DE2603412B2 - Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen

Info

Publication number
DE2603412B2
DE2603412B2 DE2603412A DE2603412A DE2603412B2 DE 2603412 B2 DE2603412 B2 DE 2603412B2 DE 2603412 A DE2603412 A DE 2603412A DE 2603412 A DE2603412 A DE 2603412A DE 2603412 B2 DE2603412 B2 DE 2603412B2
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
wire
iron
filler material
composite
steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE2603412A
Other languages
English (en)
Other versions
DE2603412C3 (de
DE2603412A1 (de
Inventor
Hajime Abe
Dietrich Oelhschlaegel
Koichi Tamura
Kenkichi Yamaji
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hitachi Cable Ltd
Original Assignee
Hitachi Cable Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hitachi Cable Ltd filed Critical Hitachi Cable Ltd
Publication of DE2603412A1 publication Critical patent/DE2603412A1/de
Publication of DE2603412B2 publication Critical patent/DE2603412B2/de
Application granted granted Critical
Publication of DE2603412C3 publication Critical patent/DE2603412C3/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
    • B23K35/40—Making wire or rods for soldering or welding
    • B23K35/406—Filled tubular wire or rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
    • B21C37/042—Manufacture of coated wire or bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D1/00—Treatment of fused masses in the ladle or the supply runners before casting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/108—Feeding additives, powders, or the like
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/12—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0056—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00 using cored wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
    • B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes, d. h. eines langgestreckten Zusatzmittelkörpers, der sich zur Vornahme einer Desoxidation, Entschwefelung, Steuerung der Form von Einschlüssen und anderer Behandlungen beim Zusetzen zu Eisen- und Stahlschmelzen, z. B. Roheisen, Stahl, Gußeisen und Gußstahl eignet.
Es ist bekannt, daß verschiedene Materialien wie z. B. Kalzium, Magnesium, Aluminium und Seltene Erden die Wirkung einer Desoxidation und Entschwefelung auf Eisen- und Stahlschmelzen haben, wenn sie diesen zugesetzt werden. Man verwendet sie daher in geeigneten Kombinationen. Jedoch haben sie den Nachteil, von geringer Ausbeute zu sein, wenn man sie der Metallschmelze nach einem einfachen Eintauchverfahren zusetzt. Dies gilt insbesondere im Fall von Kalzium und Magnesium, wobei die Ausbeute wegen der niedrigeren Siedepunkte dieser Stoffe nur einige Prozent beträgt Außerdem führen sie zum Problem der Luftverschmutzung durch das Gas und den Rauch, das bzw. den sie erzeugen, wenn sie beim Zusatz zur Metallschmelze verbrennen. Weitere Nachteile bestehen darin, daß diese Zusatzmittel nicht nur leicht oxidiert werden, sondern auch mit Feuchtigkeit in der Luft stark reagieren, so daß man Schwierigkeiten mit
ίο ihrer Aufbewahrung hat
Um diese Nachteile zu überwinden, wurde bereits angegeben, solche reaktiven Zusatzstoffe mit einer Eisen- oder Stahlumhüllung dicht einzuschließen, so daß man einen Verbundwerkstoff erhält Solche Verbundzusatzwerkstoffe wurden in der Form von Stangen und Drähten angegeben.
Wenn man eine Umhüllung am Zusatzmaterial anbringt, wird das Problem der Feuchtigkeitsabsorption und Oxidation weitgehend verringert oder beseitigt Auch hat die Umhüllung, da sie aus Eisen oder Stahl besteht, keine nachteiligen Wirkungen auf die Stahlschmelze, der der Verbundwerkstoff zugesetzt wird. Während des Zusatzvorganges schützt die Umhüllung die reaktiven Zusatzstoffe, und da der Umhüllungswerk:- stoff einen vergleichsweise hohen Schmelzpunkt aufweist, verzögert er die Abgabe des Zusatzwerkstoffs in die Metallschmelze. Dies ermöglicht es, daß der Zusatzwerkstoff vor seiner Abgabe in die Schmelze und seiner Rejüttion mit dieser tief in die Metallschmelze eindringt Daher werden Verluste an Zusatzwerkstoff und eine Rauchentwicklung infolge von Reaktionen an der Schmelzenoberfläche vermieden, und man kann so eine sehr wirksame Ausnutzung des Zusatzwerkstoffes erreichen.
Wenn der Verbundwerkstoff in Drahtform vorliegt, ist er leicht zu handhaben, und die Menge des der Metallschmelze zugesetzten Zusatzwerkstoffs läßt sich ohne weiteres steuern. Dies ist von besonderem Vorteil, wenn der Verbundwerkstoff der Metallschmelze beim Stranggießen oder einem Strahl von Metallschmelze während des Gießens zuzusetzen ist. Jedoch lassen sich Vorteile für den Zusatz solcher drahtförmigen Verbundwerkstoffe zur Metallschmelze auch an anderen Stellen wie z. B. in Pfannen oder öfen feststellen.
Es wurden einige Verfahren zur Herstellung solcher vorstehend beschriebenen langgestreckten Zusatzkörper angegeben, die sämtlich noch gewisse Nachteile aufweisen:
Bei einem bekannten Verfahren zur Herstellung
