DE2624996A1

DE2624996A1 - Herstellungsverfahren fuer eine druckhammereinheit

Info

Publication number: DE2624996A1
Application number: DE19762624996
Authority: DE
Inventors: Saitama Chichibu; Takeshi Kimura; Hitoshi Narita; Atsuo Tsunoda; Satoshi Watanabe
Original assignee: Canon Inc; Canon Electronics Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1975-06-05
Filing date: 1976-06-03
Publication date: 1976-12-09
Also published as: DE2624996C3; DE2624996B2; US4044455A

Description

TlEDTKE - BüHLING - KlNNE - GrUPE Patentanwälte:

Dipl.-Ing. Tiedtke Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne Dipl.-Ing. Grupe

8000 München2, Postfach202403 Bavariaring 4

Tel.: (0 89)53 9653-56 Telex: 5 24845 tipat

cable. Germaniapatent München

3.Juni 1976

B 7402

Canon case 583

CANON KABUSHIKI KAISHA Tokyo, Japan

und

CANON DENSHI KABUSHIKI KAISHA Chichibu-shi, Japan

Herstellungsverfahren für eine Druckhammereinheit

Die Erfindung bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren für eine Druckhammereinheit, die eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Druckhämmern aufweist, und insbesondere auf eine Druckhammereinheit, die eine Mehrzahl von durch federnde Teile gehaltenenDruckhämmei*¹ aufweist.

Es ist ein Drucker der Art bekannt geworden, bei dem ein Zeichenrad oder -band, um das oder auf dem Zeichen angeordnet sind, gedreht oder bewegt wird, und bei dem die Zeichen auf dem Zeichenrad oder "band durch Druckhämmer auf ein Aufzeichnungspapier ange-

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schlagen werden, das zwischen dem zexchentragenden Element und den Druckhämmern angeordnet ist, so daß die Zeichen auf dem Aufzeichnungspapier aufgezeichnet werden.

Ferner ist bereits aus der US-Patentanmeldung

565 225 ein Drucker mit Hämmern bekannt,, die durch in einen Sockel eingesetzte Federn gehalten werden.

Bei diesen Druckern muß eine Mehrzahl von Druckhämmern nebeneinander angeordnet sein, wenn der Druck in einer Mehrzahl von Spalten durchgeführt werden soll. Die Mehrzahl der so verwendeten Druckhämmer muß ein gleichförmiges Bewegungsverhalten (oder Schlag) für die Hammer aufweisen, so daß von Zeile zu Zeile eine gleichförmige Konzentration und eine feste Position sichergestellt ist. Es ist auch wünschenswert, daß eine solche Gruppe von Hämmern leicht und genau aufsetzt. Insbesondere ist es bei den oben beschriebenen Druckern, bei denen die Druckhämmer durch Federn gehalten werden, wünschenswert, daß die Feder für den Antrieb jedes einzelnen Druckhammers eine gleichförmige Elastizität aufweist, um einen gleichförmigen Druckanschlag sicherzustellen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen einer Hammereinheit zu schaffen, bei der eine Mehrzahl von Druckhämmern unter gleichen Bedingungen befestigt sind.

Ferner soll die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Hammereinheit schaffen, bei der die Druckhämmer mit hoher Genauigkeit befestigt sind.

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Weiterhin soll die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Hammereinheit schaffen, bei der die Druckhammer mit geringen Kosten befestigt werden können.

Schließlich soll die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen einer Hammereinheit schaffen, bei der die Mehrzahl der Druckhämmer ein gleichförmiges Bewegungsverhalten aufweisen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine "Querschnittsansicht eines Druckers, bei dem die erfindungsgemäß hergestellte Hammereinheit verwendet wird.

Fig. 2 A zeigt eine perspektivische Ansicht der Hammereinheit, bei der an jedem der Hämmer ein Elektromagnet befestigt ist und die Permanentmagnete aufweist, wie es in Fig. 1 dargestellt ist.

Fig. 2 B zeigt eine perspektivische Ansicht eines Zeichenrads. Fig. 2 C zeigt eine perspektivische Ansicht einer Tintenwalze. Fig. 3 zeigt eine perspektivische Ansicht der Hammereinheit.

Fig. 4 zeigt eine perspektivische Ansicht, die verdeutlicht, wie der Permanentmagnet an das entsprechende Hammerteil befestigt wird.

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Fig. 5 zeigt eine Vorderansicht einer Federgrundplatte. Fig. 6 zeigt eine Querschnittsansicht, die die in einer metallischen Gußform befestigte Federgrundplatte darstellt.

Fig. 7 zeigt eine Vorderansicht der Hammerteile und des Sockelteils, die an der Federgrundplatte befestigt sind.

Fig. 8 zeigt eine Vorderansicht der vollständigen Hammereinheit.

Fig. 9 zeigt eine Vorderansicht einer anderen Federgrundplatte, die das Herstellungsverfahren verdeutlicht.

Fig. 10 zeigt eine Vorderansicht einer weiteren Federgrundplatte, um den Herstellungsvorgang zu verdeutlichen,

Fig. 11 A , 11 B und 11 C zeigen eine allgemeine Anordnung der Federgrundplatten, um das Verfahren zum Herstellen der Hämmereinheit gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung zu verdeutlichen, wobei Fig. 11 A eine Vorderansicht, Fig. 11 B eine perspektivische Ansicht in auseinandergezogener Darstellung und Fig. 11 C eine Vorderansicht einer Federgrundplatte darstellen, an der die Hammerteil-Ie und der Sockelteil befestigt sind.

