DE2602809C3

DE2602809C3 - Verwendung von Diorganopolysiloxan-Zusammensetzungen zur Herstellung von aus Papier bestehenden Substraten mit Abzieheigenschaften

Info

Publication number: DE2602809C3
Application number: DE2602809A
Authority: DE
Inventors: Leslie Manchester Lancashire Pike
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1975-01-28
Filing date: 1976-01-26
Publication date: 1982-02-18
Also published as: AU500298B2; JPS51101796A; US4049873A; FI760145A; AU1015376A; CA1060133A; DE2602809A1; IT1052068B; NL7600756A; FR2299379A1; DE2602809B2

Description

aufweist, worin Me für eine Methylgruppe steht, A für R, R¹Q, eine Alkenyl- oder Hydroxygruppe oder Wasserstoff steht, Q für Sauerstoff oder Schwefel steht, R für (a) eine Alkyl-, Aryl-, Alkaryl-, Aralkyl- oder Cycloalkylgruppe, (b) für eine Gruppe — R*QR*, wobei R* eine zweiwertige organische Gruppe mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen ist und durch eine C—Si-Gruppierung an Silicium gebunden ist und R³ eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ist, und (c) für eine Kohlenwasserstoffoxygrappe, die durch eine C—Si-Grunpierung an Silicium gebunden ist. steht, R' für eine Kohlenwasserstoff- oder Kohlenwasserstoffoxygruppe steht, a und d, die normalerweise nicht gleich sind, jeweils für 0 oder eine Zahl nicht größer als 950 stehen, b für 0 oder eine Zahl nicht größer als 999 steht und c für eine Zahl von 1 bis 1000 steht, wobei a+b+c+ dnicht kleiner als 20 und nicht größer als 1000 ist, (b+c)l(a +b+c+d) nicht kleiner als 0,05 ist, mindestens eine der Gruppen R¹ nicht weniger als 6 Kohlenstoffatome aufweist, wenn y, b für 0 steht, und mindestens eine der Gruppen R nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist und/oder mindestens eine der Gruppen R' nicht weniger als 6 Kohlenstoffatome aufweist wenn b nicht für 0 steht, und wobei die Anteile in dem Mischpolymer derart sind, daß das Verhältnis von Gruppen R¹Q, worin R¹ mindestens 6 Kohlenstoffatome aufweist, plus Gruppen R, die mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, zu den gesamten Siliciumatomen in der Zusammensetzung nicht kleiner als 1 :2000 ist,

auf 100 Gew.-Teile Diorganopolysiloxan zur Herstellung von aus Papier bestehenden Substraten mit Abzieheigenschaften.

2. Verwendung des Mittels nach Anspruch 1, bei >o dem die Gruppen R und R¹ jeweils nicht mehr als 30 Kohlenstoffatome enthalten.

3. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem alle Gruppen R und alle Gruppen R¹ mindestens 4 bzw. mindestens 6 Kohlenstoffatome enthalten.

4. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem mindestens eine der Gruppen R oder R¹ eine Alkylgruppe mit mindestens 8 Kohlenstoffatomen ist

5. Verwendung des Mittels nach Anspruch 4, bei dem alle Gruppen R und R¹ Alkylgruppen mit mindestens 8 Kohlenstoffatomen sind.

6. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Gruppe A aus Methyl- oder Vinylgruppen oder Wasserstoff ausgewählt ist.

7. Verwendung des Mittels nach Anspruch 6, bei dem alle Gruppen A Methylgruppen sind.

8. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem a+b+c+d nicht kleiner als 40 ist

9. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem (b+c)/ (a + ö+c+c^zwischenO.l : 1 bis03 :1 Hegt

10. Verwendung des Mittels nach Anspruch 9, bei dem (b+c)/(a + b+ c+ d)zwischen 0,2 :1 und 0,7 :1 liegt.

11. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem a/(a + b+c+d) nicht kleiner als 0,1 :1 ist

12. Verwendung des Mittels nach Anspruch 11, bei dem a/(a + b+c+d)n\cht kleiner als 03 :1 ist

13. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche,bei dem d/(a + b+c+d) nicht größer als 0,3 :1 ist.

14. Verwendung des Mittels nach Anspruch 13, bei dem d/(a+b+c+1/) nicht größer als 0,05 :1 ist

15. Verwendung des Mittels nach einem der vorhergehenden Ansprüche in einer solchen Menge, daß das Verhältnis von Gruppen R¹ mit mindestens 6 Kohlenstoffatomen plus Gruppen R mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen zu den gesamten Siliciumatomen in der Zusammensetzung nicht kleiner als 1 : 1000 ist.

