DE2624996B2 - Verfahren zur Herstellung einer Druckhammereinheit - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung einer Druckhammereinheit gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Eine Druckhammereinheit, wie sie aus dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 hervorgeht, ist in der AT-PS 78 406 beschrieben. Bei dieser bekannten Druckhammereinheit sind F -.derelemente mit daran ausgebildeten Hammerköpfen einzeln mittels Schrauben an einem Kernteil befestigt. Am oberen Ende der Federelemente sind gegenüber den Hammerköpfen einzeln Anker angebracht. Ein derartiger Aufbau der Druckhammereinheit ist jedoch sehr aufwendig und macht umfangreiche Justierungen für die genaue Einstellung der einzelnen Druckhämmer erforderlich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs zu schaffen, das eine einfache und kostensparende Herstellung einer Druckhammereinheit in höchster Präzision erlaubt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 angeführten Maßnahmen gelöst.

Durch das Ausbilden der zueinander parallelen Federelemente an der Federgrundplatte und das darauffolgende Angießen des Sockeis und der Hammerköpfe ist ein einfacher und billiger Herstellungsablauf geschaffen, bei dem durch den Verbindungssteg eine hohe Präzision hinsichtlich der Lage der Federelemente, des Sockels und der Hammerköpfe gewährleistet ist Der Verbindungssteg bzw. mindestens ein Verbindungssteg wird erst nach diesem Herstellungsablauf abgeschnitten, so daß dabei die Federelemente bereits mittels des Sockels festgelegt sind und daher keine Änderung der genauen Lage der Federelemente sowie auch der Hammerköpfe auftritt. Eine weitere Vereinfachung des Verfahren der Verfahrens ergibt sich dadurch, daß die Hammerköpfe erst zum Schluß mit den Magnetelementen bestückt werden. Dadurch erübrigt sich ein Ausrichten der Magnetelemente vor der Herstellung der Hammerköpfe, wobei zugleich Ungenauigkeiten bei der Ausrichtung der Magnetelemente vermieden werden. Mit der erfindungsgemäßen Verfahren ist eine hohe Gleichförmigkeit bei der Ausbildung der Druckhammer einschließlich ihrer Federelemente gewährleistet, so daß die Druckhammer in der Druckhammereinheit ein gleichförmiges Bewegungsverhalten und einen gleichförmigen Anschlag haben.

In der US-PS 33 91456 ist ein Vertahren zur Herstellung einer Anordnung von Leiter-Segmenten in engen Abständen beschrieben. Da dabei derartig enge Abstände durch Ausstanzen entsprechender Teile aus dem Material insbesondere hinsichtlich der Instandhaltungskosten für die Stanzvorrichtung nicht wirtschaftlich herstellbar sind, werden mindestens zwei Stanzplatten, bei denen die Leitersegmente in entsprechend größeren Abständen von Verbindungsstegen parallel zusammengehalten werden, unter gegenseitiger Versetzung übereinander gesetzt und miteinander verbunden. Mit diesem Verfahren soll ferner auch eine Anordnung von in engsten Abständen liegenden Leitersegmenten erzeugt werden, die minimale Biegungseigenschaften hat.

In der AT-PS 3 24 022 ist ein Hammer für ein Druckwerk beschrieben, bei dem über einen Hammerkopf tragende Federelemente einer Elektromagnet-Spule Strom zugeführt wird.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in den Unteransprüchen angeführt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

F i g. 1 zeigt eine Querschnittsansicht eines Druckers, bei dem die erfindungsgemäß hergestellte Hammereinheit verwendet wird.

F i g. 2A zeigt eine perspektivische Ansicht des Druckers, bei dem an jedem der Hämmer ein Elektromagnet befestigt ist und der Permanentmagnete aufweist, wie es in F i g. 1 dargestellt ist.

Fig.2B zeigt eine perspektivische Ansicht eines Zeichenrads.

Fig. 2C zeigt
Tintenwalze.

F i g. 3 zeigt
Hammereinheit.

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht, die verdeutlicht, wie der Elektromagnet an einem entsprechenden Hammerkopf befestigt wird.

F i g. 5 zeigt eine Vorderansicht einer Federgrundplatte.

F i g. 6 zeigt eine Querschnittsansicht, die die in einer rnstnüischen Gußforrn befestigte Feder»rundn!aüe

eine perspektivische Ansicht einer eine perspektivische Ansicht der

darstellt.

Fig.7 zeigt eine Vorderansicht der Hammerköpfe und eines Sockels, die an der Federgrundplatte befestigt sind.

Fig.8 zeigt eine Vorderansicht der vollständigen Hammereinheit.

