EP1930987A2 - Kontaktträger mit Federkontakt - Google Patents

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EP1930987A2
EP1930987A2 EP07023394A EP07023394A EP1930987A2 EP 1930987 A2 EP1930987 A2 EP 1930987A2 EP 07023394 A EP07023394 A EP 07023394A EP 07023394 A EP07023394 A EP 07023394A EP 1930987 A2 EP1930987 A2 EP 1930987A2
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EP
European Patent Office
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contact
component
contact carrier
carrier
component elements
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07023394A
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English (en)
French (fr)
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EP1930987A3 (de
Inventor
Wolfgang Störkel
Rainer Schwan
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Pancon GmbH Gesellschaft fuer Elektromechanische Bauelemente
Original Assignee
Pancon GmbH Gesellschaft fuer Elektromechanische Bauelemente
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Filing date
Publication date
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Publication of EP1930987A2 publication Critical patent/EP1930987A2/de
Publication of EP1930987A3 publication Critical patent/EP1930987A3/de
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Definitions

  • the invention relates to a contact carrier with spring contacts having at least two resilient legs, and a component and a method for packaging a contact carrier.
  • Such contact carriers are used for example in the form of terminal strips or the like.
  • a contact carrier in the form of a spring contact strip is used as a printed circuit board connector in particular for processing on a printed circuit board in reflow soldering.
  • the spring contacts of a dual-spring contact are formed two-part in one piece. To produce it is therefore necessary to first punch out the one-piece dual-spring contact from a contact plate and bend the legs later.
  • Object of the present invention is to provide a contact carrier with dual-spring contacts, which is simplified in terms of design, manufacture and packaging, so that this particular easier and cheaper to produce.
  • the two resilient legs are formed as a two-part dual-spring contact and fixed opposite each other in a contact carrier housing.
  • this allows a simplification of a manufacturing process.
  • a refinement such as, for example, a galvanization, coating or the like of the individual contacts can be simplified.
  • information about a state of the plug contact can be obtained by electrical measurements in a contacting of the two legs.
  • the contact resistance of opposing legs can be measured.
  • this allows a review of the contact resistance over the life of the connection.
  • it can be checked by means of a passage measurement on opposite legs, whether a mating contact is inserted.
  • a manufacturing process can be simplified in that a bending process is required in contrast to the prior art only in a single direction.
  • the contact carrier is in particular an SMD contact carrier, which can be soldered or plugged directly onto a printed circuit board or the like by means of solderable connection surfaces. However, it can also generally be a contact arrangement, contact strip, terminal block or the like. Act.
  • the dual-spring contacts are in particular designed so that they can accommodate at least one mating connector in the form of, for example, a male connector.
  • a male connector is provided for example as a printed circuit board connector or as a line connection.
  • other common mating connector shapes such as cylindrical mating connector can be provided.
  • individual contacts pressed into a printed circuit board can also be used as mating contacts.
  • An inserted mating connector can be held between two resilient legs in particular positive and / or non-positive.
  • the contact carrier housing is preferably at the same time an isolation of the various resilient legs from each other.
  • a contact carrier housing made of plastic is used.
  • each of the resilient legs is constructed identically.
  • the contact openings for receiving the resilient leg or dual spring contacts can be configured the same, which in particular reduces a design effort.
  • a number of tools used for the production, in particular punching tools can be reduced.
  • An improved electrical contact between a resilient leg and a mating connector is preferably achieved when the contact surface is formed on a resilient leg as a contact dome.
  • the contact dome forms a defined contact point on a flat mating contact surface and enables secure contacting with the mating contact.
  • An assembly of the contact carrier can be improved if several two-part dual-spring contacts are arranged in a grid. Preferably, this also allows a simpler automated assembly of the contact carrier with mating connectors. Furthermore, a particularly automated assembly of the contact carrier with the resilient legs can be simplified.
  • the grid is provided in particular one or two-dimensional. In particular, a rectangular grid is used. It can, however, too Other raster forms are used, in which adjacent dual-spring contacts have a defined distance.
  • the resilient legs can be screwed in, glued, clamped, cast in, positively or non-positively fixed.
  • the resilient legs are each secured by at least one locking lug and / or at least one locking groove in the contact carrier.
  • the resilient leg on at least one locking lug, which engages in a plug-in housing of the resilient leg in the contact carrier housing in a locking groove provided therein.
  • at least one locking groove and in the contact carrier housing at least one locking lug can also be provided on the resilient leg.
  • Such a latching means is provided in particular between a connecting lug portion for forming a connecting lug and a contact spring portion for forming a contact spring of the resilient leg.
  • the resilient legs are in particular reproducibly releasably inserted into the contact carrier housing.
  • the invention also relates to a component for assembling a contact carrier, wherein the component has at least one carrier element, of which at least two component elements, each having at least one terminal tab portion and at least one contact spring portion to form terminal tabs and contact springs of at least two contacts, in particular two Dual contacts, extend.