Organopolysiloxan-Zusammensetzungen, die sich zur Erzielung von Abzieheigenschaften auf Substraten eignen, sind allgemein bekannt und werden vielfach verwendet. Unter den geeigneten allgemein bekannten Zusammensetzungen, die zur Verfügung stehen, gibt es solche, die auf einem Diorganopolysiloxan basieren und die gemeinsam mit ein oder mehreren Vernetzungsmitteln und einem Härtungskatalysator, nämlich einer

b^r> Organometallverbindung oder einem Amin, in ein Elastomer gehärtet werden können. Diese Zusammensetzungen werden vielfach dazu verwendet, Substrate zu beschichten, wie z. B. die verschiedensten Papiersorten, Kunststoffilme, Holz, Metalle, Glas und keramische Materialien. Zwar sind sie in vielen Fällen zufriedenstellend, aber es wurde gefunden, daß ihre Abzieheigenschaften nicht ausreichen, wenn sie mit aggressiven

Klebstoffen verwendet werden, d. h. also mit Klebstoffen die eine Haftung von mehr als 0,1 N je 25 mm aufweisen.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, die bekannten Diorganopolysiloxan-Zusammensetzungen so zu modifizieren, daß sie auch bei aggressiven Klebstoffen ausreichende Abzieheigenschaften ergeben.

Es wurde nunmehr überraschenderweise gefunden, daß die Abzieheigenschaften, die durch solche Zusammensetzungen erteilt werden, dadurch verbessert werden können, daß man in diese Zusammensetzungen einen Anteil gewisser Mischpolymere einverleibt

Demgemäß betrifft die Erfindung die Verwendung von 0,1 bis 50 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 15 \jew.-Teilen, eines Mischpolymers, das im wesentlichen die durchschnittliche allgemeine Formel:

A₃SiO(Me₂SiO)J(MeRSiO)₄ MeSiO
Q
R¹

(MeHSiO)₁₁SiA₃

aufweist, worin Me für eine Methylgruppe steht, A für R, R¹Q, eine Alkenyl- oder Hydroxygruppe oder Wasserstoff steht, Q für Sauerstoff oder Schwefel steht, R für (a) eine Alkyl-, Aryl-, Alkyryl-, Aralkyl- oder Cycloalkylgruppe, (b) für eine Gruppe -R²QR³, wobei R² eine zweiwertige organische Gruppe mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen ist und durch eine C—Si-Gruppierung an Silicium gebunden ist und R³ eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ist, und (c) für eine Kohlenwasserstoffoxygruppe, die durch eine C—Si-Gruppie- m rung an Silicium gebunden ist, steht, R¹ für eine Kohlenwasserstoff- oder Kohlenwasserstoffoxygruppe steh«, a und d die normalerweise nicht gleich sind, jeweils für 0 oder eine Zahl nicht größer als 950 stehen, b für 0 oder eine Zahl nicht größer als 999 steht und c für s5 eine Zahl von 1 bis 1000 steht, wobei a+b+c+d nicht kleiner als 20 und nicht größer als 1000 ist, (b+c)/(a+b+ c+ d) nicht kleiner als 0.05 ist, mindestens eine der Gruppen R¹ nicht weniger als 6 Kohlenstoffatome aufweist, wenn b für 0 steht, und mindestens eine der Gruppen R nicht weniger als 4 Kohlenstoffatome aufweist und/oder mindestens eine der Gruppen R¹ nicht weniger als 6 Kohlenstoffatome aufweist, wenn b nichit für 0 steht, und wobei die Anteile in dem Mischpolymer derart sind, daß das Verhältnis von Gruppen R¹Q, worin R¹ mindestens 6 Kohlenstoffatome aufweist, plus Gruppen R, die mindestens 4 Kohlenstoffatome aufweisen, zu den gesamten Siliciumatomen in der 21usammensetzung nicht kleiner als 1 : 2000 ist,
auf 100 Gew.-Teile Diorganopolysiloxan zur Herstellung von aus Papier bestehenden Substraten mit Abzieheigenschaften.

Mit dem Ausdruck »Diorganopolysiloxan-Zusammensetzung«, wie er hier verwendet wird, ist eine Zusammensetzung gemeint, die im wesentlichen aus einem linearen Diorganopolysiloxan besteht, welches mit dem nötigen Vernetzungsmittel und/oder Härtungsmittel in ein Elastomer gehärtet werden kann. Härtbare Diorganopolysiloxan-Zusamniensetzungen, die sich für die Verwendung in den erfindungsgemäßen Zusammen-Setzungen eignen, sind allgemein bekannt. Es gibt verschiedene Typen davon. Sie können auf einem linearen Polysiloxan basieren, das an Silicium gebundene Hydroxylgruppen aufweist, in welchem Fall ein Vernetzungsmittel, wie z. B. ein' Polysiloxan mit an b5 Silicium gebundenem Wasserstoff, ein Alkylpolysilicat, ein Trialkoxyorganosilan oder ein teilweises Hydrolysat davon oder ein Organotriacyloxysilan, gemeinsam mit einem Katalysator, bei welchem es sich um eine der vielen bekannten Zinnverbindungen handeln kann, die für solche Zwecke herangezogen werden und von denen eine große Reihe zur Verfügung steht, verwendet wird. Alternativ können sie auf einem linearen Polysiloxan mit an Silicium gebundenen Vinylgruppen sowie auf einem Vernetzungsmittel, wie z. B. einem Polysiloxan mit an Silicium gebundenem Wasserstoff, und einem Katalysator, wie 2. B. einer Platinverbindung, basieren, wobei dab Vernetzungsmittel jedoch auch wegfallen kann, wenn ein Peroxidkatalysator verwendet wird. Diese Zusammensetzungen können natürlich auch bekannte Zusätze enthalten, die zugegeben werden, um die Eigenschaften zu modifizieren, wie z. B. zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit oder zur Erhöhung der Härtungsgeschwindigkeit. Härtbare Abziehzusammensetzungen dieser Type sind beispielsweise in den GB-PS 804 198, 848312, 852717, 1111156, 11 16 989, 11 52 251 und 12 40 520 und in der US-PS 29 40 875 beschrieben.

