A
Authority: DE
Inventors: Henry Sainte-Foy-les-Lyon Rodier
Original assignee: Rhone Poulenc Textile SA
Current assignee: Rhone Poulenc Textile SA
Priority date: 1976-07-16
Filing date: 1977-07-15
Publication date: 1981-08-13
Also published as: ATA518177A; NL179223B; JPS6028846B2; FI63972B; FI63972C; DE2732176B2; DE2732176A1; US4173613A; ES460789A1; NL179223C; PT66816B; DD131029A5; NO147674B; AT355182B; BR7704612A; FI772206A; CH624418A5; FR2358432B1; PT66816A; SE420613B

Description

Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Formgebung von Celluloselösungen zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filamenten, Membranen, Filme oder Folien.

Die DE-OS 27 32 187 betrifft verformbare Lösungen von nativer Cellulose in Dimethylsulfoxid (DMSO), das Formaldehyd enthält, worin die Cellulose einen Polymerisationsgrad (DP) von mindestens 400 aufweist, die Konzentration an Cellulose mindestens 6 Gew.-% Cellulose pro Volumen DMSO beträgt, das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 2, bezogen auf das Gewicht, liegt und der Gehall an Wasser unter oder gleich 5000 ppm, bezogen auf das Gewicht, beträgt.

D. C. Johnson, M. D. Nicholson und F. C. Haigh haben in IPC Technical Paper Series Nr. 5 die Auflösung von Cellulose zu 1 bis 3% in einem Gemisch DMSO/Paraformaldehyd und das Auspressen der erhaltenen Lösung durch eine Spritze in ein Gefäß mit Methanol zur Erzielung eines faserigen Materials beschrieben. Ein derartiges Verfahren, das von einer Lösung mit sehr geringer Konzentration an Cellulose ausgeht, unter Auspressen mittels einer Injektionsspritze, isl offensichtlich industriell nicht verwertbar, da es weder zu einer raschen Koagulation führt, welche mit einem kontinuierlichen Spinnverfahren verträglich wäre, noch zu einem Gel, das die Spannungen beim Verspinnen aushält und infolgedessen nicht zu Fasern mit geeigneten Eigenschaften führt.

Die Erfindung betrifft im Gegensatz dazu ein kontinuierliches industrielles Verfahren zur Erzeugung von Cellulosefasern auf chemischem Wege, das die Erzielung von Fasern mit guten textlien Eigenschaften ermöglicht. Sie betrifft auch die Formgebung anderer Erzeugnisse, wie beispielsweise Filme. Der Einfachheit halber wird im folgenden Text der Ausdruck »Verspinne:n« für die Formgebung von Fäden bzw. Filamenten, Fasern, Membranen oder Filmen verwendet und der Ausdruck »Fasern« oder »Fäden« oder »Filamente« wird verwendet, um auch andere geformte Erzeugnisse zu umfassen, wie Membranen, Filme oder Folien.
Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filamenten, Membranen, Filmen oder Folien aus Cellulose mit guten Eigenschaften unter Anwendung von Lösungen von Cellulose in Dimethylsulfoxid/Formaldehyd, das dato durch gekennzeichnet ist, daß man eine Lösung von Cellulose in Dimethylsulfoxid mit weniger als 1000 ppm Wasser und mindestens 6 Gew.-% Cellulose pro Volumen Dimethylsulfoxid (DMSO), welche außerdem Formaldehyd im Verhältnis Forma'.dehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 2, bezogen auf das Gewicht, enthält, in ein Koagulationsbad aus einem Gemisch von Wasser und DMSO mit 25 bis 60 Gew.-% DMSO, das Ammoniak oder ammoniakalische Salze enthält, extrudiert.

In der DE-OS 26 21 166 ist zwar die Herstellung von Produkten aus regenerierter Cellulose durch Verspinnen von Lösungen von Cellulose in einem Gemisch aus DMSO/Formaldehyd und Regeneration in einem Bad, das bei pH >7 gehalten wird und eine nucleophile Verbindung wie Ammoniak oder ein Ammoniumsalz (mit Ausnahme des Chlorids und Sulfats), ein gesättigtes Amin oder ein Salz einer Schwefelverbindung enthält, vorgeschlagen.