  • a contact carrier can thereby be equipped simultaneously with a plurality of spring contacts, in particular dual spring contacts. This allows in particular an increased insertion speed and improved positioning accuracy.
  • the carrier element is designed in particular as a carrier strip, for example in the form of a ribbon. It goes without saying that more than two component elements can be extended from the component. For example, three, four or a multiple number of two component elements are provided. In particular, adjacent component elements for forming connecting tabs and contact springs of two adjacent contacts, in particular dual-spring contacts, are provided. However, the component elements can also be arranged on the carrier element such that only a part of the contact openings provided in a contact carrier housing is selectively populated. This is used, for example, when providing contacts with different properties.
  • the component elements are arranged parallel to each other.
  • the component elements are arranged in the shape of tines with respect to one another, so that carrier elements and component elements form an approximately comb-like structure.
  • the component elements are arranged in a grid.
  • the grid corresponds in particular to the grid of the dual spring contacts described above. This arrangement in particular allows easier and / or faster production.
  • the component elements For latching when plugged into a contact carrier or a contact carrier housing, the component elements according to a development, at least one locking lug and / or a locking groove, in particular between contact spring portion and connection section, on.
  • These latching means can be provided, for example, approximately in the middle of the component elements.
  • the component is a flat, in particular band-shaped, sheet metal part.
  • This allows in particular an inexpensive production of a strip material by means of, for example, a stamping process.
  • the use of a sheet preferably allows the component to be rolled up.
  • the carrier strip with the component elements extending therefrom can be easily wound onto a roll.
  • the invention further relates to a method for assembling a contact carrier, in particular according to one of the embodiments described above, wherein a component, in particular according to one of the embodiments described above, with a carrier element and at least two extending from the carrier element component elements with the component elements in a contact carrier is used with at least two contact openings.
  • a component in particular according to one of the embodiments described above, with a carrier element and at least two extending from the carrier element component elements with the component elements in a contact carrier is used with at least two contact openings.
  • resilient legs are formed, and the carrier element is separated, wherein the component elements are separated from each other.
  • the component elements are thereby inserted in particular into different contact openings.
  • adjacent component elements are inserted into adjacent contact openings.
  • the component is deflected before insertion for selecting the number of component elements according to a variant of the method.
  • the component elements can be angled, for example, to form solder tabs before or after the separation of the carrier element.
  • a manufacturing process can be simplified if the component elements are angled in a common direction. In particular, this allows to integrate a bending process better in a previous punching process, so that the production speed can be increased.
  • the component elements of two opposing components used in the contact carrier before the separation of the carrier elements are angled together, both components and / or the component elements are aligned. This preferably makes it possible to maintain a good planarity of connecting straps or solder straps which is desirable with regard to use as an SMD component.
  • a production can be accelerated preferably when at least two components are punched out of a metal sheet, wherein the components are arranged so that at least one component element of the one component engages in a gap between component elements of the other component.
  • the known from the prior art contact carrier 1 has a contact carrier housing 2, in which four contact openings 3 are provided. From a bottom of the contact carrier 1, not shown, the contact carrier openings 3 are each equipped with a dual spring contact 4, which is shown separately next to the contact carrier housing 2.
  • This dual-spring contact 4 has two resilient legs 5, each having a connection portion 6 for forming a solder tab and contact springs 7 for receiving a mating connector, not shown. As an example, the connecting lugs 6 can be seen at a lower edge 8 of the contact carrier housing 2.
  • the dual-spring contact 4 according to the prior art is integrally formed, wherein it is punched out for the production of a flat piece of sheet metal and a bend must be made in several directions in space.
  • the in Fig. 2 illustrated erfindunumblee contact carrier 1 is provided with two-part dual-spring contacts, which are each formed by two resilient legs 5, which are fixed opposite in the contact carrier housing 2.
  • To fix the springs in the legs 5 are each provided with a locking groove 9 and a latch 10 on each side.
  • An inventive dual-spring contact 4 is in the in Fig. 3 shown second view of a contact carrier 1 according to the invention shown separately.
  • the two resilient legs 5 of the dual-spring contact 4 are two separate components. This offers the advantage that a resistance between the connection tabs 6 can provide information as to whether a mating connector, not shown, is inserted or whether a contact resistance with an inserted mating connector changes and / or is outside predetermined tolerances.
  • a contact dome 12 is embossed in the contact spring sections 11.
  • a substantially point-shaped contact with a defined contact surface is made to a mating connector, not shown.
  • a spring force between the opposite contact spring portions 11 can be adjusted by a corresponding bending of the resilient legs 5. Due to the two-part design of the dual-spring contact 4, this is possible in a particularly simple manner before assembly or before insertion into the contact carrier housing 2.
  • a contact carrier 1 is simplified with a component 13 according to the invention, which is in Fig. 4 is shown.
  • This has a strip-shaped carrier element 14 as well as four component elements 15 extending therefrom, each of which has a terminal strap section 16 and a contact spring section 11.