Im Mischpolymer kann die Gruppe R beispielsweise eine Äthyl-, Propyl-, Butyl-, Octyl-, Decyl-, Tetradecyl-, Hexadecyl-, Cyclohexyl-, Phenylethyl-, y-Phenoxypropyl-, y-Octoxypropyl-, ,3-Hexadecoxyäthyi-, y-Poly(isopropoxy)propyl-, 0-Carbomethoxypropyl- oder j3-Carbononoxypropylgruppe sein.

Die Gruppe R¹ kann eine Kohlenwasserstoffgruppe, wie z. B. eine Alkyl-, Aryl-, Aralkyl-, Alkaryl- oder Cycloalkylgruppe, oder eine Kohlenwasserstoffoxygruppe sein. Geeignete Gruppen sind beispielsweise Methyl-, Äthyl-, Propyl·, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Octyl-, Decyl-, Undecyl-, Tetradecyl-, Hexadecyl-, Octadecyl-, Cyclohexyl-, Benzyl- und Poly(isopropoxy)-gruppen.

Es wird im allgemeinen bevorzugt, daß die Gruppen R und R¹ jeweils nicht mehr als 30 Kohlenstoffatome enthalten. Es wird weiterhin bevorzugt, daß alle Gruppen R und R¹ mindestens 4 bzw. mindestens 6 Kohlenstoffatome enthalten. Es wird weiterhin bevorzugt, daß mindestens eine der Gruppen R oder R¹ eine Alkylgruppe mit mindestens 8 Kohlenstoffatomen ist, und es wird ganz besonders bevorzugt, daß alle Gruppen R und R¹ solche Gruppen sind. Es wird schließlich auch bevorzugt, daß die Gruppe Q aus Sauerstoff besteht.

Geeignete Gruppen A sind diejenigen Gruppen, die als für R und R¹Q geeignet bezeichnet wurden, sowie Vinyl-, Allyl- und Hydroxygruppen und Wasserstoff. Methyl- und Vinylgruppen und Wasserstoff werden im allgemeinen bevorzugt; sie ergeben endständige Grup-

pen wie SiMe₃, SiMe₂Vi und SiMe₂OH. Wegen der leichten Verfügbarkeit wird die endständige Gruppe SiMe₃ am meisten bevorzugt

Zwar kann im Mischpolymer die Summe aus a+b+c+dden angegebenen Wert aufweisen, aber es wird im allgemeinen bevorzugt, daß diese Summe nicht kleiner als 40 ist Es wird weiterhin bevorzugt, daß das Verhältnis (b+c)/(a+b+c+d) zwischen 0,1:1 und 0,9 :1 liegt Es wird besonders bevorzugt daß dieses Verhältnis zwischen 0,2 :1 und 0,7 :1 liegt. Es wird auch bevorzugt daß das Verhältnis a/(a+b+c+d) nicht kleiner als 0,1 :1 ist und es wird weiter bevorzugt, daß es nicht kleiner als 03 :! ist. Schließlich wird es auch bevorzugt daß das Verhältnis d/(a + b+c+d) nicht größer als 0,3 :1 ist und es wird weiter bevorzugt, daß dieses Verhältnis nicht größer als 0,05 :1 ist.

Die Mischpolymere, die im wesentlichen die obige durchschnittliche Formel aufweisen, können auch einen kleineren Anteil an Verzweigung besitzen. Sie können in bekannter Weise hergestllt werden, beispielsweise durch Umsetzung eines geeigneten Polysiloxans, das an Silicium gebundene Wasserstoffatome enthält, mit einem geeigneten Alkohol oder Mercaptan in Gegenwart eines Kondensationskatalysators oder durch Kohydrolyse von geeigneten Silanen.

Zwar kann das Mischpolymer in einer Menge von 0,1 bis 50 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teile des härtbaren Diorganopolysiloxans verwendet werden, aber Mengen von 0,5 bis 15 Gew.-Teilen reichen im allgemeinen aus und werden in vielen Fällen bevorzugt. Die Verbesse- 3» rung im Abziehwert nimmt mit einer Erhöhung des Mischpolymergehalts bis zu einem Maximum zu, bei welchem eine weitere Erhöhung des Mischpolymergehalts keine zusätzliche Verbesserung des Abziehwerts mehr ergibt. Die für die Erzielung eines bestimmten Effekts erforderliche Menge Mischpolymer nimmt auch mit einer Erhöhung der Absorptionsfähigkeit des zu beschichtenden Substrats zu. So kann es im Falle eines absorbiererden Substrats, wie z. B. eines mit Ton beschichteten Papiers, erwünscht oder sogar nötig sein, 15 bis 20 Gew.-Teile Mischpolymer je 100 Gew.-Teile härtbares Diorganopolysiloxan zu verwenden. Es wird im allgemeinen auch bevorzugt, daß der verwendete Anteil Mischpolymer so gewählt wird, daß das Verhältnis von Gruppen R¹ mit mindestens 6 Kohlen-Stoffatomen plus Gruppen R mit mindestens 4 Kohlenstoffatomen zu den gesamten in der Zusammensetzung anwesenden Siliciumatomen nicht kleiner als 1 :1000 ist.