Im Gegensatz dazu unterscheidet sich die vorliegende Erfindung durch die Tatsache, daß das Verspinnen in ein Koagulationsbad erfolgt, das DMSO in relativ hohen Mengenverhältnissen enthält. Infolgedessen besitzen die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Filamente deutlich bessere mechanische Eigenschaften als diejenigen, welche gemäß der DE-OS 26 21 166 erhalten werden.

Darüber hinaus ist das erfindungsgemäße Verfahren industriell viel rentabler, da der hohe Gehalt an DMSO eine leichte Wiedergewinnung des Lösungsmittels

ίο erlaubt.

LJm lasern mit guten Textileigenschaften zu erhalten, ist es im allgemeinen vorzuziehen, von einer Cellulose mit einem Polymerisationsgrad von mindestens 400 und vorzugsweise zwischen 400 und 1100 auszugehen,

4¹J obzwar Cellulosen mit höherem DP ebenfalls verwendet werden können.

Das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose in der CeIIuIoselösung in dem Gemisch DMSO/Formaldehyd soll zwischen 0,2 und 2, bezogen auf das Gewicht, betragen.

M Hierzu löst man Cellulose, vorzugsweise native Cellulose, die vorher getrocknet wurde, in der Hitze in einem Gemisch von DMSO und Formaldehyd in solcher Menge, daß das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose mindestens 1, bezogen auf das Gewicht, und vorzugsweise zwischen 1 und 2, beträgt, wobei das DMSO vorzugsweise weniger als 1000 ppm Wasser enthält und um so weniger, wenn es sich darum handelt, Cellulose von geringerer Zugänglichkeit aufzulösen. Der Einfachheit halber verwendet man den Formaldehyd in Form von Paraformaldehyd.

Es ist bekannt, daß die Möglichkeit, Cellulosemolekü-Ie zur Reaktion zu bringen oder zu solvatisieren, zum großen Teil durch den Aufbau bedingt ist, in dem sich die Cellulosemoleküle in festem Zustand befinden.

b5 Um die Leichtigkeit des Eindringens eines Reagens in das Gefüge einer Cellulose zu charakterisieren, bezieht man sich im allgemeinen auf den Begriff der Zugänglichkeit, was in komplexer Weise von der Länge

der Ketten, dem mittleren Polymerisationsgrad, der Dimension der kristallinen und amorphen Zonen und der fibrillären bzw. Faserstruktur, welche die Morphologie der in Betracht gezogenen Cellulosefaser charakterisieren, abhängt

Das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose hängt während der Auflösung zum großen Teil von der Zugänglichkeit der aufzulösenden Cellulose ab. Es soll im allgemeinen um so höher sein, je weniger groß die Zugänglichkeit der verwendeten Cellulose ist.

Die Auflösung wird in der Hitze, beispielsweise zwischen 90 und 130⁰C, bewirkt, obzwar auch Temperaturen darunter oder darüber, je nach der Zugänglichkeit der aufzulösenden Cellulose, angewandt werden können.

Die Menge der gelösten Cellulose beträgt mindestens 6 Gew.-% pro Volumen DMSO und kann viel größer sein, beispielsweise 20% und mehr, imm^.r je nach der Zugänglichkeit der Cellulose.

Man vermindert dann das Verhältnis Formaldehyd/ Cellulose auf einen Wert zwischen 0,2 und 2 durch Entfernung, falls notwendig, des freien oder an die Cellulose gebundenen Formaldehyds durch jedes bekannte Mittel, wie beispielsweise Abschleppen mit einem wasserfreien, vorzugsweise inerten. Gas oder durch Destillation unter vermindertem Druck, ohne das Risiko der Bildung von Gelen oder der Koagulation, vorausgesetzt jedoch, daß das Verhältnis Formaldehyd/ Cellulose immer wenigstens gleich 0,2 bleibt. Falls notwendig, kann man die Menge DMSO auf ihren Ausgangswert wieder einstellen.

Im Falle der Verwendung von Cellulose mit einem Polymerisationsgrad <400, wie Cellulose II, welche von Abfällen herrühren kann, kann man zur Auflösung ein weniger hohes Verhältnis Formaldehyd/Cellulose verwenden und so den Arbeitsgang der Entfernung des überschüssigen Formaldenyds vermeiden.

Die Zusammensetzung des Koagulationsbades beträgt 25 bis 60 Gew.-°/o DMSO in dem Gemisch Wasser/DMSO und enthält außerdem Ammoniak oder ammoniakalische Salze. Dabei soll dem Koagulationsbad mindestens 1 g/l Ammoniak oder des ammoniakalischcn Salzes, berechnet als N H j, zugegeben sein.