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Fig. 12 A und 12 B zeigen eine Vorderansicht der Federgrundplatte, wobei bei Fig. 12 B die Haitunerteile und der Sockelteil an der Federgrundplatte befestigt sind; Fig. 12 A und Fig. 12 B dienen zur Erläuterung des Verfahrens zum Herstellen der Hammereinheit gemäß einem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel.

Fig. 13 A bis 13 E dienen zur Erläuterung des Verfahrens zum Herstellen einer Hammereinheit gemäß einem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel, wobei Fig. 13 A eine Vorderansicht der Federgrundplatte, Fig. 13 B eine Vorderansicht der Federgrundplatte mit daran befestigtem Hammerteil, Fig. 13 C eine Vorderansicht der Federgrundplatte, an der die Hammerteile und der Sockelteil befestigt sind, Fig. 13 D eine Querschnittsansicht, die die in einer metallischen Gießform zum Herstellen der Hammerteile befestigte Federgrundplatte darstellt, und Fig. 13 E eine Querschnittsansicht zeigen, die die innerhalb einer metallischen Gießform zum Bilden des Sockels befestigte Federgrundplatte darstellt;

Fig. 14 A und 14 B zeigen eine Vorderansicht bzw. eine vergrößerte Teilseitenansicht der Federgrundplatte, bei der gezeigt ist, daß Abschwächungsnuten ausgebildet sind, entlang denen verbindende Teile entfernt werden können.

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Bevor die Erfindung beschrieben wird, soll zuerst ein Drucker beschrieben werden, bei dem die erfindungsgemäß hergestellte Druckhammereinheit geeignet verwendet werden kann.

Gemäß der Darstellung in den Fig. 1 und 2 besitzt ein aus isolierendem Material wie beispielsweise Kunststoff hergestellter Sockel 11 eine Mehrzahl von abwechselnd angeordneten Blattfedern 12a und 12b, die im Sockel mit vorgegebenen Zwischenräumen eingesetzt sind. Die Teile der Blattfedern 12 I) die aus dem Sockel 11 nach unten hervorragen, sind elektrisch miteinander verbunden und mit einem Hammerantriebsschaltkreis 13 verbunden, während die Teile der Blattfedern 12a, die nach unten aus dem Sockel 11 hervorragen, einzeln mit dem Hammerantriebsschaltkreis 13 verbunden sind. Somit ist für jeden der Hämmer, die nachstehend beschrieben werden, ein solcher Hammerschaltkreis 13 vorgesehen/ die Blattfedern 12a sind mit den Anschlüssen 14b der entsprechenden Hammerantriebsschaltkreise 13 verbunden, während die Blattfedern 12b mit den Anschlüssen 14a der entsprechenden Hammerantriebsschaltkreise 13 verbunden sind.

An die Teile der Blattfedern 12a und 12b, die nach oben aus dem Sockel 11 herausragen, ist für jeden Satz von benachbarten Blattfedern 12a und 12b ein Hammerteil 15 aus Kunststoffmaterial befestigt. Jedes dieser Hammerteile 15 weist einen Anschlagbereich 15a zum Anschlagen eines Zeichenrads 16 und einen Aufnahmeabschnitt 15b auf, der einen Elektromagneten 17 aufnimmt. Das Zeichenrad 16 und der Elelektromagnet 17 werden nachstehend beschrieben.

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Die Hammerteile 15, die Blattfedern 12a und 12b und der Sockel 11 bilden zusammen eine Hammereinheit 10 (siehe Fig. 3); ein weiterer Sockel 18 ist mittels einer Schraube 19 am Sockel 11 der Hammereinheit 10 befestigt. Ein Sockelteil 21 mit einem an ihm befestigten Paar von Permanentmagneten 20a und 20b ist mittels einer Schraube 22 am Sockel 18 befestigt.

Die Permanentmagnete 20a und 20b sind in den Ausmaßen größer als jedes der Hammerteile 15; sie sind auf dem Sockelteil im wesentlichen parallel angeordnet. Diese Permanentmagnete 20a und 20b sind laut Darstellung entgegengesetzt zueinander magnetisiert.

Ein Elektromagnet 17, der gemäß der Darstellung in Fig.4 gesichert in den Aufnahmeabschnitt 15b jedes Hammerteils eingesetzt werden kann, besitzt einen Metallkern 17a mit einer um diesen gewickelten Spule 17b. Nachdem der Elektromagnet 17 in den Aufnahmeabschnitt eingesetzt und befestigt ist, werden die Anschlüsse 17c und 17d der Spule 17b mit den entsprechenden Blattfedern 12a und 12b elektrisch verbunden.

Es sollte erwähnt werden, daß die Permanentmagnete 20a und 20b und die Hammerteile 15 relativ zueinander so angeordnet sind, daß der Kern 17a gegen die Federkraft der Blattfedern 12a und 12b gezogen wird, wenn kein Hammerantriebssignal am Hammerantriebsschaltkreis 13 vorliegt, wie es in Fig. 1 in ausgezogenen Linien dargestellt ist. Mit anderen Worten, wenn die Permanentmagnete 20a und 20b nicht vorgesehen wären, würden die Blattfedern 12a und 12b die

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in Fig. 1 in strichpunktierter Linie dargestellte Stellung einnehmen.