Zusätzlich zu den wesentlichen Komponenten können die Zusammensetzungen natürlich auch andere Komponenten enthalten, die üblicherweise in solchen Abziehsystemen verwendet werden, wie z. B. abriebbeständig machende Zusätze, Badstabilisatoren u. dgl.

Die Zusammensetzungen werden im allgemeinen ohne Lösungsmittel oder in Lösung in einem Lösungsmittel verwendet Sie können ggf. auch in Form von wäßrigen Dispersionen oder Emulsionen verwendet werden. Wenn ein Lösungsmittel verwendet wird, dann kann es sich um irgendeines der handelsüblichen inerten Lösungsmittel handeln. Ein solches Lösungsmittel wird normalerweise in einer Menge verwendet, die erforderlich ist, der Lösung eine Viskosität zu geben, die sich für die jeweilige Art und Weise des Aufbringens auf das zu behandelnde Substrat eignet. Geeignete Lösungsmittel sind aliphatische und aromatische Kohlenwasserstoffe, chlorierte Kohlenwasserstoffe, Äther, Ketone und Ester, wie z. B. Hexan, Heptan, Testbenzin, Toluol, Xylol, Trichloroäthylen, Perchloroäthylen, Tetrahydrofuran, Methyl-äthyl-keton und Äthylacetat

Die Zusammensetzungen können in bekannter Weise gehärtet werden. Die jeweilige Art und Weise hängt von der Natur der verwendeten Abziehzusammensetzung ab. Im allgemeinen werden Zusammensetzungen bevorzugt die bei Temperaturen von 70—200⁰C in weniger als 2 min aushärten, wenn sie in Form eines Films auf einem Substrat vorliegen. Die zum Härten in einem bestimmten Fall gewählte Temperatur wird natürlich durch die Anwendung, für welche die Zusammensetzung herangezogen wird, bestimmt

Die Zusammensetzungen können in nichtwandernde Filme gehärtet werden, die stark verbesserte Abzieheigenschaften aufweisen, wenn sie auf ein Substrat aufgebracht und dann einige Sekunden auf eine Temperatur von beispielsweise 150° C oder mehr oder während einer längeren Zeit auf eine niedrigere Temperatur, wie z.B. etwa 15sek auf 120"C oder ungefähr 1 min auf 70⁰C, erhitzt werden. Die Zusammensetzungen eignen sich besonders für Papierbeschichtungsverfahren, die kontinuierlich mit hohen Geschwindigkeiten ausgeführt werden können. Beispielsweise können Geschwindigkeiten bis zu 152 m/min verwendet werden, wenn es möglich ist Verweilzeiten von 15—30 s in einer Erhitzungszone mit 110 — 120° C zu gewährleisten.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, worin alle Teile in Gewicht ausgedrückt sind.

Beispiel 1

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt von denen jede aus 100 Teilen eines linearen, hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 10⁴ Pa ■ s bei 25° C, 6 Teilen eines linearen, trimethylsilylabgeschlossenen Methylhydrogenpolysiloxans mit einer Viskosität von 0,2 Pa · s bei 25°C und einem Me : Si-Verhältnis von 1,08 :1, 8 Teilen Dibutylzinndiacetat und 1 Teil Essigsäure in 1200 Teilen Toluol bestand. Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (A) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO

SiMe₃

J 50

zugegeben.

Diese Lösungen wurden dann auf ein pflanzliches Pergamentpapier aufgeschichtet, so daß Siliconbeläge mit ungefähr 0,8 g/m² erhalten wurden, und die Beläge wurden dann in einem Gebläseluftofen 20 s bei 120⁰C gehärtet. Sie wurden dann mit einer Lösung eines aggressiven druckempfindlichen Klebstoffs beschichtet und wiederum in einen Luftofen zur Entfernung des Klebstofflösungsmittels eingebracht. Abschließend wurde Etikettenpapier auf die lösungsmittelfreie Klebstoffoberfläche aufgebracht, um das Laminat zu vervollständigen. Proben eines jeden Laminats wurden 20 h bei 20⁰C unter einem Druck von 18 mbar gelagert worauf die Kraft gemessen wurde, die erforderlich war, einen 25 mm breiten Streifen mit einer Geschwindigkeit von

3,6, 122, 244 und 457 m/min abzuziehen. Die abgezogenen, mit Klebstoff beschichteten Papierstreifen wurden auf eine saubere Polyälhylenlercphthalat-Filmoberfläclic aufgebracht, 12mal mit einer Rolle eines Gewichts von 13,6 kg gcwalzl, worauf dann die Abzichkraft, die als »Nachhaftung« bezeichnet sei. gemessen wurde. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile Ah/iehkralt (mN/25 mm) bei Misch- Ah/ichgeschwiridigUcitcii von polymer (ni/min)

6,6
3,8

122

15,3
12,1

244

19,8

15,5

457

24,5 21,0

Nachhiillung (mN/25 mm)

173,4 163,2

(Der verwendete Klebstoff war ein aggressiver SBR-Klcbstoff mit einer normalen Abziehfestigkeit von 150-170 mN/25 mm.)