Als ammoniakalisches Salz kann man beispielsweise Carbonate, Sulfate oder Chloride usw. verwenden. In diesem Fall ist es jedoch notwendig, höhere Konzentrationen zu verwenden als im Falle von Ammoniak.

Das Ammoniak oder die ammoniakalischen Salze zerstören die Verbindung Cellulose/Formaldehyd, welche sich während der Auflösung gebildet hat, unter Bildung von Hexamethylenielramin, das dann aus dem Bad entfernt werden kann.

Wenn man andere Salze als die Carbonate verwendet, so ist es nötig, das Bad zu neutralisieren.

Das Koagulationsbad kann jede gewünschte Temperatur unterhalb oder oberhalb gewöhnlicher Temperatur aufweisen.

Nach dem Austritt aus dem Koagulationsbad können die Fäden vor dem Verstrecken gegebenenfalls mit Wasser gewaschen werden.

Falls erwünscht, kann ein Verstrecken der Fäden auf einmal oder mehrmals, entweder an der Luft oder in siedendem Wasser, oder nacheinander in dem einen und dem anderen Medium erfolgen. Ein Verstrecken ist jedoch nicht unerläßlich.

Die erhaltenen Cellulosefäden weisen gute mechanische Eigenschaften in derselben Größenordnung wie diejenigen der Fäden aus regenerierter Cellulose für textile Zwecke auf. Ihr Herstellungsverfahren ist jedoch -viel schneller und wirtschaftlicher.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht eine rasche Koagulation der Fäden, was mit einem industriellen, also kontinuierlichen, Verfahren verträglich ist. Dieses Verfahren ist um so interessanter als die Celluloselösungen in dem Gemisch DMSO und Formaldehyd in den Nichtlösungsmittel-Medien schwierig zu koagulieren sind.

ίο Die folgenden Beispiele, worin die Teile- und Prozentangaben als Gewicht ausgedrückt sind, sollen die Erfindung näher erläutern, ohne sie zu beschränken.

Die Anzahl der faserigen Teilchen pro ecm Lösung wird durch Prüfung im Polarisationsmikroskop beli stimmt. Die Auszählung wird durch Beobachtung der Lösung, welche in eine rechteckige mikroskopische Zelle eingeführt wurde, bei einer Vergrößerung von 50fach bewirkt. Die Teilchen werden gezählt, wenn ihr Durchmesser { rößer oder gleich 25 Mikron beträgt.
2(i Durch diese Methode werden hauptsächlich die nicht gelösten Fasern gezählt, welche stark doppelbrechende Teilchen bilder, die nur wenig gequollen sind und von denen man die innere Struktur im polarisierten Licht erkennen kann und gewisse mehr oder weniger stark 2^ri gequollene Gele, die mehr oder weniger doppelbrechend sind und von denen man die innere Struktur noch unterscheiden kann.

Je nach der Arszah' der erhaltenen Partikeln Np teilt man die Lösungen folgendermaßen ein:

Np von 0 bis 100
Np von 100 bis 200
Np von 200 bis Ί-00
Np über 400

ausgezeichnet

gut

gut bis befriedigend

mittelmäßig.

Außer den durch diese Methode gezählten Teilchen können die Cellu'oselösungen auch sehr stark gequollene Teilchen oder Gele enthalten, die praktisch ohne erkennbare innere Struktur sind, mit einem Brechungsindex, der dem des umgebenden Milieus sehr nahe kommt und die daher durch die obrige Prüfung schwierig festzustellen sind.

Der Gehalt an diesen Gelen kann bewertet werden durch Messen des Verstopfungsindex. Dieser Index wird bestimmt durch Filtration der Lösung unter konstantem Druck von 2 Bar quer durch ein Filtermedium, das aus drei übereinander gelagerten Einheiten besteht, wovon jede aus einem Sieb aus Inoxstahigewebe von 34 Mikron Maschenweite und aus einem Sieb aus Inoxstahigewebe von 0,610 mm Maschenweite gebildet ist.

