DE2712230A1 - Verzweigte segmentpolymere - Google Patents
Verzweigte segmentpolymereInfo
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Description
Segmentpolymere beispielsweise vom Typ ABA (A = Polyvinylaromat,
B = Dienpolymerblock) haben thermoelastische Eigenschaften, d.h. sie erweichen ab 60 C und sind im Bereich um
18O°C wie ein Thermoplast verarbeitbar. Beim Abkühlen auf Raumtemperatur besitzen diese Produkte Kautschukelastizität.
Von Nachteil ist, daß sich wegen der Polyvinylaromatblöcke die Erweichung und damit die Verschlechterung der mechanischen
Werte bereits ab 5O°C deutlich negativ bemerkbar macht. Versuche, anstelle von Styrol das Jl-Methylstyrol einzusetzen,
führten bis heute nicht zu verbesserten Produkten.
ABA-Blockpolymere werden üblicherweise durch Kopplung von
A/B-Blockanionen mit geeigneten Verbindungen hergestellt.
Beispiele hierfür sind Ester, Epoxide, Ketone, Halogenverbindungen, Isocyanate, Nitrile und Aldehyde.
Gesucht werden Segmentpolymere mit Kautschukeigenschaften, die bei höherer Temperatur noch ausreichende Festigkeiten
besitzen. Dies ist nicht nur für den Gebrauch bei erhöhter Temperatur von Bedeutung, sondern auch für die Handhabung der
Produkte bei der Herstellung. Je günstiger beispielsweise
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die Wärmebeständigkeit ist, um so höher kann die Entformungstemperatur
nach dem Extrusionsvorgang sein, d.h. es sind höhere Maschinendurchsätze möglich.
Es wurde nun gefunden, daß man thermoplastische Kautschuke mit verbesserter Wärmebeständigkeit herstellen kann, wenn
man Anionen von verzweigten Vinylaromat-Dien-Blockpolymeren
mit aromatischen Polycarbonaten zur Reaktion bringt, deren lineare Ketten zu mindestens 50 % aus Struktureinheiten der
Formel (1) bestehen,
r- CH-
r- CH-
o-C
(D
in der
X C1~C5 AlkYlen oder Alkyliden bedeutet.
Zur Umsetung mit den Polycarbonaten geeignet sind verzweigte
oder gering vernetzte Polyvinylaromat/Polydien-Anionen. Ferner sind auch sternförmig verzweigte Anionen dieser
Reaktion zugänglich.
Die verzweigten Polymer-Anionen werden mit Hilfe der üblichen Methoden der anionischen Polymerisation unter Verwendung
von Alkali- oder Erdalkalimetallen oder Alkali-Alkylen in inerten Lösungsmitteln erzeugt (vgl. L.J. Fetters in R.J.
Ceresa, Block an Graft Copolymerisation Seite 99).
Bei Verwendung von polyfunktionellen Alkaliverbindungen z.B. R(Li) (n ^2) kann man die obengenannten verzweigten PoIy-Anionen
erhalten. Analog der von Rempp et al. (Pure Appl. Chem. 30 (1972) 229) beschriebenen Methode zur Herstellung
von sternförmig verzweigten Polystyrolpolymeren können aus
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lebenden A-B-Diblockanionen mit Divinylbenzol verzweigte
lebende A-B-Blockpolymere hergestellt werden. Auch diese
lassen sich mit den Polycarbonaten umsetzen. Eine Variante der Methode von Rempp ist die von H. Eschwey et aL (Makromol.
Chem. 173, 235 (1973)) beschriebene Reaktion von Lithiumbutyl
mit Divinylbenzol unter Bildung von löslichem Microgel, welches eine hohe Anzahl von anionischen Endgruppen trägt. Dessen Umsetzung
mit Butadien und Styrol in beliebiger Reihenfolge führt ebenfalls zu hochverzweigten lebenden S/B-Anionen, die mit
Polycarbonaten reagieren können.
Auch durch Reaktion eines linearen Polystyrolanions mit einer Mischung aus Butadien und Divinylbenzol entstehen verzweigte
Styrolbutadienpolyanionen (DOS 2 535 801), die mit Polycarbonaten umsetzbar sind.
Eine analoge Reaktion ist zwischen den nach DOS 2 521 200 herstellbaren Multisternblockpolymeranionen und Polycarbonaten
möglich. Auch hierbei werden neuartige Produkte mit verbesserten Gebrauchseigenschaften erhalten.