Fig.9 zeigt eine Vorderansicht einer anderen Federgrundplatte für das Herstellungsverfahren.

Fig. 10 zeigt eine Vorderansicht einer weiteren Federgrundylatte für das Herstellungsverfahren.

Fig. UA, HB und 11C zeigen die allgemeine Anordnung von Federgrundplatten für das Verfahren gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel, wobei Fig. HA eine Voideransicht, Fig. HB eine perspektivische Ansicht in auseinandergezogener Darstellung und F i g. 1 IC eine Vorderansicht einer Federgrundplatte darstellen, an der Hammerköpfe und ein Sockel befestigt sind.

Fig. 12A und 12B zeigen eine Vorderansicht einer Federgrundplatte, wobei in Fig. 12B die Hammerköpfe und der Sockel an der Federgrundplaite befestigt sind; Fig. 12A und Fig. 12B dienen zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung der Hammereinheit gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel.

Fig. 13A bis 13E dienen zur Erläuterung des Verfahrens zur Herstellung einer Hammereinheit gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel, wobei Fig. 13A eine Vorderansicht der Federgrundplatte, Fig. 13B eine Vorderansicht der Federgrundplatte mit daran befestigtem Hammerteil, Fig. 13C eine Vorderansicht der Federgrundplatte, an der die Hammerteile und der Sockelteil befestigt sind, Fig. 13D eine Querschnittsansicht, die die in einer metallischen Gießform zum Herstellen der Hammerteile befestigte Federgrundplatte darstellt, und Fig. 13E eine Querschnittsansicht zeigen, die die innerhalb einer metallischen Gießform zum Bilden des Sockels befestigte Federgrundplatte darstellt;

Fig. 14A und 14B zeigen eine Vorderansicht bzw. eine vergrößerte Teilseitenansicht der Federgrundplatte, bei der gezeigt ist, daß Abschwächungsnuten ausgebildet sind, entlang denen verbindende Teile entfernt werden können.

Zuerst wird ein Drucker beschrieben, bei dem die Druckhammereinheit verwendet wird.

Gemäß der Darstellung in den F i g. 1 und 2 besitzt ein aus isolierendem Material wie beispielsweise Kunststoff hergestellter Sockel 11 eine Mehrzahl von abwechselnd angeordneten Federelementen bzw. Blattfedern 12a und 126, die im Sockel mit vorgegebenen Zwischenräumen eingesetzt sind. Die Teile der Blattfedern 126, die aus dem Sockel 11 nach unten hervorragen, sind elektrisch miteinander verbunden und mit einem Hammerantriebsschaltkreis 13 verbunden, während die Teile der Blattfedern 12a, die nach unten aus dem Sockel 11 hervorragen, einzeln mit dem Hammerantriebsschaltkreis 13 verbunden sind. Somit ist für jeden der Hämmer, die nachstehend beschrieben werden, ein solcher Hammerschaltkreis 13 vorgesehen; die Blattfedern 12a sind mit den Anschlüssen 146 der entsprechenden Hammerantriebsschaltkreise 13 verbunden, während die Blattfedern 126 mit den Anschlüssen 14a der entsprechenden Hammerantriebsschaltkreise 13 verbunden sind.

An die Teile der Blattfedern 12a und 126, die nach oben aus dem Sockel 11 herausragen, ist für jeden Satz von benachbarten Blattfedern 12a und 126 ein Hammerkopf 15 aus Kunststoffmaterial befestigt, J

dieser Hammerköpfe 15 weist einen Anschlagbereich 15a zum Anschlagen gegen ein Zeichenrad 16 und einen Aufnahmeabschnitt 156 auf, der einen Elektromagneten 17 aufnimmt Das Zeichenrad 16 und der Elektromagnet 17 wtrden nachstehend beschrieben.

Die Hammerköpfe 15, die Blattfedern 12a und 126 und der Sockel 11 bilden zusammen eine Hammereinheit 10 (siehe Fig. 3); ein weiterer Sockel 18 ist mittels einer Schraube 19 am Sockel 11 der Hamrnereinheit 10 befestigt. Ein Sockelteii 21 mit einem an ihm befestigten Paar von Permanentmagneten 20a und 206 ist mittels einer Schraube 22 am Socke! 18 befestigt.

Die Permanentmagnete 20a und 206 sind in den Ausmaßen größer als jeder der Hammerköpfe 15; sie sind auf dem Sockelteil 21 im wesentlichen parallel über die gesamte Breite einer Hammereinheit 10 angeordnet. Diese Permanentmagnete 20a und 206 sind gemäß der Darstellung entgegengesetzt zueinander magnetisiert.