Man bestimmt die Durchlaufzeit d entsprechend 120 ecm Lösung und mißt das durchgelaufene Volumen V während der vierfachen Zeit /|. Dann berechnet man den Ablagerungsindex:

100V
480

Gemäß dem erhaltenen Verstopfungsindex teilt man die Lösungen in folgender Weise ein:

/,von 100 bis 90

/,von 90 bis 80
/,von 80 bis 60
/_c unter 60

ausgezeichnet
sehr gut
befriedigend
mittelmäßig.

Beispiel 1

80 g Sulfatbrei für Viskose mit einem Polymerisationsgrad von 450 mit 6% Feuchtigkeit werden

getrocknet und dann in 1000 ecm DMSO mit 500 ppm Wasser, das 94 g 96prozentiges Paraformaldenyd (Verhältnis Formaldehyd/Cellulose: 1,20) enthält, eingeführt Die Temperatür des Gemisches wird in 1 Stunde unter langsamem Rühren auf 130° C gebracht und dann während 3 Stunden unter Rühren bei 130° C gehalten. Die Auflösung der Cellulose, die im Polarisationsmikroskop beobachtet wird, ist vollständig. Die Viskosität der Lösung beträgt 55 Pa - s bei 20° C.

Die Anzahl der nicht gelösten Teilchen beträgt 90 und der Verstopfungsindex 87.

Diese Lösung wird bei 25° C durch eine Spinndüse mit 200 Öffnungen von 0,055 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad von 25° C ausgepreßt, das aus einem Gemisch Wasser/ÜMSO im Verhältnis 70/30, bezogen auf das Gewicht, besteht, dem 5 g/l Ammoniak zugesetzt werden.

Die Fäden durchlaufen 90 cm in diesem Bad, dann werden sie durch ein mechanisches positiv betriebenes Organ herausgenommen, auf dem die Fäden mehrere Windungen beschreiben.

Die Fäden erleiden zwei aufeinander folgende Verstreckungen zwischen unterschiedlichen Walzenpaaren, die erste um 32% an der Luft und die zweite um 20% in siedendem Wasser, wobei die Umlaufgeschwindigkeit des letzten Walzenpaares 15 m je Minute beträgt. Sie werden dann mit Wasser gewaschen, vor dem Aufwickeln auf die Bobine geschmälzt und getrocknet.

Sie weisen die folgenden Eigenschaften auf:

Titer 3,7

Festigkeit in konditioniertem Zustand 21,7 g/tex

Bruchdehnung in konditioniertem Zustand 11,4%

Naßfestigkeit 12,8 g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 13%.

Beispiel 2

Man geht von derselben Lösung wie in Beispiel 1. welche bei 120°C gehalten wird, aus, in die man einen Strom von trockenem Stickstoff, ebenfalls von 120° C, leitet, um das Verhältnis Formaldehyd/Cellulose auf 0,25 zu bringen.

Die Lösung mit einei Viskosität von 59 Pa · s bei 20°C, Np = 85 und l_c = 84 wird bei 30° C durch eine Spinndüse mit 200 Öffnungen von 0,055 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad von 30°C gepreßt, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 70/30, bezogen auf das Gewicht, besteht, dem man 1,7 g/l Ammoniak zusetzt. Nach dem Durchlaufen von 90 cm in dem Bad werden die Fäden durch ein mechanisches positiv betriebenes Organ, auf dem sie mehrere Windungen beschreiben, herausgenommen.

Sie werden dann wie in Beispiel 1 verstreckt, jedoch auf einen Wert von 24% in der Luft und 21% in siedendem Wasser.

Nach dem Waschen mit Wasser. Schmälzen, Aufwikkeln auf die Bobine und Trocknen weisen sie die folgenden Eigenschaften auf:

Titer 3,5 dtex

Festigkeit in köndilioniertem Zustand 21,5 g/tex

Bruchdehnung in konditionierteiH Zustand 11,8%

Naßfestigkeil 12g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 13.4%.

Beispiel 3

Man arbeitet wie in Beispiel 2 beschrieben, jedoch in einem Koagulationsbad von 30° C, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 70/30 besteht dem man jedoch 39 g/l Ammoniak zugesetzt hat

Das Verstrecken an der Luft beträgt 20%, während das Verstrecken in siedendem Wasser 17% beträgt.

Die Eigenschaften der erhaltenen Fäden sind die ίο folgenden:

Titer 3,5 dtex

Festigkeit in konditioniertem Zustand 21 g/tex

Bruchdehnung in konditioniertem Zustand 12%

Naßfestigkeit 13 g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 13,5%.