  • These two sections 11, 16 are used to form the in Fig. 3 illustrated terminal lugs 6 and the contact spring portions 11 provided.
  • a contact dome 12 is formed in the component 13 in the individual contact spring sections 11. This contact dome 12 is preferably formed at the same time in a punching of the component 13 from a band-shaped plate 17 shown in dashed lines.
  • the component 13 with the component elements 15 is inserted from a rear side or underside of the contact carrier housing 2 into the housing such that the component elements 15 extend into the contact openings provided in the housing. Subsequently, the component 13 is angled to form the solder tabs and that substantially at an angle of 90 °. Subsequently, the carrier element 14 is separated along the dividing line 18 shown in broken lines from the component elements 15. In an alternative embodiment, the bending can also take place after the separation.
  • two components 13 may be provided in the band-shaped plate 17, which are arranged to each other so that component elements of a second component, not shown, engage in the gaps 19 of the first component 13.
  • the component 13 is in an embodiment not shown substantially longer than the provided with only four component elements 15 component 13 and is for example a band-shaped structure with a length of for example several meters, which can be wound onto a roll.
  • circular spacer marks 20 are arranged in the carrier element 14, which provide precise control of advancement of the carrier element or precise positioning of the carrier element in a Abtrennvorgang to separate the desired number of component elements 15 allows.
  • These distance marks 20 are arranged as well as the component elements 15 at a defined distance, as shown in the Fig. 5 is explained more clearly.
  • the contact carrier 1 shown in a plan view is provided with four contact openings 3, the center lines 21 each having a defined grid spacing 22 from each other. Accordingly, the contact springs 7 are aligned with their contact points 12 each centered with respect to the respective center line 21. This ensures that the terminal lugs 6 are also aligned exactly in the defined grid spacing 22 to each other.
  • FIG. 6 A detail view along the section line AA in Fig. 5 is in the Fig. 6 shown.
  • the two resilient legs 5 are inserted from a bottom 23 in the contact carrier housing 2, so that the contact spring portions 11 extend with the contact springs 7 from the bottom 23 into the contact opening 3.
  • the connecting lugs 6 are formed by bending the resilient legs 5, wherein the connecting lugs 6 are precisely aligned to a connecting plane 24 shown in dashed lines. Such a precise alignment is achieved, in particular, when the component elements 15 are angled together prior to the separation of the carrier elements and thereby aligned with each other.

Abstract

Es werden ein Kontaktträger (1) mit Federkontakten (4), die mindestens zwei federnde Schenkel (5) aufweisen, welche für eine Vereinfachung eines Aufbaus und einer Herstellung sowie einer Konfektionierung eines Kontaktträgers als zweiteiliger Dual-Federkontakt (4) ausgebildet sind und einander gegenüberliegend in einem Kontaktträgergehäuse (2) fixiert sind, sowie zugehöriges Bauteil und zugehöriges Verfahren zur Konfektionierung eines derartigen Kontaktträgers beschrieben.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kontaktträger mit Federkontakten, die mindestens zwei federnde Schenkel aufweisen, sowie ein Bauteil und ein Verfahren zur Konfektionierung eines Kontaktträgers.
  • Derartige Kontaktträger werden beispielsweise in Form von Anschlussleisten oder dgl. zur Bereitstellung elektrischer Kontakte in vielen Bereichen verwendet. Beispielsweise wird ein Kontaktträger in Form einer Federkontaktierungsleiste als Leiterplattenverbinder insbesondere zur Verarbeitung auf einer Leiterplatte in Reflow-Löttechnik verwendet. Bei einem Kontaktträger mit Dual-Federkontakten gemäß dem Stand der Technik, wie er in Fig. 1 dargestellt ist, sind die Federkontakte jeweils eines Dual-Federkontaktes zweischenklig einteilig ausgebildet. Zur Herstellung ist es daher erforderlich, den einteiligen Dual-Federkontakt zunächst aus einem Kontaktblech auszustanzen und die Schenkel nachträglich umzubiegen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Kontaktträger mit Dual-Federkontakten bereitzustellen, welcher hinsichtlich Aufbau, Herstellung und Konfektionierung vereinfacht wird, so dass dieser insbesondere einfacher und kostengünstiger herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Kontaktträger mit den Merkmalen des Anspruches 1, ein Bauteil zur Konfektionierung eines Kontaktträgers mit den Merkmalen des Anspruches 6 sowie ein Verfahren zum Konfektionieren eines Kontaktträgers nach den Merkmalen des Anspruches 11 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den jeweiligen abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Kontaktträger mit Federkontakten, die mindestens zwei federnde Schenkel aufweisen, sind die zwei federnden Schenkel als zweiteiliger Dual-Federkontakt ausgebildet und einander gegenüberliegend in einem Kontaktträgergehäuse fixiert.