Ein Elektromagnet 17, der gemäß der Darstellung in Fig.4 in den Aufnahmeabschnitt 156 eines jeweiligen Hammerkopfs fest eingesetzt werden kann, besitzt einen Metallkern 17a mit einer um diesen gewickelten Spule 176. Nachdem der Elektromagnet 17 in den Aufnahmeabschnitt eingesetzt und befestigt ist, werden die Anschlüsse 17c und \7d der Spule 176 mit der. entsprechenden Blattfedern 12a und 126 elektrisch verbunden.

Die Permanentmagnete 20a und 206 und die Hammerköpfe 15 sind relativ zueinander so angeordnet, daß gemäß der Darstellung durch die ausgezogene Linie in Fig. 1 der Kern 17a gegen die Federkraft der Blattfedern 12a und 126 gezogen wird, wenn kein Hammerantriebssignal am Hammerantriebsschaltkreis 13 vorliegt. D. h„ wenn die Permanentmagnete 20a und 206 nicht vorgesehen wären, wurden die Blattfedern 12a und 126 die in Fig. 1 in strichpunktierter Linie dargestellte Stellung einnehmen.

Ein Zeichenrad 16 ist so angeordnet, daß es den Hammerköpfen 15 so entspricht, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Auf dem Zeichenrad 16 (Fig.2B zeigt eine perspektivische Ansicht) sind Zeichenringe 23 vorgesehen, die den jeweiligen Hammerköpfen 15 zugeordnet sind, wobei jeder Zeichenring einen Ring von Zeichen trägt; eine mit Tinte getränkte Tintenwalze 16a ist so angeordnet, daß sie das Zeichenrad 16 berührt. Die Tintenwalze ist am besten in der perspektivischen Ansicht in F i g. 2C zu sehen.

Bei dem auf diese Weise aufgebauten Drucker schaltet ein Signalimpuls an dem Anschluß 13a eines Hammerantriebsschaltkreises 13 einen Transistor 136 durch, so daß ein Strom von einem Anschluß 13c durch die Spule 176 und den Transistor 136 zur Masse abfließen kann.

Da die Spule 176 des Elektromagneten 17 derart gewickelt ist, daß der in F i g. 1 obere Abschnitt des Kerns 17a zu einem Nordpol magnetisiert wird, wenn ein Strom gemäß der vorstehenden Beschreibung fließt, während der untere Abschnitt zu einem Südpol magnetisiert wird (mit anderen Worten: zu Polen, deren Polarität identisch der der Pole der Permanentmagnete 20a und 206 sind, die dem Kern 17a gegenüberliegen), bewirkt die Anwendung eines Signalimpulses, wie er vorstehend beschrieben ist, daß der magnetische Fluß von den Permanentmagneten 20a und 206 durch den Elektromagneten 17 aufgehoben wird, so daß der Hammerkopf 15 durch die Federkraft der Blattfedern 12a und 126 gemäß der Darstellung in F i g. 1 nach links zu der strichⁿünktierten L-b^c bewegt wird worauf es an

das Zeichenrad 16 und das dazwischenliegende Aufzeichnungspapier 24 anschlägt.

Die Impulsbreite des vorgenannten Signalimpulses ist so gewählt, daß das Fließen des Stroms durch die Spule 176 am Ende des Anschlags des Hammerkopfs unterbrochen wird; deshalb wird, sobald der Anschlag beendet ist, der Hammerkopf 15 durch die Permanentmagnete 20a und 206 angezogen, so daß er in die Anfangsstellung zurückkehrt.

Somit ist es möglich, nachdem das Zeichenrad 16 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit drehend angetrieben wird und nachdem der Strom gemäß der vorstehenden Beschreibung zu der Spule 176 des Hamrr.erkcpfs 15 fließt, wenn ein gewünschtes numerisches Zeichen in eine dem Hammerkopf gegenüberliegende Stellung gekommen ist, den Anschlagbereich 15a des Hammerkopfs 15 an das Zeichenrad 16 mit dem dazwischenliegenden Aufzeichnungspapier 24 anschlagen zu lassen.

Bei dem vorstehend beschriebenen Drucker sollen die Hammerköpfe an einer Gruppe von Blattfedern 12a und 126 auf identische Weise befestigt sein, die Blattfedern 12a und 126 am Sockel auf identische Weise befestigt sein und das Befestigen einfach ausführbar sein. D. h., die Hammereinheit mit den Hammerköpfen 15, der· Blattfedern 12a und 126 und dem Sockel 12 soll genau und einfach formbar sein, wobei die einzelnen Hammerköpfe gleiches Bewegungsverhalten haben sollen.

Nunmehr wird das Verfahren zur Herstellung einer solchen Hammereinheit unter Bezugnahme auf die Zeichnung ausführlich beschrieben.