Weitere Beispiele für verzweigte S/B-Polymeranionen werden in der
DOS 2 529 065 beschrieben. Hier werden zunächst Styrol/Dienylanionen hergestellt, die dann mit Divinylbenzol verzweigt werden.
Die daraus resultierenden Polyanionen sind naturgemäß ebenfalls der Umsetzung mit Polycarbonaten zugänglich. Das beanspruchte
Verfahren ist nicht nur auf die hier aufgezählten Verfahren zur Herstellung verzweigter S/B-Polymeranionen und deren Umsetzung
mit Polycarbonaten beschränkt. Sinngemäß läßt es sich auf jedes beliebige verzweigte Polymeranion anwenden.
Es lassen sich z.B. verzweigte Blockpolymere mit Sßitenästen aus sogenannten Ubergangsblockpolymeren herstellen. Sie ent-
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stehen, wenn man B und A gleichzeitig mit Hilfe eines multifunktionellen Starters polymerisiert. Hierbei
entsteht zunächst ein B-Block der gegen Ende der B-Polymerisation zunehmend Α-Moleküle eingebaut enthält bis schließlich
nach Verbrauch der B-Monomeren nur noch A-Monomere zum reinen Α-Block anpolymerisiert werden. Zahlreiche Varianten dieser
Methode sind beschrieben. Auch diese lebenden Anionen lassen sich mit Polycarbonaten umsetzen.
Es ist ferner bekannt, daß die Polymerisation des Butadiens mit Lithiumbutyl in unpolaren Lösungsmitteln überwiegend zu
1,4-Verknüpfungen führt. Will man Produkte mit höherem
Anteil 1,2-Verknüpfungen des Butadienblocks herstellen, so
ist dies in ebenfalls bekannter Weise durch Zugabe von polaren inerten Verbindungen wie Äthern, tertiären Aminen u.a.
möglich.
Als Lösungsmittel für die Herstellung der lebenden Anionen dienen die bekannten inerten Kohlenwasserstoffe wie Pentan,
Hexan, Cyclohexan, Benzol und Toluol. Auch Gemische können verwendet werden, auch mit niedriger oder höher siedenden
inerten Kohlenwasserstoffen.
Als geeignete Vinylaromaten des Α-Typs seien beispielsweise erwähnt: Styrol, oC-Methylstyrol, Alkylstyrole,
Vinylnaphthalin. Als geeignete Diene des B-Typs seien beipielsweise erwähnt: Butadien, Isopren, Piperylen.
In den lebenden Anionen vor der Umsetzung mit den Polycarbonaten besitzen die Vinylaromatblöcke A Molekulargewichte
von 5.000 bis 500.000 und die Dienblöcke B solche von 10.000 bis 1.000.000. Bevorzugt sind Anionen mit
einem Molekulargewicht von Block A im Bereich 10.000 bis 50.0OO und von Block B im Bereich 20.000 bis 80.000.
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Bei den eingesetzten Polycarbonaten handelt es sich um aromatische Polycarbonate, deren lineare Ketten zu
mindestens 50 % aus Struktureinheiten der Formel (1) bestehen, worin X = Cj-C^-Alkylen oder -Alkyliden ist.
Ge.T.äß der Erfindung verwendbare Polycarbonate werden aus
Bisphenolen der Formel (2), in der X = C1-C5-
0 ;-0H (2)
Alkylen oder -Alkyliden darstellt, in bekannter Weise hergestellt.
Durch Mitverwendung von Bisphenolen, die nicht unter Formel (2) fallen, werden Copolycarbonate erhalten, in denen nur
ein Teil, jedoch mindestens 50 %, an Einheiten der Formel
(1) enthalten ist.
Es können anstatt solcher Copolycarbonate auch Mischungen von Polycarbonaten aus Bisphenolen, die nicht unter Fomel
(2) fallen, verwendet werden, wenn der Gesamtgehalt der Mischung an Einheiten der Formel (1) nicht geringer als
50 % ist.
Die gemäß der Erfindung einsetzbaren Polycarbonate sind in den deutschen Offenlegungsschriften 2 063 050, 1 570 703,
2 211 956, 2 211 957 und 2 248 817 beschrieben.
Bevorzugt sind Polycarbonate, die aus mindestens 75 % Struktureinheiten der Formel (1) bestehen. Besonders
bevorzugt sind Polycarbonate, die nur aus Struktureinheiten der Formel (1) bestehen.