  • Vorteilhafterweise ermöglicht dies eine Vereinfachung eines Herstellungsprozesses. Dabei kann insbesondere eine Veredelung wie beispielsweise eine Galvanisierung, Beschichtung oder dgl. der Einzelkontakte vereinfacht werden. Weiter vorteilhaft wird ermöglicht, dass durch elektrische Messungen bei einer Kontaktierung der beiden Schenkel Informationen über einen Zustand des Steckkontaktes gewonnen werden können. Beispielsweise kann bei einem eingesteckten Gegenkontakt der Übergangswiderstand gegenüberliegender Schenkel gemessen werden. Vorteilhafterweise ermöglicht dies eine Überprüfung des Übergangswiderstandes über die Lebensdauer der Verbindung. Weiterhin kann mittels einer Durchgangsmessung an gegenüberliegenden Schenkeln überprüft werden, ob ein Gegenkontakt eingesteckt ist.
  • Weiterhin kann ein Herstellungsprozess dadurch vereinfacht werden, dass ein Biegeprozess im Gegensatz zum Stand der Technik nur noch in einer einzigen Richtung erforderlich ist.
  • Bei dem Kontaktträger handelt es sich insbesondere um einen SMD-Kontaktträger, welcher mittels lötfähiger Anschlussflächen direkt auf eine Leiterplatte oder dgl. gelötet oder gesteckt werden kann. Es kann sich jedoch auch allgemein um eine Kontaktanordnung, Kontaktleiste, Anschlussleiste oder dgl. handeln. Die Dual-Federkontakte sind insbesondere so ausgestaltet, dass sie wenigstens einen Gegenstecker in Form beispielsweise einer Messerleiste aufnehmen können. Eine derartige Messerleiste ist beispielsweise als Leiterplattenverbinder oder als Leitungsanschluss vorgesehen. An Stelle von messerartigen Gegensteckern oder Messerleisten können auch andere gebräuchliche Gegensteckerformen, beispielsweise zylinderförmige Gegenstecker, vorgesehen sein. Ferner können auch einzelne in eine Leiterplatte eingepresste Kontakte als Gegenkontakte verwendet werden.
  • Ein eingesteckter Gegenstecker kann zwischen zwei federnden Schenkeln insbesondere form- und/oder kraftschlüssig gehalten werden. Das Kontaktträgergehäuse dient vorzugsweise gleichzeitig einer Isolierung der verschiedenen federnden Schenkel voneinander. Insbesondere wird ein Kontaktträgergehäuse aus Kunststoff verwendet.
  • Gemäß einer Weiterbildung des Kontaktträgers ist vorgesehen, dass jeder der federnden Schenkel identisch aufgebaut ist. Vorteilhafterweise können dadurch die Kontaktöffnungen zur Aufnahme der federnden Schenkel bzw. Dual-Federkontakte gleich ausgestaltet werden, was insbesondere einen Konstruktionsaufwand verringert. Weiterhin kann vorzugsweise eine Anzahl zur Herstellung verwendeter Werkzeuge, insbesondere Stanzwerkzeuge, verringert werden. Ein verbesserter elektrischer Kontakt zwischen einem federnden Schenkel und einem Gegenstecker wird vorzugsweise erreicht, wenn die Kontaktfläche auf einem federnden Schenkel als Kontaktkalotte ausgebildet ist. Die Kontaktkalotte bildet insbesondere einen definierten Kontaktpunkt auf einer flachen Gegenkontaktfläche und ermöglicht eine sichere Kontaktierung zum Gegenkontakt.
  • Eine Konfektionierung des Kontaktträgers kann verbessert werden, wenn mehrere zweiteilige Dual-Federkontakte in einem Raster angeordnet sind. Vorzugsweise ermöglicht dies auch eine einfachere automatisierte Bestückung des Kontaktträgers mit Gegensteckern. Des Weiteren kann eine insbesondere automatisierte Bestückung des Kontaktträgers mit den federnden Schenkeln vereinfacht werden. Das Raster ist insbesondere ein- oder zweidimensional vorgesehen. Insbesondere wird ein rechtwinkliges Raster verwendet. Es können jedoch auch andere Rasterformen verwendet werden, in denen benachbarte Dual-Federkontakte einen definierten Abstand aufweisen.
  • Für eine Fixierung der federnden Schenkel in dem Kontaktträgergehäuse können verschiedene Varianten vorgesehen sein. Beispielsweise können die federnden Schenkel eingeschraubt, eingeklebt, eingeklemmt, eingegossen, form-oder kraftschlüssig fixiert sein.