F i g. 5 zeigt eine Blattfedergrundplatte 25, die eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Federelementen bzw. Blattfedern aufweist. Diese Blattfedergrundplatte 25 kann durch Formschlitze 26 mit vorbestimmter Länge in vorgegebenen Abständen in einer Metallplatte gebildet sein, so daß eine Mehrzahl von Blattfedern 12a und 126 gebildet wird, deren obere bzw. untere Enden an Endkantenbereichcn 27a und 276 (verbindende Bereiche) miteinander verbunden sind. Eine solche Bla'.tfedergrundplatte 25, wie sie in F i g. 5 dargestellt ist, wird zwischen einer oberen metallischen Gußformhälfte 28a und einer unteren metallischen Gußformhälfte 286 einer Kunststofformmaschine ortsfest angeordnet. Gemäß der Darstellung in Fig. 6 ist die metallische Gußform 28 mit einem Kunststoffgußhohlraum 29 zur Bildung des an einem Paar von Blattfedern 12a und 126 befestigten Hammerkopfs versehen (F i g. 6 zeigt nur einen derartigen Hohlraum; tatsächlich sind aber in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene derartige Hohlräume in einer Anzahl vorgesehen, die der Anzahl der in Fig.7 dargestellten Hammerköpfe entspricht); die metallische Gußform 28 weist auch einen Kunststoffgußhohlraum 30 zur Bildung des Sockels 11 auf. Die Hohlräume 29 und 30 sind mit entsprechenden Einführungskanälen 32 und 33 versehen, durch die ein Kunststoffmaterial von einer Kunststoffeinlaßöffnung

31 gegossen werden kann. Derartige Einführungskanäle

32 sind ebenso für die nicht dargestellten anderen Hohlräume 29 vorgesehen.

Somit kann Kunststoffmaterial durch die Einlaßöffnung 31 gegossen werden. Das Material wird, nachdem es verfestigt ist, aus den metallischen Gußformhälften 28a und 28fe entfernt und von dem Teil des verfestigten Kunststoffmaterials abgeschnitten, der die Einführungskanäle 32 und 33 füllt. Dadurch wird eine Blattfedergrundplatte mit einstückig verbundenem Kunststoffmaterial für den Sockel und die Hammerköpfe 15 geschaffen, wie sie in F i g. 7 dargestellt ist.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, sind Ausschnitte 34 und 346 in den Blattfedern 12a und 126 an den Stellen gebildet, die den vorgenannten Hammerköpfen 15 un< dem Sockel 11 entsprechen, so daß sich die Hammerköpfe 15 und der Sockel 11 nicht an den Blattfedern 12a und 126 bewegen können, wenn sie in der Gußform geformt worden sind. Anstelle der Ausschnitte können auch Vorwölbungen ausgebildet sein.

Nachdem die Hammerköpfe 15 und der Sockel 11 au diese Art an der Blattfedergrundplatte 25 befestigt worden sind, wird die Grundplatte in der in F i g. 8 gezeigten Weise entlang einer gestrichelten Linie 35-35' durchgeschnitten, so daß der Endkantenbereich 27 entfernt wird. Sobald der Endkantenbereich 27 entfernt ist wird jetzt jeder der Hammerköpfe 15 durch ein Paar von Blattfedern 12a und 126 einzeln gehalten und kann frei um den Punkt schwingen, an dem das Paa am Sockel 11 befestigt ist. Ebenso werden durch da Abschneiden und das Entfernen der Verbindungen zwischen den Blattfedern 12a und dem Endkantenbereich 276, wie es in F i g. 8 bei 36 dargestellt ist, die Blattfedern 12a elektrisch unabhängig, während di Blattfedern 126 elektrisch miteinander verbunder bleiben.

Gemäß der Darstellung in Fig.8 ist nur ein Teil de Blattfedern 12a im unteren Bereich des Sockels 1 entfernt, so daß die Blattfedern 126 mit derr Endkantenbereich 276 verbunden bleiben. Diese Endkantenbereich 2Jb muß nicht immer in dieser Fernbleiben, sondern kann entlang der gestrichelten Linie 37-37' abgeschnitten werden. In diesem Fall müssen di Blattfedern 126 jedoch durch einen gesonderter Vorgang elektrisch miteinander verbunden werden.

Beim Herstellen einer Hammereinheit, bei dem die Endkantenbereiche nach dem Gießen des Kunststoffe in der beschriebenen Weise abgeschnitten werden werden die Stellungen der Blattfedern 12a und 12/

•to durch die Endkantenbereiche 27a und 276 exak beibehalten. Diese Lagegenauigkeit der Blattfederr kann in der entstehenden Hammereinheit erhalter bleiben, wenn der Federzwischenabstand während de Bildung der Blattfedergrundplatte mit einer hoher Genauigkeit aufrechterhalten wird.