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Der. Polycarbonateinheiten der Formel (1) können z.B. folgende
Bisphenole zugrundeliegen:
Bis- (3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-methan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-äthan
1,1-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan
2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-butan
2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-butan 2,4-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan
3,3-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-pentan.
Besonders bevorzugt ist von diesen Bisphenolen das 2,2-Bis-(3,5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan.
Beispiele für nicht unter die Formel (2) fallende Bisphenole, die zur Herstellung der Copolycarbonate bzw.
zur Herstellung von Polycarbonaten aus nicht unter die Formel (2) fallenden Bisphenolen verwenden werden können,
sind:
Hydrochinon
Resorcin
Dihydroxydiphenyle
Bis-(hydroxyphenyl)-alkane
Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide
Bis-(hydroxyphenyl)-äther
Bis-(hydroxyphenyl)-ketone
Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone
<£,<£'-Bis- (hydroxyphenyl) -diisopropylbenzole
sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen.
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sind in den US-Patentschriften 3 028 365, 2 999 835,
3 148 172, 3 271 368, 2 991 273, 3 271 367, 3 780 078,
3 014 891 und 2 999 846 und in der deutschen Offenlegungs-
schrift 1 570 703 beschrieben.
2,2-Bis-(4-hydroxyphenyl)-propan
1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan
2,2-3is-(3-methy1-4-hydroxyphenyl)-propan
2,2-Bis-(3,5-dichlor-4-hydroxyphenyl)-propan
2,2-Bis-(3,5-dibrom-4-hydroxyphenyl)-propan
*,£'-Bis-(4-hydroxyphenyl)-p-diisopropylbenzol.
Die Polycarbonate können durch den Einbau geringer Mengen an Polyhydroxyverbindungen, z.B. 0,05 bis 2,0 Mol-% (bezogen auf die eingesetzten Bisphenole), verzweigt sein.
Polycarbonate dieser Art sind z.B. in den deutschen Offenlegungsschriften 1 570 533, 2 116 974, 2 113 347, dea
britischen Patentschriften 885 442, 1 079 821 und in der CS-Patentschrift 3 544 514 beschrieben. Einige der verwendbaren Polyhydroxyverbindungen sind beispielsweise
Phloroglucin, 4,6-Dimethyl-2,4,6-tri-(4-hydroxyphenyl)-heptan, 1,3,5-Tri-(4-hydroxyphenyl)-benzol, 1,1,1-Tri-(4-hydroxyphenyl)-äthan, Tri-(4-hydroxyphenyl)-phenylnethan, 2,2-Bis-/"4,4- (4,4 · -di-hydroxydiphenyl) -cyclohexy!/-propan, 2,4-Bis-(4-hydroxyphenyl-4-isopropyl)-phenol, 2,6-Bis-(2·-hydroxy-5-methyl-benzyl)-4-methylphenol, 2,4-Dihydroxybenzoesäure, 2-(4-Hydroxyphenyl)-2-(2,4-dihydroxyphenyl)-propan, 1,4-Bis-(4·,4"-dihydroxy- triphenyl-methyI)-benzol.
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Λ©
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Die Polycarbonate haben im allgemeinen Molekulargewichte von 10.000 bis 200.000, vorzugsweise von 1 5.0OO bis
100.000, besonders bevorzugt von 20.000 bis 60.0OO (gemessen durch Lichtstreuung).
Prinzipiell lassen sich natürlich auch die beschriebenen PoIymeranionen
mit Polycarbonaten zur Reaktion bringen, welche weniger als 50 % der Struktureinheiten der Formel (1) enthalten.
Die Reaktion der Polymer-Anionen mit dem Polycarbonat erfolgt in sehr kurzer Zeit, wenn man der Lösung des lebenden
Polymeren eine Lösung des Polycarbonate in einem inerten Lösungsmittel zugibt, man kann auch umgekehrt verfahren.
Vorzugsweise werden hierbei die gleichen Lösungsmittel verwendet, wie sie zur Herstellung der Polymer-Anionen benötigt
werden. Man kann aber auch andere verwenden, soweit ihre Reaktivität mit Polymer-Anionen so gering ist, daß
sie gegenüber derjenigen mit dem Polycarbonat zu vernachlässigen ist. Beispiele hierfür sind sehr wenig reaktive
Ealogenkohlenwasserstoffe. Die Reaktionszeiten liegen bevorzugt
zwischen 0,5 und 3 60 Minuten. Besonders bevorzugt werden 10 bis 120 Minuten, insbesondere 30 bis 60 Minuten
angewendet. Die Reaktionszeit ist im übrigen abhängig von der jeweiligen Viskosität der Lösung und das Mischverfahren
kann die Produkteigenschaften beeinflussen.