  • Für eine einfache Konfektionierung ist gemäß einer Weiterbildung des Kontaktes vorgesehen, dass die federnden Schenkel jeweils mittels wenigstens einer Rastnase und/oder wenigstens einer Rastnut in dem Kontaktträger befestigt sind. Beispielsweise weist der federnde Schenkel wenigstens eine Rastnase auf, welche bei einem Einstecken des federnden Schenkels in das Kontaktträgergehäuse in einer darin vorgesehenen Rastnut einrastet. Es versteht sich von selbst, dass auch umgekehrt an dem federnden Schenkel wenigstens eine Rastnut und in dem Kontaktträgergehäuse wenigstens eine Rastnase vorgesehen sein können. Ein derartiges Verrastemittel ist insbesondere zwischen einem Anschlusslaschenabschnitt zur Bildung einer Anschlusslasche und einem Kontaktfederabschnitt zur Bildung einer Kontaktfeder des federnden Schenkels vorgesehen. Die federnden Schenkel sind insbesondere wiederholbar lösbar in das Kontaktträgergehäuse einsteckbar.
  • Die Erfindung betriff außerdem ein Bauteil zur Konfektionierung eines Kontaktträgers, wobei das Bauteil wenigstens ein Trägerelement aufweist, von dem sich wenigstens zwei Bauteilelemente, welche jeweils wenigstens einen Anschlusslaschenabschnitt und jeweils wenigstens einen Kontaktfederabschnitt aufweisen, zur Bildung von Anschlusslaschen und Kontaktfedern wenigstens zweier Kontakte, insbesondere zweier Dual-Kontakte, erstrecken.
  • Vorteilhafterweise kann dadurch ein Kontaktträger gleichzeitig mit mehreren Federkontakten, insbesondere Dual-Federkontakten, bestückt werden. Dies ermöglicht insbesondere eine vergrößerte Bestückungsgeschwindigkeit und eine verbesserte Positioniergenauigkeit.
  • Das Trägerelement ist insbesondere als Trägerstreifen, beispielsweise bandförmig, ausgestaltet. Es versteht sich von selbst, dass mehr als zwei Bauteilelemente von dem Bauteil erstreckt sein können. Beispielsweise sind drei, vier oder eine vielfache Anzahl von zwei Bauteilelementen vorgesehen. Insbesondere sind benachbarte Bauteilelemente zur Bildung von Anschlusslaschen und Kontaktfedern zwei benachbarter Kontakte, insbesondere Dual-Federkontakte, vorgesehen. Die Bauteilelemente können jedoch auch so an dem Trägerelement angeordnet sein, dass nur ein Teil der in einem Kontaktträgergehäuse vorgesehenen Kontaktöffnungen selektiv bestückt wird. Dies wird beispielsweise verwendet, wenn Kontakte mit unterschiedlichen Eigenschaften vorgesehen werden sollen.
  • Hinsichtlich einer Konfektionierung ist es günstig, wenn die Bauteilelemente parallel zueinander angeordnet sind. Insbesondere sind die Bauteilelemente zinkenförmig zueinander angeordnet, so dass Trägerelemente und Bauteilelemente eine in etwa kammartige Struktur bilden.
  • In einer Ausgestaltung des Bauteils sind die Bauteilelemente in einem Raster angeordnet. Das Raster entspricht dabei insbesondere dem vorstehend beschriebenen Raster der Dual-Federkontakte. Diese Anordnung ermöglicht insbesondere eine einfachere und/oder schnellere Herstellung.
  • Zur Verrastung bei einem Einstecken in einen Kontaktträger bzw. ein Kontaktträgergehäuse weisen die Bauteilelemente gemäß einer Weiterbildung wenigstens eine Rastnase und/oder eine Rastnut, insbesondere zwischen Kontaktfederabschnitt und Anschlussabschnitt, auf. Diese Verrastemittel können beispielsweise in etwa mittig an den Bauteilelementen vorgesehen sein.
  • Hinsichtlich einer Herstellung ist es günstig, wenn das Bauteil ein ebenes, insbesondere bandförmiges, Blechteil ist. Dies ermöglicht insbesondere eine preisgünstige Herstellung aus einem Bandmaterial mittels beispielsweise eines Stanzprozesses. Weiterhin ermöglicht die Verwendung eines Bleches vorzugsweise ein Aufrollen des Bauteils. Beispielsweise kann der Trägerstreifen mit den davon erstreckten Bauteilelementen leicht auf eine Rolle aufgewickelt werden.
  • Die Erfindung betrifft des Weiteren ein Verfahren zum Konfektionieren eines Kontaktträgers, insbesondere gemäß einer der vorstehend beschriebenen Ausgestaltungen, wobei ein Bauteil, insbesondere gemäß einer der vorstehend beschriebenen Ausgestaltungen, mit einem Trägerelement und wenigstens zwei sich von dem Trägerelement erstreckenden Bauteilelementen mit den Bauteilelementen in einen Kontaktträger mit wenigstens zwei Kontaktöffnungen eingesetzt wird. Durch die Bauteilelemente werden federnde Schenkel gebildet, und das Trägerelement wird abgetrennt, wobei die Bauteilelemente voneinander getrennt werden. Die Bauteilelemente werden dabei insbesondere in verschiedene Kontaktöffnungen eingesteckt. Insbesondere werden benachbarte Bauteilelemente in benachbarte Kontaktöffnungen eingesetzt.