Beispiel 2

Zwei Bcschichtungslösungcn wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlosscncn Dimcthylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogcnpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacctat und 7 Teilen eines Aminoalkoxypolysiloxans der durchschnittlichen Formel

in 120X) Teilen Toiuol besland.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Ixisungcn wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile	Ah/ichknill (mN/25 mm)	122	244	(m/min)	457
Misch		9,8	16,2	20,4
pult mcr	bei Ab/ichgeschwindigkeilen von	5.5	9,4	12.9
0	3,ii	Beispiel 3
5	3,9
	(1,9

Zwei Bcschichtungslosungcn wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 8 Teilen I^-Diacetyl-I.^^tetrabutyldistannoxan und 9 Teilen eines Aminoalkoxypolysiloxans der durchschnittlichen Formel

Me₃SiO[MeSKOCH₂CH₂NMe₂)O]SoSiMe₃

in 1200 Teilen eines aliphatischen Lösungsmittels mit einem Siedebereich von 110 bis 135°C bestand. Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Ab/iehkraft (mN/25 mm)

bei Abzicligcschwindigkeilen von (m/min)

3,6

3,5
U

122

10,6
5,8

Beispiel 4

244

18,1 10,6

Drei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlosscncn Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiioxans, 7 Teiien Dibutyizinndiacetat und 7 Teiicn des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teiicn Toluol bestand.

Zu einer dieser !lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (B) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO)₇₃

O C₆H₁,

(C,,H|| ist eine Cyclohexylgruppe)

Me

Si-O

-SiMe,

und zu einer anderen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (C) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO)₇₃

Me

Si — 0—I—SiMe₃ O
"' CH₂

_L C₆H₅

zugegeben.

Die so erhaltenen drei Lösungen wurden aufgeschichtet und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Misch- Abziehkrafl (mN/25 mm) polymer bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

3.6 122 244 457

4,0
2,1
1,4

11,4
8,2
8,3

Beispiel 5

18,1 13,8 13,9

Sechs Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen eines hydroxylabgeschlosse-

neu Dimethylpolysiloxans der unten angegebenen Viskosität, 6 Teilen des in Beispiel I verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand. Zu drei dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden wie in Beispiel 1 aufgeschichtet und getestet. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile Viskosität des

Misch- hydroxyl-

polymer abgeschlossenen
Dimethylpolysiloxans bei
25 C (Pa · s)

Abziehkrall (mN/025 mm) bei Abziehgescliwindigkcitcn von (m/min)

3,6

!22

57 x 10³

29 x 10³

29 x 10³
0,93 x 10³
0,93 X 10¹

2,2
0,7
2,0
0,7
4,0
0,9

9,6 5,4 7,3 4,5 13,1 6,6

244

15,8 6,8

11,3 6,5

17,3 9,4

457

20,9 12,9 16,8 9,8 19,8 10,7

10

Zu einer dieser Lösungen wurden ¹J Teile eines Mischpolymers (D) der durchschnittlichen Formel:

Me₁SiO(Me₂SiO)_n—

Me

-Si-O SiMe,

O
C₈M₁₇

zugegeben.

Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Abziehkral't (niN/25 mm)

bei Ah/ichgcschwinüigkritcn von (m/min)

3,6

3,6
1,0

122

16,0 9,1

244

20,1
15,5

457

22,1 17,0

Beispiel 6

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimelhylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Beispiel 7

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel I verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 8 Teilen Dibutylzinndiacetat, 1 Teil Essigsäure una 0.5 Teilen eines Aminoalkoxypolysiloxans der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO[MeSi(OCII₂CII₂NII₂)O]₇[MeSi(OMe)O]₄₁SiMe,

in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Diese Lösungen wurden dann auf ein pflanzliches Pergamentpapier aufgeschichtet, so daß ein Siliconbelag von ungefähr 0,8 g/m² erhalten wurde. Die Beläge wurden in einem Gebläseluftofen 10 s bei 120⁰C gehärtet Die gehärteten Siliconfilme wurden dann mit einer Lösung des in Beispiel 1 verwendeten aggressiven druckempfindlichen Klebstoffs beschichtet. Die so erhaltenen Papiere wurden dann getrocknet, laminiert, gelagert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Ab/ichkraft (mN/25 mm)

bei Ab/ichgeschwindigkeitcn von (m/min)

3,6 122 244 457

1,8
1,0

10,9
7,8

Beispiel 8

21,4 15,3

31,1 26,2 Teilen Tctra-(2-melhoxyälhoxy)-silan und 200 Teilen Methyl iilhyl-keton in 1000Teilen Toluol bestund.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 7 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 1,1 Teilen Dibutylzinnd^2-äthylhexoat), 0,8

Ab/ichkraft (mN/25 mm)

bei Abzichgcschwindigkcitui von (m/min)

3,6 122 244 457

1,3
1,1

122

7,3
6,6

Beispiel 9

15,4
14,5

28,2 24,1

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel I verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 1,1 Teilen l^-Diacetyl-UJJ-tetrabutyldistannoxan, 0,8 Teilen Tetra-(2-methoxyäthoxy)silan und 200 Teilen Methylethylketon in 1000 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet laminiert und getestet, wie es in

Il

Beispiel 7 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Abzichknil'l (mN/25 mm)

bei Abziehgeschwindigkeiteii von (m/min)

3,6 122 24 t

1,4
1,0

8,6
6,0

17,3 13,4

hydroxylubgcschlosseneii Diniethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Melhylhydrogenpolysiloxiins, 1,1 Teilen Uibutyl/.inndiüthoxid, 0,8 Teilen Tctra-(2-methoxyiilhoxy)silan und 200 Teilen Mcthyliithyl-kcton in 1000 Teilen Toluol bestand.