so solcher linearen Zusatzkörper wird ein Eisen- oder Stahlrohr mit einem Zusatzwerkstoff gefüllt, und es läßt sich ein Verbunddraht gewünschten Querschnitts, der den Zusatzwerkstoff enthält durch Verringern der Querschnittsfläche erzeugen. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß der hergestellte Verbunddraht von relativ geringer Länge ist, da es schwierig ist, einen Verbunddraht großer Länge nach diesem Verfahren zu erzeugen.
Kalzium, Magnesium und Aluminium sind in Pulver- oder Teilchenform verfügbar. Wenn sie in dieser Form vorliegen, läßt sich das Gewichtsverhältnis jedes einzelnen Stoffes zu den anderen Stoffen ohne weiteres durch geeignetes Mischen der Pulver oder Teilchen steuern.
Es wurde weiter ein Verfahren angegeben, gemäß dem ein Zusatzstoff oder eine Mischung mehrerer Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform als Kern von einem Eisen- oder Stahlband zusammengehalten wird,
das in Rohrform umgeformt wird, während es sich längs seiner Bewegungsbahn bewegt, so daß es eine Umhüllung des Kerns bilden kann. Mit diesem Verfahren sind einige Nachteile verbunden. Wenn man dieses Verfahren anwendet, weisen der oder die den Kern bildenden Zusatzstoffe nur einen geringen Zusammenhalt auf, und der Kern ist nicht kompakt. Daher hat der Kern einen hohen Luftgehalt. Man stößt außerdem beim Abdichten der Verbindungslinie des zur Rohrform umgeformten Bandes auf Schwierigkeiten, so daß der erzeugte Verbunddraht nicht geeignet ist, den Kern vom Kontakt mit Luft freizuhalten. Als Ergebnis wird der Kern leicht oxidiert oder nimmt Feuchtigkeit auf, während der langgestreckte Zusatzkörper aufbewahrt wird. Der Verbindungsbereich der Umhüllung hält manchmal nicht zusammen, so daß sich der Kern von der Umhüllung trennt.
Ähnlich ist es bei einem Verfahren zum Herstellen von Schweißstangen bekannt (US-PS 16 29 748), pulverförmige Ferrolegierungen und/oder andere zum Schweißen erforderliche Stoffe auf ein rinnenförmiges Eisen- oder Stahlband aufzubringen und das Band mittels Führungswalzen um das Pulver so herumzufalten, daß sich eine Hülle mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen ergibt. Auch in diesem Fall weisen die pulverförmig eingesetzten Stoffe nur einen geringen Zusammenhalt auf, und der daraus gebildete Kern ist porös und lufthaltig.
Andererseits ist ein Verfahren zur Herstellung von kupferplattierten Aluminiumdrähten bekannt (DE-OS 19 07 107), bei dem als Aluminiumseele ein aus einer Presse austretender Aluminiumstrang verwendet und in noch warmem Zustand von einem längseinlaufenden, rohrförmig gebogenen Kupferband umschlossen wird, das an seinen Kanten verschweißt und anschließend mit der Aluminiumseele zu Drähten gezogen wird. Der verwendete Aluminiumstrang wird anscheinend in üblicher Weise aus vollem Material stranggepreßt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zu entwickeln, bei dem von einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff auf Kalzium- oder Magnesiumbasis und einem als Hülle dienenden Eisen- oder Stahlband ausgegangen wird, jedoch der Zusammenhalt der fertigen Hülle sicher gewährleistet ist, der Kern praktisch keine Lufteinschlüsse aufweist und außerdem auch die Erzeugung beliebiger Längen des drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes ermöglicht wird.
Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen aus einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff und einem als Hülle dienenden Eisen- oder Stahlband mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen, mit dem Kennzeichen, daß der pulver- oder teilchenförmige Zusatzwerkstoff aus einem einzelnen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium oder aus einer Mischung mit einem Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium als einem Hauptbestandteil und wenigstens einem anderen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium, Magnesium und Aluminium als einem Hilfsbestandteil besteht und zur Bildung eines kompakten Drahtes bestimmter Abmessung extrudiert wird, daß dieser Draht mit dem Eisen- oder Stahlband größerer Breite als der Umfangslänge des Drahtes durch Umfalten unter Überlappung zur Bildung des Verbunddrahtes dicht eingehüllt wird und daß der Verbunddraht nach dem Umfalten komprimiert wird.
Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet
Nach diesem Verfahren lassen sich große Mengen zusammenhängenden Verbunddrahtes im kontinuierlichen Betrieb herstellen. Der so hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff läßt sich Eisen- und Stahlschmelzen durch kontinuierliche Drahtzuführung
ίο zusetzen, so daß man eine wirkungsvolle Desoxidation und Entschwefelung dieser Schmelzen erreichen kann. Außerdem ist der erfindungsgemäß hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff leicht zu handhaben und zu lagern, ohne daß der Zusatzwerkstoff oxidiert
Tj oder Feuchtigkeit aufnimmt.
