DE2625100B2 - Verwendung einer konischen Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff zum Beschichten eines Glasbehälters - Google Patents

Verwendung einer konischen Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff zum Beschichten eines Glasbehälters

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Description

Man hat versucht. Glasbehälter, insbesondere deren Hals- bzw. Schulterbereich durch Aufbringen einer Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff gegen das Auftreten von Brüchen zu schützen. So ist beispielsweise nach der US-PS 36 98 £86 ein 'erfahren bekannt, bei dem die Seitenwand tines Glasbehälter einschließlich des Halsabschnittes mit einer vorj. formten Hülle aus einem warmschrumpfbaren Kunststoff umgeben und die Hülle durch Einwirkung von Wärme auf die Außenseite Jes Glasbehälters aufgeschrumpft wird. In dieser Veröffentlichung sind im einzelnen zwei Vorgehensweisen beschrieben: Gemäß einem ersten Verfahren wird der gesamte Glasbehälter mit einer Hülle aus Kunststoff umgeben, so daß der Glasbehälter über seine ganze Außenfläche mit einer Kunststoffhülle gleichmäßiger Wanddicke versehen ist. Bei einem zweiten Verfahren werden nacheinander auf verschiedene Abschnitte des Glasbehälters unterschiedliche Hüllen aufgebracht; so werden beispielsweise die besonders gefährdeten Schulter- und Bodenabschnitte mit zwei becherförmigen Hüllen umgeben, danach wird der mittlere Abschnitt mit einem Kunststoffband umhüllt, das durch Aufbringen von Wärme an den Glasbehälter bzw. die an anderen Hüllen angeschmolzen wird. Dieses Kunststoffband weist im angeschmolzenen Zustand eine geringere Wanddicke auf als die Hüllen am Schulter- bzw. Bodenabschnitt.
Die US-PS 36 98 586 lehrt somit einerseits, zur Erzielung einer gleichmäßigen Hüllenwanddicke eine einzige Hülle über den gesamten Glasbehälter aufzuschrumpfen. Eine derartige Vorgehensweise ist im übrigen auch in der US-PS 37 60 968 und in der DE-OS 24 26 456 bschrieben. Andererseits lehrt die US-PS 36 98 586, zur Erzielung von unterschiedlich großen Hüllenwanddicken in Axialrichtung des Glasbehälters mehrere Hüllen mit unterschiedlicher Wanddicke nacheinander aufzuschrumpfen. Das letztgenannte Verfahren hat naturgemäß den Nachteil, daß es entsprechend langwierig und somit kostspielig ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorgehensweise hinsichtlich des wirtschaftlicheren Verstärken^ eines Glasbehälters im Halsbereich zur Verfugung zu stellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung einer konischen Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff zum Beschichten eines einen Halssbschnitt aufweisenden Giasbehälters an dessen Außenumfang, wobei die Hülle mit ihrem größten Durchmesser am Ha.'sabschnitt des Glasbc'hälters angeordnet und mittels Wärme auf den Glasbehälter
ίο aufgeschrumpft wird.
Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, den besonders stark beanspruchten Hals- bzw. Schulterabschnitt der Behälterwand in besonderer Weise zu schützen, indem in diesem Bereich die Hüllenwanddicke größer ausgebildet sein soll, als in den übrigen Bereichen der Behälterwand. Gleichzeitig soll jedoch das Aufbringen der Hülle nicht dadurch verzögert werden, daß diese in mehreren getrennten Teilen mit unterschiedlicher Wanddicke aufgebracht wird. Dieses Problem wird durch die Verwendung einer konischen Hülle gelöst, die mit ihrem größten Durchmesser am Halsabschnitt des Glasbehälters angeordnet wird. Nach dem Aufschrumpfen entsteht damit ein den Glasbehälter fest umgebender Mantel, der im Bereich des Halsabschnittes der Behälterwand seine größte Wanddicke und Festigkeit aufweist.
Im Rahmen der Erfindung können zwei Grundtypen von Hüllen eingesetzt werden. Eine erste Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß sie eine konstante Wanddicke besitzt. Die Hülle wird mit ihrem größten Durchmesser am Halsabschnitt des Glasbehälters angeordnet. Durch den unterschiedlichen Abstand, den die Hülle von der Behälterwand aufweist, wird erreicht, daß nach dem Aufschrumpfen die Wanddicke im Bereich des Hals- bzw. Schulterabschnitts größer ist als, in den übrigen Bereichen.
Eine zweite Ausführungsform einer Kunststoffteile zeichnet sich dadurch aus, daß ihre Wanddicke in Richtung auf das dem Halsabschniti des Glasbehälters
•to zugeordnete Ende zunehmend ausgebildet ist. Diese Hülle wird so angeordnet, daß ihre Innenseite etwa parallel zum Hauptabschnitt der Behälterwand verläuft.
Mit beiden Ausführungsformen ist es möglich, mittels
eines einzigen Schrumpfvorganges verschiedene Behälterbereiche mit unterschiedlich großen Überzugsdicken zu versehen, wobei die größte Dicke in dem am stärksten gefährdeten Bereich des Glasbehälters, nämlich im Hals- l/zw. Schulterab.schniti, angeordnet wird. Diese Vorgehensweise nimmt bedeutend weniger Zeit in Anspruch, als das eingangs beschriebene bekannte Verfahren und ist somit insgesamt wirtschaftlicner als dieses.