Ein Zeichenrad 16 ist so angeordnet, daß es solchen Hammerteilen 15 entspricht, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Auf dem Zeichenrad 16 (Fig.2B zeigt eine perspektivische Ansicht) sind Zeichenringe 23 vorgesehen, die den jeweiligen Hammerteilen 15 entsprechen, wobei jeder Zeichenring einen Ring von Zeichen trägt; eine mit Tinte getränkte Tintenwalze 16a ist so angeordnet, daß sie das Zeichenrad 16 berührt. Die Tintenwalze ist am besten in der perspektivischen Ansicht der Fig. 2 C zu sehen.

Bei dem auf diese Weise aufgebauten Drucker schaltet ein Signalimpuls an dem Anschluß 13a eines Hainmerantriebsschaltkreises 13 einen Transistor 13b durch, so daß ein Strom von einem Anschluß 13c durch die Spule 17b und den Transistor 13b zur Masse abfließen kann.

Da die Spule 17b des Elektromagneten 17 derart gewickelt ist, daß der in Fig. 1 obnre Abschnitt des Kerns 17a zu einem Nordpol magnetisiert wird, wenn ein Strom gemäß der vorstehenden Beschreibung fließt, während der untere Abschnitt zu einem Südpol magnetisiert wird (mit anderen Worten: zu Polen, deren Polarität identisch der der Pole der Permanentmagnete 20a und 20b sind, die dem Kern 17a gegenüberliegen), bewirkt die Anwendung eines Signalimpulses, wie er vorstehend beschrieben ist, daß der magnetische Fluß von den Permanentmagneten 20a und 20b durch den Elektromagneten 17 aufgehoben wird, so daß das Hammerteil 15 durch die Feder-

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kraft der Blattfedern 12a und 12b gemäß der Darstellung in Fig.1 nach links zu der strichpunktierten Lage bewegt wird, worauf es an das Zeichenrad 16 und das dazwischenliegende Aufzeichnungspapier 24 anschlägt.

Die Impulsbreite des vorgenannten Signalimpulses ist so gewählt, daß das Fließen des Stroms durchdie Spule 17b am Ende des Anschlags des Hammerteils unterbrochen wird; deshalb wird, sobald der Anschlag beendet ist, das Hammerteil 15 durch die Permanentmagnete 20a und 20b angezogen, so daß es in die Anfangsstellung zurückkehrt.

Somit ist es möglich, nachdem das Zeichenrad 16 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit drehend angetrieben wird und nachdem der Strom gemäß der vorstehenden Beschreibung zu der Spule 17b des Hammerteils 15 fließt, wenn ein gewünschtes numerisches Zeichen in eine dem Hammerteil gegenüberliegende Stellung gekommen ist, den Anschlagbereich 15a des Hammerteils 15 an das Zeichenrad 16 mit dem dazwischenliegenden Aufzeichnungspapier 24 anschlagen zu lassen.

Bei dem vorstehend beschriebenen Drucker wird bevorzugt, daß die Hammerteile an einer Gruppe von Blattfedern 12a und 12b auf identische Weise befestigt sind, daß einige der Blattfedern 12a und 12b am Sockel in gleicher Weise befestigt sind und daß das Befestigen einfach ausgeführt werden kann. Mit anderen Worten, es wird bevorzugt, daß die die Hammerteile 15, die Blattfedern 12a und 12b und den Sockel 12 umfassende Hammereinheit genau und leicht ge-

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bildet wird und daß die einzelnen Hammerteile ein gleichmäßiges Bewegungsverhalten aufweisen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer solchen Hammereinheit; sie wird unter Bezugnahme zu den Zeichnungen ausführlich beschrieben.

Fig. 5 zeigt eine Blattfedergrundplatte 25, die eine Mehrzahl von miteinander verbundenen Blattfedern aufweist. Diese Blattfedergrundplatte 25 kann durch Formschlitze 26 mit vorbestimmter Länge in vorgegebenen Abständen in einer Metallplatte gebildet sein, so daß eine Mehrzahl von Blattfedern 12a und 12b gebildet wird, deren obere bzw. untere Enden an Endkantenbereichen 27a und 27b (verbindende Bereiche) miteinander verbunden sind. Eine solche Blattfedergrundplatte 25, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, wird zwischen der oberen metallischen Gußformhälfte 28a und der unteren metallischen Gußformhälfte 28b einer Kunststofformmaschine ortsfest angeordnet. Gemäß der Darstellung in Fig. 6 ist die metallische Gußform 28 mit einem Kunststoffgußhohlräum 29 zur Bildung des an einem Paar von Blattfedern 12a und 12b befestigten Hammerteils versehen (Fig. 6 zeigt nur einen derartigen Hohlraum; tatsächlich sind aber in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene derartige Hohlräume in einer Anzahl vorgesehen, die der Anzahl der in Fig. 7 dargestellten Hammerteile entspricht); die metallische Gußform 28 weist auch einen Kunststof fgußhohlräum 30 zur Bildung des Sockels 11 auf. Die Hohlräume 29 und 30 sind mit entsprechenden Einführungskanälen 32 und 33 versehen, durch die ein Kunststoffmaterial von einer Kunststoffeinlaß-

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öffnung 31 gegossen werden kann. Derartige Einführungskanäle 32 sind ebenso für die ni'cht dargestellten anderen Hohlräume 29 vorgesehen.

Somit kann eine Füllung von Kunststoffmaterial durch die Einlaßöffnung 31 gegossen werden; das Material kann, nachdem es verfestigt ist, von den metallischen Gußformhälften 28a und 28b entfernt und von dem Teil des verfestigten Kunststoffmaterials abgeschnitten werden, das die Einführungskanäle 32 und 33 verstopft, wodurch eine Blattfedergrundplatte mit einstückig verbundenem Kunststoffmaterial, das den Sockel und die Hammerteile 15 umfaßt, geschaffen wird, wie sie in Flg. 7 dargestellt ist.

Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, sind ausschnitte 34a und 34b in den Blattfedern 12a und 12b an den Stellen gebildet, die den vorgenannten Hammerteilen 15 und dem Sockel 11 entsprechen, so daß sich die Hammerteile 15 und der Sockel 11 nicht an den Blattfedern 12a und 12b bewegen können, wenn sie in der Gußform geformt worden sind; diese Ausschnitte sind keine einschränkenden Formen; es können an ihrer Stelle auch Vorwölbungen ausgebildet sein.

Nachdem die Hammerteile 15 und der Sockel 11 auf diese Art an der Blattfedergrundplatte 25 befestigt worden sind, wird die Grundplatte in der in Fig. 8 gezeigten Weise entlang einer gestrichelten Linie 35-35' durchgeschnitten, so 'daß der Endkantenbereich 27a entfernt wird. ^We 9^en des somit entfernten Endkantenbereich"27a wird jetzt jedes der Hammerteile 15 durch ein Paar von Blattfedern 12a und 12b einzeln gehalten, und es kann frei um den Punkt schwingen,

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wo jedes Hammerteil am Sockel 11 befestigt ist. Ebenso werden durch das Abschneiden und das Entfernen der Verbindungen zwischen den Blattfedern 12a und dem Endkantenbereich 27b, wie es in Fig. 8 bei 36 dargestellt ist, die Blattfedern 12a elektrisch unabhängig, während die Blattfedern 12b elektrisch miteinander verbunden bleiben; jedes Hammerteil 15 kann um den Punkt schwingen, wo es am Sockel 11 befestigt ist.

Gemäß der Darstellung in Fig. 8 ist nur ein Teil der Blattfederni2a im unteren Bereich des Sockels 11 entfernt, so daß die Blattfedern 12b mit dem Endkantenbereich 27b verbunden bleiben; dieser Enäcantenbereich 2.7b muß nicht immer in dieser Art verbleiben, sondern er kann entlang der gestrichelten Linie 37-37' abgeschnitten werden. In diesem Fall müssen die Blattfedern 12b jedoch durch einen gesonderten Vorgang elektrisch miteinander verbunden werden.

Beim Herstellen einer Hammereinheit, bei dem die Endkantenbereiche nach dem Gießen des Kunststoffs in der beschriebenen Weise abgeschnitten werden, werden die Stellungen der Blattfedern 12a und 12b durch die Endkantenbereiche 27a und 27b exakt aufrechterhalten, und diese Lagegenauigkeit der Blattfedern kann in der entstehenden Hammereinheit erhalten bleiben, wenn der Federzwischenabstand während der Bildung der Blattfedergrundplatte mit einer hohen Genauigkeit aufrechterhalten wird.

Ferner erfordert das Vorliegen solcher Endkantenbereiche 27a und 27b, daß eine Blattfedergrundplatte 25 innerhalb der metallischen Gußform nur einmal befestigt wird, was bedeutet ,

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daß das Befestigen der Blattfedern innerhalb der Giaßform einfach ist.

Die Bildung der Blattfedergrundplatte 25, wie sie in Fig.5 dargestellt ist, kann auch durch Eintauchen einer flachen Platte in eine Ätzflüssigkeit bewirkt werden, wobei ein Korrosionsschutzlack auf die Flächen der Platte aufgebracht worden ist, die den Schlitzen 26 nicht entsprechen, so daß nur die Fläche entfernt wird, die den Schlitzen entspricht, und durch anschließendes Entfernen des aufgebrachten Korrosionsschutzlacks.Vorzugsweise kann sowohl das Aufbringen des genannten Korrosionsschutzlacks als auch das Ätzen auf beiden Seiten der flachen Platte erfolgen.

Ein anderes Verfahren zum Herstellen der Blattfedergrundplatte 25, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist, besteht darin, eine flache Platte mechanisch auszustanzen. Wegen der Tatsache, daß das Stanzmuster (Schlitze) in der Blattfedergrundplatte 25 über die ganze Platte fein und kompliziert ist, und da die Federplatte, die das Material für die Grundplatte darstellt, im allgemeinen so hart ist, daß Schwierigkeiten bei der Bearbeitung auftreten, würden Anstrengungen, ein notwendiges Stanzmuster durch einen einzelnen Stanzvorgang auszustanzen, jedoch leicht Schaden am Preßwerkzeug hervorrufen, und die Federplatte würde, wenn das Stanzen selbst erfolgreich wäre, infolge der hohen Scherspannung für das Federplattenmaterial leicht deformiert oder beschädigt werden und somit würde es sehr schwierig sein, ein Stanzteil mit großer Maßhaltig-

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keit zu erhalten, das insgesamt flach ist. Deshalb ist es in diesem Fall vorzuziehen, zum Erhalten eines notwendigen Stanzmusters anstelle der Anwendung eines einzigen Stanzvorgangs für den gesamten zu stanzenden Bereich ein teilweises Stanzen zu wiederholen. Insbesondere kann eine Grundplatte 38, wie sie in Fig.9 dargestellt ist, zuerst nur im oberen und im unteren Bereich gestanzt werden, so daß nur die oberen und unteren Teile der Schlitze gebildet werden,und dann im mittleren Bereich gestanzt werden, wodurch eine derartige Blattfedergrundplatte 25 geschaffen wird, wie sie in Fig. 5 dargestellt ist.