Wenn die Teilchengröße des oder der Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform zu gering ist, kann der Kerndraht des drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes größere Oxidmengen enthalten, und es besteht eine Gefahr der Entzündung, wenn der Kerndraht durch Strangpressen erzeugt wird. Deshalb soll der Zusatzstoff oder die Mischung von Zusatzstoffen, der bzw. die als Zusatzmaterial beim erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, vorzugsweise eine geeignete, nicht zu geringe Teilchengröße aufweisen.
Die Temperatur, bei der die Extrusion durchgeführt wird, liegt vorzugsweise unter 4500C, da teilweise auf die während der Verarbeitung entwickelte Wärme zurückzuführende Entzündungsgefahren auftreten oder
jo der Zusatzwerkstoff zu sehr oxidiert und damit unbrauchbar wird, wenn die Ex:trusionstemperatur zu hoch ist Selbstverständlich soll die Temperatur, bei der die Extrusion erfolgt, nicht zu niedrig liegen, da der Arbeitswirkungsgrad, mit dem die Extrusion durchgeführt wird, sinkt, wenn die Extrusionstemperatur zu niedrig liegt. Dabei ist auch zu beachten, daß die Extrusion des Kerndrahtes mit einer geeigneten Geschwindigkeit durchgeführt wird. Wenn die Extrusionsgeschwindigkeit zu hoch ist, wächst die während der Extrusion erzeugte Wärmemenge und ergibt eine erhöhte Entzündungsgefahr. Außerdem ist bei zu hoher Extrusionsgeschwindigkeit die Oberfläche des erzeugten Kerndrahtes von geringer Qualität.
Der oder die Zusatzstoffe in Pulver- oder Teilchenform, die in dieser Weise zum Kerndraht geformt werden, sind stark komprimiert und haben daher einen hohen Grad an Zusammenhalt. Der Kerndraht wird anschließend von einem Eisen- oder Stahlband eingehüllt und abgedichtet, das zur Kreisquerschnittsform
so derart umgeformt wird, daß ein Längsrand des Bandes dicht über dessen anderen Längsrand unter gegenseitiger Überlappung gefaltet wird, um eine Umhüllung des Kerndrahtes zu ergeben. Bei der Durchführung dieses Einhüllungs- und Abdichtungsvorganges ist das Eisen- oder Stahlband so angeordnet, daß seine Länge zur Längsachse des aus der Strangpresse extrudierten Kerndrahtes passend ausgerichtet ist. Das verwendete Band hat vorzugsweise eine Dicke von 0,1 bis 0,4 mm und eine Breite, die größer als die Umfangslänge des Kerndrahtes ist. Die genaue Dicke des Eisen- oder Stahlbandes kann in Abhängigkeit von der Metallart und der Temperatur der Metallschmelze, für die der Verbundzusatzwerkstoff verwendet wird, und von der Geschwindigkeit variieren, mit der der drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff der Metallschmelze zugesetzt wird. Wenn die Dicke unter 0,1 mm liegt, schmilzt die Hülle unmittelbar, nachdem der Verbundzusatzwerkstoff der Metallschmelze zugesetzt ist, und der oder die
Zusatzstoffe in Form des Kerndrahtes reagieren mit der Metallschmelze, bevor sie in die Metallschmelze bis zu einer genügenden Tiefe eindringen, wodurch es unmöglich wird, die Metallschmelze befriedigend zu behandeln. Andererseits wird, wenn die Banddicke über 0,4 mm ist, das Schmelzen der Hülle in unerwünschtem Maß verzögert. Dies kann dazu führen, daß sämtliche Zusatzstoffe oder Teile davon aufgrund des Unterschiedes im Auftrieb an die Oberfläche der Metallschmelze aufschwimmen, bevor der Zusatzwerkstoff in die Metallschmelze abgegeben ist, wodurch es ebenfalls unmöglich wird, die Metallschmelze befriedigend zu behandeln.
Der Teil der Hülle, der sich aus den einander zugewandten, unter Überlappung dicht übereinander gefalteten Randteilen des Bandes zur Schaffung überlappender Bereiche der Hülle ergibt, reicht in Umfangsrichtung genügend weit, um sicherzustellen, daß die Hülle ausreichend dicht und eng abgedichtet wird, um den Kerndraht zu schützen, wenn der Verbundzusatzwerkstoff gelagert wird, und daß sich der Verbindungsbereich der Hülle nicht ohne weiteres löst, wenn der Verbundzusatzwerkstoff zur Verwendung gelangt. Unter Berücksichtigung dieser Faktoren sollen die überlappenden Bereiche der Hülle eine Umfangsreichweite von über 60° des Außenumfangs des drahtförmigen Zusatzwerkstoffes, im Querschnitt betrachtet, aufweisen. Wenn die Überlappungsbereiche der Hülle in Umfangsrichtung zu weit erstreckt sind, wächst die Dicke der Hülle, so daß die schon erläuterten Probleme anzutreffen sind. Daher soll die Umfangslänge der überlappten Bereiche der Hülle vorzugsweise höchstens etwa 180° betragen. Falls die Dicke des Bandes geringer ais der oben angegebene Bereich von 0,1 —0,4 mm ist, kann die Umfangslänge der überlappten Bereiche der Hülle auch 180° übersteigen. Wenn dies der Fall ist, kann sich jedoch eine Schwierigkeit beim Durchführen der Herstellung des langgestreckten Verbundzusatzwerkstoffes oder bei seiner Verwendung im praktischen Betrieb ergeben. Soll die Reichweite der überlappten Bereiche der Hülle in Umfangsrichtung im genannten Bereich, d. h. zwischen 60 und 180° liegen, so muß die Breite des Eisen- oder Stahlbandes etwa das 1,16- bis l,5fache der Umfangsiänge des Kerndrahtes betragen.
