DE2730159C2 - - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur hydrierenden Behandlung sowohl eines schweren als auch eines leichten Kohlenwasserstofföls unter abwechselndem Kontaktieren jeder Ölart mit einem Katalysator mit Hydrieraktivität in An­ wesenheit von Wasserstoff.

Im großtechnischen Maßstab wird die Hydrierbehandlung von schweren Ölen für die verschiedensten Zwecke durchgeführt, bei­ spielsweise für die hydrierende Entschwefelung, für die hydrierende Entmetallisierung oder für das Hydrokracken. Eine solche Hydrierbehandlung wird im allgemeinen bei erhöhten Temperaturen und erhöhten Wasserstoffdrücken mittels eines Katalysators durchgeführt, der Hydriereigenschaften aufweist. Infolge der Ablagerung von Koks auf der Katalysatoroberfläche nimmt die Katalysatoraktivität im Verlauf der Hydrierbehandlung ab. Wenn die Katalysatoraktivität einen nicht mehr zulässigen niedrigen Wert erreicht hat, kann man den Katalysator regenerieren, beispielsweise durch Abbrennnen des Koks mit z. B. einem sauerstoffhaltigen Gas. Eine solche Regenerierbehandlung verbraucht jedoch wertvolle Betriebszeit, und daher muß die Häufigkeit, mit der eine solche Regenerierbehandlung durchzuführen ist, so weit als möglich er­ niedrigt werden und am besten muß ein Katalysator überhaupt nicht regeneriert werden. Die Geschwindigkeit der Kohlenstoffablagerung und daher die Desaktivierungsgeschwindigkeit des Katalysators kann dadurch vermindert werden, daß man hohe Wasserstoff­ drücke anwendet, beispielsweise Wasserstoffpartialdrücke von 98,1 bar und höher. Aus wirtschaftlicher Sicht ist jedoch die Anwendung solcher hohen Drücke nicht besonders attraktiv, da dann kostspielige hochdruckbeständige Vorrichtungen verwendet werden müssen.

Es ist an sich auch möglich, einen durch Kontaktieren mit einem schweren Öl mindestens teilweise desaktivierten Katalysator da­ durch zu regeneriern, daß man ihn mit einem leichten Öl in Anwesenheit von Wasserstoff unter identischen Bedingungen wie bei der Hydrierbehandlung des schweren Öls kontaktiert. Während der Hydrierbehandlung des leichten Öls wird dann mindestens ein Teil des auf dem Katalysator niedergeschlagenen Kohlenstoffs entfernt. Daher ist es an sich möglich, einen Katalysator da­ durch zu regenerieren, indem man die Schwerölzufuhr zu dem be­ treffenden Reaktor durch eine Leichtölzufuhr ersetzt. Nachdem der auf dem Katalysator niedergeschlagene Kohlenstoff in aus­ reichendem Ausmaß entfernt worden ist, wird die Leichtölzufuhr wiederum durch eine Schwerölzufuhr ersetzt. Eine solche Maßnah­ me ermöglicht es auch, unter relativ niedrigen Wasserstoff­ drücken zu arbeiten. Ein Nachteil einer solchen Arbeitsweise besteht jedoch darin, daß das Schweröl Teile des Leichtöls auf­ nimmt, so daß dann nachfolgend besondere Trennstufen erforder­ lich sind.

Aufgabe der Erfindung war es daher, die vorstehend erläuterten Nachteile zu beheben und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei dem der Hydrierkatalysator nicht durch Kohlenieder­ schlag frühzeitig desaktiviert wird.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur hydrierenden Behandlung so­ wohl eines schweren als auch eines leichten Kohlenwasserstofföls, wobei der Conradson-Wert des Schweröls gemäß ASTM-Norm D 189 mindestens doppelt so groß wie derjenige des leichten Öls ist, in Anwesenheit von Wasserstoff unter abwechselndem Kontaktieren jeder Ölart mit einem Katalysator mit Hydrieraktivität ist da­ durch gekennzeichnet, daß die Hydrierbehandlung in getrennten Re­ aktoren erfolgt und der Katalysator im Kreislauf durch beide Re­ aktoren geführt wird.

Das erfindungsgemäße Arbeiten mit getrennten Reaktoren bietet den zusätzlichen Vorteil, daß die Qualität des behandelten leich­ ten Öls verbessert wird und daß daher Hydrierprodukte erhalten werden, die sich sehr gut als Kraft- oder Brennstoffe eignen, beispielsweise als Dieselbrennstoff oder als Brennstoff für Heizsysteme.

Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch sehr gut in ein Verarbeitungsschema einer Raffinerie einbauen, bei welchem eine Krackstufe oder Hydrokrackstufe durchgeführt wird und gemäß wel­ chem Verarbeitungsschema ein atmosphärischer Rückstand eines Mineralrohöls in die verschiedenartigsten Typen von Brennstoffen umgewandelt wird, beispielsweise leichte Kohlenwasserstoffölde­ stillate und ein Heizöl.

Im allgemeinen haben mindestens ein Teil der Kohlenwasserstoffe eines schweren Öls bei Atmosphärendruck einen Siedepunkt von mehr als 371°C. Beispiele für geeignete schwere Öle sind Mine­ ralrohöle und daraus gewonnene Produkte, wie getoppte Mineral­ rohöle, lange Rückstände, kurze Rückstände, abgeflashte Destil­ late, Vakuumdestillate, entasphaltierte Öle und Bitumina. Andere geeignete schwere Öle können durch Hydrierbehandlung und/oder Extraktionsbehandlung von Kohle erhalten werden oder es handelt sich beispielsweise um schwere Fraktionen, die bei der Pyrolyse von Kohle, von bituminösem Schiefer oder Teersanden anfallen.

Ein leichtes Öl besteht im allgemeinen aus einer Mischung von Kohlenwasserstoffen, von denen mindestens ein Teil einen Siede­ punkt aufweist, der unter dem Anfangssiedepunkt des entsprechenden schweren Öls liegt.

Die Art des einzusetzenden Katalysators mit Hydriereigenschaften hängt ab von der Art der durchzuführenden Hydrierbehandlung. In vielen Fällen wird man einen auf einem Träger aufgebrachten Katalysator verwenden, und die erforderlichen Hydriereigenschaften werden dann von Metallen oder Metallverbindungen zur Verfügung gestellt, die auf dem Trägermaterial niedergeschlagen sind.

Als Trägermaterialien für diesen Zweck eignen sich feuerfeste Substanzen, wie Aluminiumoxid, Siliciumoxid und Kombinationen aus Siliciumoxid und Aluminiumoxid. Sehr gut geeignete Metalle mit Hydrieraktivität sind Metalle der Gruppen VI und VIII des Perioden­ systems der Elemente, wie Molybdän, Wolfram, Kobalt und Nickel. Vorzugsweise werden im Rahmen des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens Katalysatoren eingesetzt, welche mindestens ein Metall der Gruppe VI und mindestens ein Metall der Gruppe VIII des Perioden­ systems der Elemente enthalten, beispielsweise Katalysatoren, welche Kobalt und/oder Nickel in Kombination mit Molybdän und/oder Wolfram enthalten. Die Metalle mit Hydrieraktivität können in den betreffenden Katalysatoren als solche und/oder in Form von Verbindungen vorliegen, beispielsweise in Form der Oxide, Sulfide oder in Form anderer Salze. Gewünschtenfalls können die Katalysatoren auch noch andere Elemente enthalten, bei­ spielsweise Phosphor und/oder Halogene, wie Fluor oder Chlor.

Die hier gegebene Erläuterung für sehr gut geeignete Katalysator­ komponenten soll nicht beschränkt aufgefaßt werden. In jedem ein­ zelnen Fall wird die spezielle Zusammensetzung des Katalysators in Abhängigkeit von der durchzuführenden Hydrierbehandlung ausgewählt werden.

Die Reaktortemperaturen können innerhalb weiter Bereiche variie­ ren. Sie brauchen auch nicht in den beiden Reaktoren identisch zu sein. Im allgemeinen wird man Temperaturen im Bereich von 200 bis 600°C anwenden, wobei Temperaturen im Bereich von 300 bis 450°C bevorzugt sind.

Auch die anzuwendenden Drücke können innerhalb weiter Bereiche variieren, und es können Drücke bis zu 196,1 bar zur Anwendung kommen. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht jedoch darin, daß man mit relativ niedrigen Wasserstoff­ drücken arbeiten kann. Wasserstoffdrücke unterhalb 98,1 bar und insbesondere Wasserstoffdrücke im Bereich von 19,6 bis 58,8 bar sind daher bevorzugt.