Eine weitere Möglichkeit besteht darin, eine Grundplatte fortschreitend in der Reihenfolge von A, B, C, D und E zu stanzen, wie es in Fig. 10 dargestellt ist, wodurch schließlich die bei E bezeichneten Schlitze oder die in Fig. 5 dargestellte Blattfedergrundplatte erhalten werden.

Das Wiederholen eines derartigen Teilstanzens, um ein endgültiges notwendiges Stanzmuster zu schaffen, verringert die Druckbelastung des Preßwerkzeugs während jedes Preßvorgangs, so daß ein Beschädigen des Werkzeugs verhindert wird; es verringert auch die Scherspannung in der Federplatte während jedes Preßvorgangs, so daß eine Deformierung oder Beschädigung der Federplatte verhindert wird; dies ist als Verfahren zum Herstellen eines feinen und komplizierten Stanzmusters über eine Federplatte wirkungsvoll und angemessen.

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Während die Bildung der Blattfedergrundplatte 25 entweder durch Ätzen oder durch' Stanzen einer Grundplatte bisher beschrieben worden ist, ist noch ein weiteres Verfahren möglich, wie aus der Darstellung in Fig. 11 zu entnehmen ist. Die Fig. 11A zeigt eine Blattfedergrundplatte 40, die entweder durch Ätzen oder durch Stanzen gebildet ist; die Blattfedergrundplatte 40 weist Endkantenbereiche 41 und 42 gleich der in Fig. 5 dargestellten Blattfedergrundplatte 25 auf, aber diese Blattfedergrundplätte 40 unterscheidet sich von der in Fig. 5 dargestellten dadurch, daß der Abstand der Blattfedern 43 doppelt so groß ist wie der Abstand der Blattfedern 12a und 12b.

Eine derartige Blattfedergrundplatte 40 dient zur Verwendung als ein Satz von zwei Platten, wie es in Fig. 11 B dargestellt ist, in der man erkennt, daß eine Blattfedergrundplatte 40a ohne Formänderung verwendet wird, während die andere Blattfedergrundplatte 40b verwendet wird, wobei die Blattfedern 43b in der Nähe der Endkantenbereich 41b und 42b in gleicher Richtung gebogen sind. Dies soll dem Zweck dienen, daß die Blattfedern 43a und 43b der beiden Blattfedergrundplatten 40a und 40b in einer gemeinsamen Ebene liegen, wie es noch genauer beschrieben wird. Insbesondere werden die beiden Blattfedergrundplatten zwischen den metallischen Gußformhälften 28a und 28b der Fig. 6 in der Weise angeordnet, daß jede Blattfeder 43b in dem zwischen benachbarten Blattfedern 43a gebildeten Schlitz mittig liegt, während die'Blattfedern 43a und 43b in einer gemeinsamen Ebene liegen. Anschließend wird das Kunststoffmaterial in die Gußform in der gleichen Weise gegossen wie es im

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Zusammenhang mit der Fig. 6 beschrieben ist, so daß Hammerteile 44 und ein Sockel 45 gebildet werden; die gebildete Einheit wird dann aus der metallischen Gußform entfernt, worauf die Endkantenbereiche 41a, 42a und 41b entlang der gestrichelten Linien 46-46' und 47-47' (Fig.11 C) abgeschnitten werden, so daß eine Hammereinheit entsteht. Der Endkantenbereich 42b bleibt allein übrig, so daß er als gemeinsame Elektrode verwendet wird. In der in der Fig. 11 dargestellten Blattfedergrundplatte ist der Abstand der Blattfedern 43 wie bereits erwähnt doppelt so groß wie der Abstand der in Fig. 5 dargestellten Blattfedern, und dies erleichtert das Herstellen einer derartigen Blattfedergrundplatte 40 wie beispielsweise durch Stanzen.

Fig. 12 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die dargestellte Blattfedergrundplatte 48 ist dadurch hergestellt, daß ein Endkantenbereich 41 in der in Fig. 11 A dargestellten Blattfedergrundplatte 40 vorher abgeschnitten wurde, so daß sie nur einen Endkantenbereich 49 und an ihm befestigte Blattfedern 50 aufweist.

Zwei Blattfedergrundplatten 48 und 48a werden somit in einer Weise angeordnet, daß die Blattfedern 50 und 50a in einer gemeinsamen Ebene und mit gleichen Abständen liegen; sie werden dann zwischen die in Fig. 6 dargestellten metallischen Gußformhälften 28a und 28b gelegt, in die das Kunststoffmaterial in der gleichen Weise gegossen wird, wie es im Zusammenhang mit der Fig.6 beschrieben ist, so daß Hammerteile 51 und ein Sockel 52 gebildet werden, wie sie in Fig. 12 B dargestellt sind. Anschließend wird

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das Abschneiden entlang der gestrichelten Linie 53-53' durchgeführt, so daß der den Hammerteilen 51 benachbarte Endkantenbereich 49a entfernt wird, womit die bereits beschriebene Hammereinheit geschaffen wird. In diesem Fall kann der dem Sockel 52 benachbarte Endkantenbereich stehenbleiben, so daß er als gemeinsame Elektrode benutzt wird.

In den in Fig. 11 und 12 dargestellten Blattfedergrundplatten ist der Abstand der Blattfedern 50 oder 50a doppelt so groß wie der Abstand der in Fig. 5 dargestellten Blattfedern; dies wiederum erleichtert die Bildung der Blattfedergrundplatten 48 und 48a mittels Stanzen.