  • Je nach gewünschter Anzahl von Kontakten bzw. vorhandener Anzahl von Kontaktöffnungen wird das Bauteil vor dem Einsetzen zur Auswahl der Anzahl der Bauteilelemente gemäß einer Variante des Verfahrens abgelenkt. Die Bauteilelemente können beispielsweise zur Bildung von Lötlaschen vor oder nach dem Abtrennen des Trägerelementes abgewinkelt werden.
  • Ein Herstellungsprozess kann vereinfacht werden, wenn die Bauteilelemente in eine gemeinsame Richtung abgewinkelt werden. Insbesondere ermöglicht dies, einen Biegeprozess besser in einem vorangehenden Stanzprozess zu integrieren, so dass die Produktionsgeschwindigkeit erhöht werden kann.
  • Für eine präzise Anordnung der Kontakte in dem Kontaktträger bzw. dem Kontaktträgergehäuse können die Bauteilelemente zweier in den Kontaktträger gegenüberliegend eingesetzte Bauteile vor dem Abtrennen der Trägerelemente gemeinsam abgewinkelt werden, wobei beide Bauteile und/oder die Bauteilelemente zueinander ausgerichtet werden. Dies ermöglicht vorzugsweise eine gute Einhaltung einer im Hinblick auf eine Verwendung als SMD-Bauteil wünschenswerten Planarität von Anschlusslaschen bzw. Lötlaschen.
  • Zur Bereitstellung der Bauteile werden diese beispielsweise aus einem Blech ausgestanzt.
  • Eine Herstellung lässt sich dabei vorzugsweise beschleunigen, wenn wenigstens zwei Bauteile aus einem Blech ausgestanzt werden, wobei die Bauteile so angeordnet sind, dass wenigstens ein Bauteilelement des einen Bauteils in eine Lücke zwischen Bauteilelementen des anderen Bauteils eingreift. Durch eine derartige in etwa kammartig ineinandergreifende Anordnung wenigstens zweier Bauteile kann die Anzahl der mit einem einzigen Stanzvorgang hergestellten Bauteile zumindest verdoppelt und die Materialausnutzung verbessert werden.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergaben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, auch unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
    • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Kontaktträger gemäß dem Stand der Technik;
    Fig. 2
    eine erste dreidimensionale Ansicht eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers;
    Fig. 3
    eine zweite dreidimensionale Ansicht eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers;
    Fig. 4
    ein erfindungsgemäßes Bauteil zur Konfektionierung eines Kontaktträgers gemäß Fig. 2 oder 3,
    Fig. 5
    eine Aufsicht auf einen erfindungsgemäßen Kontaktträger und
    Fig. 6
    einen Querschnitt eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers.
  • Der aus dem Stand der Technik bekannte Kontaktträger 1 weist ein Kontaktträgergehäuse 2 auf, in welchem vier Kontaktöffnungen 3 vorgesehen sind. Von einer nicht dargestellten Unterseite des Kontaktträgers 1 sind die Kontaktträger-öffnungen 3 jeweils mit einem Dual-Federkontakt 4 bestückt, welcher separat neben dem Kontaktträgergehäuse 2 dargestellt ist. Dieser Dual-Federkontakt 4 weist zwei federnde Schenkel 5 mit jeweils einem Anschlussabschnitt 6 zur Bildung einer Lötlasche und Kontaktfedern 7 zur Aufnahme eines nicht dargestellten Gegensteckers auf. Ansatzweise sind die Anschlusslaschen 6 an einem unteren Rand 8 des Kontaktträgergehäuses 2 zu sehen. Der Dual-Federkontakt 4 gemäß dem Stand der Technik ist einstückig ausgebildet, wobei er zur Herstellung aus einem ebenen Stück Blech ausgestanzt wird und eine Verbiegung in mehreren Raumrichtungen erfolgen muss.
  • Demgegenüber ist der in Fig. 2 dargestellte erfindungemäße Kontaktträger 1 mit zweiteiligen Dual-Federkontakten versehen, welche jeweils durch zwei federnde Schenkel 5 ausgebildet sind, welche gegenüberliegend in dem Kontaktträgergehäuse 2 fixiert sind. Zur Fixierung sind die Federn in den Schenkeln 5 dabei jeweils mit einer Rastnut 9 und einer Rastnase 10 auf jeder Seite versehen.
  • Ein erfindungsgemäßer Dual-Federkontakt 4 ist in der in Fig. 3 gezeigten zweiten Ansicht einer erfindungsgemäßen Kontaktträgers 1 separat dargestellt. Die beiden federnden Schenkel 5 des Dual-Federkontaktes 4 sind zwei voneinander getrennte Bauelemente. Dies bietet den Vorteil, dass ein Widerstand zwischen den Anschlusslaschen 6 Auskunft darüber geben kann, ob ein nicht dargestellter Gegenstecker eingesteckt ist oder ob sich ein Kontaktwiderstand bei einem eingesteckten Gegenstecker verändert und/oder außerhalb vorgegebener Toleranzen befindet.