Beispiel 4

Man geht von derselben Lösung wie in Beispiel 1 2i) beschrieben aus, die man bei 30° C durch die gleiche Spinndüse in ein Koagulationsbad von 30°C extrudiert, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 53/47, bezogen auf das Gewicht, besteht, dem man 3,5 g/l Ammoniak zugesetzt hat.

2) Das Verstrecken an der Luft wird auf einen Wert von 23% und das Verstrecken in siedendem Wasser von 15% bewirkt. Die Umlaufgeschwindigkeit auf dem letzten Walzenpaar beträgt 14,5 m je Minute.
Die Eigenschaften der Fäden sind die folgenden:

'" Titer 3 dtex

Festigkeit in konditioniertem-Zustand 20 g/tex

Bruchdehnung in konditioniertem Zustand 13,5%

Naßfestigkeit 12 g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 15%.

Beispiel 5

Man arbeitet wie in Beispiel 1 beschrieben, extrudiert jedoch durch eine Spinndüse mit 128 Öffnungen von 0,05 mm Durchmesser in ein Koagulationsbad von 35°C, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 70/30, bezogen auf das Gewicht, besteht und das 100 g/l Ammoniumsesquicarbonat: (NH₄J₄H₂(COs)J, H₂O, enthält.

Das Verstrecken an der Luft wird um den Wert von 36% und das Verstrecken in siedendem Wasser um 10% bewirkt.

Die erhaltenen Fäden weisen die folgenden Eigenschaften auf:

'" Titer 2dlex

Festigkeit in konditioniertem Zustand 22 g/tex

Bruchdehnung in konditioniertem Zustand 13%

Naßfestigkeit 13 g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 15%.

Beispiel 6

80 g gebleichter Kraft-Brei mit einem Polymerisationsgrad von 1050 mit 6% Feuchtigkeit werden getrocknet und dann zu 1000 ecm DMSO mit 500 ppm Wasser, das 94 g 96prozentigen Paraformaldehyd (Verhältnis Formaldehyd/Cellulose: 1,20) enthält, gegeben.

Man bringt das Gemisch in 1 Stunde unter Rühren auf 130°C, dann hält man bei dieser Temperatur unter Kühren während 3 Stunden. Man läßt in die erhaltene und auf 120°C gehaltene Lösung einen Strom von trockenem Stickstoff von 120°C einfühlen, bis das

Verhältnis Formaldehyd/Cellulose auf 0,30 erniedrigt ist. Die erhaltene Lösung weist eine Viskosität von 210 Pa - s bei 20°C, ein Np von 250 und /_rvon 87 auf.

Sie wird bei 20°C durch eine Spinndüse mit 50 Öffnungen von 0,8 mm Durchmesser vertikal in einen Fülltrichter extrudiert, in dem von oben nach unten ein Koagulationsbad von 17°C strömt, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 70/30 besteht, dem man 5 g/l Ammoniak zugesetzt hat. Die Spinngeschwindigkeit beträgt 50 m je Minute und der vertikale Durchlauf der Fäden beträgt 110 cm. Dann kommen die Fäden auf ein positiv betriebenes mechanisches Organ, auf dem sie mehrere Windungen beschreiben und werden mit Wasser von 20°C, das auf diesem Organ läuft, gewaschen.

Nach dem Schmälzen und Trocknen weisen die Fäden die folgenden Eigenschaften auf:

Titer 2,5 dtex

Festigkeit in korditioniertem Zustand 15 g/tex

Bruchdehnung in konditioniertem Zustand 20%

Naßfestigkeit 11 g/tex

Bruchdehnung in angequollenem Zustand 28%.

Beispiel 7

Die Lösung gemäß Beispiel 1 wird auf eine Glasplatte gegossen und mittels einer Rakel ausgebreitet. Die Cellulose wird mittels eines Koagulationsbades von 30⁰C, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO mit 40% des letzteren besteht, dem man 5 g/l Ammoniak zugesetzt hat, gefällt.

Man erhält eine transparente Folie bzw. Film, die man mit kaltem Wasser wäscht, um das Lösungsmittel zu entfernen und die man in eine wäßrige Lösung mit 2% Glycerin während 15 Minuten eintaucht und dann auf einer Platte von 50°C trocknet. Man erhält eine Folie bzw. einen Film von 0,090 mm Dicke, welche transparent klar durchsichtig und farblos ist. mit einem Aussehen und Eigenschaften ähnlich denjenigen von Cellophan.