Die Blattfedergrundplatte 25, wie sie in Fig.; dargestellt ist, kann auch durch Eintauchen einer flacher Platte in eine Ätzflüssigkeit gebildet werden, wöbe zuvor ein Schutzlack auf die Flächen der Platt« aufgebracht wird, die den Schlitzen 26 nicht entspre chen, so daß nur die Fläche entfernt wird, die dei Schlitzen entspricht, und anschließend der aufgebracht! Schutzlack entfernt wird. Vorzugsweise erfolgt sowoh das Aufbringen des Schutzlacks als auch das Ätzen ai beiden Seiten der flachen Platte.

Ein anderes Verfahren zum Herstellen der Blattfeder grundplatte 25 gemäß der Darstellung in F i g. 5 besteh darin, eine flache Platte mechanisch auszustanzen. Di jedoch das Stanzmuster in der Blattfedergrundplatte 2!

über der ganzen Platte fein und kompliziert ist und dl· Federplatte als Material für die Grundplatte in allgemeinen so hart ist, daß Schwierigkeiten bei de Bearbeitung auftreten, würde das Ausstanzen de notwendigen Stanzmusters in einem einzigen Stanzvor gang leicht Schäden am Preßwerkzeug hervorrufen um die Federplatte selbst bei erfolgreichem Stanzen infolg' der hohen Schersparinung für das Federplattenmateria leicht deformiert oder beschädigt werden. Somit war

es sehr schwierig, ein Stanzteil mit großer Maßhaltigkeit zu erhalten, das insgesamt flach ist. Deshalb ist es in diesem Fall vorzuziehen, zum Erzielen des notwendigen Stanzmusters anstelle eines einzigen Stanzvorgangs für den gesamten zu stanzenden Bereich ein teilweises Stanzen zu wiederholen. Insbesondere kann eine Grundplatte 38, wie sie in Fig.9 dargestellt ist, zuerst nur im oberen und im unteren Bereich gestanzt werden, so daß nur die oberen und unteren Teile der Schlitze gebildet werden, und dann im mittleren Bereich gestanzt werden, wodurch eine Blattfedergrundplatte 25 geschaffen wird, wie sie in F i g. 5 dargestellt ist.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, eine Grundplatte fortschreitend in der Reihenfolge von A, B, C, D und E zu stanzen, wie es in Fig. 10 dargestellt ist, '5 wodurch schließlich die bei £ gezeigten Schlitze bzw. die in Fig.5 dargestellte Blattfedergrundplatte erhalten werden.

!Das Wiederholen eines derartigen Teilstanzens zur Schaffung des endgültigen notwendigen Stanzmusters » verringert die Druckbelastung des Preßwerkzeugs während eines jeden Preßvorgangs, so daß ein Beschädigen des Werkzeugs verhindert wird. Es verringert auch die Scherspannung in der Federplatte während eines jeden Preßvorgangs, so daß eine Deformierung oder Beschädigung der Federplatte verhindert wird. Dies ist als Verfahren zum Herstellen eines feinen und komplizierten Stanzmusters in einer Federplatte wirkungsvoll und geeignet.

Bisher wurde die Bildung der Blattfedergrundplatte 25 entweder durch Ätzen oder durch Stanzen einer Giundplatte beschrieben. Es ist noch ein weiteres Verfahren möglich, das der Darstellung in F i g. 11 zu entnehmen ist. Die F i g. 11A zeigt eine Blattfedergrundplatte 40, die entweder durch Ätzen oder durch Stanzen gebildet ist; die Blattfedergrundplatte 40 weist Endkantenbereiche 41 und 42 wie die in F i g. 5 dargestellten Blattfedergrundplatte 25 auf, unterscheidet sich jedoch von der in Fig.5 dargestellten dadurch, daß der Abstand von Blattfedern 43 doppelt so groß ist wie der Abstand der Blattfedern 12a und 126.