Das Eisen- oder Stahlband läßt sich zur Kreisquerschnittsform derart formen, daß ein Längsrand des Bandes dicht und eng über den anderen Längsrand des Bandes, wie oben erläutert, unter Überlappung umgefaltet wird. Um dies zu erreichen, können nach Wunsch Walzen. Formen und andere Werkzeuge in irgendeiner Komb'nationsform verwendet werden. Es sind verschiedene solche Kombinationen bekannt, und das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich insoweit unter Anwendung irgendeiner der bekannten Werkzeugkombinationen durchführen. Der langgestreckte Zusatzwerkstoffkörper in Form eines in dieser Weise erzeugten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes wird in einem abschließenden Verfahrensschritt noch etwas komprimiert, um seinen Durchmesser zu verringern und damit sicherzustellen, daß die überlappenden Bereiche der Hülle dicht aneinander anliegen und die Hülle in engem Kontakt mit dem Kerndraht gehalten wird.
Der durch Extrusion erzeugte Kerndraht aus dem Zusatzwerkstoff besteht aus einer vollständig kompaktierten Masse von Pulvern oder Teilchen in der Form eines festen Körpers, und daher läßt sich der Kerndraht durch Einwirkung äußerer Kräfte verformen. Demgemäß dringt die untere Lage der sich überlappenden Hüllenbereiche in den Kerndraht ein, wenn die Längsränder des Bandes eng und dicht unter Überlappung übereinandergefaltet werden, so daß nur selten ein geringer tunnelartiger Spalt zwischen der Hülle und dem Kerndraht gebildet wird. Falls sich jedoch ein solcher Spalt bildet, kann man einen zusätzlichen Verfahrensschritt als abschließenden Schritt oder als
ίο Verfahrensschritt unmittelbar vor dem abschließenden Schritt vorsehen, um den Spalt zu beseitigen.
Die Erfindung wird anhand der Zeichnung näher erläutert; darin zeigt
F i g. 1 eine schematische Darstellung einer Form der zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Vorrichtung,
F i g. 2 einen Querschnitt eines fehlerfreien, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes,
F i g. 3 einen Querschnitt eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes mit einem zwischen der Hülle und dem Kerndraht gebildeten tunnelartigen Spalt und
F i g. 4 schematisch die Anordnung, in der der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff praktisch als Zusatz zu einer Schmelze eingesetzt wird.
Es soll nun ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben werden.
jo In F i g. 1 erkennt man den festen, aus eine Mischung bildendem Kalzium und Aluminium bestehenden Draht 11. Zur Herstellung des Drahtes 11 füllt man ein Zusatzmaterial 1, das eine Mischung von Kalzium und Aluminium in Pulver- oder Teilchenform im bestimmten Verhältnis, z. B. aus 6 Teilen Kalzium und 4 Teilen Aluminium oder 8 Teilen Kalzium und 2 Teilen Aluminium ist, in einen Behälter 2 einer Warmstrangpresse, wo es durch eine Formöffnung 3 bei einer Temperatur im Bereich von 300 bis 380° C extrudiert
w wird und die Form einer Drahtlänge mit einem Durchmesser im Bereich zwischen 4,2 und 6,4 mm annimmt.
Durch kontinuierliches Strangpressen aufeinanderfolgender Mengen der Pulver- oder Teilchenmischung lassen sich beliebig große Längen von Draht 11 bilden.
Man läßt den extrudierten festen Draht 11 einen Zwischenspeicher 4 durchlaufen und führt ihn dann zusammen mit einem Band 6 aus niedriggekohltem Stahl, das nach und nach von einer Spule 5 abgegeben
3d wird, zu einer Hüllenaufbringungsvorrichtung 7. Das Band 6 hat eine bestimmte Dicke, z. B. 0,2 oder 0,3 mm, und eine Breite, die z. B. das l,4fache der Umfangslänge des Drahtes 11 ist.
Die Hüllenaufbringungsvorrichtung 7 umfaßt einen Einlaß zum Biegen des Bandes 6 über seine Breite in eine U-förmige Querschnittsform, einen Ausgang mit einein Innendurchmesser, der etwas größer als der Außendurchmesser des Drahtes 11 ist, und zwischen dem Einlaß und Ausgang montierte Mittel zum
mi fortlaufenden Einwärtsbiegen der gegenüberliegenden Längskanten des U-querschnittförmigen Bandes 6, so daß schließlich ein Längskantenbereich des Bandes eng und dicht den anderen Längskantenbereich überlappend umgefaltet wird.
hi Mittels Durchführens des Bandes 6 durch die Hüllenaufbringungsvorrichtung 7 ist es möglich, den Draht 11 nach und nach mit dem Band 6 einzuhüllen, das sich längs der Längsachse des Drahtes 11 bewegt, bis die
einander zugewandten Längskantenbereiche des Bandes unter gegenseitiger Überlappung eng übereinandergefaltet sind, so daß das Band 6 und der Draht 11 zu einem in Fig.2 im Querschnitt gezeigten Verbundzusatzwerkstoffdraht 12 geformt und auf eine Aufwickelspule 8 aufgewickelt werden.
Der entsprechend vorstehender Erläuterung erzeugte Veibunddraht 12 kann aufbewahrt oder verwendet werden, ohne daß eine besondere Vorsichtsmaßnahme erforderlich ist, da die Gegenwart eines überlappenden Schichtbereichs 62 der Hülle 61 den Kerndraht 11 wirksam außer Kontakt mit der Atmosphäre hält. Um eine Oxidation der Hülle 61 zu vermeiden, kann die Hülle 61 einer Antikorrosionsbehandlung unterworfen werden.