Man kann für die Hydrierbehandlung reinen Wasserstoff verwenden, doch ist dieses nicht ein unbedingtes Erfordernis. Sehr geeignet ist beispielsweise ein Gas mit einem Wasserstoffgehalt von 70 Volumenprozent oder mehr. Mit Vorteil kann man daher ein aus einer katalytischen Reformierungsanlage stammendes wasserstoffhaltiges Gas verwenden.

Obwohl man Katalysatorbetten in Form von kochenden oder brodeln­ den Wirbelschichten verwenden kann, wobei dann das Öl von unten nach oben durch die Reaktoren geleitet wird, ist es doch vorzu­ ziehen, einen Festbettkatalysator oder ein sich fortbewegendes festes Katalysatorbett zu verwenden und dann das zu behandelnde Öl von oben nach unten durch den Reaktor zu leiten.

Falls man feste Katalysatorbetten verwendet, wird das schwere Öl im ersten Reaktor zusammen mit Wasserstoff über den Katalysator geleitet, bis die Hydrieraktivität des Katalysators auf einen nicht mehr annehmbaren Wert gesunken ist. Anschließend wird der Katalysator aus dem ersten Reaktor abgezogen und in den zweiten Reaktor eingespeist. Zu diesem Zweck muß zuerst der im zweiten Reaktor vorhandene Katalysator daraus abgezogen werden, und dieser aus dem zweiten Reaktor abgezogene Katalysator wird dann in den ersten Reaktor eingespeist.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich besonders zur Durch­ führung in einem aus zwei Reaktoren bestehenden System, wobei jeder Reaktor ein sogenanntes sich fortbewegendes Katalysator­ festbett enthält, worunter verstanden wird, daß der Katalysator in einem praktisch festen Bett vorliegt, welches sich jedoch langsam durch die Reaktoren hindurchbewegt, indem kontinuierlich oder in Zeitabständen am Kopf des Reaktors Katalysator zugeführt und kontinuierlich oder in Zeitabständen Katalysatorteilchen am unteren Ende der Reaktoren abgezogen werden.

Unter einem Festbettkatalysator wird daher im Rahmen der erfindungsgemäßen Lehre ein Katalysatorbett verstanden, dessen Volu­ men sich während des Betriebes um weniger als 10 Prozent durch Kontraktion oder Ausdehnung verändert, was davon abhängt, ob man im Abstrom (vorzugsweise Ausführungsform) oder im Aufstrom arbei­ tet. Diese 10prozentige Änderung durch Kontraktion oder Ausdehnung des Katalysatorbetts bezieht sich auf das Bettvolumen wäh­ rend des Betriebes, verglichen mit dem Volumen des lose gepackten Katalysators in einem Öl, während sich kein Öl durch das Bett hindurchbewegt. Ein solches sich fortbewegendes Festbett und die Arbeitsweise mit einem solchen Bett werden in der britischen Patentschrift Nr. 13 31 935 beschrieben.

Der Katalysator kann an sich in beliebiger Weise von einem Reak­ tor in den anderen überführt werden. Sehr geeignet für diesen Zweck ist das Umpumpen einer Katalysatoraufschlämmung in einem Öl. Gewünschtenfalls kann der Katalysator von mitgerissenen Öl­ anteilen befreit werden, indem man ihn mit einem geeigneten Öl auswäscht, wobei es sich bei dem Waschöl um die Zufuhr von dem­ jenigen Reaktor handeln kann, in welchen der Katalysator neu ein­ gespeist wird.

Die Erfindung wird anhand von Fig. 1 näher erläutert, welche ein Fließdiagramm zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­ rens wiedergibt. Ein Schweröl wird über Leitung 3 in den ersten Reaktor 1 eingespeist und das hydrierend behandelte schwere Öl wird über Leitung 4 aus diesem Reaktor abgezogen. Über Leitung 5 wird in Zeitabständen regenerierter Katalysator in diesen Reak­ tor 1 eingespeist. Desaktivierter Katalysator wird in Zeitab­ ständen aus dem Reaktor 1 abgezogen und über Leitung 6 in den zweiten Reaktor 2 eingespeist. Leichtes Öl wird über Leitung 7 in den Reaktor 2 eingespeist und hydrierend behandeltes leichtes Öl wird aus diesem Reaktor 2 über Leitung 8 abgezogen. Der regenerierte Katalysator wird in Zeitabständen aus dem Reaktor 2 ab­ gezogen und über Leitung 5 wieder in den Reaktor 1 zurückgeführt.