Eine derartige Blattfedergrundplatte 40 dient zur Verwendung als ein Satz von zwei Platten, wie es in Fig. HB dargestellt ist, in der man erkennt, daß eine Blattfedergrundplatte 40a ohne Formänderung verwendet wird, während eine zweite Blattfedergrundplatte 406 verwendet wird, bei der die Blattfedern 436 in der Nähe der Endkantenbereiche 416 und 426 in gleicher Richtung abgebogen sind. Dies soll dem Zweck dienen, daß die Blattfedern 43a und 436 der beiden Blattfedergrundplatten 40a und 406 in einer gemeinsamen Ebene liegen, wie es noch genauer beschrieben wird. Im Einzelnen werden die beiden BlattfedergrundplaUen zwischen den metallischen Gußformhälften 28a und 286 der F i g. 6 in der Weise angeordnet, daß jede Blattfeder 436 in dem zwischen benachbarten Blattfedern 43a gebildeten Schlitz mittig liegt, während die Blattfedern 43a und 436 in einer gemeinsamen Ebene liegen. Anschließend wird das Kunststoffmaterial in die Gußform in der gleichen Weise gegossen wie es im ^M Zusammenhang mit der F i g. 6 beschrieben ist, so daß Hammerköpfe 44 und ein Sockel 45 gebildet werden; die gebildete Einheit wird dann aus der metallischen Gußform entfernt, worauf die Endkantenbereiche 41a, 42a und 416 entlang der gestrichelten Linien 46-46' und 47-47' (Fig.llC) abgeschnitten werden, so daß eine Hammereinheit entsteht Der Endkantenbereich 426 bleibt allein übrig, so daß er als gemeinsame Elektrode verwendet wird. In der in der Fig. 11 dargestellten Blattfedergrundplatte ist der Abstand der Blattfedern 43 doppelt so groß wie der Abstand der in Fig.5 dargestellten Blattfedern; dies erleichtert das Herstellen einer derartigen Blattfedergrundplatte 40 beispielsweise durch Stanzen.

Fig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Eine dargestellte Blattfedergrundplatte 48 wird dadurc ι hergestellt, daß ein Endkantenbereich 41 der η F i g. 11A dargestellten Blattfedergrundplatte 40 vorher abgeschnitten wird, so daß sie nur einen Endkantenbereich 49 und an ihm befestigte Blattfedern 50 aufweist.

Zwei Blattfedergrundplatten 48 und 48a werden so angeordnet, daß die Blattfedern 50 und 50a unter gleichen Abständen in einer gemeinsamen Ebene liegen; sie werden dann zwischen die in Fig. 6 dargestellten metallischen Gußformhälften 28a und 286 gelegt, in die das Kunststoffmaterial auf die im Zusammenhang mit der F i g. 6 beschriebene Weise eingegossen wird, so daß Hammerköpfe 51 und ein Sockel 52 gebildet werden, wie sie in Fig. 12B dargestellt sind. Anschließend wird entlang der gestrichelten Linie 53-53' abgeschnitten, so daß der den Hammerköpfen 51 benachbarte Endkantenbereich 49a entfernt wird, womit die bereits beschriebene Hammereinheit geschaffen wird. In diesem Fall kann der dem Sockel 52 benachbarte Endkantenbereich stehenbleiben, so daß er als gemeinsame Elektrode benutzt wird.

In den in Fig. 11 und 12 dargestellten Blattfedergrundplatten ist der Abstand der Blattfedern 50 oder 50a doppelt so groß wie der Abstand der in Fig.5 dargestellten Blattfedern; dies wiederum erleichtert die Bildung der Blattfedergrundplatten 48 und 48a mittels Stanzen.

In Fig. 13 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt bei dem zuerst jeder einzelne Hammerkopf an einem Paar von Blattfedern befestigt wird, wonach der Sockel an eine Mehrzahl von Paaren von Blattfedern befestigt wird und die Endkantenbereiche anschließend abgeschnitten werden.

Insbesondere zeigt Fig. 13A eine Blattfedergrundplatte 55, die ein Paar von Blattfedern 54a und 546 und Endbereiche 56a und 566 aufweist die diese Blattfedern miteinander verbinden. Wie in Fig. 13D dargestellt ist, wird eine solche Blattfedergrundplatte 55 fest zwischen einer oberen und einer unteren metallischen Gußformhälfte 61a und 616 angeordnet um nur die Hammerköpfe zu bilden; das Kunststoff material wird in einen Hammerkopf-Formhohlraum 62 durch einen Kanal 626 eingegossen, wodurch eine Blattfedergrundplatte 55 geschaffen wird, die einen einstückig an ihr gebildeten Hammerkopf 57 aufweist wie es in F i g. 13B dargestellt ist