Ein Schichtbereich 63 der Hülle 61 ist unterhalb des darüberliegenden Schichtbereichs 62 angeordnet. Normalerweise bildet sich kein tunnelförmiger Spalt 13, wie er in F i g. 3 dargestellt ist, zwischen der Hülle 61, dem Kerndraht 11 und dem untenliegenden überlappten Schichtbereich 63, da der Verbunddraht 12 am Ausgang der Vorrichtung 7 komprimiert wird und der untenliegende Schichtbereich 63 der Hülle 61 üblicherweise in den Kerndraht 11 eingedrückt wird.
Die Zugfestigkeit und der Dehnungsprozentsatz des nach vorstehenden Erläuterungen erzeugten Verbunddrahtes 12 sind in der folgenden Tabelle angegeben:
Tabelle
Drahtdurchmesser Zugfestigkeit
(mm) (kg/mm2)
Dehnungsprozentsatz
17,1
14,3
20,5
19,8
Die vorstehend angegebenen Werte des Dehnungsprozentsatzes bedeuten die maximal erreichten Dehnungsprozentsätze, bevor der Kerndraht zerriß. Die Tatsache, daß die Dehnungsprozentsätze hohe Werte ergeben, zeigt, daß der Kerndraht aus den eigentlichen Zusatzstoffen gemäß der Erfindung hochgradig kompakt ist.
■ι Die vorstehende Beschreibung gilt ebenso für den Fall, daß der Kerndraht aus einem Zusatzwerkstoff besteht, der eine Mischung von Magnesium und Kalzium oder von Magnesium und Aluminium ist, wie auch für den Fall, in dem der Kerndraht aus einem
in Zusatzwerkstoff besteht, der entweder nur Magnesium oder nur Kalzium ist. Die Erfindung bietet Vorteile bei der Handhabung eines Zusatzwerkstoffes, der eine Mischung von Zusatzstoffen ist, die als Hauptbestandteil Kalzium oder Magnesium enthält, die sehr aktiv und
ι ■> hochgradig mit Feuchtigkeit reaktiv sind.
Der Verbunddraht 12, der ein langgestreckter Zusatzkörper, d. h. ein drahtförmiger Verbundzusatzwerkstoff nach der erfindungsgemäßen Herstellung ist, wird in Wendelform zur Aufbewahrung aufgewickelt,
2(i wie als Wendel A in Fig.4 dargestellt ist. Wenn der erfindungsgemäß hergestellte drahtförmige Verbundzusatzwerkstoff verwendet werden soll, wird der Verbunddraht 12 abgespult und, wie Fig.4 zeigt, zu einer Drahtzuführvorrichtung Sgeführt, die ein Drahtrichtge-
2) rät und in Kombination damit angeordnete Quetschbzw. Klemmrollen umfaßt und in der der Verbunddraht 12 in geradlinige Form gestreckt wird. Da der obere überlappende Schichtbereich 62 der Hülle 61 eine relativ weite Umfangslänge aufweist, trennt sich dieser
in Schichtbereich 62 nicht von dem davon überlappten Schichtbereich 63, wenn der Verbunddraht 12 in der angegebenen Weise gestreckt wird. Von der Vorrichtung B wird der Verbunddraht 12 kontinuierlich durch ein Zuführrohr einer Metallschmelze D in einen
r> Behälter C zugeführt, der eine Pfanne, ein Tiegel oder eine Form sein kann. Alternativ kann man den Verbunddraht 12 auch direkt einem Metallschmelzestrom zuführen, während dieser in den Behälter C eingeführt wird.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen aus einem pulver- oder teilchenförmigen Zusatzwerkstoff und einem als Halle dienenden Eisen- oder Stahlband mit dicht anliegend überlappten Längsrandbereichen, dadurch gekennzeichnet, daß der pulver- oder teilchenförmige Zusatzwerkstoff (1) aus einem einzelnen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium oder aus einer Mischung mit einem Zusatzmittel der Gruppe Kalzium und Magnesium als einem Hauptbestandteil und wenigstens einem anderen Zusatzmittel der Gruppe Kalzium, Magnesium und Aluminium als einem Hilfsbestandteil besteht und zur Bildung eines kompakten Drahtes (11) bestimmter Abmessung extrudiert wird, daß diese." Draht (11) mit dem Eisen- oder Stahlband (6) größerer Breite als der Umfangslänge des Drahtes (11) durch Umfalten unter Überlappung zur Bildung des Verbunddrahtes (12) dicht eingehüllt wird und daß der Verbunddraht (12) nach dem Umfalten komprimiert wird.'
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zusatzwerkstoff (1) vor dem Extrudieren des Drahtes (11) auf eine Temperatur von höchstens 4500C erhitzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Eisen- oder Stahlband (6) eine Dicke von 0,1 bis 0,4 mm aufweist.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsrandbereiche (62, 63) des Eisen- oder Stahlbandes (6) bis zu einer Überlappung im Bereich von 60 bis 180° des Verbunddrahtes (12), in dessen Querschnitt gesehen, umgefaltet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung des kompakten Drahtes
(11) aus dem Zusatzwerkstoff (1) durch Extrusion und das dichte Einhüllen dieses Drahtes mit dem Eisen- oder Stahlband (6) kontinuierlich erfolgen.
6. Verwendung des gemäß Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 hergestellten Verbunddrahtes
(12) zum kontinuierlichen Zuführen zu einer Eisenoder Stahlschmelze (D).
DE2603412A 1975-07-25 1976-01-29 Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen Expired DE2603412C3 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP50090975A JPS5214511A (en) 1975-07-25 1975-07-25 Process for producing a linear additive