Beispiel 8

240 g Sulfatbrei für Viskose mit einem Polymerisationsgrad von 450, der bei 110° C während 12 Stunden getrocknet wird, werden zu 2472 g DMSO und 288 g Paraformaldehyd (Verhältnis Paraformaldehyd/Cellulose: 12) gegeben. Die Temperatur des Gemisches wird in 1 Stunde unter langsamem Rühren auf 13O⁰C gebracht und dann während 3 Stunden bei 130° C gehalten.

10

15

20

25 Die Auflösung der Cellulose, welche im Polarisationsmikroskop beobachtet wird, ist zufriedenstellend (Np ungefähr 150). Die Viskosität der Lösung beträgt 120 Pa · s bei 20⁰C. Die Lösung wird in der Kälte über einem Netz aus Nickelgewebe von 50 Mikron unter 2 kg/cm² Druck filtriert.

Sie wird durch einen Fülltrichter (Abstand der Austrittsöffnungen: 14/100 mm) in ein Koagulationsbad von 23°C, das aus einem Gemisch Wasser/DMSO im Verhältnis 70/30 besteht, denn man 15 g/l Ammoniak zugesetzt hat, versponnen.

Nach dem Durchlaufen von 13,5 cm in dem Bad (Kontaktzeit: 4 Sekunden) wird das mechanisch herausgenommene Gel in Wasser von 60°C und dann in Wasser von gewöhnlicher Temperatur gewaschen. Es wird auf einer Platte getrocknet. Man erhält eine transparente Folie bzw. Film von 18 Mikron Dicke. Sein Aussehen und seine Eigenschaften sind ähnlich denjenigen von Cellophan. Der Breitenverlust und das Quellen des Gels sind geringer als bei dem Viskoseverfahren.

Beispiel 9

Man geht von derselben Lösung wie in Beispiel 6 aus. Man breitet diese Lösung auf einer Glasplatte mittels eines Handgießers aus, welcher für eine Dicke von 200 μ flüssigen Film eingestellt ist. Dann taucht man die Glasplatte und den Film in ein !Fällbad von 4°C, das aus einem Gemisch von 60 Teilen Wasser, 25 Teilen DMSO und 20 Teilen einer wäßrigen 30prozentigen Ammoniaklösungbesteht.

Man läßt während 5 Minuten in dem Bad, dann wäscht man die Folie während I Stunde in einem Strom von destilliertem Wasser. Man erhält eine Membran von 230 μ Dicke.

Man prüft deren Ultrafiltrationseigenschaften unter 2 Bar relativem Druck, einerseits mittels reinem Wasser und andererseits mittels einer Lösung mit 5 g Bovalbumin mit einem Molekulargewicht von 70 000 pro 1 einer wäßrigen Lösung mit 9 g/l NaCI und man berechnet den Ausstoßwert mit dieser letzteren Lösung durch die Formel:

Anfangskonzentration —

Konzentration des Ultrafiltrats

Anfangskonzentration

χ 100.

Die erhaltenen Zahlen sind 230 l/Tag/m² für das reine Wasser und 222 l/Tag/m² für die Salzlösung des Bovalbumins. Der Ausstoßwert beträgt 96%.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Fäden, Fasern, Filamenten, Membranen, Filmen oder Folien aus Cel'ulose mit guten Eigenschaften unter Anwendung von Lösungen von Cellulose in Dimethylsulfoxid/ Formaldehyd, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Lösung von Cellulose in Dimethylsulfoxid mit weniger als 1000 ppm Wasser und mindestens 6 Gew.-% Cellulose pro Volumen Dimethylsulfoxid (DMSO), welche außerdem Formaldehyd im Verhältnis Formaldehyd/Cellulose zwischen 0,2 und 2, bezogen auf das Gewicht, enthält, in ein Koagulationsbad aus einem Gemisch von Wasser und DMSO mit 25 bis 60 Gew.-% DMSO, das Ammoniak oder ammoniakalische Salze enthält, extrudiert.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Cellulose einen Polymerisationsgrad von mindestens 400 aufweist.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man dem Koagulationsbad mindestens 1 g/l Ammoniak oder ammoniakalisches Salz, berechnet als NH3, zugesetzt hat.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die koagulierten Fäden wenigstens einmal verstreckt werden.