Anschließend wird gemäß der Darstellung in Fig. 13E eine Mehrzahl von Blattfedergrundplatten 55 mit einstückig an ihnen gebildeten Hammerköpfen 57 fest zwischen eine obere und eine untere metallische Gußformhälfte 64a bzw. 646 zur Bildung eines Sockels 58 angeordnet und zwar so, daß die Blattfedern 54a und 546 der Blattfedergrundplatte 55 in einer gemeinsamen Ebene und in gleichen Abständen liegen. Danach wird Kunststoffmaterial durch einen Kanal 66 in einen Sockel-Formhohlraum 65 gegossen, wodurch der Sockel 58 geformt wird, wie er in Fig. 13C dargestellt ist Anschließend wird die gebildete Einheit entlang der gestrichelten Linien 59-59' und 60-60' durchgeschnitten, so daß die Endkantenbereiche 56a und 566 entfernt werden, womit die gewünschte Hammereinheit geformt

wird, wie sie bereits beschrieben ist. Auf diese Weise wird ein Hammerkopf für jedes Paar von Blattfedern vorgeformt, wonach ein Sockel für eine Mehrzahl von Blattfederpaaren geformt wird, von denen jedes einen solchen Hammerkopf aufweist; dies erlaubt die Verwendung von einfach gestalteten metallischen Gußformen für die Bildung der Hammerköpfe und der Sockel anstelle von kompliziert gestalteten Gußformen mit feinen Abständen gemäß der vorangehenden Beschreibung. Dies wiederum führt zu geringeren Kosten für die metallischen Gußformen und vermeidet auch Einschränkungen hinsichtlich der Materialien, die gegossen werden sollen. Ferner kann jedes Federelement bzw. Blattfeder aus einem einfachen, länglichen flachen Federwerkstück hergestellt werden, das einfach zu bearbeiten und sehr genau in den Ausmaßen ist; dies stellt ein gleichförmiges Schwingbewegungsverhalten der Hammer sicher; aus einer Reihe von Druckhämmern, die mit einem vorbestimmten feinen Abstand benachbart nebeneinander angeordnet sind, kann leicht eine Einheit gebildet werden.

Daß bei dem in F i g. 13 dargestellten Ausführungsbeispiel die Hammerköpfe und der Sockel getrennt gegossen werden, ist insofern vorteilhaft, als die in den beiden Gußformen gegossenen Stoffe gemäß den verschiedenen Funktionen dieser Formen verschieden gewählt werden können. Insbesondere kann das in der Form für den Sockel 58 gegossene Material ein warmhärtendes Harz sein, das während des Gießens einer geringen Wärmeschrumpfung unterliegt, wodurch es möglich ist, eine Einheit zu erhalten, bei der jedes Federelement genau und in einem vorbestimmten feinen Abstand in dem Sockelteil gehalten ist. Das Material, das in der Form für den Hammerkopf 57 gegossen wird, kann auch ein thermoplastisches Harz sein, das eine große Elastizität aufweist; dies führt zu dem Vorteil, daß der Kern eines Elektromagneten später leicht in einen derartigen Hammerkopf 57 geschoben und von ihm gehalten werden kann, ohne daß der Hammerkopf beschädigt wird.

Alle die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind für die Verwendung von Kunststoffmaterialien für die Hammerköpfe und den Sockel beschrieben. Bei einer solchen Verwendung von Kunststoffmaterialien werden insbesondere Harzstoffe mit geringem Wärrr.eschrumpfen zur Bildung der Hammerköpfe 15,44,51 oder 57 und des Sockels 11, 45, 52 oder 58 bevorzugt. Dagegen würde die Verwendung eines Harzstoffes mit größerem Wärmeschrumpfen, wie beispielsweise eines thermoplastischen Materials, größere Schrumpffehler (0,7 bis 1,0 mm) des Spaltenzwischenabstands verursachen, was vom Schrumpfen des Sockels herrührt, insbesondere dann, wenn die Endkantenbereiche 27a, 27b, 41a, 416, 42a, 49a, 56a und 566, die die Blattfedern 12a, 126,43,50, 50a, 54a und 54£> miteinander verbinden, abgeschnitten worden sind. Im Gegensatz dazu verringert die Verwendung eines wärmehärtenden Harzstoffes, das üblicherweise einem geringeren Wärmeschrumpfen unterliegt wie beispielsweise Phenolharz mit 30% zugefügter Glasfasern, den Schrumpffehler des Spaltenzwischenabstands auf 03 mm oder weniger, wodurch das Herstellen einer Druckhammereinheit mit allgemein hoher Maßhaltigkeit ermöglicht wird.