Publications (3)

Publication Number Publication Date
DE2603412A1 DE2603412A1 (de) 1977-01-27
DE2603412B2 true DE2603412B2 (de) 1978-04-13
DE2603412C3 DE2603412C3 (de) 1978-12-14

Family

ID=14013503

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE2603412A Expired DE2603412C3 (de) 1975-07-25 1976-01-29 Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen

Country Status (4)

Country Link
US (1) US4134196A (de)
JP (1) JPS5214511A (de)
CA (1) CA1044179A (de)
DE (1) DE2603412C3 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0030043A2 (de) * 1979-12-04 1981-06-10 Metallgesellschaft Ag Drahtförmiges Mittel zum Behandeln von Metallschmelzen
DE3027547A1 (de) * 1980-07-21 1982-02-04 Manfred Dr.rer.nat. 5650 Solingen Puschner Herstellverfahren und ausbildung von fuelldraehten und fuelldrahtelektroden zur verwendung fuer das mechanisierte schweissen sowie zur fertigung von nichtumhuellten fuellstaeben und von kernstaeben umhuellter stabelektroden fuer das handschweissen
EP0066305B1 (de) * 1981-05-27 1986-02-05 Metallgesellschaft Ag Drahtförmiges Mittel zum Behandeln von Metallschmelzen
DE3712619A1 (de) * 1987-04-14 1988-10-27 Odermath Stahlwerkstechnik Verfahren zur steuerung einer drahtinjektionseinrichtung, entsprechender drahtvorrat und entsprechende drahtvortriebsmaschine