  • In den Kontaktfederabschnitten 11 ist jeweils eine Kontaktkalotte 12 eingeprägt. Dadurch wird ein im wesentlicher punktförmiger Kontakt mit einer definierten Kontaktfläche zu einem nicht dargestellten Gegenstecker hergestellt. Eine Federkraft zwischen den gegenüberliegenden Kontaktfederabschnitten 11 kann durch eine entsprechende Verbiegung der federnden Schenkel 5 eingestellt werden. Auf Grund der zweiteiligen Ausgestaltung des Dual-Federkontaktes 4 ist dies in besonders einfacher Weise vor einer Konfektionierung bzw. vor einem Einsetzen in das Kontaktträgergehäuse 2 möglich.
  • Die Herstellung eines erfindungsgemäßen Kontaktträgers 1 wird mit einem erfindungsgemäßen Bauteil 13 vereinfacht, welches in Fig. 4 dargestellt ist. Dieses weist ein streifenförmiges Trägerelement 14 sowie vier davon erstreckte Bauteilelemente 15 auf, welche jeweils einen Anschlusslaschenabschnitt 16 und eine Kontaktfederabschnitt 11 aufweisen. Diese beiden Abschnitte 11, 16 sind zur Bildung der in Fig. 3 dargestellten Anschlusslaschen 6 sowie der Kontaktfederabschnitte 11 vorgesehen. Zwischen Anschlusslaschenabschnitt 16 und Kontaktfederabschnitt 11 sind jeweils Rastnasen 10 und Rastnuten 9 angeordnet. Außerdem ist in dem Bauteil 13 in den einzelnen Kontaktfederabschnitten 11 jeweils eine Kontaktkalotte 12 eingeformt. Diese Kontaktkalotte 12 wird vorzugsweise gleichzeitig bei einem Ausstanzen des Bauteils 13 aus einem gestrichelt dargestellten bandförmigen Blech 17 eingeformt.
  • Zur Konfektionierung eines Kontaktträgers wird das Bauteil 13 mit den Bauteilelementen 15 von einer Rückseite bzw. Unterseite des Kontaktträgergehäuses 2 so in das Gehäuse eingesetzt, dass sich die Bauteilelemente 15 in die im Gehäuse vorgesehenen Kontaktöffnungen erstrecken. Anschließend wird das Bauteil 13 zur Bildung der Lötlaschen abgewinkelt und zwar im Wesentlichen mit einem Winkel von 90°. Anschließend wird das Trägerelement 14 entlang der gestrichelt dargestellten Trennlinie 18 von den Bauteilelementen 15 abgetrennt. In einer alternativen Ausgestaltung kann das Abwinkeln auch nach dem Abtrennen erfolgen.
  • In einer nicht dargestellten Ausgestaltung können in dem bandförmigen Blech 17 auch zwei Bauteile 13 vorgesehen sein, welche so zueinander angeordnet sind, dass Bauteilelemente eines zweiten, nicht dargestellten Bauteiles in die Lücken 19 des ersten Bauteils 13 eingreifen.
  • Das Bauteil 13 ist in einer nicht dargestellten Ausgestaltung wesentlich länger als das mit lediglich vier Bauteilelementen 15 versehene Bauteil 13 und ist beispielsweise ein bandförmiges Gebilde mit einer Länge von beispielsweise mehreren Metern, welches auf eine Rolle aufgewickelt werden kann. Zur besseren Abzählung der von einer Konfektionierung eines Kontaktträgers erforderlichen Bauteilelemente 13 sind in dem Trägerelement 14 kreisförmige Distanzmarken 20 angeordnet, welche eine genaue Kontrolle eines Vorschubes des Trägerelementes bzw. eine genaue Positionierung des Trägerelementes bei einem Abtrennvorgang zur Separierung der gewünschten Anzahl der Bauteilelemente 15 ermöglicht. Diese Distanzmarken 20 sind ebenso wie die Bauteilelemente 15 in einem definierten Abstand angeordnet, wie dies in der Fig. 5 deutlicher erläutert wird.
  • Der in einer Aufsicht dargestellte Kontaktträger 1 ist mit vier Kontaktöffnungen 3 versehen, deren Mittellinien 21 jeweils einen definierten Rasterabstand 22 voneinander aufweisen. Dementsprechend sind die eingesetzten Kontaktfedern 7 mit ihren Kontaktkalotten 12 jeweils zentriert bezogen auf die jeweilige Mittellinie 21 ausgerichtet. Dadurch wird gewährleistet, dass die Anschlusslaschen 6 ebenfalls genau in dem definierten Rasterabstand 22 zueinander ausgerichtet sind.