Beim Eingießen des Harzstoffes für den Blattfedersatz zwischen die metallischen Gußformhälften 28a und 28öoder 64a und 646der Kunststofformmaschine ist der Harzstoff in den Harz-Einführungskanal 33 bzw. 66 in den Sockel-Formhohlraum 30 bzw. 65 in der Gußform so einzugießen, daß der in einen derartigen Hohlraum eingegossene Harzstoff eine Strömung bilden kann, die

to in die Richtung der Dicke der Blattfeder (die Richtung F in Fig.6 oder Fig. 13B) gerichtet ist. Wenn der Harzstoff in eine Richtung entlang der Oberfläche der Blattfeder (eine Richtung senkrecht zu der Ebene der F i g. 6 oder 13E) gegossen wird, werden die in der Nähe des Harz-Einspritzkanals angeordneten Blattfedern unter dem Einspritzdruck des Harzes stark in die Richtung der Strömung gedrückt, so daß das Gießen unter derartigen Bedingungen eine ungleichmäßige Einbettung der Blattfedern in jeder Reihe in bezug auf den Sockel ergibt, was wiederum auf ein ungleichförmiges Schwingungsbewegungsverhalten der Hämmer hinausläuft. Im Gegensatz dazu wird die durch den Einspritzdruck des Harzmaterials bewirkte Lageabweichung jeder Blattfeder vermindert, wenn das Harzmaterial so eingegossen wird, daß es eine Strömung bildet, die gegen die Oberfläche der Blattfedern oder in Richtung der Dicke der Blattfedern gerichtet ist. Dadurch kann eine Hammereinheit erzielt werden, bei der alle Blattfedersockelteile in bezug auf den Sockel ausgerichtet sind.

Die Blattfedergrundplatten 25, 40a, 40/>, 48a und 55, die in den Fig.8, 11C, 12B bzw. 13C dargestellt sind, werden entlang der gestrichelten Linien 35-35', 37-37', 46-46', 47-47', 43-43', 59-59' und 60-60' durchgeschnitten; dabei sollten aber die Teile, die dort durchgeschnitten werden, vorteilhafterweise in der Wandstärke dünner als die übrigen Teile gemacht werden, um die Scherspannung während des Abschneidens zu verringern oder Unregelmäßigkeiten beim Abschneiden auszuschalten.

Die Fig. 14 zeigt eine Form einer Blattfedergrundplatte 25, bei der die Teile, die durchgeschnitten werden, durch Nuten 67 in der Wandstärke dünner gemacht sind. Solche Nuten können dadurch gebildet werden, daß mit Ausnahme der besonderen Teile, die für derartige Nuten 67 vorgesehen sind, auf die Blattfedergrundplatte 25 ein Schutzlack aufgebracht wird, und die Oberfläche dieser Blattfedergrundplatte in eine Ätzflüssigkeit getaucht wird, so daß die Platte an diesen besonderen Teilen

so geätzt wird. Dabei braucht nur eine Oberfläche der Blattfedergrundplatte geätzt zu werden.

Durch ein solches Ätzen nur einer Oberfläche können allgemein gleichförmige dünnwandige Nuten geformt werden, ohne daß der übrige Teil der Blattfedergrundplatte deformiert oder auf andere Weise ungünstig beeinflußt wird.

Ferner können die Ausschnitte 34a und 34b, die bereits im Zusammenhang mit Fig.5 beschrieben worden sind, vorteilhaft bei jedem der anderen Ausführungsbeispiele ausgebildet oder im Bedarfsfall durch Vorsprünge oder Vorwölbungen ersetzt werden.

Hierzu 10 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer Druckhammereinheit aus einer Mehrzahl parallel angeordneter Federelemente, die an einem isolierenden Sockel befestigt sind und in Abstand zum Sockel Hammerköpfe tragen, die ihrerseits Magnetelemente aufnehmen, dadurch gekennzeichnet, daß zueinander parallele Federelemente aus mindestens einer Federgrundplatte mit jeweils mindestens einem die jeweiligen Federelemente verbindenden Verbindungssteg gebildet und der die Federelemente festlegende Sockel und die Hammerköpfe an die Federelemente angegossen werden, daß anschließend mindestens einer der Verbindungsstege vollständig abgeschnitten wird und daß die Hammerköpfe mit den Magnetelementen Destückt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuleifungsdrähte eines als Magnetelement jeweils an einem Hammerkopf verwendeten Elektromagneten an den entsprechenden Federelementen befestigt werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verbinden der Federelemente mit dem Sockel eine erste und eine zweite Federgrundplatte mit jeweils einer Mehrzahl von Federelementen, die nur an einem Ende mit einem Verbindungssteg verbunden sind, in der Weise angeordnet werden, daß die Federelernente der beiden Federgrundplatten jeweils zueinander abwechselnd angeordnet sind und kein Verbindungssteg einer Federgrundplatte die Federelemente der anderen Federgrundplatte überlappt, und daß nach dem Verbinden der Federelemente mit dem Sockel und den Hammerköpfen zumindest der Verbindungssteg an der Hammerseite vollständig abgeschnitten wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Sockel aus wärmehärtendem Harz hergestellt wird, während die Hammerköpfe aus einem Thermoplast hergestellt werden.