In Fig. 13 ist ein weiteres erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel dargestellt, in dem zuerst jedes einzelne Hammerteil an einem Paar von Blattfedern befestigt wird, wonach der Sockel an eine Mehrzahl von Paaren von Blattfedern befestigt wird und die Endkantenbereiche anschließend abgeschnitten werden.

Insbesondere zeigt Fig. 13 A eine Blattfedergrundplatte 55, die ein Paar von Blattfedern 54a und 54b und Endbereiche 56a und 56b aufweist, die diese Blattfedern miteinander verbinden. Wie in Fig. 13 B dargestellt ist, wird eine solche Blattfedergrundplatte 55 zwischen der oberen und der unteren metallischen Gußformhälfte 61a und 61b gesichert angeordnet, um nur die Hammerteile zu bilden; das Kunststoffmaterial wird in einen Hammerteil-Formhohlraum 62 durch einen Kanal 62b eingegossen, wodurch eine Blattfeder-

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grundplatte 55 geschaffen wird, die ein einstückig mit ihr gebildetes Hammerteil 57 aufweist, wie es in Fig. 13 B dargestellt ist.

Anschließend werden gemäß der Darstellung in Fig. 13 E eine Mehrzahl von Blattfedergrundplatten 55 mit einstückig mit ihnen gebildeten Hammerteilen 57 zwischen der oberen und der unteren metallischen Gußformhälfte 64a bzw. 64b zur Bildung eines Sockels 58 fest angeordnet, und zwar in einer Weise, daß die Blattfedern 54a und 54b der Blattfedergrundplatte 55 in einer gemeinsamen Ebene und in gleichen Abständen liegen, wonach Kunststoffmaterial durch einen Kanal 66 in einen Sockel-Formhohlraum 65 gegossen wird, wodurch der "Sockel 58 geformt wird, wie er in Fig. 13 C dargestellt ist. Anschließend wird die gegossene Einheit entlang der gestrichelten Linien 59-59' und 6O-6O¹ durchgeschnitten, so daß die Endkantenbereiche 56a und 56b entfernt werden, womit die gewünschte Hammereinheit geformt wird, wie sie bereits beschrieben ist. Auf diese Weise wird ein Hammerteil für jedes Paar von Blattfedern vorgeformt und es wird ein Sockel für eine Mehrzahl von Blattfedern geformt, wobei jede ein solches Hammerteil aufweist; dies erlaubt die Verwendung von einfach gestalteten metallischen Gußformen für die Bildung der Hammerteile und der Sockel anstelle von kompliziert gestalteten Gußformen mit feinen Abständen, wie es bereits beschrieben ist. Dies wiederum führt zu geringeren Kosten für die metallischen Gußformen und es vermeidet auch die Einschränkungen , die den Materialien gesetzt sind, die gegossen werden sollen. Ferner ist jedes Federbein aus einem einfachen, länglichen flachen Federwerkstück zu erzielen, das einfach zu bearbei-

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ten und sehr genau in den Ausmaßen ist; dies bewirkt ein gleichförmig schwingendes Bewegungsverhalten der Hämmer sicherzustellen; eine Reihe von Druckhämmern, die mit einem vorbestimmten feinen Abstand benachbart nebeneinander angeordnet sind, kann leicht als eine Einheit gebildet werden.

Da das in Fig. 13 dargestellte Ausführungsbeispiel von der Art ist, bei der Hammerteile und ein Sockel getrennt gegossen werden, ist dies insofern vorteilhaft, als die in den beiden Gußformen gegossenen Stoffe gemäß den verschiedenen Funktionen dieser Formen getrennt ausgewählt werden können. Insbesondere kann das in der Form des Sockels 5"8 gegossene Material ein warmhärtendes Harz sein, das während des Gießens einer geringeren Wärmeschrumpfung unterliegt, wodurch es möglich ist, eine Einheit zu erhalten, in der jedes Federbein genau und in einem vorbestimmten feinen Abstand in dem Sockelteil gehalten wird. Das Material, das in der Form des Hammerteils 57 gegossen wird, kann auch ein thermoplastisches Harz sein, das eine große Elastizität aufweist; dies führt zu dem Vorteil, daß der Kern eines Elektromagneten später leicht in ein derartiges Hammerteil 57 geschoben und von ihm gehalten werden kann, ohne daß das Hammerteil beschädigt wird.

Alle die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind für die Verwendung von Kunststoffmaterialien für die Hammerteile und den Sockel beschrieben worden. Eine solche Verwendung von Kunststoffmaterialien, insbesondere Harzstoffe, von geringem Wärmeschrumpfen wird zur Bildung der Hammerteile 15, 44, 51 oder 57 und des Sockels 11, 45, 52 oder 58 bevorzugt. Statt dessen würde die Verwendung eines

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HarzStoffs mit größerem Wärmeschrumpfen /wie beispielsweise eines thermoplastischen Materials/größere Schrumpffehler (0,7 bis 1,0 mm) des Spaltenzwischenabstands verursachen, was vom Schrumpfen des Sockels herrührt, insbesondere dann, wenn die Endkantenbereiche 27a, 27b, 41a, 41b, 42a, 49a,56a und 56b, die die Blattfedern 12a, 12b, 43, 50, 50a, 54a und 54b miteinander verbinden, abgeschnitten worden sind. Im Gegensatz dazu würde die Verwendung eines wärmehärtenden Harzstoffes, das üblicherweise einem geringeren Wärmeschrumpfen unterliegt, wie beispielsweise Phenolharz mit 30 % zu-.gefügter Glasfaser, den Schrumpffehler des Spaltenzwischenabstands auf 0,3 mm oder weniger reduzieren, wodurch das Herstellen einer Druckhammereinheit, die im allgemeinen eine hohe Maßhaltigkeit aufweist, ermöglicht wird.