Families Citing this family (51)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4698095A (en) * 1972-06-30 1987-10-06 Tohei Ototani Composite calcium clads for treating molten iron
US4671820A (en) * 1972-06-30 1987-06-09 Tohei Ototani Composite calcium clads for deoxidation and desulfurization from molten steels
US4235007A (en) * 1975-07-25 1980-11-25 Hitachi Cable, Ltd. Method of production of a wire-shaped composite addition material
JPS5598015A (en) * 1979-01-17 1980-07-25 Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd Cargo conveyor
FR2476542B1 (de) * 1980-02-26 1983-03-11 Vallourec
DE3169368D1 (en) * 1980-07-09 1985-04-25 Foseco Int Metallurgical treatment agents
AT374397B (de) * 1980-07-21 1984-04-10 Puschner Manfred Dr Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von fuelldraehten, fuelldrahtelektroden od. dgl.
JPS5751614A (en) * 1980-09-10 1982-03-26 Meinan Mach Works Inc Collector for plate-like member from multi-stage conveyor
GB2096032A (en) * 1981-04-07 1982-10-13 Mitsubishi Steel Mfg Continuously casting lead-containing steel
JPS583812A (ja) * 1981-06-30 1983-01-10 松下電工株式会社 単板連続切断装置の不良単板排出装置
JPS5828847U (ja) * 1981-08-21 1983-02-24 株式会社リコー ソ−タ−
JPS5837664A (ja) * 1981-08-31 1983-03-04 Ricoh Co Ltd ソ−タ−
JPS6097111A (ja) * 1983-10-28 1985-05-30 Takasago Kogyo Kk ロ−ラコンベアの物品整列装置
JPS62153016A (ja) * 1985-12-23 1987-07-08 Nissin Food Prod Co Ltd 非集積式供給装置
NL8600314A (nl) * 1986-02-10 1987-09-01 Hoogovens Groep Bv Met poeder gevulde buis alsmede werkwijze voor het continu vervaardigen van een dergelijke buis.
FR2594850A1 (fr) * 1986-02-24 1987-08-28 Vallourec Produit composite a enveloppe tubulaire, contenant une matiere compactee, pour le traitement des metaux liquides, et procede de realisation de ce produit
FR2630131B1 (fr) * 1988-04-14 1990-08-03 Affival Procede de desulfuration des fontes
DE3824175A1 (de) * 1988-07-16 1990-01-18 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur herstellung von gusseisen mit kugelgraphit und/oder vermiculargraphit
US4951363A (en) * 1988-08-09 1990-08-28 Kato Hatsujo Kaisha, Ltd. Hose clamp
CH676810A5 (de) * 1988-09-27 1991-03-15 Inst Litya Akademii Nauk Uk Ss
JPH02105920U (de) * 1989-02-07 1990-08-23
DE8909667U1 (de) * 1989-08-11 1990-02-15 Odermath Stahlwerkstechnik Gmbh, 4019 Monheim, De
DE4103197C2 (de) * 1991-02-02 1993-11-25 Odermath Stahlwerkstechnik Verfahren zur raschen Abkühlung einer Stahlschmelze und dafür geeigneter Draht
DE4218698C3 (de) * 1991-06-10 1999-06-24 Odermath Stahlwerkstechnik Verfahren zum Abgießen einer metallurgischen Schmelze und entsprechendes metallurgisches Gefäß
DE19617759B4 (de) * 1996-05-03 2004-04-15 Drahtwarenfabrik Drahtzug Stein Gmbh & Co Kg Verfahren zum Herstellen von Pulvern zur Füllung von geschlossenen Fülldrahtelektroden und die Verwendung der hergestellten Pulver
US5996186A (en) * 1997-10-17 1999-12-07 Piolax, Inc. Hose clamp
DE19835513C1 (de) * 1998-08-06 2000-02-10 Krupp Thyssen Nirosta Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln von nicht erstarrten Schlacken
US6346135B1 (en) * 1998-12-10 2002-02-12 Minerals Technologies Inc. Cored wire for treating molten metal
FR2792234B1 (fr) * 1999-04-15 2001-06-01 Lorraine Laminage Traitement pour ameliorer la coulabilite d'acier calme a l'aluminium coule en continu
DE19930982C1 (de) * 1999-07-05 2001-03-08 Honsel Ag Verfahren zum Herstellen von Verbundblechen durch Walzen
US6830632B1 (en) 2002-07-24 2004-12-14 Lucas Milhaupt, Inc. Flux cored preforms for brazing
DE10236354B4 (de) * 2002-08-08 2005-06-09 Goldschmidt Ag Verfahren zur Behandlung von Stahlschmelzen
FR2871477B1 (fr) * 2004-06-10 2006-09-29 Affival Sa Sa Fil fourre
GB2422618A (en) * 2005-01-28 2006-08-02 Injection Alloys Ltd Molten metal refining wire
AU2006315655A1 (en) * 2005-11-10 2007-05-24 Omni Technologies Corporation Brazing material with continuous length layer of elastomer containing a flux
US8274014B2 (en) 2006-05-25 2012-09-25 Bellman-Melcor Development, Llc Filler metal with flux for brazing and soldering and method of making and using same
WO2007140236A1 (en) * 2006-05-25 2007-12-06 Bellman-Melcor Development, Llc Filler metal with flux for brazing and soldering and method of making and using same
WO2008073419A2 (en) 2006-12-11 2008-06-19 Lucas Milhaupt, Inc. Low and non-silver filler metals and alloys and corresponding joinder systems and methods
CA2688325A1 (en) * 2007-05-25 2008-12-04 Lucas Milhaupt, Inc. Brazing material
WO2011053506A1 (en) 2009-10-26 2011-05-05 Lucas-Milhaupt, Inc. Low silver, low nickel brazing material
CN102172794B (zh) * 2010-12-31 2013-09-11 南京理工大学 一种送丝机焊丝去除氧化膜装置
RU2462515C1 (ru) * 2011-06-24 2012-09-27 Открытое акционерное общество Акционерная холдинговая компания "Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт металлургического машиностроения имени академика Целикова" (ОАО АХК "ВНИИМЕТМАШ") Трайб-аппарат
DE102012013662A1 (de) 2012-07-10 2014-01-16 Mechthilde Döring-Freißmuth Füllldraht und Verfahren zur Behandlung von Eisenschmelzen
US9731383B2 (en) 2014-07-09 2017-08-15 Bellman-Melcor Development, Llc Filler metal with flux for brazing and soldering and method of using same
CN104772583B (zh) * 2015-03-26 2017-01-04 昆明理工大学 一种锌铝合金焊丝的制备方法
US10744601B2 (en) 2015-08-07 2020-08-18 Bellman-Melcor Development, Llc Bonded brazing ring system and method for adhering a brazing ring to a tube
CN107641682A (zh) * 2017-09-20 2018-01-30 安阳金源冶金材料有限责任公司 一种炼钢用钢铝混合脱氧合金化用剂及其制备方法
RU2725446C1 (ru) * 2019-08-23 2020-07-02 Акционерное общество "Чепецкий механический завод" Кальцийсодержащая проволока для ковшевой обработки стали
CN111518989A (zh) * 2020-06-03 2020-08-11 马鞍山市兴达冶金新材料有限公司 一种环保复合钙包芯线及其制备方法
WO2022117315A1 (en) * 2020-12-03 2022-06-09 Compagnia Commerciale Srl Method for melting ferrous metals, non-ferrous metals, machining waste and scrap and steel
RU2761574C1 (ru) * 2021-05-12 2021-12-10 Акционерное общество "Чепецкий механический завод" Проволока для внепечной обработки стали и способ её получения