/ti einer dieser Lösungen wurden "> Teile Mischpolymer (D) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und geteslet, wie es in Beispiel 7 besehrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Beispiel 10

Zwei Beschichtungsiösuiigeii wurden hergestellt, vnn denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydlroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel I verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 3 Teilen Tetrabutyl-bis-(butyraldoximo)distannoxan, 3,6 Teilen Essigsäure und 0,6 Teilen Teitra-(2-methoxyäthoxy)silan in 1200 Teilen Toluol bestand.

Teile
Mischpolymer

Abziehkrafl (mN/25 mm)

bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

.1,6 122 244

1,6
1,0

8,4 6,7

Teile
Mischpolymer

Ab/iehkral'l (mN/25 nun)

bei Abziehgeschwindigkciten von (m/min)

3.6 122 244 457

1.7 7,6 12,4 24,5 1,1 4,8 8,3 14,2

Beispiel Ii

Sechs BcschichiLingslösungcn wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel I verwendeten Methvlhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu fünf dieser Lösungen wurden die weiter unten angegebenen verschiedenen Mengen Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehörtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel I beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Beispiel II

Zwei Beschichtungslösiingen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 3 Teilen Dibutyl-bis(benzaldoximo)stannan. 3,6 Teilen Essigsäure und 0,6 Teilen Tclra-(2-methoxyäthoxy)silan in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (D) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet,gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 7 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile	Abziehkraft (mN/25 mm)	122	244	(m/min)	457
Misch		7,1	13,9	22,9
polymer	bei Abziehgeschwindigkeilen von	5,5	9,6	13,4
0	3,6	Beispiel 12
5	1,6
	1,2

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten

Teile Ab/iehkruft (mN/25 mm)

Misch- bei Abziehgeschwindigkeilen von (m/min)

polymer _3fi ,,, ,_{44 457}

0 3,8 12,1 16,8 20,8 0,5 3,2 11,2 14,8 18,5

1 2,5 10,6 14,1 17,3 2,5 1,8 8,8 11,7 15.0

K) 1,2 7.2 11,2 14,5

50 2,4 10,9 15,3 16,8

Beispiel 14

Vier Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen eines hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans mit der weiter unten angegebenen Viskosität, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 8 Teilen Dibutylzinndiacetat, 1 Teil Essigsäure und 0.5 Teilen des in Beispiel 7 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in den angegebenen Mengen Toluol bestand.

Zu zweien dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 7 beschrieben ist. Die Resultate sind weiter unten angegeben.

Toi Ic Misch polymer	Viskosität des hyilroxyl- ahgeschldssenen Dimethyl- polysiloxans hei 25 i (l'ii · s)	Teile Toluol je lOUTcile Dimclhyl- polysiloxans	Alviclikrall (niN/25 mm) lici Alviehgeschwiiulitikeilen von (m/iiiin) 3.(> 122 244	15,2	21,4	457
0	96,8	400	5,5	8,6	12,1	28,0
5	96,8	400	1,7	14.5	17,0	15,4
0	2,52	200	5,7	7,9	10,4	21,0
5	2,52	200	1.4	hydroxy !abgeschlossenen Diniethylp	13,3
	Beispiel 15			lolysili

Acht Beschichlungslösiingen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgcschlosscncn Dimethylpolysiloxans, den weiter unten angegebenen Mengen Mcthylhydrogcnpolysiloxan von Beispiel 1, 7 Teilen Dibutylzinndiaeeiat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu vier dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und gelestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

len eines Methylhydrogenpolvsiloxans der durchschnittlichen Formel

Me₃SiO(Me₂SiO)₄K(MeIlSiO)WSiMCi

7 Teilen Dibutylzinndiaeeiat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200Teilen

r> Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind

κι in der Folge angegeben:

feile	Icilc	Ah/ichki	all (niN/25	mm) hei	(m/min)	Teile	•tu	Zwei	Ahzielikiall (mN/2."> mm)
Misch	McII-	ΛΙνίιΊιμι	■schuindiiik	eilen von	457	Misch		j-, rlr-nen ic	hei Alvieligeschwindigkciten von (m/min)
polymer	I'oh- silnvnii	3.(>	122	244	-	polymer		3.(i 122 244 457
0 5	2 2	32,6 24,6	-	-	20,9	0 5		1,6 8,3 14,4 21,6 0.7 4,2 7,4 14,0
0	6	3,3	13,5	15,0	13,6
5	6	1,0	7.3	9,2	18,9
0	12	1.7	9.9	14.0	15,7	Beispiel 17
5	12	0,9	6.1	9,1	23,5
0	20	2,1	13,8	14,4	15,4	Bescliichtungslösungcn wurden hergestellt, voi
5	20	0.6	6,2	10.3	?de aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendete!