Beispiel 1

Zwei Reaktoren gemäß Fig. 1 werden zum hydrierenden Entschwefeln eines langen Rückstandes eines Mittelost-Rohöls verwendet. Beide Reaktoren werden mit einem Katalysator beschickt, der eine Schüttdichte von 0,67 kg/l aufweist und 4 Gewichtsteile Nickel sowie 11 Gewichtsteile Molybdän je 100 Gewichtsteile Aluminium­ oxidträgermaterial enthält. Beide Reaktoren enthalten diesen Katalysator in Form eines sich fortbewegenden Festbettes, und der Katalysatorstrom von einem Reaktor zum anderen Reaktor über die Leitungen 5 und 6 liegt bei 0,45 Tonnen je Stunde. Im übrigen ergeben sich die in jedem Reaktor angewendeten Bedingungen aus der nachstehenden Tabelle I.

Über die Leitung 3 wird der zu entschwefelnde lange Rückstand des Mittelost-Rohöls mit einer Geschwindigkeit von 100 Tonnen je Stunde in den Reaktor 1 eingespeist. Die Eigenschaften dieses Ausgangsöls sind in Spalte A von Tabelle II aufgeführt. Das entschwefelte Öl wird aus diesem ersten Reaktor über Leitung 4 abgezogen. Die Eigenschaften dieses entschwefelten Öls sind in Spalte B der Tabelle II angegeben.

Das in den Reaktor 2 über Leitung 7 mit einer Geschwindigkeit von 50 Tonnen je Stunde eingespeiste leichte Öl bestand aus einer Mischung eines geflashten Destillats eines Mittelost-Rohöls und einem mittels Butan entasphaltierten Öls. Das hydrierend behandel­ te Öl wurde über Leitung 8 aus diesem Reaktor entnommen. Die Ei­ genschaften der Zufuhr zu diesem Reaktor 2 und die Eigenschaften des Hydrierproduktes sind in den Spalten A und B von Tabelle III aufgeführt.

Der zusammen mit den flüssigen Hydrierprodukten aus den beiden Reaktoren abgezogene Wasserstoff wurde im Kreislauf zurückgeführt und außerdem wurde frischer Wasserstoff zugesetzt, um den während der Reaktion verbrauchten Wasserstoff zu ersetzen.

Dieses Reaktorsystem arbeitete ohne Beanstandung, und es wurde praktisch keine Desaktivierung des Katalysators infolge Kohle­ niederschlag beobachtet. Da jedoch die Aktivität des Katalysators in bezug auf die Entfernung von Vanadium im Verlauf des Betriebes durch sich auf dem Katalysator niederschlagende Vana­ diummengen abnahm, wurde in Zeitabständen frischer Katalysator zugesetzt und verbrauchter Katalysator abgezogen.

Tabelle I

Tabelle II

Reaktor 1

Tabelle III

Reaktor 2

Beispiel 2

In Fig. 2 ist ein Fließschema für eine Arbeitsweise zur Umwand­ lung von unter Atmosphärendruck gewonnenen Kohlenwasserstoff­ rückständen in leichte Kohlenwasserstofföldestillate und ein Heizöl beschrieben.