Die erfindungsgeriiäß eingesetzten Hüllen weisen vorzugsweise eine Wanddicke von 0,2 bis 0,5 mm auf.
Besonders gute Ergebnisse lassen sich mit Hüllen erzielen, deren thermoplastischer Kunststoff schaumförmig ausgebildet ist.
Thermoplastische Kunststoffe, die erfindungsgemäß für die Hülle verwendbar sind, sind beispielsweise Polypropylen, Zellulosepropionat, Zellulosebutyrat, ZeI-lulosebutyratacetat. Polyvinylchlorid, Zelluloseacetat, Polyamide und Polyurethane, geschäumtes Polystyrol und geschäumtes Polyäthylen.
Der Gegenstand der Erfindung wird nachfolgend
<>5 anhand von zwei Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Es zeigt
Fig. I ein teilweise geschnitten dargestellter Glasbehälter mit einer im Abstand zum Glasbehälter
angeordneten Hülle vordem Aufschrumpfender Hülle,
Fig.2 der Glasbehälter nach Fig. I nach dem Aufschrumpfen der Hülle,
F i g. 3 ein teilweise geschnitten dargestellter Glasbehälter mit einer zweiten Ausführungsform einer im Abstand zum Glasbehälter angeordneten Hülle vor dem Aufschrumpfen und
Fig.4 der Glasbehälter nach Fig.3 nach dem Aufschrumpfen der Hülle.
Ein Glasbehälter 10, beispielsweise eine Bierflasche, hat eine Seitenwand 11 mit einem Hauptteil 12 von größerem Durchmesser, einen Halsabschnitt 13 und einen Schulterabschnittli. An dem oberen Ende des Halsabschnitts 13 ist ein Flaschenabschluß 15 zum Aufbringen eines Kronen Verschlusses angeordnet. Am unteren Ende des Hauptteils 12 ist ein Absatz 16 ausgebildet, der ein abgerundetes Segment der Seitenwand 10 darstellt, das in den Flaschenboden 17 übergeht.
Eine hohlkegelstumpf form ige. im wesentlichen nur in ihrer Längsrichtung gereckten Hülle 20 r.us einem warmschrumpfbaren Kunststoff, deren Wand 21 eine gleichmäßige Dicke aufweist, ist mit Abstand zu dem Glasbehälter 10 angeordnet.
Der Glasbehälter 10 mit der ihn umgebenden Hülle 20 wird durch Hindurchführen der Anordnung durch einen Wärmetunnel erwärmt.
Nach dem Aufschrumpfen (Fig. 2) hat die Hülle 20 einen oberen verdickten Abschnitt 22, der den Halsabschnitt 13 und den Schulterabschnitt 14 des Glasbehälters 10 überlagert. Ein unterer Abschnitt 23 der Hülle 10 ist dünner. Die unterschiedliche Wanddicke der Hülle 20 wird erreicht aufgrund des ursprünglichen Abstands A der Hülle 20 von dem Glasbehälter 10. Dieser Abstand A verringert sich vom Halsabschnitt I j zum Flaschenboden 17.
Das zweite Ausführungsbeispiel des Verfahrens (Fig.3 und 4) unterscheidet sich von dem ersten Verfahren, Ausführungsbeispiel (Fig. I und 2) in den folgenden Einzelheiten: Es wird eine Hülle 24 von einer etwa hohlzylinderförmigen Gestalt aus einem Kunststoff verwendet, das in Umfangsrichtung der Hülle 24 orientiert ist. Die Hülle 24 ist in ihrer Dicke verjüngt, so daß die obere Kante 25 am dicksten und dk untere Kante 26 am dünnsten ist. Der Abstand zwischen der Innenseite 27 der Hülle 24 und der Seitenwand H des Glasbehälters 10 ist im wesentlichen gleichmäßig, das heißt die Innenseite 27 der Hülle 24 ist im wesentlichen parallel zu dem Hauptteil 12 des Glasbehälters 10. Beim Zusammenbau wird der dickste Abschnitt der Hülle 24 gegenüber dem Halsabschnitt 13 des Glasbehälters 10 angeordnet. Als nächstes werden die Hülle 24 und der Glasbehälter 10 in einem Ofen erwäi-.iit und die Hülle 24 schrumpft eng anliegend auf die Oberfläche des Glasbehälters 10 auf(F ig. 4).
Die Hülle 24 bildet dann auf dem Glasbehälter 10 einen Mantel, welcher den Schulterabschnilt 14, den HaupUcil 12. den Absatz 16 und an den äußeren Enden einen Teil des Halsabschnittes 13 und des Flaschenbodens 17 des Glasbehälter 10 umgibt. Die Dicke und dl·: entstehende Festigkeit der fertigen Hülle 24 ist in Richtung der Längsachse des Glasbehälters 10 unterschiedlich, wobei die obere Kante 25 der Hülle 24 die größte Dicke aufweist und am Halsabschnitt 13 des Glasbehälters angeordnet ist.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verwendung einer konischen Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff zum Beschichten eines einen Haisabschnitt aufweisenden Glasbehälters an dessen AuBenumfang, wobei die Hülle mit ihrem größten Durchmesser am Halsabschnitt des Glasbehälters angeordnet und mittels Wärme auf den Glasbehälter aufgeschrumpft wird.
2. Hülle zur Durchführung der Verwendung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Wanddicke konstant ist.
3. Hülle zur Durchführung der Verwendung nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Wanddicke in Richtung auf das dem Halsabschnitt (13) des Ciasbehälters (10) zugeordnete Ende zunehmend ausgebildet ist.
4. Hülle nach Anspruch 2 oder 3. dadurch gekennzeichnet, daß ihre Wanddicke 0,2 bis 0,5 mm beträgt.
5. "Hülle nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ihr thermoplastischer Kunststoff schaumförmig ausgebildet ist.
DE2625100A 1975-06-09 1976-06-04 Verwendung einer konischen Hülle aus warmschrumpfbarem Kunststoff zum Beschichten eines Glasbehälters Expired DE2625100C3 (de)

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