Wenn ein Harzstoff für den Blattfedersatz zwischen die metallischen Gußformhälften 28a und 28b oder 64a und 64b der Kunststofformmaschine gegossen werden soll, ist es vorzuziehen, daß das Gießen des Harzstoffs in den Harz-Einführungskanal 33 bzw. 66 in den Sockel-Formhohlraum 30 bzw. 65 in der Gußform so durchgeführt wird, daß der in einen derartigen Hohlraum eingegossene Harzstoff eine Strömung bilden kann, die in die Richtung der Dicke der Blattfeder (die Richtung F in Fig. 6 oder Fig.13 B) gerichtet ist. Wenn der Harzstoff in eine Richtung entlang der Oberfläche der Blattfeder (eine Richtung senkrecht zu der Ebene der Fig. 6 oder 13 E) gegossen wird, werden die in der Nähe des Harz-Einspritzkanals angeordneten Blattfedern stark unter dem Einspritzdruck des Harzes in die Richtung der Strömung gedrückt, und das Gießen wird bei einer derartigen

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Bedingung mit dem Ergebnis geschehen, daß die Blattfedern in jeder Reihe unregelmäßig (statt bündig) in bezug zum Sockel eingebettet sein werden, was wiederum auf ein ungleichförmiges Verhalten der Schwingungsbewegung der Hämmer hinausläuft. Im Gegensatz dazu wird die durch den Einspritzdruck des Harzmaterials bewirkte Lageabweichung jeder Blattfeder vermindert, wenn das Harzmaterial so eingegossen wird, daß es eine Strömung bildet, die gegen die Oberfläche der Blattfedern oder in die Richtung der Dicke der Blattfedern gerichtet ist, wie es bereits oben erwähnt ist, so daß eine Hammereinheit erzielt werden kann, bei der alle Blattfedersockelteile in bezug zum Sockel ausgerichtet sind.

Es sei daran erinnert, daß die Blattfedergrundplatte 25, 40a, 40b, 48a und 55, die in den Fig. 8, 11 C, 12 B bzw. 13 C dargestellt ist, entlang der gestrichelten Linien 35-35', 37-37", 46-46', 47-47', 43-43', 59-59' und 60-60' durchgeschnitten werden; es sollten aber die Teile, die so durchgeschnitten werden, vorteilhafterweise in der Wandstärke dünner als das übrige gemacht werden, um die Scherspannung während des Abschneidens zu verringern oder um Unregelmäßigkeiten des Abschneidens auszuschalten.

Die Fig. 14 zeigt eine Form einer Blattfedergrundplatte 25, bei der die Teile, die durchgeschnitten werden, durch das Vorsehen von Nuten 67 in der Wandstärke dünner gemacht worden sind. Solche Nuten können dadurch gebildet werden, daß ein Korrosionsschutzlack auf die Blattfedergrundplatte 25 aufgebracht wird, mit Ausnahme der besonderen Teile, die für derartige Nuten 67 vorgesehen sind, und daß die Oberfläche einer solchen Blattfedergrundplatte in

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eine Ätzflüssigkeit eingetaucht wird, so daß die Platte in diesen besonderen Bereichen geätzt wird. Mit anderen Worten: Es braucht nur eine Oberfläche der Blattfedergrundplatte geätzt zu werden.

Die Anwendung eines derartigen Einoberflächenätzens zur Bildung der Nuten 67 kann eine befriedigende Bildung von im allgemeinen gleichförmigen dünnwandigen Nuten hervorrufen, ohne daß der andere Bereich der Blattfedergrundplatte deformiert oder auf andere Weise ungünstig beeinflußt wird.

Ebenso können die Ausschnitte 34a und 34b, die bereits im Zusammenhang mit Fig. 5 beschrieben worden sind, vorzugsweise in jedem beliebigen anderen Ausführungsbeispiel ausgebildet und im Bedarfsfall durch Vorsprünge oder Vorwölbungen ersetzt werden.

Die Erfindung schafft somit ein Verfahren zum Herstellen einer Druckhammereinheit,bei dem eine Gruppe von Hämmern hergestellt wird, die Hammerteile aufweisen, die an federnden Teilen aus elektrisch leitendem Material befestigt sind, wobei die federnden Teile durch verbindende Bereiche verbunden sind,¹^i dem ein Sockel hergestellt wird, der mit den federnden Teilen an Stellen einstückig verbunden ist, die im Abstand zu den Hammerteilen liegen, und bei dem zumindest ein Teil der verbindenden Bereiche entfernt wird, so daß die elektrische Verbindung zwischen mindestens einem der an den Hammerteilen befestigten federnden Teilen und den anderen federnden Teilen unterbrochen wird.