Das Gesamtverfahren wird in einer Anlage durchgeführt, welche in Stromrichtung gesehen einen Abschnitt 101 für die Vakuum­ destillation, einen Abschnitt 102 zum Entasphaltieren, einen Abschnitt 103 für eine erste katalytische hydrierende Behandlung, einen Abschnitt 104 für eine erste, bei Atmosphärendruck durch­ geführte Destillation, einen Abschnitt 105 für eine zweite ka­ talytische hydrierende Behandlung, einen Abschnitt 106 für eine katalytische Krackung und einen Abschnitt 107 für eine zweite unter Atmosphärendruck durchgeführte Destillation umfaßt. Die beiden Abschnitte für die hydrierende Behandlung enthalten je­ weils ein sich fortbewegendes Katalysatorfestbett. Desaktivier­ ter Katalysator wird in Leitung 108 und regenerierter Katalysator in Leitung 109 transportiert. Ein durch Atmosphärendestilla­ tion gewonnener Kohlenwasserstoffölrückstand wird über Leitung 110 zugespeist und mittels Vakuumdestillation in ein Vakuum­ destillat (Leitung 111) und einen Vakuumrückstand (Leitung 112) aufgetrennt. Der Vakuumrückstand (112) wird entasphaltiert und dadurch wird ein entasphaltiertes Öl (Leitung 113) sowie ein Bitumen (Leitung 114) gewonnen. Das Vakuumdestillat (Leitung 111) wird mit dem entasphaltierten Öl aus Leitung 113 vermischt, und diese Mischung wird über Leitung 115 zusammen mit einem über Leitung 116 zugeführten Wasserstoffstrom katalytisch hydriert. Aus der katalytischen Hydrieranlage (105) wird über Leitung 117 ein Gasstrom abgezogen, der im wesentlichen aus Kohlenwasserstoffen mit höchstens 4 Kohlenstoffatomen (nachstehend als C₄^--Kohlenwasserstoffe bezeichnet) und H₂S besteht. Das flüssige Hydrierprodukt wird über Leitung 118 abgezogen und mit einem über Lei­ tung 119 zugespeisten Mitteldestillat vermischt. Diese Mischung wird dann in der Krackanlage 106 katalytisch gekrackt. Bei dem Regenerieren des Katalysators der katalytischen Krackanlage ent­ steht ein Abgas, welches über Leitung 120 abgezogen wird und im wesentlichen aus Kohlenmonoxid und Kohlendioxid besteht. Das katalytisch gekrackte Produkt wird über Leitung 121 einer An­ lage für Atmosphärendestillation 107 zugeführt, in welcher eine C₄^--Kohlenwasserstofffraktion (Leitung 122), eine Benzinfraktion (Leitung 123), eine Mitteldestillatfraktion (Leitung 129) und ein Rückstand (124) erhalten werden. Bei dem Rückstand (124) handelt es sich um eine Mischung aus einem schweren Kreislauföl und Schlammöl. Das in der Entasphaltierungsanlage (102) gewon­ nene Bitumen wird über Leitung 114 zusammen mit einem Wasserstoff­ strom (Leitung 125) in die katalytische Hydrieranlage 103 eingespeist. Aus dieser Anlage wird ein Gasstrom über Leitung 126 abgezogen, welcher im wesentlichen aus C₄^--Kohlenwasserstoffen und H₂S besteht, und das flüssige Reaktionsprodukt wird über Leitung 127 in die Anlage für Atmosphärendestillation 104 einge­ speist, wo eine Benzinfraktion (128), eine Mitteldestillatfrak­ tion (129) und ein Rückstand (Leitung 130) gewonnen werden.

Dieses Verfahrensschema wird auf einen Rückstand angewendet, der bei der Atmosphärendestillation eines Mittelost-Rohöls gewonnen wird. Dieser Destillationsrückstand hat einen Anfangssiedepunkt von 370°C, einen Schwefelgehalt von 4,1 Gewichtsprozent, einen Vanadiumgehalt von 56 TpM, einen Conradson-Wert CCT von 10% und eine kinematische Viskosität bei 98,9°C von 67 mm²/s. Die Gesamtbehandlung wird gemäß dem Fließdiagramm von Fig. 2 durchge­ führt, wobei in den einzelnen Abschnitten folgende Bedingungen angewendet werden: Das katalytische Kracken erfolgt in Anwesenheit eines Zeolith­ katalysators bei einer Temperatur von 490°C, einem Druck von 2,2 bar und einer Raumgeschwindigkeit von 2 kg · kg^-1 · h^-1.

Die katalytische hydrierende Behandlung wurde in Anwesenheit eines Ni/Mo/Al₂O₃-Katalysators mit einem Gehalt von 4 Gewichts­ teilen Nickel und 11 Gewichtsteilen Molybdän je 100 Gewichtsteile Aluminiumoxidträgermaterial durchgeführt. Die katalytische Hydrier­ behandlung in Abschnitt 103 erfolgte bei einer Temperatur von 410°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 50 bar, einer Raum­ geschwindigkeit von 0,25 kg · 1^-1 · h^-1 und einem Verhältnis von Wasserstoff zu Zufuhr von 500 Nl · kg^-1. Die Durchschnittsverweil­ zeit des Katalysators im Abschnitt 103 betrug 300 Stunden. Die katalytische Hydrierbehandlung im Abschnitt 105 wurde bei einer Temperatur von 375°C, einem Wasserstoffpartialdruck von 35 bar, einer Raumgeschwindigkeit von 1,0 kg · 1^-1 · h^-1 und einem Verhältnis von Wasserstoff zu Zufuhr von 500 Nl · kg^-1 durchgeführt. Die mitt­ lere Katalysatorverweilzeit in diesem Abschnitt 105 betrug 240 Stunden.