Die Temperatur der Reaktion mit dem Polycarbonat kann in weiten 3ereich gewählt werden. In Richtung zu tiefen Temperaturen
ist die Reaktion praktisch durch die ansteigende Viskosität der Lösung begrenzt, nach oben durch den Dampfdruck
des Lösungsmittels. Vorzugsweise arbeitet man im Bereich von 20 bis 800C, besonders bevorzugt ist aus
praktischen Gründen die Polymerisationstemperatur,bei der das Blockpolymere hergestellt wurde.
Die Menge an zuzusetzendem Polycarbonat richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften des Endproduktes. Das molare
Verhältnis zwischen Blockpolymeranion und Polycarbonat Le A 17 926 - 8 -
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liegt bevorzugt zwischen 0,2 -250:1. Dieses Verhältnis beeinflußt die Eigenschaften der Produkte entscheidend.
Die eingangs erwähnte Wärmebeständigkeit liegt bei Verhältnissen oberhalb von 250 ebenso niedrig wie bei normalen,
d.h. mit den bekannten Kopplern hergestellten A/B-Polyneren.
Senkt man das Verhältnis von beispielsweise 230 über 110 auf 7 so ist eine zunehmende Verbesserung
der Wärr-.ebeständigkeit beispielsweise durch die Shore-Eärte bei 1OO°C feststellbar. Gleichermaßen verbessern
sich die mechanischen Eigenschaften der Produkte. Bevorzugt ist der Bereich 20-0,5:1, besonders bevorzugt
sind Kolverhältnisse A/B-Anion : Polycarbonat von 15-1:1.
Die Isolierung der Segmentpolymere kann nach bekannten Methoden erfolgen, beispielsweise durch einen Stripprozeß,
indem nan gleichzeitig Wasserdampf und Polymerlösung in
heißes Wasser einleitet. Hierbei fällt das Polymer in Form von Krümeln an, die nach Abtrennen des Wassers nach
bekannten Methoden wie z.B. Trocknen in Vakuum bei erhöhter Temperatur oder auf Bandtrocknern oder in Trocknungsschnecken aufgearbeitet werden. Man kann das Polymer auch
in Ausdarcpfschnecken direkt vom Lösungsmittel befreien.
Die Polymeren können durch Hydrierung der in den Dienblöcken vorhandenen Doppelbindungen und der Phenylreste modifiziert
werden.
Die erfindungsgemäß hergestellten Segmentpolymere können ferner durch Zusatz von bekannten Polymeren modifiziert werden.
So kann man beispielsweise Polystyrol, kautschukmodifiziertes Polystyrol oder Äthylenvinylacetatcopolymere zumischen.
Weiter sind Mischungen mit Füllstoffen wie Kieselsäuren verschiedener Herkunft, Silikate und andere
Mineralien, Holzmehl, Ruß oder Glasfasern, mit Farbstoffen, Pigmenten, Thermo-, Oxidations-, UV- und anderen
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Stabilisatoren, Weichmachern, Gleitmitteln, Entformungshilfsnitteln,
flammfest machenden Zusätzen, wie z.B. halcgenierten organischen Verbindungen, Metalloxiden,
Metallsalzen und organischen Phosphaten möglich.
Durch Zusatz von ölen können die Mischungen weicher eingestellt:
werden. Man kann aliphatische, naphthenische oder aromatische öle einsetzen. Auch die Verwendung von Polyolefinölen
und Polydiolefinölen ist möglich. Ferner kann
r.an höhersiedende aliphatische, araliphatische und aromatische Ester verwenden.
Die Stabilisierung der Mischungen kann mit üblichen Kautschukstabilisatoren
erfolgen, beispielsweise vom Typ der alkylierten ein- oder mehrkernigen Phenole oder Thioäthern
von alkylierten Phenolen. Auch ist der Zusatz von synergistisch wirkenden Verbindungen, beispielsweise vom Typ
der Thiobisalkansäureester und Alkylphenylphosphite nöglich.
Die Polymeren finden Verwendung zur Herstellung technischer
Gurjr.iartikel beispielsweise Schuhsohlen, Schläuche, Dichtungen,
Folien und Transportbändern.
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Dieses Beispiel zeigt die Umsetzung eines mit Divinylbenzol verzweigten Styrol/Butadienpolyanions mit Tetramethylbisphenol-A-Polycarbonat.