Beispiel 1b

Zwei Bcschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten

hydroxylabgeschlosscnen Dimclhylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans. 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (E) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO

SiMe₃

zugegeben. beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der

Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet. Folge angegeben: gehärtet laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1

Teile Mischpolymer

Abziehkrafl (mN/25 mm)

bei Abzichgcschwmdigkciten von (m/min)

3.6 122 244 457

2,9
1,0

11,6 6,1

14,4 10,3

20,1 15,3

18

Beispiel

Drei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimclhylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu zweien dieser Lösungen wurden die unten angegebenen Mengen eines Mischpolymers (F) der durchschnittlichen Formel:

Me₃S-O(Me₂SiO

Teile Mischpolymer

Ab/iehkraft (mN/25 mm)

bei Ab/ichgcschwindigkcilen von (m/min)

3,6

3,7
1,3
0,9

122

9,9 5,8 5,0

244

19,5 13,7 10,4

457

23,0 16,3 15,4

19

Me₃SiOIMe₂SiO

SiMe

15

2(1

-SiMe₃

C₁₆H₃₃

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

3(1

35

60

65

und zu einer anderen wurden 5 Teile eines Mischpoly-

mers (H) der durchschnittlichen Formel:
Me

Me₃SiO-

K) -Si-O-O
C₁₄H₂,

-SiMe₃

48

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es :n Beispiel 1 beschrieben ist Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Misch polymer	A'ozichkraft (mN/25 mm) bei Abziehgeschwindigkeiten von	122	244	(m/min)	457
	3,6	16,0 7,3 11,7	20,1 11,9 14,5	22,1 17,3 20,6
G U	3,6 1,1 1,8	Beispiel 20

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus J 00 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen 3-Aminopropyltriäthoxysilan in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (G) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile
Mischpolymer

Abziehkrafl (mN/25 mm)

bei Abzichgcschwindigkciten von (m/min)

3,6 122 244 457

Beispiel

Drei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (G) der durchschnittlichen Formel:

0 8,1 14,8 18,8 27,5

5 2,1 9,3 12,4 17,8

Beispiel 21

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 80 Teilen eines linearen trimethylsilylabgeschlosscnen Methylvinylpolysiloxans mit 0,2 Mol-% Vinylgruppen und einer Viskosität von 2 χ 10⁴ Pa - s bei 25° C, 20 Teilen eines linearen trimethylsilylabgeschlossenen Methylvinylpolysiloxans mit 3,5 Mol-% Vinylgruppen und einer Viskosität von 600 Pa · s bei 25°C, 6 Teilen des in Beispiel 1 beschriebenen Methylhydrogenpolysiloxans und 0,05 Teilen Bis-(diäthylsulfid)platin(ll)-chlorid in 1200 Teilen eines aliphatischen Lösungsmittels mit einem Siedebereich von 70—95°C bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Diese Lösungen wurden dann auf ein pflanzliches Pergamentpapier aufgeschichtet, so daß Siliconbeläge von ungefähr 0,8 g/m² erhalten wurden. Die Beläge wurden in einem Gebläseluftofen 20 s bei 150° C gehärtet. Die gehärteten Siliconfilme wurden

130 267/221

Teile Mischpolymer

Abziehkraft (mN/25 mm)

bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

3,6 122 244 457

Me₃SiO(Me₂SiO

-SiMc,

K)

dann mit einer Lösung des in Beispiel 1 verwendeten aggressiven druckempfindlichen Klebstoffs beschichtet Die so erhaltenen Papiere wurden dann getrocknet, laminiert, gelagert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhabenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile Abziehkraft (mN/25 mm) Misch- bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

polymer ₃₆ _m _{244 45?}

0 1,7 6,6 9,3 13,3

5 1,5 5,7 7,2 8,8

Beispiel 22

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von _> <> denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand. > >

Zu einer disser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (A) zugegeben. Die erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

0 12,3 17,0 27,2 28,6

5 8,7 14,8 21,9 25,5

Beispiel 23

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (I) der durchschnittlichen Formel:

M)

Teile Abziehkraft ( ti N/25 mm) Misch- bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

polymer _{36 122 244 45?}

0 4,9 12,3 19,3 21,0

5 2,2 8,3 11,9 14,8

Beispiel 24

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Melhylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen würden 5 Teile eines Mischpolymers (|) der durchschnittlichen Formel:

Mc

Me₃SiO(Me₂SiO

-SiMe₃

cn,

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

-,-, Mischpolymer

Abzichkraft (mN/25 mm'

bei Abziehgescliwindigkciten von (m/nun)

3,fi 122 244 457

3,9 2,1

13,3 9,2

19,4 13,3

Beispiel 25

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Tei-

len des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aininoalkoxypolysiloxans in

1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (K) der durchschnittlichen Formel:

Me

CH₂=CH-SiO(Me₂SiO)₇:!— Me

Me

—Si —O-O
C„H_U

Me
-Si-CH = CH,

Me

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben.