Die Entasphaltierungsbehandlung erfolgte bei 145°C und 41 bar mittels Butan als Lösungsmittel unter Anwendung eines Verhält­ nisses von Lösungsmittel zu Öl wie 4 : 1.

Bezogen auf 100 Gewichtsteile des über Leitung 110 zugespeisten 370°C⁺-Atmosphärendestillationsrückstandes als Ausgangsmaterial wurden die folgenden Produktströme erhalten:

49,2 Gewichtsteile370-520°C Vakuumdestillat (111) 50,8 Gewichtsteile520°C⁺-Vakuumdestillat (112) 26,8 Gewichtsteileentasphaltiertes Öl (113) 24,0 GewichtsteileBitumen (114) mit einem Schwefelgehalt von 6,7 Gewichtsprozent, einem Vanadiumgehalt von 210 TpM, einem Conradson-Wert CCT von 34% und einem Erweichungspunkt (RuK) von 110°C 76,0 GewichtsteileMischung in Leitung 115 mit einem Schwefel­ gehalt von 3,3 Gewichtsprozent, einem Vanadium­ gehalt von 3,1 TpM, einem Nickelgehalt von 0,5 TpM, einem Conradson-Wert CCT von 2,7% und einem Stickstoffgehalt von 1190 TpM,  0,5 GewichtsteileWasserstoff (116),  2,3 GewichtsteileC₄^--Fraktion + H₂S (117), 74,2 Gewichtsteileflüssiges Produkt in Leitung 118 mit einem Schwefelgehalt von 0,45 Gewichtsprozent, einem Vanadiumgehalt von 0,2 TpM, einem Nickelgehalt von 0,1 TpM und einem Stickstoffgehalt von 950 TpM, 15,2 GewichtsteileC₄^--Fraktion (122), 41,7 GewichtsteileC₅-200°C-Benzinfraktion (123), 11,7 Gewichtsteile200-370°C-Mitteldestillatfraktion (119), 12,1 Gewichtsteile370°C⁺-Rückstand (124),  0,34 GewichtsteileWasserstoff (125),  1,8 GewichtsteileC₄^--Fraktion + H₂S (126),  1,4 GewichtsteileC₅-200°C-Benzinfraktion (128),  3,4 Gewichtsteile200-370°C-Mitteldestillatfraktion (129), 17,7 Gewichtsteile370°C⁺-Heizöl mit einem Schwefelgehalt von 4,7 Gewichtsprozent, einem Vanadiumgehalt von 89 TpM und einer kinematischen Viskosität bei 98,9°C von 1500 mm²/s (130).

Claims (9)

1. Verfahren zur hydrierenden Behandlung sowohl eines schweren als auch eines leichten Kohlenwasserstofföls, wobei der Conrad­ son-Wert des Schweröls gemäß ASTM-Norm D 189 mindestens doppelt so groß wie derjenige des leichten Öls ist, in Anwesenheit von Wasserstoff unter abwechselndem Kontaktieren jeder Ölart mit einem Katalysator mit Hydrieraktivität, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Hydrierbehandlung in getrenn­ ten Reaktoren erfolgt und der Katalysator im Kreislauf durch beide Reaktoren geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein auf einem Trägermaterial aufgebrachter Katalysator verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator mit Hydrieraktivität mindestens ein Element der Gruppe VI in Kombination mit mindestens einem Element der Gruppe VIII des Periodensystems der Elemente verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator Kobalt und/oder Nickel in Kombination mit Molybdän und/oder Wolfram enthält.

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß bei Reaktortemperaturen im Bereich von 300 bis 450°C gear­ beitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Wasserstoffdrücken unterhalb 98,1 bar gearbeitet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Wasserstoffdrücken im Bereich von 19,6 bis 58,8 bar gearbeitet wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Reaktor ein sich fortbewegendes Katalysatorfestbett enthält und das zu behandelnde Öl von oben nach unten durch den jeweiligen Reaktor geschickt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator in Form einer Aufschlämmung in Öl von einem Reaktor in den anderen gepumpt wird.