In einem 2 1 Glasautoklaven werden unter Stickstoff 300 ml
Toluol und 100 ml entstabilisiertes Styrol vorgelegt. Der Wassergehalt der Mischung lag <£ 1 ppm. Dann aktiviert man
durch Zugabe von 3.03 ml n-Butyllithium (2 molar) bei 25 - 30°C.
Man läßt die Temperatur bis 40°C ansteigen und rührt 1 Stunde. In einem zweiten Autoklaven werden vorgelegt: 750 ml Toluol, 5,9
ml technisches Divinylbenzol mit 60% DVB, i.V. destilliert, 390 ml Butadien und 0,3 ml n-Butyllithium.Nach Zugabe des Butyllithium
wird der Inhalt des ersten Autoklaven innerhalb von 2 Minuten in den zweiten Autoklaven gedrückt. Man läßt die Temperatur
von anfangs 25-3O°C auf maximal ßO-65°C ansteigen und läßt
3 Stunden reagieren. Der Umsatz bezogen auf die Summe der Monomeren beträgt 100 %. Zu dem noch lebenden Polymeren werden
nun 66,6 g Tetramethylbisphenol-A-polycarbonat (Abk. MPC)
als 20 %ige Lösung in Toluol zugegeben. Das MPC zeigte eine
Viskosität ^rel von 1.30 gemessen in Methylenchlorid, 0,5 g
Polymer in 100 ml Lösungsmittel. Dieser Wert entspricht einem mittleren Polymerisationsgrad von ca. 60. Diese Lösung war vorher
durch Ausblasen mit Stickstoff vom Wasser befreit worden. Man läßt eine Stunde bei 25 - 30°C rühren und entfernt nach Zu
gabe von phenolischen Stabilisatoren das Lösungsmittel durch Strippen mit Wasserdampf. Das feuchte Produkt wird im Vakuum-
trockenschrank bei 80° getrocknet. Aus den erhaltenen Krümeln wurde eine Preßplatte bei 180°C hergestellt. Die daran
gemessenen physikalischen Werte sind nachfolgend zusammengestellt.
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CD CO OO Cv>
00
| Beispiel | F1) (MPa) |
D (%) |
M 300/500% |
H 20° |
70° | 100° | 120° | 150° | E % 25/70 |
Str. (N) |
F (80°) (MPa) |
D(80°) (%) |
| 1 2 ( Vergleich) |
14,4 12,4 |
765 1010 |
3.4/7.3 1.9/2.9 |
62 61 |
56 50 |
48 23 |
38 12 |
20 | 63/54 64/56 |
115 80 |
3,1 0,9 |
475 565 |
| 3 ( Vergleich) |
10,1 | 860 | 3.0/6.0 | 61 | 50 | 30 | 15 | - | 57/49 | 154 | 1.4 | 470 |
| 4 | 14,1 | 600 | 7.2/11.2 | 74 | 66 | 58 | 37 | 19 | 56/53 | 135 | 4.1 | 310 |
1) Abkürzungen: F = Festigkeit, D = Dehnung, M = Modul, H = Shore-Härte
A, E = Rückprall-Elastizität, Str. = Weiterreißfestigkeit nach Pohle, F(80°) bzw. D(80°), F bzw. D gemessen bei
80°C. Die Werte wurden am Normring I nach der DIN-Vorschrift 53403 gemessen.
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Beispiel 2 und 3 (Vergleiche)
Analog Beispiel 1 wurde ein gleiches Styrol/Butadienpolymer hergestellt. Dieses wurde nach der Polymerisation ohne Zusatz
von MPC mit Methanol abgestoppt und dann aufgearbeitet (= Beispiel 2). In einem Parallelversuch gab man der abgestoppten
Lösung von Beispiel 2 zusätzlich 20 phr Polystyrol 165 H (Fa. BASF-AG) zu und arbeitete dann wie beschrieben auf. Der
Vergleich der physikalischen Werte zeigt die Überlegenheit der erfindungsgemäß hergestellten Produkte. Sowohl die Festigkeiten
und Moduli sind verbessert als auch die Wärmebeständigkeit. Bei 80°C gemessen besitzen die erfindungsgemäßen Produkte
eine um das 2-3fache verbesserte Reißfestigkeit. Dementsprechend weisen die Produkte bei 100-120°C noch erheblich
höhere Shore-A-Härten im Vergleich zu den bekannten Polymeren auf (Tabelle 1)
Eine Variante zu Beispiel 1fbei der auch in größerem Maßstab
die Wärmeabfuhr beherrschbar ist, zeigt dieses Beispiel.