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1525840A (en) * 1920-05-26 1925-02-10 Gen Electric Electrode and method of making the same
US1825829A (en) * 1929-11-13 1931-10-06 Stoody Co Welding rod
US2493143A (en) * 1948-08-28 1950-01-03 Glenn R Ingels Weld rod
US2785285A (en) * 1953-03-18 1957-03-12 Nat Cylinder Gas Co Composite welding electrode
US2962579A (en) * 1955-10-11 1960-11-29 Boehler & Co Ag Geb Method of welding
US2882571A (en) * 1956-10-08 1959-04-21 Koppers Co Inc Method of casting metals
US3177573A (en) * 1959-05-01 1965-04-13 Dow Chemical Co Method of die-expressing an aluminum-base alloy
US3059093A (en) * 1959-08-10 1962-10-16 Arcos Corp Welding process and electrode for aluminum
US3175074A (en) * 1962-10-03 1965-03-23 Union Carbide Corp Electric arc welding
CH403170A (de) * 1963-07-25 1965-11-30 Concast Ag Verfahren zum Einbringen von Reaktionsmitteln
US3459537A (en) * 1966-08-25 1969-08-05 United States Steel Corp Continuously cast steel slabs and method of making same
US3848109A (en) * 1971-03-01 1974-11-12 Stoody Co Arc welding process and electrode for stainless steel
JPS5345766B2 (de) * 1973-04-28 1978-12-08

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0030043A2 (de) * 1979-12-04 1981-06-10 Metallgesellschaft Ag Drahtförmiges Mittel zum Behandeln von Metallschmelzen
EP0030043A3 (de) * 1979-12-04 1981-11-04 Metallgesellschaft Ag Drahtförmiges Mittel zum Behandeln von Metallschmelzen
DE3027547A1 (de) * 1980-07-21 1982-02-04 Manfred Dr.rer.nat. 5650 Solingen Puschner Herstellverfahren und ausbildung von fuelldraehten und fuelldrahtelektroden zur verwendung fuer das mechanisierte schweissen sowie zur fertigung von nichtumhuellten fuellstaeben und von kernstaeben umhuellter stabelektroden fuer das handschweissen
EP0066305B1 (de) * 1981-05-27 1986-02-05 Metallgesellschaft Ag Drahtförmiges Mittel zum Behandeln von Metallschmelzen
DE3712619A1 (de) * 1987-04-14 1988-10-27 Odermath Stahlwerkstechnik Verfahren zur steuerung einer drahtinjektionseinrichtung, entsprechender drahtvorrat und entsprechende drahtvortriebsmaschine

Also Published As

Publication number Publication date
AU1096476A (en) 1977-10-27
DE2603412C3 (de) 1978-12-14
CA1044179A (en) 1978-12-12
DE2603412A1 (de) 1977-01-27
JPS5214511A (en) 1977-02-03
US4134196A (en) 1979-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2603412C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines drahtförmigen Verbundzusatzwerkstoffes zur Behandlung von Eisen- oder Stahlschmelzen
DE2515342C3 (de) Schweißdraht und Verfahren zn seiner Herstellung
DE2531573C2 (de) Zusatz zu Metallschmelzen und Verfahren zum Einbringen des Zusatzes in eine Schmelze
DE2416633A1 (de) Bewehrung
DE2104328A1 (de) Metallfaser
DE1452477A1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Herstellen von Verbundmaterial
DE2042797C2 (de) Verwendung eines zur Beschickung einer Flammspritzpistole geeigneten flexiblen Stranges
DE1602260A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines mit einem pulverfoermigen Material gefuellten nahtlosen Rohrdrahts
DE1790149B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines elektrischen Leiters
CH426046A (de) Schweissverfahren, bei dem zwei teilweise ummantelte Elektroden, insbesondere solche grosser Länge, nach der Stromzuführung an der Schweissstelle zu einem allseitig ummantelten Elektrodenpaar zusammengeführt werden
DE2421743B2 (de) Verfahren zum Herstellen eines stangenförmigen Desoxydations- und Entschwefelungsmittels für Eisen- oder Stahlschmelzen o.dgl
DE2616402A1 (de) Zusammengesetzter faden auf der basis von cer und anderen seltenen erden
DE1959509A1 (de) Poroese Stopfen fuer Kernbrennstoffstaebe
DE2502609C2 (de) Überzugsband zur Verwendung beim Aluminid-Diffusionsüberziehen
DE2359738A1 (de) Verfahren zur herstellung einer elektrode aus unterschiedlichen metallen und/oder legierungen
DE2130380A1 (de) Verfahren bzw.Einrichtung zur Herstellung eines zusammengesetzten Supraleiters
DE2354560A1 (de) Stranggussverfahren fuer stahl
DE3616652A1 (de) Verbessertes hartloet-material fuer ti-teile und verfahren zu seiner herstellung
DE2153317C3 (de) Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung kupferplattierter Aluminiumdrähte
DE1945641C3 (de) Verfahren zum Herstellen eines Supraleiters großer Einheitslänge
DE1082216B (de) Verfahren beim Herstellen stumpfnahtgeschweisster, biegsamer Metall-, z. B. Aluminiumrohre, insbesondere Kabelmaentel, aus Band
DE2829517C2 (de) Gefüllter Schweißdraht und Verfahren zu seiner Herstellung
DE2205199A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum elek frischen Lichtbogenspruhen
DE2057994A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von sich verbrauchenden Schweisselektroden sowie nach einem solchen Verfahren hergestellte Schweisselektrode
DE2138998A1 (de) Verfahren zur kontinuierlichen herstellung eines verstaerkten drahtes oder einer verstaerkten stange und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Legal Events

Date Code Title Description
C3 Grant after two publication steps (3rd publication)