Teile Mischpolymer

Abziehkratt (mN/25 mm)

bei Ab/ichgeschwindigkeiten von (m/min)

3,6 122 244 457

3,6
1,3

12,2
7,6

14,7
11,7

21,0 15.8

Beispiel 26

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel I verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (L)der durchschnittlichen Formel:

Me

C_nH₁₁O- SiO(Me₂SiOb-

Me

-Si-O-O
C₁₁II₃,

Me

-Si-OC₁₁H₁₁
Me

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel I beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile Mischpolymer

Abziehkraft (mN/25 mm)

bei Ab/iehgeschwindigkcilen von (m/min)

3,6 122 244

3,6 12,2 14,7

1,2 7,¹) 12,0

Beispiel 27

457

21,0 17,6 Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (M) der durchschnittlichen Formel:

TMe₂SiO(Me₂SiO)Tr-

Me

— Si —O SiMcF

C₁₁H₂₃

zugegeben, worin T für ein Gemisch aus Gruppen der Formeln -OC.H₅und -OCi,H₂,steht.

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von [_ej|_e denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel I verwendeten Mischpolymer hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpoly- _h-, siloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200TeilenToluol bestand.

Abziehkraft (mN/25 mm)

hei Abziehgesehwindigkeiten von (m/min)

3,6 122 457

12,2 10,2

Beispiel 28

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen eines linearen hydroxylabgeschlossenen Dimethylpolysiloxans einer Viskosität von 0,07 Pa · s bei 25° C, 8 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans und 0,03 Teilen Bis-(diäthylsulfid)platin(ll)-chlorid bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (G; zugegeben. Die Lösungen wurden dann auf ein pflanzliches Pergamentpapier aufgeschichtet, und die Beläge wurden in einem Gebläselufiofen 25 sek bei 120⁰C gehärtet. Die gehärteten Siliconfilme wurden dann mit einer Lösung des in Beispiel 1 verwendeten aggressiven druckempfindlichen Klebstoffs beschichtet. Sie wurden dann getrocknet, laminiert, gelagert und getestet, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile	Abzichkraft (mN/25 mm)	122	244	(m/min)	457
Misch		2,3	3,0	3,0
polymer	bei Ah7ichEcschwindigkeitcn von	1,0	2,2	2,7
0	3,6
5	0,5
0,2

Beispiel 29

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen eines linearen trimethylsilyl-

Kl

r>

abgeschlossenen Mcthylvinylpolysiloxans mit 15 Mol-% Vinylgruppen und mit einer Viskosität von 0.125 Pa · s bei 25° C, 8 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans und 0,03 Teilen Bis-(diäthylsulfid)platin(ll)-chloridbestrnd.

Zu einer dieser lösungen wurden 5 Teile Mischpolymer (G) zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispiel 28 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

Teile Ab/ichkrafl (mN/25 mm)

Misch- bei Ab/icligcichwindigkdlcn von (m/min)

^|K>lymcr 3,6 122 244 457

0	0,7	3,1	3,4	4,3
5	0,3	U	1,8	2,1

Beispiel 30

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgcschlossencn Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (N) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO)^—

Mc

-Si — ΟΙ C₁₄H₂₇

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden dann auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und getestet, wie es in Beispie¹ 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folgeangegeben:

Teile
Mischpolymer

Abziehkral'l (mN/25 mm) bei Abzichgcschwindigkcitcn von (m/min)

3,6 122 244 457

29
13

114

141 107

197 149

ill Mc

-Si —ΟΙ
O

CH₁

-SiMc₃

Beispiel 31

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgcschlossencn Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpolysiloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiaeetat und 7 Teilen des in Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans in 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eines Mischpolymers (P) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Mc₂SiO

Me

-Si —Ο—Ι O Me

-Si-O-O

— Si M C₃

zugegeben. Die so erhaltenen Lösungen wurden auf ein Pergamentpapier aufgeschichtet, gehärtet, laminiert und eelestet. wie es in Beispiel 1 beschrieben ist. Die erhaltenen Resultate sind in der Folge angegeben:

23

24

Teile Abziehkrafl (mN/25 mm)

Mischpolymer bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

3,6 V2 244

5,0

3,7 18,9
12,4

24,5 22,1

Beispiel 32

Zwei Beschichtungslösungen wurden hergestellt, von denen jede aus 100 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten hydroxylabgeschlossener·. Dimethylpolysiloxans, 6 Teilen des in Beispiel 1 verwendeten Methylhydrogenpoly siloxans, 7 Teilen Dibutylzinndiacetat und 7 Teilen des ir Beispiel 2 verwendeten Aminoalkoxypolysiloxans ir 1200 Teilen Toluol bestand.

Zu einer dieser Lösungen wurden 5 Teile eine; Mischpolymers (U) der durchschnittlichen Formel:

Me₃SiO(Me₂SiO

(MeHSiO)₂sSiMe₃

_ 25

Teile

Misch-

polymer

Abziehkraft (mN/25 mm)

bei Abziehgeschwindigkeiten von (m/min)

_3fi _{m m} ₄

8,6
4,0

30,6
24,5

30,6 25,0

Claims

Pa tentansp ruche:

1. Verwendung von 0,1 bis SOGew.-Teilen, vorzugsweise 0,5 bis 15Gew.-Teüen, eines Mischpolymers, das im wesentlichen die durchschnittliche allgemeine Formel:

A₃SiO(Me₂SiO)J(MeRSiO),, MeSiO
Q
Ri

(MeHSiO)JSiA₃