  • Eine Detailansicht entlang der Schnittlinie A-A in Fig. 5 ist in der Fig. 6 dargestellt. Die beiden federnden Schenkel 5 sind von einer Unterseite 23 in das Kontaktträgergehäuse 2 eingesetzt, so dass sich die Kontaktfederabschnitte 11 mit den Kontaktfedern 7 von der Unterseite 23 in die Kontaktöffnung 3 erstrecken. Die Anschlusslaschen 6 sind durch Abwinkeln der federnden Schenkel 5 gebildet, wobei die Anschlusslaschen 6 präzise zu einer gestrichelt dargestellten Anschlussebene 24 ausgerichtet sind. Eine derartige präzise Ausrichtung wird insbesondere erzielt, wenn die Bauteilelemente 15 vor dem Abtrennen der Trägerelemente gemeinsam abgewinkelt werden und dabei zueinander ausgerichtet werden.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Kontaktträger
    2
    Kontaktträgergehäuse
    3
    Kontaktöffnung
    4
    Dual-Federkontakt
    5
    federnder Schenkel
    6
    Anschlusslasche
    7
    Kontaktfeder
    8
    unterer Rand
    9
    Rastnut
    10
    Rastnase
    11
    Kontaktfederabschnitt
    12
    Kontaktkalotte
    13
    Bauteil
    14
    Trägerelement
    15
    Bauteilelement
    16
    Anschlusslaschenabschnitt
    17
    bandförmiges Blech
    18
    Trennlinie
    19
    Lücke
    20
    Distanzmarke
    21
    Mittellinie
    22
    Rasterabstand
    23
    Unterseite (des Kontaktträgergehäuses)
    24
    Anschlussebene

Claims (15)

  1. Kontaktträger (1) mit Federkontakten (4), die mindestens zwei federnde Schenkel (5) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei federnden Schenkel (5) als zweiteiliger Dual-Federkontakt (4) ausgebildet sind und einander gegenüberliegend in einem Kontaktträgergehäuse (2) fixiert sind.
  2. Kontaktträger (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der federnden Schenkel (5) identisch aufgebaut ist.
  3. Kontaktträger (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktfläche auf einem federnden Schenkel (5) als Kontaktkalotte (12) ausgebildet ist.
  4. Kontaktträger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere zweiteilige Dual-Federkontakte (4) in einem Raster (22) angeordnet sind.
  5. Kontaktträger (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die federnden Schenkel (5) jeweils mittels wenigstens einer Rastnase (10) oder/und wenigstens einer Rastnut (9) in dem Kontaktträger (1) befestigt sind.
  6. Bauteil zur Konfektionierung eines Kontaktträgers (1), wobei das Bauteil (13) wenigstens ein Trägerelement (14) aufweist, von dem sich wenigstens zwei Bauteilelemente (15), welche jeweils wenigstens einen Anschlusslaschenabschnitt (16) und jeweils wenigstens einen Kontaktfederabschnitt (11) aufweisen, zur Bildung von Anschlusslaschen (6) und Kontaktfedern (7) wenigstens zweier Kontakte (4) erstrecken.
  7. Bauteil nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilelemente (15) parallel zueinander angeordnet sind.
  8. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilelemente (15) in einem Raster (22) angeordnet sind.
  9. Bauteil nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilelemente (15) wenigstens eine Rastnase (10) oder/und wenigstens eine Rastnut (9), insbesondere zwischen Kontaktfederabschnitt (11) und Anschlussabschnitt (16), zur Verrastung bei einem Einstecken in einen Kontaktträger (1) aufweisen.
  10. Bauteil (13) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (13) ein ebenes, insbesondere bandförmiges, Blechteil (17) ist.
  11. Verfahren zum Konfektionieren eines Kontaktträgers (1), wobei ein Bauteil (13) mit einem Trägerelement (14) und wenigstens zwei sich von dem Trägerelement (14) erstreckenden Bauteilelementen (15) mit den Bauteilelementen (15) in einen Kontaktträger (1) mit wenigstens zwei Kontaktöffnungen (3) eingesetzt wird, wobei durch die Bauteilelemente (15) federnde Schenkel (5) gebildet werden, und das Trägerelement (14) abgetrennt wird, wobei die Bauteilelemente (15) voneinander getrennt werden.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilelemente (15) in eine gemeinsame Richtung abgewinkelt werden.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteilelemente (15) zweier in den Kontaktträger (1) gegenüberliegend eingesetzter Bauteile (13) vor dem Abtrennen der Trägerelemente (14) gemeinsam abgewinkelt werden, wobei beide Bauteile (13) und/oder die Bauteilelemente (15) zueinander ausgerichtet werden.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bauteil (13) aus einem Blech (17) ausgestanzt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens zwei Bauteile (13) aus einem Blech (17) ausgestanzt werden, wobei die Bauteile (13) so angeordnet sind, dass wenigstens ein Bauteilelement (15) des einen Bauteils (13) in eine Lücke (19) zwischen Bauteilelementen (15) des anderen Bauteils (13) eingreift.
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