In einem Glasautoklaven mit 2 1 Inhalt wurden unter Stickstoff 91 g Styrol gelöst in 400 ml trockenem Toluol mittels 3,03 ml
n-Butyllithium (2 molar) polymerisiert (Umsatz nach 1 Std.,
100 %). Dann erwärmte man den Autoklaven auf 50° und drückte
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Ab
portionsweise eine Mischung von 242 g Butadien , 1,18 g Divinylbenzol techn. mit 7 50 ml Toluol unter Konstanthaltung
der Temperatur im Verlauf von 2 Stunden zu und ließ noch 1 Stunde nachreagieren. Zu der Lösung des lebenden Styrol/
Butadien-Polymeren wurde eine analog Beispiel 1 getrocknete 20 proz. Lösung von MPC (^ , = 1,30) in Toluol, welche
66,7 g MPC enthielt,zugegeben und die Mischung 1 Stunde bei 40-50° zur Reaktion gebracht. Das Produkt wurde dann wie
in Beispiel 1 beschrieben isoliert und aufgearbeitet. Die mechanischen Werte sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
Zu 80 ml trockenem Toluol wurden unter Stickstoff 0,6 ml Tetrahydrofuran und 2,4 ml technisches Divinylbenzol (DVB-Gehalt
32 %) gegeben. Dann fügt man bei 0°C in Hexan gelöstes n-Butyllithium (0,4 mMol) zu und erhöht die Temperatur allmählich
auf 50°C. Nach 2 Stunden werden zunächst 315 g Butadien zudosiert,nach deren Polymerisation 185 g Styrol.
Dem noch lebenden Polymer wird nach einer Gesamtpolymerisationszeit von 3 Stunden eine Lösung von 75 g MPC (u , = 1.30)
in 37 5 g Toluol zugefügt. Nach einer Stunde Rühren bei 50° arbeitete man wie üblich auf und stellte aus den Kautschukkrümeln
Probekörper her. Die mechanische Prüfung hatte folgendes Ergenis.
FDM (300/500%) H 23/70 / 100 / 120 / 150°
14.6 700 6.8/12.1 76 / 72 / 63 / 39 / 12
Analog Beispiel 5 wurde ein Polymer hergestellt, welches anstelle von 315 g Butadien die gleiche Menge Isopren enthielt.
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Die Prüfung des Materials lieferte folgende Werte:
F D M(300/500) H 20 / 70 / 100 / 120 / 150°
12,3 1100 4.9/8.7 60 / 54 / 46 / 32 / 12
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Claims (9)
1. Verzweigte Segmentpolymere erhältlich durch Umsetzung
von verzweigten oder partiell vernetzten lebenden Vinylaromat-Dien-Blockpolymeranionen
mit aromatischen Polycarbonaten, deren lineare Kette zumindestens 50 % aus Struktureinheiten der Formel (1) bestehen:
(1)
in der
X C1-C1. Alkylen oder Alkyliden bedeutet.
2. Segmentpolymere gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Vinylaromat-Block ein Molgewicht von 5000 bis
500.000 und der Dien-Block ein Molgewicht von 10.000 bis 1.000.000 aufweisen.
3. Segmentpolymere gemäß Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der Vinylaromat-Block ein Molgewicht von 10.0OO bis 50.000 und der Dien-Block ein Molgewicht
von 20.000 bis 80.000 aufweisen.
4. Segmentpolymere gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Molgewichte der Polycarbonate von 10.000 bis 200.0OO betragen.
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5. Segmentpolymere gemäß Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Molgewichte der Polycarbonate von 15.000 bis 100.000 betragen.
6. Segmentpolymere gemäß Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das Molverhältnis von Blockpolymeranion zu Polycarbonat wie 0,2 - 250 : 1 beträgt.
7. Segmentpolymere gemäß Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Molverhältnis von Blockpolymeranion zu Polycarbonat wie 20-0,5:1 beträgt.
8. Verfahren zur Herstellung von Segmentpolymeren gemäß Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man
lebende, verzweigte oder partiell vernetzte Vinylaromat-Dien-Blockpolymeranionen
mit aromatischen Polycarbonaten, deren lineare Ketten zumindestens 50 % aus Struktureinheiten
der Formel (1) bestehen:
in der
X C1~C5 Alkylen oder Alkyliden bedeutet, in einem
inerten Lösungsmittel umsetzt.
9. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei Temperaturen von 20 bis 800C durchführt.
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Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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