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Claims

Patentansprüche

f 1.J Verfahren zum Herstellen einer Druckhammereinheit, gekennzeichnet durch einen ersten Schritt des Bildens einer Gruppe von Hämmern mit Hammerteilen, die an federnden Teilen aus elektrisch leitendem Material befestigt werden, welche Über Verbindungsbereiche miteinander verbunden sind, und ferner des Hersteilens eines Sockels, der mit den federnden Teilen an Stellen einstückig verbunden wird, die von

den Hammerteilen in Abstand stehen, und durch einen zweiten Schritt des Entfernens von mindestens einem Teil der Verbindungsbereiche, so daß die elektrische Verbindung zwischen mindestens einem der federnden Teile, die an den Hamnerteilen befestigt sind, und den anderen federnden Teilenunterbrochen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hammerteile und der Sockel aus einem wärmehärtenden Harä hergestellt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Antirutscheinrichtung, die verhindert, daß die Hammerteile und der Sockel verrutschen, in Bereichen der federnden Teile gebildet wird , die den Hammerteilen und dem Sockel entsprechen.
4. Verfahren nach Anspruch 1,> dadurch gekennzeichnet, daß der Sockel während des ersten Schritts so gebildet wird, daß ein Harz-

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stoff in eine metallische Gußform gegossen wird, die einen Gußformhohlraum in Übereinstimmung mit der Form des Sockels aufweist, wobei der Harzstoff in die Richtung der Dicke der federnden Teile gegossen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Teile mit Schwächungsnuten so vorgeformt werden, daß das Entfernen der Verbindungsbereiche während des zweiten Schritts entlang dieser Schwächungsnuten durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwächungsnuten durch Ätzen einer Oberfläche hergestellt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die federnden Teile und die verbindenden Bereiche so hergestellt werden, daß ein plattenähnliches Teil mehrere Male gestanzt wird.
8. Verfahren zum Herstellen einer Druckhammereinheit, gekennzeichnet durch das Herstellen einer Mehrzahl im allgemeinen paralleler Schlitze in einem plattenähnlichen Teil, das aus elektrisch leitfähigem Material besteht, um dadurch eine Mehrzahl im allgemeinen paralleler federnder Teile und ein Paar von verbindenden Bereichen herzustellen, die die federnden Teile an ihren Endbereichen miteinander verbinden, das Befestigen eines Hammerteils aus einem Harzstoff an jedem Paar der federnden Teile in einem Bereich dieser Teile und das feste Anbringen eines Sockels, der ebenso aus Harzstoff besteht, an einem anderen Teil der

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federnden Teile, und das anschließende Entfernen von zumindest einem der verbindenden Bereiche, der dem Hammerteil benachbart ist, und das Entfernen eines Teils des plattenähnlichen Teils, das in bezug zum Sockel auf der anderen Seite des Hammerteils liegt, so daß die elektrische Verbindung zwischen den federnden Teilen eines Paars, an den? das Hamtrerteil befestigt ist, unterbrochen wird.
9. Verfahren zum Herstellen einer Druckhammereinheit, gekennzeichnet durch einen ersten Schritt des Herstellers einer Gruppe von Hämmern mit einer - Mehrzahl von Hammerteilen und einer Mehrzahl von Federgrundplatten von denen jede - eine Mehrzahl von federnden Teilen besitzt, die gegenseitig in Abstand zueinander stehen und durch verbindende Teile miteinander verbunden sind, wobei die Federgrundplatten in der Weise angeordnet sind, daß die federnden Teile der betreffenden Grundplatte abwechselnd angeordnet sind und die Hammerteile an einer entsprechenden Vielzahl der federnden Teile befestigt sind, und ferner des Hersteilenseines Sockels, der einstückig mit den federnden Teilen an Stellen verbunden ist, die von den Hammerteilen in Abstand stehen, und durch einen zweiten Schritt des Entfernens mindestens derjenigen der verbindenden Teile in den Federgrundplatten, die dem Hammerteil benachbart sind.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Federgrundplatten dadurch hergestellt wird, daß eine Mehrzahl im allgemeinen paralleler Schlitze in einem plattenförmigen Teil geschaffen wird, und daß die Hammerteile und der Sockel an einem Paar dieser Federgrundplatten gebildet werden, die eine

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Mehrzahl im allgemeinen paralleler federnder Elemente und ein Paar von verbindenden Bereichen aufweisen, die die federnden Teile an ihren Endbereichen miteinander verbinden.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar der Federgrundplatten so gebildet wird, daß ein Bereich von zumindest einem der Paare der Federgrundplatten so gebogen wird,

daß die mit der entsprechenden Federgrundplatte verbundenen federnden Teile . während des Herstellens der Hammerteile und des Sockels allgemein in einer gemeinsamen Ebene liegen können.
12. Verfahren nach- Anspruch D, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Federgrundplatten eine Mehrzahl von federnden Teilen aufweist, die in Abstand zueinander stehen und durch einen einzigen verbindenden Bereich miteinander fest verbunden sind, daß eine Federgrundplatte eineranderen gegenüberliegt, und daß die Hammerteile und die Sockelteile auf diesem Paar von Federgrundplatten angebracht werden.
13. Verfahren zum Herstellen einer Druckhammereinheit, gekennzeichnet durch das Befestigen eines Hammerteils an jedes einer Mehrzahl von federnden Teilen einer Federgrundplatte ,die eine Mehrzahl in Abstand stehende federnde Teile aufweist, die durch verbindende Bereiche miteinander verbunden sind, und das anschließende Herstellen eines Sockels für eine Mehrzahl von Federgrundplatten, wie die Federgrundplatte, an die die Hammerteile befestigt sind, und durch das Entfernen eines Teils der verbindenden Bereiche von diesen Federgrund-

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platten.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Federgrundplatten ein Paar von federnden Teilen und ein Paar von verbindenden Bereichen aufweist, wobei die verbindenden Bereiche die federnden Teile des Paars an beiden Enden miteinander verbinden.

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